Manutenção em Ação 2

Conteúdo

1- Da criação do setor de Manutenção aos tempos atuais e futuros .................. 3

1.1 - História da manutenção .................................................................................. 3

1.2- Tempos atuais .................................................................................................. 4

1.3- Perspectivas futuras ......................................................................................... 6

1.4- Software de Manutenção ................................................................................. 7

2- Sinergia: o conjunto de engrenagens mais crítico do processo ....................... 8

2.1- Sistema de Gerenciamento de Manutenção .................................................... 8

2.2- Necessidade das funções específicas ............................................................... 9

2.3- Capacitação adequada à cada função .............................................................. 9

3- Como implantar um PCM do zero .................................................................. 11

3.1- Premissas de um sistema de gestão ................................................................. 11

3.2- Rotina semanal do Planejamento ..................................................................... 16

4- Como saber se estou gerando resultado? ....................................................... 20

4.1- KPI’s - a bússola da Manutenção ..................................................................... 20

4.2- Disponibilidade, MTBF e MTTR ........................................................................ 21

4.3- Cumprimento da Programação e Backlog ........................................................ 22

4.4- Recapitulando tudo que foi dito ...................................................................... 23

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1- Da criaçã o do setor de Manutençã o aos

tempos atuais e futuros

Para entendermos melhor qual o papel atual da Manutenção no mundo industrial,

vamos entender primeiro como tudo começou e de onde veio a necessidade de se
criar um setor de Manutenção.

1.1 - História da manutenção:

Desde antes da revolução industrial, artesãos que tinham auxílio de maquinário,

como tecelagem por exemplo, em algum momento teriam que fazer manutenção
nessas máquinas para que elas continuassem produzindo. Com a revolução industrial
e a dependência das máquinas nos processos produtivos, também surgiu a
necessidade de ter pessoas especializadas na execução da manutenção desses
equipamentos.
A princípio a única forma de manutenção era a manutenção corretiva, ou seja, o
equipamento quebra, a manutenção concerta. Porém, essa é a manutenção mais cara
para a empresa. Vejamos os porquês:
1- custos de horas-extras para o pessoal envolvido;
2- necessidade de grande número de pessoas para atender a demanda;
3- compra de materiais para manutenção e serviços contratados em caráter de
urgência paga-se mais caro, por não ter barganha para negociar;

E o principal:
4- perda de produção e qualidade dos produtos por falha de equipamentos.
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Além de perdas intangíveis, como:

1- desgaste físico e mental dos colaboradores;
2- falta de credibilidade com clientes internos e externos pela falta de autonomia
dos equipamentos;
3- não conseguir assumir compromissos de produção pela falta de previsibilidade
da disponibilidade dos equipamentos.

Agora, imagina outro cenário em que as empresas tivessem tal confiança nos
equipamentos, a ponto de saber que sua produtividade e a qualidade dos produtos
cumprissem as metas suficientes ao atendimento do mercado. O que as empresas
ganhariam com isso? Custos mais baixos, vendas mais altas e consequente aumento
do lucro.
Daí veio a necessidade da implantação de uma manutenção preventiva, ou seja, a
criação de maneiras de prever a falha e agir antes que ela aconteça.

1.2- Tempos atuais

Desde o início da implantação de uma manutenção preventiva, em substituição à

corretiva, vem sendo criadas diferentes formas de prever uma falha e atuar em uma
parada previamente programada do equipamento.
Podemos dividir a manutenção preventiva basicamente em duas vertentes:
1- Preventiva periódica: é a manutenção que é realizada independentemente do
estado do equipamento, estabelecida em uma periodicidade determinada.
Essa periodicidade pode ser medida em tempo calendário, horas de trabalho
(medido através de horímetros das máquinas), quilômetro rodado, etc.
2- Preventiva baseada na condição: esse tipo de manutenção leva em
consideração a condição do equipamento para que haja uma intervenção da
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execução da manutenção que irá corrigir anomalias previamente identificadas

e que iriam naturalmente evoluir para uma falha.

Essa segunda vertente tem seu início na detecção de falhas, que tem por objetivo a
identificação de anomalias nos equipamentos que, por sua tendência futura, iria
evoluir para uma falha. Podemos dividir também a detecção das falhas em outras
duas vertentes:
1- Inspeção sensitiva: Manutenção que tem por finalidade prever a ocorrência de
falhas em um item, através de inspeções, utilizando-se ferramentas simples e
os sentidos humanos (tato, audição, olfato, paladar e visão).
2- Preditiva: Manutenção que tem por finalidade o monitoramento da saúde e
vida útil do equipamento, antecipando-se à falha por meio de análises
sistemáticas dos dados e parâmetros coletados em medições periódicas. O
momento mais adequado, que antecede a falha, para intervir preventivamente
no equipamento, é identificado na intersecção dos níveis de alarme
adequadamente pré-estabelecidos com a curva de tendência dos dados para
ações de manutenção. Dentre as diversas técnicas existentes, podemos citar:
análise de vibração, termografia, ultrassom, líquido penetrante, ferrografia,
tribologia, dentre outras.

Hoje em dia, o setor de Manutenção vem buscando técnicas cada vez mais apuradas
de agir preventivamente, buscando o menor custo de manutenção (custo ótimo), que
proporcione maior produtividade dos equipamentos, mantendo um alto nível de
qualidade dos produtos e respeito total à segurança e meio ambiente. Ou seja,
atualmente a Manutenção tem um papel muito mais importante e amplo do que a
visão de um setor responsável por concertar as máquinas.

*Nesse vídeo eu falo um pouco mais sobre os tipos de manutenção: http://twixar.me/SLgn

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1.3- Perspectivas futuras

A indústria 4.0 chegou e será realidade na maioria das empresas no mundo. A era da
conectividade, com diversas “facilidades” tecnológicas, veio para transformar todo o
cenário que conhecíamos até o momento. Quantos aplicativos e empresas foram
criados, com um número mínimo de pessoas e um crescimento absurdo? Ao mesmo
tempo, quantas empresas deixaram de existir por não conseguir competir com o
mercado atual?
E o que esperar das perspectivas futuras da manutenção? O grau de automação nas
indústrias é crescente e com isso diminui a necessidade do fator humano como meio
braçal de um processo produtivo e aumenta a necessidade de cabeças pensantes para
tirar a maior eficiência dos processos, por meio do controle e automação. A
tecnologia dos equipamentos vem aumentando em todos os sentidos, seja nos
materiais que os compõem, como polímeros e ligas que não existiam ou não eram
aplicados ali, seja no projeto do equipamento, que busca maior produtividade com
menor custo de energia, manutenção, etc e nas diversas partes que envolvem a
construção de um equipamento. Com isso, o equipamento “nasce” com uma
concepção melhor e, portanto, trazendo vantagens para a manutenção que irá
receber esse equipamento. Ao mesmo tempo os colaboradores que compõe o setor
de Manutenção precisam estar sempre atentos às tendências e buscar a todo
momento nivelar sua capacitação às boas práticas do mercado atual.
Inevitavelmente, sempre teremos as pessoas que fazem funcionar todo esse
processo. Por isso, da mesma forma que as tecnologias quanto a equipamentos,
detecção de falha, etc vem evoluindo numa velocidade assustadora, os sistemas de
gerenciamento devem acompanhar essa evolução. Por mais tecnológico que uma
empresa possa ser, ainda assim, ela só existe porque são as pessoas que fazem a
empresa rodar.
Portanto, o nível de capacitação dos profissionais de Manutenção tende a ser cada
vez maior e mais valorizado. Teremos mais ferramentas especializadas que
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demandam pouca ou nenhuma força braçal e um quadro de funcionários enxuto, com

um controle total do processo e uma confiabilidade inimaginável dos equipamentos.

1.4- Software de Manutenção

Apesar da gestão ser realizada por pessoas, também temos ferramentas tecnológicas
que nos ajudam a sermos mais eficientes, com o ganho de tempo dos gestores por
permitir a melhor rastreabilidade dos dados e a tratativa estatísticas desses dados,
dentre várias outras vantagens que um sistema informatizado de manutenção trás.
Atualmente existem vários softwares de manutenção no mercado. Alguns são
softwares dedicados à gestão de manutenção, enquanto outros são módulos de
manutenção que fazem parte de um ERP (sistema informatizado para gestão
completa da empresa).
Mas existe uma “armadilha” nisso. E essa “armadilha” é do gestor adequar sua gestão
ao software e não o software à sua gestão. Assim, o software passa a ser o “chefe” e
manda a equipe ir na direção em que ele foi concebido. E isso pode fazer com que a
equipe passe a realizar várias tarefas burocráticas e que não geram valor. Por outro
lado, quando o software operacionalizar uma gestão correta, aí a equipe ganha
velocidade e os resultados passam a ser cada vez melhores.
Então a maior preocupação que a empresa deve ter na escolha do software é saber
se a implantação dessa ferramenta vai ajudar a alavancar os resultados e se o custo
do software vs o benefício com seu uso vale a pena.
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2- Sinergia: o conjunto de engrenagens

mais crı́tico do processo

Quando falamos de uma caixa de engrenagens, logo nos remete a um ajuste perfeito,
com folgas centesimais, componentes com materiais nobres, lubrificação entre as
engrenagens, etc. Ou seja, para que o conjunto funcione perfeitamente bem, todas
as partes devem estar em sincronia.
Da mesma forma é a sinergia entre os processos, setores e pessoas que trará um
resultado tanto maior quanto for essa sinergia. E como buscar essa sinergia?
Primeiramente buscando a sinergia entre as pessoas e processos de cada setor,
individualmente. A segunda pergunta é: como a Manutenção pode melhorar o
relacionamento entre as pessoas e seus processos internos? E a resposta será tratada
no item a seguir, com um bom Sistema de Gerenciamento de Manutenção.

2.1- Sistema de Gerenciamento de Manutenção

Imagina a manutenção de um carro. Não é tão difícil controlar sua manutenção, não
é mesmo? Com um selo pregado no para-brisa do carro, o motorista sabe com qual
quilometragem ele deverá trocar o óleo, filtro de óleo, filtro de ar, etc. Chegando a
essa quilometragem, o dono do carro o levará em um mecânico que fará esse reparo.
Ou seja, a manutenção básica de um carro é uma tarefa relativamente simples de se
controlar.
Agora, imagina que você é responsável por fazer esse mesmo controle (troca de óleo,
troca de filtro, etc) de uma frota de centenas de carros. A tarefa já não é tão simples
assim, não é verdade? Ainda mais quando colocamos todas as manutenções de um
carro e não somente as básicas, do selo do para-brisa. Como não esquecer de nada e
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manter todas as manutenções em dia?

Por isso é tão importante a implantação de um Sistema de Gerenciamento de
Manutenção. Vamos entender melhor o que é isso. Um Sistema, quer dizer que temos
métricas adequadas a cada processo e subprocesso que compõem o gerenciamento
como um todo. Gerenciamento é o controle. É saber que os processos estão rodando
de forma adequada, visando maior eficiência. Por fim, numa visão atual e mais ampla
da Manutenção, estamos com isso, buscando maior produtividade, qualidade dos
produtos, confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos e instalações,
respeitando a segurança e o meio ambiente e por fim, a gestão de riscos.

2.2- Necessidade das funções específicas

Um Sistema de Gerenciamento de Manutenção é construído através de

procedimentos padrões de trabalho, composto por manuais, fluxos, procedimentos
operacionais, instruções de trabalho, etc.
Desde uma visão gerencial, à operacional, esses procedimentos descrevem cada
etapa dos processos e subprocessos, de forma a padronizar cada atividade que
compõe o Sistema de Gerenciamento de Manutenção. Daí se faz necessárias à
execução dessas atividades por pessoas qualificadas para tal. Portanto, devemos
definir as funções específicas de cada pessoa à execução dessas atividades e prover
capacitação para nivelar o conhecimento necessário com o real.

2.3- Capacitação adequada a cada função

Uma ferramenta de gestão muito conhecida e aplicada nas empresas é a Matriz de

Habilidades, que compara o nível de Capacitação, Habilidade e Atitude (CHA) de cada
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pessoa com o requerido para a função exercida. Quando o valor de CHA da pessoa
está abaixo do que pede a função, são promovidos treinamentos para adequar essa
situação. A partir daí, podemos definir o plano de treinamento anual do pessoal de
Manutenção e prever esse custo no orçamento anual de Manutenção.
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3- Como implantar um Sistema de

Gerenciamento de Manutençã o do zero

Para facilitar a didática aqui, vou apresentar todos os próximos tópicos através do
Software de Manutenção Melvin.

3.1- Premissas de um sistema de gestão

O primeiro passo na implantação de um Sistema de Gerenciamento de Manutenção

é o cadastro de equipamentos, que nada mais é do que o inventariado dos
equipamentos. Mas existe uma forma correta de se fazer o cadastro que é através de
níveis hierárquicos. Uma boa analogia é imaginar um endereço, por exemplo:
1º nível: Brasil
2º nível: Minas Gerais
3º nível: Belo Horizonte
4º nível: Bairro São Pedro
5º nível: Rua das Flores, 180
Repare aqui que qualquer pessoa com esse endereço conseguiria chegar nesse local.
Da mesma forma, fazemos para os equipamentos, onde:
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Assim, todo esse inventariado pode ser facilmente cadastrado e estruturado na

Árvore de Ativos:
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*Tutorial Melvin: Como cadastrar a árvore de ativos

Com todos os equipamentos cadastrados é hora de cadastrar todos os seus dados

técnicos e sua criticidade. O cadastro técnico são todos os dados referentes ao
equipamento e seus conjuntos e subconjuntos, como: fabricante, modelo, potência,
manuais e desenhos do equipamento, etc.

E a criticidade é a que vai definir o quão crítico é o equipamento dentro do processo

produtivo. E essa é uma ferramenta de suma importância, pois é a criticidade que vai
nos direcionar a sermos ou mais ou menos criteriosos em seus planos de manutenção.
Em outras palavras, a criticidade é que vai direcionar a equipe de manutenção a
colocar energia no local certo e com isso ser mais eficiente. A criticidade está dividida
em A, B e C, onde A são os equipamentos críticos e C os menos críticos. A partir da
avaliação de fatores como segurança, meio ambiente, produtividade, qualidade, etc
essa avaliação é feita.
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Tendo calculado a criticidade, podemos definir quais as melhores estratégias de

manutenção para esse equipamento. As estratégias nos levam ao próximo passo.

*Tutorial Melvin: Como inserir os dados técnicos dos equipamentos

E o próximo passo para a implantação de um sistema de gerenciamento de

manutenção é a elaboração do plano de manutenção para cada equipamento. O
plano de manutenção vai seguir as premissas anteriores, ou seja, para os
equipamentos mais críticos, o plano de manutenção deve ser mais criterioso.
O primeiro passo para a construção do plano de manutenção é a elaboração do plano
mestre de manutenção. No plano de manutenção deve conter as seguintes
informações: descrição do item a ser feita a manutenção, oficina (mecânica, elétrica,
etc), periodicidade, estratégia de manutenção (inspeção, preditiva, etc) e condição
do equipamento (parado ou em funcionamento). No plano mestre de manutenção
não estamos preocupados em agrupar por periodicidade ou estratégia ou qualquer
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outro parâmetro. Colocamos todos os itens, sem exceção. Assim, cercamos tudo o
que precisa ser feito no equipamento em um único local. Além de não esquecermos
de nada quando organizamos dessa forma, também fica muito mais fácil quando
vamos revisar os planos de manutenção, porque todas as informações estão
agrupadas em um único local.

Depois de elaborado todo o plano mestre é hora de agrupá-los em suas respectivas

combinações de periodicidade, oficina, estratégia de manutenção e condição do
equipamento. O Melvin faz isso automaticamente na Ficha de Manutenção
Preventiva. E é a partir desse agrupamento que são geradas as Ordens de Serviço
periódicas.
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Com tudo isso pronto (cadastro, criticidade e planos de manutenção) podemos

estruturar uma rotina de trabalho semana da equipe de Planejamento.

*Tutorial Melvin: Como cadastrar planos de manutenção e gerar OS automáticas

3.2- Rotina semanal do Planejamento

Cada empresa tem suas particularidades quanto ao processo produtivo, forma de

trabalho, estrutura organizacional, etc. Mas vou apresentar aqui uma sugestão de
rotina semanal que já vi funcionar várias vezes em diferentes empresas e mercados.
Esse exemplo é de uma pequena equipe, muitas vezes formada por uma ou duas
pessoas no Planejamento.
Então, o primeiro passo é entender que a rotina de Planejamento está estruturada
em um ciclo, ou seja, o último passo desse ciclo dá início a um novo ciclo.
Então começamos pela segunda-feira fechando as Ordens de Serviço da semana
anterior e alimentando o histórico de equipamentos com as informações da execução
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registradas na própria OS. São essas informações é que vão alimentar os indicadores
de desempenho, que iremos falar mais à frente.

Na terça-feira vamos planejar as Ordens de Serviço que ainda não estão planejadas.
Quando dizemos em planejar as O.S. me refiro a prover os recursos necessários à
execução das O.S., como materiais e serviços. Para isso, o Planejador filtra na Carteira
de Serviços apenas as O.S. não planejadas. O Planejador deve ser, de preferência, uma
pessoa mais experiente para imaginar quais recursos serão necessários para a O.S. e
prover todos eles.
Nesse momento não estamos preocupados em executar essas O.S., mas sim ter um
“pulmão” de O.S. que posteriormente serão programadas para execução.
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Com uma boa quantidade de O.S. planejadas, já conseguimos confeccionar um

cronograma semanal. Vamos então para a quarta-feira, onde vamos programar as
O.S., ou seja, locá-las numa linha de tempo. Então, o Programador estará
selecionando as O.S. planejadas para serem programadas para a próxima semana. O
objetivo aqui é preencher todas as horas de cada executante em todos os dias da
semana. Ou seja, quando o executor inicia a semana, ele já sabe quais são os serviços
que estão programados para aquela semana. Assim, o PCM estará sempre pensando
pelo menos uma semana à frente e deixando tudo preparado para buscar a maior
eficiência possível na execução.

*Tutorial Melvin: Como gerar uma nova O.S. manualmente

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Continuando a rotina semanal, a quinta-feira é o dia dos acertos finais com relação
ao planejamento de atividades que ainda não estão com todos os recursos
necessários à execução e a finalização do cronograma semanal. Assim, ainda que haja
algumas pendências com relação ao planejamento e programação das atividades para
a próxima semana, a quinta-feira é separada para que tenhamos tempo para os
acertos finais e assim conseguimos fechar tudo para a próxima semana.
A principal importância de fecharmos toda a programação até na quinta-feira é para
que tenhamos um dia, no caso sexta-feira, dedicado à melhoria contínua desse
processo. E isso é feito através da análise dos indicadores de desempenho, que é o
tema do próximo capítulo.

*Tutorial Melvin: Como fazer a programação semanal das O.S.

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4- Como saber se estou gerando

resultado?

Após a implantação de diversas ações, contratação e treinamento de pessoal e todos

os outros recursos necessários para que tenhamos um Sistema de Gerenciamento de
Manutenção funcionando, a pergunta é: como saber se estou gerando resultado?
A resposta é simples: medindo! Contra fatos e dados não há argumentos.

4.1- KPI’s - a bússola da Manutenção

Os KPI’s (Key Performance Indicators) ou Indicadores Chaves de Performance são os

indicadores da Manutenção que irão nos nortear na direção correta. Dentre tantos
indicadores existentes, podemos separá-los em gerenciais e operacionais, onde os
gerenciais são o retrato do setor de Manutenção como um todo e suas interfaces com
outros setores e os operacionais são aqueles que controlam os subprocessos dentro
da Manutenção.
Nos indicadores operacionais temos por exemplo: cumprimento da programação,
cumprimento do plano preventivo, back-log, dentre outros.
Os indicadores gerenciais mais importantes são: Custo de Manutenção,
Disponibilidade e, numa visão mais ampla da Disponibilidade, o OEE. Vou citar aqui
apenas alguns dos indicadores que podem ser controlados pela manutenção.
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4.2- Disponibilidade, MTBF e MTTR

O conceito do indicador de Disponibilidade é o percentual de tempo em que o

equipamento fica disponível para produzir em um determinado intervalo de tempo.
Na maioria das vezes a Disponibilidade é medida e controlada mensalmente. Então
para se calcular a disponibilidade basta dividir o tempo em que o equipamento ficou
disponível pelo tempo total. Em outras palavras, o tempo disponível é o tempo total
subtraído de todas as paradas para manutenção corretivas e preventivas.
Então o primeiro passo para calcular a disponibilidade é saber qual será o tempo total
considerado. Isso depende da estratégia de produção de cada empresa. Algumas
empresas trabalham 24 horas por dia, 7 dias por semana. Enquanto outras trabalham
15 horas por dia, 5 dias por semana. Pegando o exemplo de uma empresa que
trabalha no regime 24 x 7, se multiplicamos as 24 horas por dia pelos 30 dias do mês,
teremos 720 horas no total do mês. Na equação, esse seria o denominador. O
numerador são as 720 horas subtraída das paradas de manutenção. Por exemplo, se
tivemos 20 horas de paradas por manutenção no mês, a equação ficaria assim:

720 − 20
𝐷𝑖𝑠𝑝 = = 97,2%
720

Outros 2 indicadores que nos auxiliam bastante também é o MTBF e o MTTR. MTBF é
uma sigla em inglês para Mean Time Between Failure que significa Tempo Médio
Entre Falhas, enquanto o MTTR é Mean Time To Repair, ou Tempo Médio Para
Reparo. Os próprios nomes dos indicadores já dizem o que eles significam.
O interessante é que podemos calcular a Disponibilidade a partir do MTBF e MTTR.
Nesse vídeo é explicado de forma prática e simples o cálculo dos indicadores de
Disponibilidade, MTBF e MTTR e a relação que eles têm entre si:
https://www.youtube.com/watch?v=a7UaAF_xMPs
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4.3- Cumprimento da Programação, Cumprimento do Plano

de 52 Semanas e Backlog

Os indicadores operacionais que julgo mais importantes para o acompanhamento da

rotina semanal da Manutenção são: Cumprimento da Programação Semanal,
Cumprimento do Plano de 52 semanas e Backlog.
Tanto o cumprimento da programação semanal, como do plano preventivo é
calculado pelo percentual realizado em relação ao total programado. Pode-se medir
por número de Ordens de Serviço ou por Hxh. Por exemplo, foram programadas 100
O.S. para a semana e foram executadas 80, assim o cumprimento da programação é
de 80%. O mesmo exemplo pode ser feito para o total de Hxh vs o Hxh executado. De
qualquer forma, o mais importante não é como calcular o indicador, mas o que é
melhor medir e a interpretação do que está sendo medido. Cada caso é um caso e
deve-se avaliar as particularidades da empresa, do processo produtivo, etc.
Já o indicador Backlog é medido semanalmente pelo total de Hxh das O.S. abertas não
executadas, pelo número de executantes. Assim, o número de horas ou semanas
medidas no Backlog, é o mesmo que dizer que, se a produção toda para, em quanto
tempo a Manutenção conseguiria realizar todas as O.S. abertas. E muito mais
importante do que é medido em uma semana é a curva de tendência ao longo das
semanas; é a sua constância.
Nesses vídeos eu falo mais sobre o indicador Backlog: como ele é calculado, como
interpretá-lo e qual a sua importância em uma gestão bem feita.
https://www.youtube.com/watch?v=XtR5Ai7ItNs&t=48s
https://www.youtube.com/watch?v=S5JKayj51gg&t=128s

O controle de todos os indicadores se faz a partir dos dados imputados no sistema

informatizado. Com o Melvin, os indicadores ficam na tela de Dashboard e são
formados automaticamente, podendo ser definidas as metas por equipamento.
 Manutenção em Ação 23

4.4- Recapitulando tudo que foi dito

Começamos pelo inventário de todos equipamentos, instalações, etc. Cada um desses

itens levantados terá um código para identifica-lo e carregar suas informações
consigo.
Após realizado todo esse cadastro, definimos o grau de priorização de cada
equipamento para sabermos onde a equipe e os recursos deverão destinar maior
tempo e atenção. Essa priorização, chamada de criticidade, também tem por objetivo
ajudar a definir a estratégia de manutenção de cada equipamento.
A estratégia de manutenção direciona a elaboração dos planos de manutenção. O
plano de manutenção é a lista de manutenções que deve ser realizada, com uma
periodicidade pré-definida. De acordo com a periodicidade, são geradas Ordens de
Serviço para a execução das atividades.
Essas Ordens de Serviço, na maioria das vezes, necessitam de recursos para sua
execução. Em outras palavras, necessitam ser planejadas.
 Manutenção em Ação 24

Após providas de recursos, as O.S. devem ser programadas, ou seja, alocadas em uma
linha de tempo para que a execução atue no equipamento.
Após realizada a manutenção, a O.S. é fechada e com isso trabalhamos no Controle
da Manutenção, que nada mais é do que a gestão por indicadores, que por sua vez
são gerados à partir dos dados coletados desses processos.
Esse é o ciclo básico da Manutenção, que se bem executado, representa mais da
metade dos resultados.

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