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PRINCIPIOS DE LEAN MANUFACTURING

La filosofía de Lean Manufacturing fue creado básicamente por el fabricante japonés

de automóviles Toyota basado en lo que actualmente se conoce como el sistema de
producción Toyota (Toyota production Sistem, TPS).
El pilar fundamental del TPS es reducir el costo de producción y mejora la
productividad, mediante la eliminación de las actividades ineficientes y perdidas como
mermas que encarecen finalmente el producto final. Esta innovación surgió de la
carencia de recursos en los años 50 en Japón fruto a la postración económica de la
segunda guerra mundial y de las presiones económicas posteriores que hicieron que se
acumularan inventarios y no se vendieran las unidades proyectadas, lo que llevó a
Toyota a sufrir graves problemas financieros.
Taiichi Ohno se basó en una serie de principios fundamentales de gestión de
productiva ideando algunos principios relativamente innovadores de esa época que en
la actualidad son patrones y matrices de las nuevas filosofías de calidad y
productividad a nivel mundial. Además, representa una plataforma base del
pensamiento Lean. Fue introducido en el área del management por el profesor Masaki
Imai (1989) quien lo define como: “supone un elemento organizacional como
generación de un sistema eficiente con una activa participación de los empleados
implica la mejora de los procesos de trabajo”.

1.2. Just in Timee basado en os principios del Lean Manufacturing:

El modelo de Just in Time (JIT). Es una forma de gestión de eficiencia constituida

por un conjunto de técnicas y métodos de organización de la producción que
pretende producir los distintos productos, servicios y componentes en el momento
en el que se necesiten y con la máxima calidad que determina la confianza en el
producto final además de eliminar los costos financieros originados por funciones
innecesarias o calidad deficiente proveniente de políticas de producción obsoletas.
Los objetivos generales se basan en la mejora continua o Kaizen. Uno de los
aspectos fundamentales del JIT es el cambio en el sistema push a el sistema pull. El
sistema push se caracteriza por los lotes de fabricación previamente planificados
que empujan la producción continua.

Principios clave para aplicar el Lean Manufacturing:

Cada función, tarea o actividad debe añadir valor. Hay que determinar el camino
de valor con el fin de eliminar el MUDA, desde que se introduce la materia prima,
se transforma hasta que se entrega el producto terminado al cliente. El objetivo es
identificar todas aquellas actividades eficientes que no agreguen valor al proceso
(MUDA), con el fin de minimizarlas, modificarlas o eliminarlas del proceso de
producción, hay que tener en cuenta que las áreas de producción tienen
diferentes líderes de área que a veces no tienen en común las ideas y filosofías de
calidad. Eso conlleva que las directivas y reformas emanadas en la dirección de
operación no sea eficaz y tenga una rápida respuesta a los intereses productivos
del proceso industrial.
 El pensamiento Lean, no solo significa eliminar defecto y errores de los procesos y
productos finales, implica la entrega a tiempo de productos que cumplan con los
requisitos del cliente, a un precio justo y con alta calidad de producto.

La eliminación del MUDA. Taiichi Ohno definió como el desperdicio o MUDA todo
lo que es adicional a los equipos, materiales, componentes y personal mínimo
imprescindible para la producción. Existen 7 tipos básicos de desperdicio, tal y
como se representan. El desperdicio puede ser la sobreproducción, tiempos de
espera, transporte, inventarios, procesos, movimientos y defectos de producción.

LAS 5S y control visual en un proceso industrial:

 Seiri (organización): clasificación de los materiales según el criterio
necesario/ innecesario.
 Seiton (orden): poner en orden todos los materiales de trabajo en su
ubicación predeterminada de forma que cualquier persona lo pueda
encontrar.
 Seiso (limpieza): mantener limpio el lugar de trabajo.
 Seiketsu (conservación): mantener la conservación, orden y limpieza.
 Shitsuke (obediencia): cumplir siempre y de manera correcta las reglas
de modo que se transformen en hábitos.

Jidoka (automatización). Consiste en la utilización de equipos productivos con

mecanismos autónomos de retroalimentación que detectan los defectos y se detienen,
lo que permite corregir el origen del error e impide que productos defectuosos sigan
adelante.

o Detectan la anomalía en el proceso

o Para cuando existan ineficiencias
o Fijar y corregir la condición anormal
o Investigar la causa raíz e intentar las contramedidas.

Heijunka. Consiste en el equilibrado p distribución del volumen de producción para

que se ajuste a la demanda del cliente. Se basa em algunas técnicas o herramientas de
las operaciones, las líneas de producción, la multifuncionalidad de los operarios en
eliminar el desperdicio.

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Es un proceso de mejora de la eficiencia del proceso industrial que involucra al área de

mantenimiento y lo interrelaciona con el área de producción, de la autonomía del
operador para realizar los ajustes adecuados en el proceso y además se encarga de las
funciones básicas y mínimas del mantenimiento liberando al personal de
mantenimiento para localizarse en tareas más preventivas o predictivas.

Los principios del pensamiento Lean

 Se basa las decisiones de negocio en largo plazo, incluso expensas de ls

perdidas financieras a corto plazo en una planta industrial.
 Crea un flujo de proceso continuo que descarte los problemas a la superficie
 Utiliza sistema Pull para evita la sobreproducción
 Balancea la carga de trabajo (HEIJUNKA)
  Crea una cultura de “stop the line” (JIDOKA)
 Estandariza las tareas para poder implementar la mejora continua (KAIZEN)
 Utiliza control visual para que los problemas sean visibles
 Utiliza tecnologías fiables y muy probadas que ayuden a tu gente a tus
procesos
 Forma lideres que comprendan tu trabajo, vivan su filosofía y la enseñan a
otros.
 Desarrolla personas con habilidades que sigan la filosofía de tu empresa
 Comprueba las cosas por ti mismo (GENCHI GENBUTSU, GEMBA KAIZEN)
 Toma las decisiones lo mas tarde posible. Implementa acciones lo más pronto
posible.
 Crea una organización que aprende mediante (HANSEI) y la mejora continua
(KAISEN).

1.3. Sistema de Administración de procesos (SAP) en procesos

industriales para mejora de la productividad

Los procedimientos y sistemas de automatización del proceso e integrador,

comúnmente con conocidos como SAP. Es un paquete de software de aplicaciones
industriales que puede configurarse en múltiples áreas de negocios y que se
adapta a necesidades específicas de cada empresa.
Se constituye como herramientas ideales para cubrir todas las necesidades de la
gestión empresarial, en torno a: administración de negocios, planes de
mercadotecnia, logística, etc.

Formas de aplicación del SAP

Es un paquete eficiente y especializado aplicado en los procesos industriales que
tienen como finalidad en mejorar el performance de cuatro elementos básicos:
contabilidad financiera, recursos humanos, manufactura y logística, funciones
multiaplicaciones.
Fases de implantación del SAP

 Diseño: esta etapa produce las especificaciones de diseño lógico y físico

para la solución, para lo cual se utilizan herramientas de diseño y
documentación, como diagrama de flujo de datos, diagrama de estructura
de programas o diagramas de flujo del sistema.
 Preparación de la data: en esta etapa se deben seleccionar los datos
estáticos venientes de indicadores de producción y costos financieros que
pasarán del antiguo sistema de información al nuevo, en este punto debe
tenerse en cuenta la utilidad de los datos reales que permanecerán, ya
que las necesidades de información del nuevo sistema pueden ser muy
diferentes a la del antiguo sistema.
 Fase de pruebas: para este caso la integración y aceptación del sistema,
está en función a las acciones que se puedan comprobarse y que los
procesos definidos estén operando correctamente y que se cumpla lo
establecido en las fases previas, antes de dejar de utilizar definitivamente
el sistema antiguo en la fase siguiente.
 Puesta en marcha: fase final de la implantación, en esta etapa se hace la
migración definitiva de los datos de producción definido, se realizara la
formación final de usuarios.

SAP permite compartir una base de datos que garantiza la integridad,

consistencia e integración de los mismos, estando a la disosicion de los
diferentes modulos y actualizados, de tal manera que ayuda a los usuarios a
compartir lainformacion y el conocimiento.
 Funciones y aplicación del SAP

Función Aplicación
Contabilidad Finanzas
Control
Administración de actividades

Recursos humanos Mantenimiento de planta

Gestión de calidad

Logística Administración de materiales

Planeamiento y control de la producción
Comercialización