UNIVERSIDAD PÚBLICA DE EL ALTO

INGENIERIA DE GAS Y PETROQUIMICA

Universidad pública de el alto

ingeniería DE GAS Y PETROQUÍMICA

“QUE APLICACIÓN TIENE EN LA INDUSTRIA PETROLERA

LA NORMATIVA API 580 Y COMO ES UTILIZADA.”

UNIVERSITARIO: ERICK ARIEL AJNO QUISPE

MATERIA: MANTENIMIENTO DE EQUIPOS INDUSTRIAES

DOCENTE: ING. NÉSTOR YUCRA CARDENAS

FECHA: 17/07/2020

LA PAZ – EL ALTO
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“QUE APLICACIÓN TIENE EN LA INDUSTRIA PETROLERA

LA NORMATIVA API 580 Y COMO ES UTILIZADA.”

INTRODUCCION
La planificación de las inspecciones y tareas de mantenimiento sobre el equipamiento
estático en refinerías y otras industrias era programada en función del conocimiento de
los tipos de equipamiento, historial de fallas previas, y, sobre todo, basado en la
expertise del personal de mantenimiento/inspección. En la última década han sido
desarrolladas metodologías de inspecciones basadas en riesgo (Risk-Based
Inspection, RBI) por medio de las cuales se busca optimizar la utilización de los
recursos de inspección en función del nivel de riesgo de la instalación o del
equipamiento en particular.
La inspección basada en riesgo es una metodología que utiliza el concepto de riesgo
para el desarrollo de un plan de inspección efectivo. La técnica provee las bases para
identificar, analizar y gestionar el riesgo al tomar decisiones sobre la frecuencia de
inspección, nivel de detalle y tipos de ensayos no destructivo. De esta forma, es posible
reducir la probabilidad de fuga de fluido procesado a través de un correcto
aprovechamiento de recursos, por lo cual, se considera un aumento de confiabilidad
operacional de equipos estáticos y aumento de seguridad de operación de la
instalación.
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OBJETIVOS:

- Indicar la aplicación de la normativa API 580 en la industria petrolera.

- Como se utiliza la normativa API 580 en la industria petrolera.

APLICACIÓN TIENE EN LA INDUSTRIA PETROLERA LA NORMATIVA API 580

Para tener una idea más clara tomaremos un ejemplo aplicativo de un caso que se dio en la
refinería SHELL CAPSA, Argentina, donde existen más de 1200 equipos estáticos, 300 tanques
de almacenamiento y gran cantidad de cañerías, se llega a la conclusión de que las tareas de
inspección exigen gran cantidad de recursos. Es por ello que se recurre a diferentes
metodologías para administrar estas tareas, siendo la Inspección Basada en Riesgo (RBI, Risk
Based Inspection) una de ellas.

A continuación, se define y desarrollan cada uno de los pasos de la metodología

“Tecnología de Inspección Basada en Riesgo (IBR) de la normativa 580, para la
Generación de Planes Óptimos de Inspección a Equipos Estáticos”:

Definición del sistemas o equipos a aplicar la metodología: Consiste en la

delimitación o selección de los sistemas, subsistemas y equipos o circuitos de tuberías
a los cuales se les aplicara la metodología de inspección basada en riesgo.

Recolección de la información técnica requerida para el desarrollo del estudio:

En esta etapa se obtendrá, capturará y evaluará los datos técnicos e información
necesaria para poder establecer la base del análisis necesaria a fin de desarrollar el
mapeo de riesgos y el Plan de Inspección basado en riesgo (IBR). Se tomará en
consideración la información relativa al diseño, fabricación, instalación, operación y
mantenimiento de los equipos y componentes de la instalación. Así como la
información disponible en cuanto a los antecedentes de registros de inspección
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Para organizar toda esta información técnica, se dispone de bases de datos o
“Spreadsheet (hoja de cálculo)” que permite descargar toda la información requerida
por el software para determinar los niveles de riesgo de los equipos y circuitos de
tuberías y así como también para mantener un registro de las fuentes consultadas. La
revisión y captura de datos es una etapa en la que es susceptible introducir errores, por
lo que se cuentan con los procedimientos de aseguramiento de calidad necesarios para
esta etapa.

A continuación, se lista las fuentes de información más importante para el desarrollo de

este estudio:

• Diagramas de flujo de proceso (DFP’s o PFD’s)

• Diagramas de tubería e instrumentación (DTI’s o P&ID).

• Planos Generales de la Plataforma (Plot Plans).

• Historia y registro de las inspecciones realizadas a los equipos y tuberías.

• Caracterización del fluido o fluidos de los sistemas.

• Hojas de especificación de equipos.

• Hojas de seguridad de las substancias de proceso.

• Bitácora o Reportes de mantenimiento.

• Estudios previos de Riesgo.

• Cualquier otra información técnica que contribuya al desarrollo del estudio.

Sistematización de la instalación: El proceso de sistematización de una planta,

consiste en la división de una instalación o complejo en unidades menores de proceso
que faciliten su análisis y evaluación. La unidad de estudio será el equipo o circuito de
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tubería de proceso. La sistematización se debe realizar tomando en cuenta los
siguientes 2 conceptos:

Grupos de inventario: Se define como un grupo de equipos que pueden ser aislados
remotamente o no mediante válvulas. Se asume que el inventario total de todo el grupo
de inventario está potencialmente disponible para fugar. El concepto del grupo del
inventario se utiliza en el cálculo para determinar el área de consecuencias.

Esta metodología busca determinar el máximo inventario disponible para

fugar en caso de una falla. Se asume que todo el inventario del grupo está
disponible para fugar por cualquiera de los equipos que lo integran en caso
de que se presente una fuga de material. En el siguiente figura se muestra
un ejemplo del establecimiento de un grupo de inventario.

Figura 1. Grupo de Inventario.

Lazos de corrosión: Otro de los criterios principales e indispensables para

la conformación de los equipos o circuitos es el de lazos de corrosión, el
cual por definición establece que los equipos asociados a un mismo lazo de
corrosión presentan materiales, condiciones operacionales y mecanismos de
deterioro similares. En el siguiente figura se muestra un ejemplo del
establecimiento de un lazo de corrosión.
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Figura 2. Ejemplo de un Lazo de Corrosión.

A continuación, se mencionan algunas de las consideraciones para definir o determinar

los lazos de corrosión:

• Tipo de componente, ya sea equipo de proceso circuito de tubería.

• Condiciones de operación.
• Tipo de servicio de circuito y/o equipo.
• Materiales de construcción.
• Localización de válvulas de corte o aislamiento.
• Composición química de la sustancia manejada.
• Aislamiento térmico.
Validación de la información: Es beneficioso para la calidad de un análisis del IBR y
de cualquier estudio asegurar que los datos estén actualizados y validados por
personas capacitadas en las áreas específicas.
La necesidad de garantizar la información es múltiple, dado que existen documentos,
diagramas y planos no actualizados que no reflejan la realidad de la instalación, la falta
de trazabilidad de las inspecciones, errores de los inspectores y muchas otras fuentes
que pueden afectar negativamente la exactitud de los resultados de este tipo de
estudio.
Es por ello que se requiere emplearse esfuerzos orientados a reducir estas fuentes de
error, por lo que se ejecutan las siguientes acciones:
• Confrontación física de los diagramas y dibujos.
• Reuniones de validación con los expertos de cada área.
• Comparación entre las magnitudes de las velocidades de deterioro registradas con
base en las inspecciones y las esperadas o registradas en la bibliografía o en
Instalaciones similares.
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• Verificación de las variables operacionales en los cuartos de control
Este análisis de riesgo se utiliza para obtener una calificación de riesgo de cada equipo
de una forma determinística y considerando los criterios de aceptación de riesgos y
plan de inspección requerido.

Este nivel de análisis se centra en la estimación de los factores que modifican la

frecuencia de fallas y las zonas afectadas por la posible aparición de producto liberado
al medio ambiente, como resultado de la pérdida de contención del equipo.

El análisis determina primero un factor que representa la probabilidad de la falla y

posteriormente permite valorar un factor para las consecuencias. Ambos se combinan
en una matriz de riesgo para establecer el nivel de riesgo del equipo o circuito de
tuberías. Los pasos a seguir en el análisis de riesgo son:
Determinación de la Probabilidad de Falla
Frecuencia de falla: para cada equipo para circuitos de tuberías, tanques, recipientes a
presión e intercambiadores:
Frecuencia de falla genérica: La metodología IBR requiere el uso de la frecuencia de
falla genérica, al comienzo del análisis de la probabilidad. La fuente de los datos debe
ser elegida de manera que represente las plantas o equipos similares al equipo que es
modelado.
Factor de Daño: Son los métodos sistemáticos usados para determinar el efecto de los
mecanismos específicos de daño, que afectan la probabilidad de la falla de cada
equipo. Estos sub-factores tienen cuatro funciones:
• Mapear los mecanismos de los daños bajo condiciones de funcionamiento normales y
extremas.
• Establecer una tasa de daño en las condiciones en las que está operando el equipo.
• Cuantificar la eficacia del programa de inspección.
• Calcular el factor de modificación de la frecuencia genérica.

Identificación y evaluación de los mecanismos de daño: Para analizar el efecto del

daño producido en servicio y la inspección en la probabilidad de la falla se deben
ejecutar los siguientes pasos:
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• Determinar la velocidad y severidad del daño.
• Determinar el nivel de confianza en la severidad de los daños.
• Determinar la eficacia de los programas de inspección.
• Calcular el efecto del programa de inspección en el mejoramiento del nivel de
determinación de los daños.
• Calcular la probabilidad de que un nivel dado de daño excederá la tolerancia del daño
del equipo resultando en una falla.
• Calcular los factores de daño.
• Calcular el factor de daño total para todos los mecanismos de daño.

COMO ES UTILIZADA LA NORMATIVA API 580

Es utiliza para dar prioridad a la inspección, por lo general por medio de ensayos no
destructivos (END), los requisitos para las principales plataformas petrolíferas, centros
mineros, refinerías e instalaciones químicas en todo el mundo. Los resultados del plan
de inspección describen el tipo y la frecuencia de la inspección para los activos de una
compañía.
Se utiliza para tuberías industriales, sistemas de proceso, tuberías, estructuras y
muchos otros tipos de activos en estos sectores.
El propósito de la clasificación de riesgo del equipo es proveer las bases para tener una
idea de la inspección directa de riesgo donde los recursos de mantenimiento (tiempo y
dinero) se pueden optimizar en el programa de inspección. Esto da como resultado
operaciones más seguras y fiables, mientras se controlan los recursos. Los pagos de
los programas de Inspección basada en el Riesgo están en promedio alrededor de 10 a
1.
La Inspección Basa en el Riesgo (RBI) tiene la capacidad de hacer lo siguiente: Evaluar
los planes actuales de inspección para determinar las prioridades para las inspecciones
Evaluar los planes de futuro para la toma de decisiones Evaluar los cambios a las
operaciones básicas que afectan a la integridad del equipo Identificar crítica
contribuyentes al riesgo que de otro modo puede ser pasado por alto Establecer niveles
óptimos económicos de la inspección pesadas contra la reducción del riesgo Incorporar
los niveles de "riesgo aceptable"

Existe una “Metodología RBI mejorada o Metodología Integrada para la Integridad

Mecánica de Activos” se basa en la integración de las metodologías de Inspección
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Basada en Riesgos, “Valoración del Riesgo por Corrosión” (VRC)”, Integridad Mecánica
(IM) y modelaje probabilístico del deterioro, lo cual permite ampliar el espectro de
cobertura de mecanismos de deterioro considerados en el enfoque clásico del IBR. La
inspección basada en riesgo sigue la siguiente metodología: Recolección de datos e
información. Análisis del riesgo. Evaluación de consecuencias. Evaluación de la
probabilidad de falla (veces/año). Evaluación del riesgo (mediante matriz de riesgos).
Clasificación de los riesgos. Revisión del plan de inspección. Reevaluación del plan de
inspección.
Mecanismos de corrosión dependientes del tiempo Son mecanismos de degradación
estables, tienen una velocidad de corrosión constante en el tiempo, la cual no cambia
drásticamente cuando ocurren pequeñas variaciones en las condiciones de proceso.
Los mecanismos de este tipo asignados a la unidad son: Corrosión por HF, Corrosión
Bajo Depósito, Corrosión por Agua de Enfriamiento y Corrosión por Soda Cáustica. El
nivel de criticidad y el índice de confianza se combinan en una tabla de doble entrada
(Tabla 1) para obtener un Factor de Intervalo. La Tabla 1 es ilustrativa y no
corresponde con la empleada durante el RBI, dado que es de carácter confidencial. El
factor de intervalo es un número que, al multiplicarlo por la vida remanente, determina
el máximo intervalo entre inspecciones.