TRANSFERENCIA DE CALOR

TITULO: Balance térmico en un horno para ladrillo

AUTOR: Luis Angel Ortiz Lango
FECHA: Mayo 2010

Resumen:

El objeto del presente proyecto es realizar el balance térmico o de energía de un horno

utilizado para el sector ladrillero.

En primer lugar se ha realizado una recopilación de la información básica para llevar a cabo este tipo
de análisis en los hornos para ladrillo, analizando las bases de este tipo de hornos y su proceso, el
producto y sus principales características mecánicas y térmicas, requerimientos en la producción,
diagrama de cocción, etc... Esto se ha recogido en la memoria descriptiva, donde se incluyen los
siguientes puntos:

• Objeto del proyecto. .

• Antecedentes sobre evolución tecnológica, de producción y de consumo de la cerámica de

construcción.

• Descripción del proceso de producción.

• Descripción del proceso de cocción.

• Tipos De Hornos

• Características del horno.

• Balance de Energía

Toda vez obtenidos los datos de partida, se han realizado todos los cálculos necesarios para llevar
a cabo el balance térmico.

Se presentan los resultados del balance térmico de manera precisa y clara de tal manera que
permite comprender y analizar la energía utilizada por este tipo de hornos.

Balance Térmico Pá gina 1

 TRANSFERENCIA DE CALOR

INTRODUCCION

El balance térmico es un concepto muy importante a considerar en el diseño de hornos no solo para
el sector ladrillero sino para cualquier rama de la industria, este tipo de análisis nos permite saber la
cantidad de energía que se consume o la cantidad de energía que requiere el horno para su correcto
funcionamiento tomando en cuenta el tipo de proceso que llevara a cabo.

Llamamos Balance Térmico al conjunto de cálculos que se realiza para determinar la capacidad de
los equipos y desarrollo de la instalación de este tipo de hornos.

Como parte del proceso de investigación se presenta la necesidad de analizar fenómenos y

parámetros que influyen en el proceso para mediante el estudio de estos, llegar a establecer pautas
de operación y funcionamiento de estos hornos, para mejorar su producción.

1.- Objeto del proyecto

Elaborar un balance térmico en un horno utilizado para la cocción de ladrillo

2.- Antecedentes

La técnica de la arcilla cocida en la producción de ladrillos y tejas para construcción tiene

más de 4,000 anos. Se basa en el principio que los suelos arcillosos (que contienen de 20 a 50% de
arcilla) experimentan reacciones irreversibles, cuando son quemados a 850-1000°C, con lo cual las
partículas se unen unas a otras como un material cerámico vidrioso.

Para este proceso hay una gran variedad de suelos adecuados, siendo la propiedad esencial la
plasticidad para facilitar el moldeado. Aunque esto depende del contenido de arcilla, las
proporciones excesivas de arcilla pueden causar fuertes contracciones y agrietamientos, lo que es
inadecuado en la fabricación de ladrillos. La calidad de los productos de arcilla cocida varía no sólo
de acuerdo al tipo y cantidad de los otros componentes del suelo sino también con el tipo del mineral
de la arcilla. Para producir tejas y ladrillos de buena calidad se necesitan realizar cuidadosos
ensayos del suelo.

La producción de ladrillos cocidos ha alcanzado un alto nivel de mecanización y automatización en

muchos países, pero los métodos tradicionales de producción en pequeña escala aún están bien
extendidos en la mayoría de países en desarrollo. Así, hay una gran variedad de métodos
mecanizados y no mecanizados para la extracción, preparación, moldeado, secado y cocido de la
arcilla.

Balance Térmico Pá gina 2

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3.- Descripción del proceso de producción

EXTRACCIÓN DE ARCILLA

• Los depósitos de arcilla se encuentran al pie de colinas o en tierra agrícolas cercanas a ríos (lo cual
naturalmente generan intereses conflictivos entre el empleo de la tierra para fabricación de ladrillos y
para la agricultura).

• Los criterios para seleccionar una localización adecuada son la calidad de la arcilla, disponibilidad a
nivel superficial y la cercanía de una carretera transitable para el transporte. La excavación manual
en plantas de producción de pequeña y mediana escala generalmente se realiza a una profundidad
menor de 2 m. (Después de excavar grandes áreas, estas pueden volver a emplearse para la
agricultura.).

• Para plantas de fabricación de ladrillos en gran escala se necesitan métodos mecánicos que
emplean dragalinas y excavadoras de cucharas de diferentes tipos. Estos métodos requieren
proporcionalmente menos área de excavación, pero hacen cortes profundos en el paisaje.

PREPARACIÓN DE LA ARCILLA

• Esto incluye la selección, trituración, cernido y proporcionamiento, antes que el material sea
mezclado, humedecido y atemperado.

• La selección se realiza recogiendo las raíces, piedras, pedazos de caliza, etc., o en algunos casos
lavando el suelo.

• La trituración es necesaria pues la arcilla seca usualmente forma terrones duros En laboratorios es
común machacarla manualmente. Sin embargo, se han desarrollado máquinas trituradoras simples
intensivas en mano de obra (ver ANEXO).

• El cernido es necesario para retirar todas las partículas más grandes de 5 mm. Para ladrillos, o de
0.6 mm. Para tejas de techo.

• El proporcionamiento es requerido si la distribución granulométrica o el contenido de arcilla es

insatisfactorio. En algunos casos se añade a la arcilla cascara de arroz que sirve como combustible,
para obtener ladrillos más livianos y más uniformemente cocidos.

• Es necesario un mezclado completo y una correcta cantidad de agua. Ya que el mezclado manual
(tradicionalmente pisoteando con pies descalzos) es laborioso y a menudo insatisfactorio, se
prefieren mezcladores accionados con motor. El esfuerzo para el mezclado puede reducirse
enormemente permitiendo que el agua se filtre a través de la estructura de arcilla por algunos días o
incluso meses. Este proceso, conocido como «atemperamiento», permite que se realicen cambios
químicos y físicos, mejorando las características para su moldeado. La arcilla debe mantenerse
cubierta para evitar un secado prematuro.

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MOLDEADO

• El moldeado se realiza a mano o con métodos mecanizados.

• Los métodos de moldeado manual emplean simples moldes de madera: La arcilla se amasa
formando una bola, se tira en el molde y se corta el sobrante.

• Hay dos técnicas tradicionales para sacar el ladrillo del molde: a) el método del moldeado
deslizante, en el cual el molde se mantiene húmedo y la arcilla es mezclada con más agua; y b) el
método del moldeado con arena, en el cual la bola de arcilla se cubre con arena para evitar que se
pegue al molde.

• Los ladrillos hechos con el método del moldeado deslizante son susceptibles de desplomarse y
distorsionares, mientras que el método del moldeado con arena produce ladrillos más firmes y con
mejor forma. Cuando no se dispone de arena, también puede emplearse tierra arcillosa fina de
acuerdo a una técnica desarrollada en el ITW (Intermediate Technology Workshop en el Reino
Unido).

• Con mesas del moldeado (como el desarrollado por ITW, Reino Unido, y el Central Building
Research Institute, India) se obtienen ladrillos con formas más exactas, con menos esfuerzo y mayor
producción. Cuando el moldeado se realiza igual que con los moldes de madera, los ladrillos son
expulsados mediante una palanca accionada con el pie.

• Las tejas para techo se hacen con moldes de formas especiales pero casi de la misma manera que
los ladrillos. La principal diferencia es que se necesitan otras características del material, en relación
a la uniformidad, granulometría y contenido de arcilla.

• Los talleres de ladrillos mecanizados emplean máquinas que extruyen la arcilla por un troquel para
formar una columna de arcilla, que es cortado con alambre en piezas del tamaño de un ladrillo. Este
método produce ladrillos más densos y resistentes, que también pueden ser perforados.

• Una solución intermedia es el moldeado de tejas y ladrillos con compresión mecánica. Dos
máquinas producidas en Bélgica (CERAMAN y TERSTARAM) fueron diseñadas especialmente para
este propósito, pero también son empleadas para fabricar ladrillos de suelo estabilizado, secados al
aire. La compresión mecánica permite contenidos de humedad considerablemente bajos, acortando
así el periodo de secado.

SECADO

• Es probable que los ladrillos crudos se aplasten en el horno, bajo el peso de los que están encima;
se pueden contraer y agrietarse durante el cocido; el agua expulsada puede condensarse en los
ladrillos fríos, lejanos a la fuente de calor; o se puede generar vapores, creando presiones excesivas
en los ladrillos; y, finalmente se necesita mucho combustible para eliminar el agua restante. Por ello,
es vital un secado completo.

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• El secado debe ser relativamente lento, esto es, la velocidad a la cual la humedad se evapora de la
superficie no debe ser más rápida que la velocidad a la cual se puede expandir por los finos poros
del ladrillo crudo Los ladrillos deberían estar rodeados por aire, por lo que deben ser apilados con
suficientes espacios vacíos entre sí.

• El secado natural se hace a la intemperie bajo el sol, pero es aconsejable un recubrimiento

protector (láminas plásticas, hojas o hierba) para evitar un secado rápido. Si es probable que llueva,
el secado debe realizarse bajo techo. Aunque tradicionalmente, los ladrillos sólo se hacen en la
estación seca.

• El secado artificial (empleado en las grandes plantas mecanizadas) se realiza en cámaras

especiales que hacen uso del calor recuperado de los hornos o zonas de enfriamiento.

• La contracción debido al secado es inevitable y no causa serios problemas si es menor de 7% de

contracción lineal. No se debe exceder de una contracción lineal de 10%. Si es necesario, debe
reducirse la proporción de arcilla añadiendo arena o chomota (desechos de ladrillos pulverizados).

COCCION

Es durante la cocción donde se produce la sinterización, de manera que la cocción resulta una de
las instancias cruciales del proceso en lo que a la resistencia del ladrillo respecta.

4.- Descripción del proceso de cocción

La cocción cerámica es un proceso de densificación. El calor que llega a la pasta sirve para
desencadenar todo un conjunto de reacciones, entre las que cabe distinguir:
 Reacciones químicas
 Eliminación de porosidad
 Transformaciones cristalinas
 Producción de microgrietas
 Creación de porosidad

El proceso de cocción se inicia con reacciones en estado solido: rotura de enlaces químicos,
descomposición de minerales y formación de puentes de unión.

Más tarde se inicia la generación de líquido, ya que una parte de los componentes se funden.

Todo ello conduce, a una densificación de la masa. A su vez el cuerpo adquiere una rigidez que le
confiere las propiedades cerámicas características.

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5.- Tipos de hornos

Hay una gran variedad de tipos de hornos y tamaños. Estos pueden ser divididos en dos
grupos. Los hornos intermitentes y los continuos.

HORNOS INTERMITENTES
Son llenados con ladrillos crudos, los que son primeramente calentados a una temperatura máxima y
luego enfriados antes de ser retirados del horno. Así, la estructura del horno se calienta en el
proceso por lo que, todo el calor en los ladrillos y el horno se pierde a la atmosfera durante el
enfriamiento. Los hornos intermitentes se adaptan a las demandas cambiantes del mercado. Pero no
son los más eficientes energéticamente.

HORNOS CONTINUOS
Estos tienen el fuego encendido en alguna parte de ellos todo el tiempo. Los ladrillos crudos en otra
parte del horno los cuales son calentados. La velocidad de producción es aproximadamente
constante. Los hornos continuos utilizan calor a partir de ladrillos de enfriamiento para precalentar
los ladrillos crudos y el aire de combustión para secar los ladrillos antes de que sean puestos dentro
del horno, por lo que, son económicos en el uso de combustible.

Se explican a continuación los tipos de hornos mas empleados en este proceso de manera mas
detallada:

 HORNO HOFFMAN

El horno Hoffmann, que originalmente era circular pero ahora más comúnmente es oval, es un horno
multicámaras en el cual el aire de combustión es precalentado enfriando ladrillos en algunas
cámaras, y pasa por la zona del fuego, desde la cual los gases de evacuación precalientan los
ladrillos crudos. Mientras los ladrillos enfriados son retirados de un lado de la cámara vacía, los
ladrillos crudos son apilados en el otro lado. El combustible es alimentado por la parte superior, a
través de los orificios en el techo arqueado permanente. La producción diaria es de
aproximadamente 10,000 ladrillos.

El primer horno de esta clase se construyó en 1859 en Prusia y en 1867 ya había 250, la mayoría en
la zona prusiana de Alemania, 50 en Inglaterra y 3 en Francia. En Italia, su difusión fue a partir de
1870 tras su presentación en la Exposición de París.

La tipología de horno hoffman, es de planta rectangular compuesta por una gran galería anular de
sección abovedada dividida en cámaras cuya longitud y número de bocas era variable. Este sistema
permitía que el fuego circulara de forma permanente durante todo el proceso de cocción a lo largo

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de cada uno de los compartimentos. De

este modo, la cocción se desplazaba por
la nave de forma secuencial: mientras
en una sección se estaba cociendo el
material, en la siguiente, se empezaba a
elevar la temperatura al tiempo que en la
anterior, el material ya cocido,
empezaba a enfriarse permitiendo ser
descargado y llenado de nuevo. Así, se
evitaban cambios bruscos de
temperatura, consiguiendo una cocción
paulatina y homogénea y un
funcionamiento del horno más
económico al aprovecharse al máximo el
calor.

En los hornos ordinarios, la cocción se interrumpía mientras se enfriaban los ladrillos cocidos y
se retiraban para reemplazarlos por otros. Ahora, en cambio, se efectuaba simultáneamente la
cocción, la introducción y la extracción de los materiales, lográndose además un ahorro de
combustible consumiendo, los hoffman, menos de la tercera parte que los ordinarios.

Cerámica "Pinilla". Parte superior del horno, con detalle de las boquillas
por donde se vertía el carbón, también utilizada como secadero. (Colección Ramón del Olmo)

La chimenea era otro elemento fundamental del horno que permitía, por un lado, la expulsión
de los humos que se generaban y, por otro, difundía, por succión, la corriente de aire necesaria
para la combustión.

El combustible más utilizado era carbón de coque que se vertía a través de unas boquillas
verticales que atravesaban la bóveda de la galería pasando en forma de llama por entre los
ladrillos depositados. El rendimiento de la cocción exigía el funcionamiento continuado del
horno, lo que llevó, incluso, a regular que el descanso del personal obrero a su servicio fuera
semanal en vez de dominical.

HORNO SEMICONTINUO DE CAMARAS

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Este tipo de horno reúne las características de

los hornos continuos y los intermitentes, y
optimiza el uso de la energía que se perdería en
el calentamiento de las cámaras subsiguientes.
Además cuenta con vagonetas de carga para
facilitar la carga y descargas.

6.- Características del horno

El horno que se analizara para el análisis de balance de energía o balance térmico es un

horno semicontinuo de cámaras que consta de 4 cámaras como se muestra en la figura superior,
cada una con una capacidad de carga de 5ooo ladrillos artesanales, es decir, 20000 ladrillos
artesanales por ciclo de quema y sus partes fundamentales son:

a) Cámaras de cocción,
b) Cámaras de combustión,
c) Ductos de succión,
d) Compuertas de evacuación de gases,
e) Chimenea,
f) Orificios de alimentación de combustible solido granulado,

Cámara de cocción

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Es lugar donde se realiza la cocción de ladrillos artesanales o productos similares, siendo su

volumen interno de 21 metros cúbicos, y el volumen de carga del producto es de 12 metros cúbicos,
que ocupa 8 mil unidades de ladrillos artesanales con separación de 5 cm. Entre ladrillo.
La cámara de cocción cuenta con dos compuertas de carguio, que facilita la carga y descarga de los
productos a coccionarse, también se puede utilizar para forzar el enfriamiento de la cámara de
cocción al concluir la quema de la cámara.

Cámara de combustión.-
Es el espacio donde se realiza la quema del combustible que utiliza el horno, tiene un área
de 1,15 metros cuadrados. La cámara esta dividido en dos compartimientos, separados por una
parrilla de ladrillos con espacios de 6 cm. entre si, quedando en la base el cenicero y en la parte
superior la cámara de combustión propiamente dicha. También cuenta con tubos metálicos de 8 cm.
de diámetro doblado en herradura por donde se va a suministrar aire caliente para facilitar el
quemado de combustibles utilizados. Una característica importante, es que la cámara, se puede
adecuar para quemar combustibles sólidos, líquido y gas natural, simplemente adecuando la pared
provisional que hace de deflectores.

Ductos de Succión
Son canales que se encargan de recolectar y hacer circular los gases productos de la
quema de combustibles por la cámara y evacuarlos hacia la chimenea, su característica principal es,
que el área transversal de los ductos es de 0,49 metros cuadrados, adicionalmente cuenta con
registros que sirven para regular el flujo de gases garantizando el buen funcionamiento del horno.

Compuertas de Evacuación de Gases

Son espacios abiertos que comunican los ductos succión con la chimenea, así mismo
cuenta con compuertas auxiliares que unen las cámaras entre si, que se utiliza para evacuar los
gases de combustión de la cámara donde se esta realizando la cocción a las cámaras siguientes
para precalentar y secar los productos cargados que se encuentran en esta, optimizando la energía
calorífica de los combustibles.

Chimenea
Es el conducto por donde se evacuan los gases de combustión a la atmosfera, es un
elemento muy importante para el buen funcionamiento del horno. Es muy importante el cálculo de la
longitud de la chimenea para que haya un buen tiro, es decir, una buena presión de succión que
permita una buena circulación de aire y gases en las cámaras del horno. Un detalle muy importante
a tener en cuenta es que las chimeneas de hornos que trabajan en zonas de altura, deber ser sobre
dimensionadas en su altura y diámetro para compensar la deficiencia de oxigeno. Las dimensiones
de la chimenea son: Altura de 13 m y 0,60 m. de diámetro.
Al final del tubo metálico cuenta con una capucha que protege al ducto de la lluvia y el viento.

Orificios de alimentación de Carbón

El horno cuenta con dos sistemas de alimentación. El alimentador de leña se encuentra en
la parte del horno, aproximadamente a 80 cm. Del piso, mientras por la parte superior existe 4
orificios de alimentación de carbón o aserrín con una granulometría de 2 a 5 mm de diámetro, que se
va alimentar desde unas tolvas ubicadas en parte superior de la bóveda e ingresaran a la cámara de
combustión por gravedad.

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7.- Balance térmico o de energía

Comenzaremos por definir el concepto de balance térmico o balance de energía para poder
comprender de manera mas clara el análisis que se llevara a cabo.

Un balance térmico es un estudio que determina la eficiencia de un sistema termodinámico, las

transferencias de calor y las perdidas de calor. Con esta información es posible determinar si es
factible hacer alguna modificación en el sistema, con el objetivo de mejorar la eficiencia, lo que se
traduce en ahorro de combustible.

Es recomendable realizar este estudio cuando aumentan las exigencias de calor debido a la
inserción de nuevos procesos en las líneas de producción o cuando el sistema presenta deficiencias
en la entrega de calor a los procesos existentes.

Para este análisis se muestra la figura inferior que simboliza la cocción cerámica en proceso
continuo, y más exactamente en un horno túnel, como una aportación de calor por parte del
combustible QT que se invierte en:

Q1 = Calor de calentamiento del material y superestructura

Q2 = Calor de calentamiento de la infraestructura.
QR = Calor de reacción
QP = Perdidas de calor a través de las paredes.
QH = Calor sensible de los humos (chimenea)

Tomando en cuenta las consideraciones anteriores de la descripción del horno a analizar y de la

generalización de el balance térmico así como los datos de áreas y materiales utilizados y
empleados en este análisis se procedió a ubicar los datos en diversas tablas de varios libros de
transferencia de calor, así pues procedemos a realizar los cálculos necesarios para obtener el
balance térmico del horno de cámaras.

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1.- Balance de energía para la cámara de cocción

a) Calor de calentamiento de material

Q1=m C p ∆ T

Donde:
m = masa del ladrillo
Cp = calor especifico del ladrillo
ΔT = diferencia de temperatura

DATOS SOLUCION
5000 ladrillos Q1 = (17500) (0.25 Kcal/Kg) (886 ºC)
m = 3.5 Kg Q1 = 3, 876,250 Kcal
Cp = 0.25
ΔT = 886 ºC

b) Calor de reacción

Q2=mC p ∆ T +m λ

Donde:
m = masa del H2O
Cp = calor especifico del ladrillo
ΔT = diferencia de temperatura
λ = calor latente de vaporización (540 Kcal/Kg)

SOLUCION
Q2 = (2450) (1) (75) + (2450) (540)
Q2 = 1 325 450 Kcal

c) Calor disipado por las paredes y bóveda del horno

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Q 3=KA ∆T t

Donde:
Q3 = calor perdido por conducción
K = coeficiente de perdida de calor
t = tiempo

SOLUCION:
Q3 = (840 Kcal/m2h) (25.74 m2) (10 h)
Q3 = 216216 Kcal

Donde:
Q3 = Calor perdido por conducción
K = Coeficiente de perdida de calor

Kpared = 840 Kcal./m2 h

Kboveda = 1 120 Kcal./m2h
Apared = 25.74 m2
Aboveda = 9.42m2

Tiempo= 10 horas

d) Calor requerido para calentar la parrilla de deflectores:

Q 4 =mC p ∆ T

Donde:
m = masa de los deflectores y parrilla1980 Kg
Ce = Calor especifico del ladrillo = 0.25 Kcal./Kg ºC
ΔT = Diferencia de temperatura= 840 ºC

Q4 = (1980Kg). (0.25 Kcal. /KgºC) (884 ºC)

Q4 =415 800 Kcal.

Calor suministrado a la cámara de cocción = 5 833 716 Kcal.

Balance Térmico Pá gina 12

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1.- Balance de energía para las cámaras 2,3 y 4

a) Calor de calentamiento de material

Q1=m C p ∆ T

Donde:
m = masa del ladrillo cambia a 3 kg ya que los ladrillos ahora están cocidos
Cp = calor especifico del ladrillo
ΔT = diferencia de temperatura

DATOS SOLUCION
5000 ladrillos Q1 = (15000) (0.25 Kcal/Kg) (450 ºC)
m = 3 Kg Q1 = 1, 687,500 Kcal
Cp = 0.25
ΔT = 900-450 =450 ºC

c) Calor disipado por las paredes y bóveda del horno

Q 3=KA ∆T t

Donde:
Q3 = calor perdido por conducción
K = coeficiente de perdida de calor
t = tiempo

SOLUCION:
Q3 = (840 Kcal/m2h) (25.74 m2) (10 h) + (1120 Kcal/m2h) (9.42 m2)
Q3 = 226 766 Kcal

Donde:
Q3 = Calor perdido por conducción
K = Coeficiente de perdida de calor

Kpared = 840 Kcal./m2 h

Kboveda = 1 120 Kcal./m2h
Apared = 25.74 m2
Aboveda = 9.42m2
Tiempo= 6 horas

d) Calor requerido para calentar la parrilla de deflectores:

Balance Térmico Pá gina 13

 TRANSFERENCIA DE CALOR

Q 4 =mC p ∆ T

Donde:
m = masa de los deflectores y parrilla1980 Kg
Ce = Calor especifico del ladrillo = 0.25 Kcal./Kg ºC
ΔT = Diferencia de temperatura= 450 ºC

Q4 = (1980Kg). (0.25 Kcal. /KgºC) (450 ºC)

Q4 =222 750 Kcal.

Calor suministrado a la cámara numero dos = 2 137 016 Kcal.

Como el balance en las cámaras 3 y 4 son similares al balance en la cámara 2 se tiene que el
balance en las cámaras 3 y 4 es igual a 2 137 016 Kcal

Como QT = Qc1 + Qc2 + Qc3 + Qc4

Por lo tanto el balance de energía para todo el horno nos dice que el calor suministrado en todo el
horno es de: 12 244 764 Kcal

PRESENTACION DE RESULTADOS

Resumen de balance térmico en horno para cocción de ladrillos

No. De Cámara Calor requerido para cocción Calor proporcionado por el

de ladrillo (Kcal) combustible (Kcal)
1 3 876 250 5 833 716
2 1 687 500 2 137 016
3 1 687 500 2 137 016
4 1 687 500 2 137 016
Total 8 938 750 12 244 764

CONCLUSIONES

Balance Térmico Pá gina 14

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Los resultados obtenidos en este trabajo representan la influencia de la conducción de calor dentro
de la carga de ladrillos, no se incluyen los parámetros de convección desde los gases calientes que
pasan a través de los espacios dejados en el armado del horno ni, la radiación de estos gases a las
capas de ladrillos fríos, tampoco, se concluye la generación de calor que ocurre en el proceso a
medida que sube la llama en las capas, combustionandose el aserrín presente en la composición del
ladrillo. Por tanto, los resultados aquí obtenidos no reflejan el comportamiento real del proceso de
cochura del horno ladrillero.

Sin embargo este fue un análisis muy sencillo de energía que nos permite conocer de manera rápida
y aproximada del calor que requiere el horno para su optimo funcionamiento y que nos permite tener
una guía para calcular el calor que se requiere suministre el combustible.

El ahorro de combustible y la optimización del equipo en cuestión en este caso el horno nos
permitirá llevar a cabo de manera mas eficiente el proceso que se este llevando a cabo en este caso
la cocción de ladrillo y permitirá cumplir la función primordial del ingeniero que es optimizar recursos
para poder obtener la mayor eficiencia con el costo mas bajo posible.

Balance Térmico Pá gina 15