República Bolivariana de Venezuela

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”

Corrosión
San Cristóbal – Edo Táchira

PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN Y OXIDACIÓN

Ing. Mtto Mecánico

San Cristóbal, Julio del 2020

 Introducción

En la actualidad se trabaja mucho en los tratamientos o protecciones

contra la corrosión, sobre todo en la industria automovilística. La protección
contra la corrosión en tanques, tuberías y construcciones mecánicas enterradas,
sumergidas, o que contengan un fluido conductor. Consiste en aislar
eléctricamente dichos elementos para eliminar el paso de las corrientes de
corrosión, y en instalar circuitos de protección catódica como complemento
imprescindible para eliminar la corrosión en toda la superficie en contacto con
este medio.

Básicamente todos los métodos que existen para lograr controlar la

corrosión de los materiales metálicos, son intentos para interferir con el
mecanismo de corrosión, de tal manera que se pueda hacer que éste sea lo
más ineficiente posible. Por ejemplo, disminuyendo el flujo de electrones entre
los componentes metálicos de la celda de corrosión por el aumento de la
resistencia eléctrica del metal, de alguna manera disminuiría la corriente de
corrosión y, por tanto, la velocidad de corrosión. Esto no es practicable
generalmente, pero disminuir el flujo de corriente en el componente electrolítico
de la celda de corrosión produciría el mismo efecto, y esto sí es practicable.
PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN

RECUBRIMIENTOS METÁLICOS

Estas protecciones se basan en el hecho, ya indicado, de que al poner

dos metales en contacto, en presencia de una disolución, se produce la co-
rrosión de uno de ellos. Si se recubre el hierro con un metal situado debajo de
él en la serie electroquímica (Al, Zn, Cd, Mg),

  Será éste el que sufra la corrosión; y lo contrario sucederá con un metal

situado encima (Sn, Cu, Ni), sufriéndola entonces el hierro. Por ello, es preciso
un recubrimiento lo más perfecto posible, exento de fisuras y poros por los
cuales se iniciaría la corrosión interior.

En todos los casos de recubrimientos metálicos deben prepararse las superficies

de las piezas mediante operaciones previas de desengrase y decapado.

El desengrase tiene por objeto eliminar las sustancias grasas de que están
recubiertas frecuentemente las piezas. Para lograrlo, se sumerge a éstas en
baños de productos desengrasantes: tri- cloroetileno, percloro etileno, sosa
cáustica, car-bonato de sodio, fosfato trisódico, bencina, alcoholes, etc.

El decapado se realiza para eliminar la capa superficial de óxido o de restos de

recubrimientos anteriores. Según el proceso seguido, puede ser: mecánico,
químico y electrolítico. Para el decapado mecánico se utilizan cepillos metálicos
y chorros de abrasivos (arena, granalla) o de perdigones.

El decapado químico consiste en sumergir las piezas a tratar en ácido sulfúrico

diluido al 10% durante 5 minutos, o en ácido clorhídrico di- luido al 20%.

En el decapado electrolítico se hacen actuar las piezas de acero como ánodos

en un baño de solución de ácido sulfúrico.

Recubrimientos por Electrólisis

Los recubrimientos electrolíticos, o tratamientos galvánicos, sirven para

proteger las piezas mediante

Una capa de un metal autoprotector (Ni, Cu, Zn, Cr) depositado

utilizando este como ánodo y las piezas como cátodo. Se obtienen con un baño
electrolítico de una solución en forma de sulfatos o cianuros del metal que se
ha de depositar.

Las piezas se sumergen en el baño, suspendidas por bastidores

especiales o en tambores.
 Los recubrimientos electrolíticos más utilizados son:

• Cobreado

• Niquelado

• Cromado

• Cincado

• Cadmiado

Cobreado: Los depósitos de cobre se aplican a las piezas con dos fines
principales:

a) Como recubrimiento previo al niquelado, para preparar una capa uniforme y

fina y mejorar la resistencia a la corrosión del recubrimiento posterior:

b) Para proteger zonas de las piezas de acero que deben ser sometidas a un
tratamiento posterior (cementación, nitruración, etc.).

Los baños consisten en soluciones de sulfato de cobre y ácido sulfúrico. Los

ánodos son de cobre electrolítico troceado.

El espesor de la capa obtenida varía entre 0,01 y 0,02 mm.

Niquelado: El níquel es utilizado en gran escala, tanto para proteger contra la

corrosión como para fines decorativos, sobre piezas de hierro, acero, latón,
cobre, aluminio, etc. El brillo obtenido con él se mantiene inalterable largo
tiempo y resiste mejor que el cromo la corrosión atmosférica. Para mejorar la
superficie brillante, se debe depositar siempre una capa intermedia de cobre. El
baño consiste fundamentalmente en una solución de sulfato de níquel, cloruro
de níquel y ácido bórico. Los ánodos son de níquel troceado o barras ovaladas.

Cromado: El cromo y el níquel son los metales más empleados en los

tratamientos galvánicos. El cromo es más duro que el níquel y resiste bien la
corrosión atmosférica. En la práctica, el cromo se aplica sobre las piezas
previamente niqueladas y es muy utilizado para fines decorativos en la industria
del automóvil (parachoques, embellece- dores, tapacubos, etc.).

El baño está formado por una solución de ácido crómico, ácido sulfúrico
y agua. El espesor de la capa de cromo es muy pequeño: aproximadamente,
0,001 mm.

Cromado duro: Tratamiento galvánico que se realiza sobre los metales

mediante una técnica especial que les confiere, en gran medida: • Resistencia
al desgaste.
 • Resistencia al rayado.

• Dureza de penetración.

• Resistencia a la corrosión.

Se aplica a piezas de nueva fabricación o a piezas desgastadas y se

utiliza para cilindros, camisas, segmentos, cigüeñales, hileras, matrices,
punzones, herramientas, instrumentos de medida, etc.

Las principales diferencias entre el cromado duro y el decorativo, además

de las características conseguidas, residen en la densidad de la corriente y en la
temperatura del baño. Además, los espesores de la capa de cromado duro son
mucho mayores: de 0,05 a 0,1 mm.

Cincado: El cinc se emplea como recubrimiento de piezas que deban ser

resistentes a la corrosión. Dado que está por debajo del hierro en la serie
electroquímica, si exponemos una pieza de hierro cincada a una atmósfera
corrosiva, es el cinc el que resulta corroído, sin que sea afectado el hierro.

Los baños utilizados son soluciones de sulfato de cinc y cloruro amónico,

o soluciones de cianuro sódico y cianuro de cinc electrolítico en forma de bolas.

Cadmiado: Los recubrimientos electrolíticos de cadmio protegen eficazmente

de las condiciones de exposición corrientes, pero, en cambio, su resistencia a
los ácidos es débil. Este recubrimiento es más blanco y lustroso que el cincado,
pero también más caro. El baño electrolítico apropiado está formado por una
solución de cianuro de cadmio y cianuro de sodio. Los ánodos son de forma
ovalada o esféricos.

Recubrimientos por Inmersión: Estos recubrimientos consisten en sumergir

las piezas en un baño fundido de metal protector durante breve tiempo.

Los metales más empleados son: cinc, estaño, aluminio y plomo.

 Galvanizado: La protección del acero mediante inmersión en cinc fundido

recibe el nombre, impropio, de galvanizado, que tiene su origen en el concepto
de protección electroquímica. Los productos galvanizados lo son para que
puedan estar expuestos a la acción de la atmósfera y el agua.

Estañado: Es el recubrimiento por inmersión en estaño y proporciona a las

piezas protegidas un aspecto agradable, buena resistencia a la corrosión y
superficies que pueden ser soldadas fá- cilmente.

Aluminizado: Es el método más moderno de protección por inmersión. El

aluminio se aplica preferentemente sobre el acero y ofrece una excelente
resistencia a la corrosión y al calor y un atractivo aspecto.
 Para evitar que el acero se oxide, se le aplica antes una capa de cinc o
estaño. Es útil para los objetos que exigen una resistencia simultánea al calor y
la corrosión, como calentadores, mamparas, cortafuegos, etc.

Inmersión en plomo: Debido a que el plomo presenta gran resistencia a la

corrosión atmosférica, se usa, en especial, para piezas expuestas a la
intemperie que no hayan de sufrir fricciones.

Frecuentemente el plomo es aleado con pequeños porcentajes de estaño

y antimonio, para endurecerlo.

Recubrimientos por metalización

Con este procedimiento, y por medio de una pistola metalizadora, se

proyectan partículas de un metal fundido o en estado pastoso sobre la
superficie de otro, con lo cual se consigue dar a éste, superficialmente, las
características del primero.

Se emplea principalmente para recargar piezas desgastadas, reparar

defectos, proteger contra la corrosión y el desgaste y mejorar el acabado con
fines decorativos.

La película metalizadora se obtiene mediante un soplete que funde el

metal de aportación y un suministro de aire comprimido que proyecta el metal
fundido. Así se puede proyectar cualquier metal o aleación sobre la pieza a
proteger, según las características deseadas.

Recubrimientos por cementación

Se basan en que la mayor parte de los metales, en estado de polvo

finísimo, son capaces de difundirse en otro metal, o producto siderúrgico, si
ambos se ponen en contacto a elevadas temperaturas.

De este modo se obtiene una capa superficial rica en el elemento que se

difunde y que en realidad es una aleación con el metal básico. El fin que se
persigue es mejorar la resistencia a la corrosión propia del metal al agregarle
auto-protectores tales como cinc, aluminio, cromo, etc.

Sherardización: Se emplea para proteger el acero mediante difusión de cinc y

se aplica a pequeñas piezas, como cerrojos, tuercas, tornillos, etc. El proceso
tiene lugar colocando las piezas, junto con polvo de cinc y naftaleno, en un
recipiente cerrado y calentado a 360° C. La capa de aleación hierro-cinc
obtenida es de unos 0,5 mm.

Calorización: También llamada aluminizado, es la cementación de un

producto siderúrgico utilizando aluminio. La capa resultante es muy resistente a
la corrosión por gases sulfurosos y a las sales fun- didas a altas temperaturas;
por tanto, se aplica a hornos, válvulas, cajas para cementación, equipos para
industrias refinadoras de aceite, cubiertas de pirómetros, etc.

El proceso consiste en someter la pieza a la acción de una mezcla de

polvo de aluminio, alúmica y cloruro amónico, a unos 900 °C y en cajas
cerradas. La capa obtenida tiene de 0,1 a 1 mm de aleación Fe-Al.

Cromización: Consiste en cementar con cromo, el cual convierte en

inoxidable la superficie del metal tratado. La capa resultante ofrece gran
resistencia a la acción de los agentes químicos y a la oxidación en caliente.

Este proceso es igual a los anteriores, pero usando cromo en polvo y

alúmina. Se aplica en piezas de motores sometidas a altas temperaturas por los
gases de combustión, como válvulas de colectores de escape, ejes, etc.

Silización: Es la difusión de silicio en un producto siderúrgico. Aunque no es

un recubrimiento metálico, se menciona aquí porque las piezas tratadas por
silización presentan una elevada resistencia a la corrosión de los ácidos y al
desgaste. Los agentes cementantes son carburo de silicio y cloro, y la
temperatura del proceso oscila entre los 930 y 1.000° C.

El espesor de la capa obtenida puede ser de más de 1 mm. Se aplica a

ejes de bomba, camisas, válvulas y demás piezas que puedan sufrir fricción.

Recubrimientos por chapado

El chapado, o placado, consiste en proteger un metal, por una o las dos

caras, mediante láminas protectoras que se laminan en caliente junto con el
metal.

Se emplea en el acero para darle resistencia a la corrosión mediante

chapas de cobre, latón, níquel, cuproníquel, acero inoxidable, etc., y también
en las aleaciones de aluminio, con láminas de aluminio puro.

Recubrimientos no metálicos

Empleados durante el almacenamiento o transporte de materiales

metálicos ya manufacturados y que proporcionan una protección temporal. Para
conseguir recubrimientos no metálicos resistentes a la corrosión se utilizan los
siguientes procedimientos:

Fosfatado: Consiste en sumergir el acero en una solución de ácido fosfórico,

nitrato de cinc, fosfato ferroso y otras sales, con lo que se obtiene una capa
formada por un fosfato de hierro y cinc.
Pavonado: Es la protección del acero mediante una capa de óxido,
calentándolo en un baño de sosa cáustica concentrada, que contiene clorato
sódico, a 143º C. de este modo se forma una capa de óxido protectora pero
suficientemente porosa para admitir aceite mineral, que aumenta su acción.

Anodizado: En el aluminio se puede producir una capa de óxido protector

mediante un tratamiento electrolítico en el cual el aluminio forma el ánodo en
una disolución ácida.

Esmaltado: Se realiza aplicando sobre el metal una capa a modo de papilla de

borosilicato de calcio, potasio y plomo.

Una vez secas las piezas se introducen en un horno, donde se funde el esmalte
formando una capa protectora vidriada.

Pintado: La protección a base de pinturas, barnices, lacas, resinas sintéticas,

etc., actúa principalmente contra el agua. En realidad, pocas veces ofrece una
impermeabilidad absoluta, pero sí gran resistencia a la penetración, limitando la
cantidad de agua que alcanza la superficie del metal.

Toda aplicación de pintura debe ir precedida de un desengrasado y un

decapado cuidadoso del metal, para hacer desaparecer toda traza de óxido,
orín o cascarilla.

Protección por inhibidores

Los inhibidores son sustancias que, añadidas al medio corrosivo,

aminoran o detienen la acción de éste al formar un compuesto protector sobre
la superficie del metal, bien sea sobre las partes anódicas o sobre las catódicas.

Los inhibidores anódicos más empleados son: cromato sódico, carbonato

sódico, fosfato sódico, bicromato potásico, etc. Los inhibidores catódicos son:
sulfato de magnesio, de níquel y de cinc, sales de calcio, etc.

Hay otros inhibidores, denominados de absorción, como el agar, la

gelatina, el tanino, etc., que son sustancias coloidales que se fijan sobre el
metal impidiendo su corrosión.

Protección por pasivadores

Ya se ha indicado anteriormente que en algunos metales, como el

aluminio, se forma una película en su superficie que detiene la corrosión apenas
iniciada. Se dice que estos metales tienen una pasividad natural contra la
corrosión.
 También puede conseguirse la pasividad tratando previamente el metal;
por ejemplo: sumergiendo una pieza de acero en ácido nítrico concentrado,
resulta inatacable por el ácido nítrico diluido, io cual se expresa diciendo que la
pasividad la ha provocado un pasivador.

El metal base protegido por una capa de minio (sobre todo si está a la
intemperie) es más resistente a la oxidación que si se empicara cualquier otro
producto. Los pasivadores más empleados son el minio (óxido de plomo) y el
cromato de cinc, ambos muy útiles como aplicación previa al pintado sobre
piezas de acero.

La diferencia entre el minio (pasivador) y una pintura antioxidante es

que, si se hace una raya en la pintura que descubra el metal, éste resultará
atacado, lo cual no sucede s¡ la superficie está recubierta con minio.

Protección catódica

La protección catódica es una consecuencia del mecanismo

electroquímico expuesto en las causas de corrosión y consiste en incluir la pieza
que se desea proteger en un circuito eléctrico en el cual ésta actúa de cátodo.
Por ejemplo, si se quiere proteger un depósito de chapa de acero que contenga
agua, se añade un ánodo de magnesio en contacto con la chapa, de forma que
el hierro resulta protegido a costa de consumirse en cinc. Los ánodos más
empleados son de cinc, aluminio o magnesio.

Si la resistencia eléctrica del baño o medio en que se encuentra el metal

a proteger es demasiado grande y la corriente que circula entre los dos metales
es demasiado débil, debe suministrarse corriente continua exterior además de
incluir los ánodos, que en este caso son de hierro.

La corrosión suele ser un fenómeno electroquímico por lo que se puede

intentar combatirlo conectando el metal que se quiere proteger a otro metal
menos noble, según la serie galvánica, que actuará entonces como ánodo de
sacrificio (también llamado galvánico) o bien conectándolo al polo negativo de
una fuente exterior de corriente continua.

El primer caso constituye la protección catódica con ánodos galvánicos o

de sacrificio y el segundo la protección catódica con corriente impresa. La
protección catódica constituye sin duda, el más importante de todos los
métodos empleados para prevenir la corrosión de estructuras metálicas
enterradas en el suelo o sumergidas en medios acuosos. Tanto el acero como el
cobre, plomo y bronce son algunos de los metales que pueden ser protegidos
de la corrosión por este método.
 Las aplicaciones incluyen barcos, tuberías, tanques de almacenamiento,
puentes, etc. La protección se logra aplicando una corriente externa a partir de
un rectificador que suministra corriente continua de bajo voltaje. El terminal
positivo de la fuente de corriente se conecta a un ánodo auxiliar (grafito por
ejemplo) localizado a una determinada distancia de la estructura a proteger y el
terminal negativo se conecta a la estructura metálica.

En la práctica, la corriente necesaria para proteger una estructura

desnuda suele ser demasiado grande como para ser rentable económicamente.
La estructura entonces, se recubre con algún revestimiento para proporcionarle
protección frente al medio agresivo, reservándose la protección catódica para
proteger la estructura sólo en aquellos puntos en que no pueda lograrlo el
revestimiento.

Una estructura también puede protegerse contra la corrosión mediante

un ánodo galvánico o de sacrificio. Si el electrodo auxiliar es de un metal más
activo que el metal que se quiere proteger, actuará de ánodo en la celda de
corrosión. En este caso, la estructura actuará como cátodo y quedará protegida
por el "sacrificio" del ánodo que se corroerá.

Este otro método de proteger catódicamente una estructura se utiliza

cuando resulta inconveniente una fuente externa de corriente. Esencialmente,
el ánodo de sacrificio (de magnesio, aleaciones base de magnesio, cinc y
aluminio) suministra la energía eléctrica necesaria para la protección de la
estructura. En un montaje de protección catódica conviene comprobar
periódicamente la buena marcha del sistema de protección, lo cual se realiza
con ayuda de un electrodo de referencia y un milivoltímetro. Los electrodos de
referencia más empleados son el de plata/cloruro de plata (Ag/AgCl) y el de
cobre/sulfato de cobre (Cu/CuSO4)Los esquemas de la figura muestran como
hacerlo en el caso de control del casco de un barco o de una cisterna de un
petrolero.

a) Mediante corriente impresa

b) mediante ánodos de sacrificio.

Aplicaciones prácticas de la protección catódica

Protección catódica de depósitos de agua dulce. Los depósitos de agua

potable, tanto industriales como domésticos, también se pueden proteger de la
corrosión mediante protección catódica. En este caso se prefiere el sistema de
ánodos galvánicos o de sacrificio.

Protección catódica de tuberías enterradas. Quizá uno de los casos

donde es más empleada la protección catódica es en las tuberías enterradas.
Los miles y miles de kilómetros de tuberías enterradas que se utilizan para
transportar agua o petróleo están protegidos por lo general mediante
tratamiento catódico, además de determinados revestimientos, cuando el caso
lo requiere.

Básicamente, se determina la resistencia del suelo para identificar

aquellos lugares en los cuales, cuando tal resistencia es baja es indicio de
posibilidad de corrosión.
 Conclusión

Mediante la investigación se han determinado 5 métodos para la

protección contra la corrosión.

Además muchos métodos se emplean industrialmente para evitar la

corrosión, mediante la selección de la aleación y estructura propias o por la
superficie de un material dado: utilización de metales de alto grado de pureza,
empleo de adiciones de aleación, utilización de tratamientos térmicos
especiales, diseño adecuado, protección catódica, empleo de inhibidores,
revestimientos superficiales.
 Bibliografía

http://www.fao.org/3/v5270s/V5270S08.htm

https://lapalma88.files.wordpress.com/2011/10/3-oxidacion-y-corrosion.pdf

Disculpenme por la calidad del video tuve muchos incovenientes a la hora de realizarlo con mi
pc.

https://www.youtube.com/watch?v=4sv1C4djdNM&feature=youtu.be