Simulacion Bananos

TRABAJO FINAL:
ASOCIACIÓN APPROBOCEM SECTOR LA

MANUELA-IGNACIO ESCUDERO SULLANA
CURSO: MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN DE SISTEMAS

DOCENTE: ROSALES LOPEZ, Pedro Pablo
SECCIÓN: 1
INTEGRANTES:
 HUAMAN MONDRAGON, Rosario del Pilar 16170244
 CANES ACOSTA, Sarai Shelsy 16170035
 QUISPE CHAVEZ, Alexsandra Brigitt 16170164
 VÁSQUEZ ESCOBAR, Alexandra Paola 16170183
 HURTADO BERROCAL, Carmelo 16170206
Lima, 26 de junio 2020.

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN DE SISTEMAS
CONTENIDO
INTRODUCCIÓN...........................................................................................................................4
DEFINICIÓN DEL SISTEMA........................................................................................................5
2.1. Objetivos de la simulación....................................................................................................5
2.1.1. ¿Qué resultados se alcanzarán con la simulación?.........................................................5
2.1.2. ¿En cuánto tiempo se alcanzarán esos resultados?.........................................................5
2.1.3. Recursos requeridos.......................................................................................................5
2.1.4. Alcance...........................................................................................................................5
2.2. Variables de interés...............................................................................................................6
2.2.1. De decisión.....................................................................................................................6
2.2.2. De respuesta:..................................................................................................................6
2.2.3. Exógenas:.......................................................................................................................6
2.3. Medidas de desempeño.........................................................................................................6
2.4. Importancia de la decisión a tomar.......................................................................................6
PLAN GENERAL DEL PROYECTO............................................................................................7
3.1. Programas para utilizar en el desarrollo de la simulación....................................................7
3.2. Número de personas..............................................................................................................7
3.4. El tiempo de cada una de las fases del proceso de simulación.............................................7
RECOLECCIÓN DE DATOS.........................................................................................................8
4.1. Longitud de corrida...............................................................................................................8
4.2. Definición de fuentes de información...................................................................................8
4.3. Tiempo de inicio de la etapa.................................................................................................8
4.4. Método de Obtención de la información...............................................................................8
ANÁLISIS DE ENTRADA.............................................................................................................9
5.1. Análisis Estadísticos.............................................................................................................9
5.2. Software Estadístico a utilizar...............................................................................................9
CONSTRUCCIÓN DEL MODELO.............................................................................................10
6.1. Clasificación del modelo de acuerdo con su momento de finalización..............................10
6.1.1. Modelos de categoría terminal:....................................................................................10
6.2. Conocimiento del sistema a modelar..................................................................................10
6.3. Lenguaje de simulación......................................................................................................10
2|Página
6.4. Componentes del sistema a modelar...................................................................................10

6.4.1. Elementos estáticos......................................................................................................10
6.4.2. Elementos dinámicos....................................................................................................10
6.4.3. Los arribos o llegadas...................................................................................................11
VALIDACIÓN..............................................................................................................................12
7.1. Opinión del experto en el sistema.......................................................................................12
7.2. Evaluación estadística con un determinado nivel de error..................................................12
7.3. Exactitud en la predicción futura........................................................................................12
7.4. Usar lo que hace fallar el sistema real.................................................................................12
7.5. Análisis de sensibilidad.......................................................................................................12
7.7. Test de validación (Garavito, 2012)....................................................................................13
7.7.1. Test de Continuidad......................................................................................................13
7.7.2. Test de Consistencia.....................................................................................................13
7.7.3. Degeneración................................................................................................................13
7.7.4. Condiciones absurdas...................................................................................................13
EXPERIMENTACIÓN.................................................................................................................14
8.1. Plan de experimentación.....................................................................................................14
8.2. Ajuste del modelo...............................................................................................................14
INTERPRETACIÓN Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS.................................................15
9.1. Resultados de experimentos................................................................................................15
9.2. Observaciones hechas en el proceso...................................................................................15
9.3. Toma de decisiones.............................................................................................................15
9.4. Conclusiones y recomendaciones del proceso....................................................................15
TOMA DE DECISIONES.............................................................................................................16
10.1. Costos incurridos...............................................................................................................16
10.2. Tiempo para realizar los cambios propuestos...................................................................16
10.3. Tiempo estimado de retorno de la inversión.....................................................................16
MONITOREO Y CONTROL........................................................................................................17
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES............................................................................18
BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS...........................................................................................19
ANEXOS.......................................................................................................................................20
3|Página
INTRODUCCIÓN
El Perú es uno de los principales productores y exportadores de banano orgánico del mundo,
siendo sus principales competidores: República Dominicana, Ecuador, Colombia, Panamá, entre
otros. Además, en noviembre del 2019 según cifras El Ministerio de Agricultura y Riego
(Minagri), el Perú exportó banano orgánico por 117 millones de dólares entre enero y setiembre
del ese año, principalmente a los mercados de Europa y Estados Unidos. Todo esto nos lleva a
concluir que el mercado de producción y exportación de banano orgánico del Perú es muy
relevante por lo que optimizar los procesos de post cosecha seria una apuesta interesante; y de
ser viable, resultaría muy beneficioso y rentable, no solo para las empresas sino para los
peruanos que se laboran en este nicho.
El proceso de post cosecha del banano inicia con la llegada del banano proveniente de la cosecha
hacia el área de desmane, en donde el banano es cortado en manos, los cuales posteriormente
pasan al área de closteo en donde el banano es cortado en gajos o closters de 4 a 6 dedos, el
siguiente paso es limpiar los plátanos en la tina o poza con agua, posteriormente los closters
deben ser sellados y etiquetados en la barra transportadora; posteriormente los gajos de banano
pasan al área de empaquetado en cajas, estas cajas son pesadas y luego conducidas al área de
paletizado en donde esperaran a ser transportados por un camión al puerto de Paita.
Una vez definido el sistema a modelar con todos los procesos que abarca el alcance, se procede a
la recopilación de datos los cuales son obtenidos a través de un estudio de tiempos en la
Asociación APPROBOCEM.
Posteriormente al conseguir los datos necesarios, se procede a la modelación del sistema, una vez
terminado el sistema se hacen los ajustes necesarios para que el modelo sea lo mas cercano a la
realidad.
Al partir del análisis generado se puede proponer una alternativa de optimización del proceso
productivo, el cual vuelve a ser modelado para evidenciar las mejoras.
Por último se procede a la toma de decisiones en el cual se hace un análisis de viabilidad
económico para poder aceptar la propuesta y ponerla en marcha.
4|Página
DEFINICIÓN DEL SISTEMA

2.1. Objetivos de la simulación
2.1.1. ¿Qué resultados se alcanzarán con la simulación?

Se conseguirá visualizar las actividades generadoras de cuellos de botella y los
tiempos de espera en estas para así poder mejorar la productividad disminuyendo tiempos
ociosos, eliminando actividades o simplificándolas.
2.1.2. ¿En cuánto tiempo se alcanzarán esos resultados?
Todo el proyecto, considerando la etapa de la simulación de procesos, según la
guía: “Diseño General de las Etapas de Simulación de Procesos con Énfasis en el Análisis
de Entrada de Herrera y Becerra (2014) tomo aproximadamente 3 semanas.
2.1.3. Recursos requeridos
a. Mano de Obra: Se requiere de la participación de un analista en simulación.
b. Financiero: En este caso en cuanto a contratación de profesionales, los
especialistas en simulación y estadística seremos los estudiantes del Curso de
Modelación y Simulación de Sistemas de la Facultad de Ingeniería Industrial de la
UNMSM a los cuales se nos remunerara por nuestros servicios.
c. Tecnológico: Se requerirá de la herramienta Simio 12, para la simulación de
nuestro sistema y StatGraphics para las gráficas estadísticas.
2.1.4. Alcance
El alcance comprende todo el proceso de post cosecha del banano en la
Asociación APPROBOCEM (Asociación de pequeños productores de banano de Cerro
Mocho), los procesos considerados secuencialmente en el sistema son los siguientes:
 Desmane
 Closteo
 Limpieza
 Empaquetado
 Paletizado
2.2. Variables de interés
2.2.1. De decisión
Tiempo de espera, Tiempos de llegada, tiempos de proceso.
5|Página
2.2.2. De respuesta:
Tiempo total del proceso, Cantidad de cajas producidas.
2.2.3. Exógenas:
Nivel de motivación de los operarios, operarios ausentes, crisis económica,
Estado, etc.
2.3. Medidas de desempeño
La variable medida de desempeño clave es el tiempo de espera, al disminuir esta

se asegura una producción continua sin desperdicios de tempo.
2.4. Importancia de la decisión a tomar
La decisión ayudara a aumentar la productividad y rentabilidad de la empresa en cuestión.
6|Página
PLAN GENERAL DEL PROYECTO

3.1. Programas para utilizar en el desarrollo de la simulación
El programa a utilizar es el Simio en su versión 12.

3.2. Número de personas
a) Profesional en Simulación y Estadística

1 Analista de Sistemas o profesional de Ing. Industrial
b) Personas que recopilaran los datos base del estudio
1 Analista de tiempos, profesional de Ing. Industrial. 1 asistente del analista de tiempos.
c) Personal involucrado en el proceso productivo que pueden apoyar con su conocimiento
la simulación, esto puede ayudar a que el ambiente que se simulará se ajuste más a la
realidad.
Jefe de producción, Asistente de producción y operarios de producción.
3.4. El tiempo de cada una de las fases del proceso de simulación.
ETAPA DURACION
Definición del sistema 1 día
Plan General del Proyecto 1 día
Recolección de Datos 5 días
Análisis de Entrada 4 días
Construcción del Modelo 3 días
Validación 3 días
Experimentación 2 días
Interpretación y presentación de resultados 1 día
Toma de Decisiones 2 días
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RECOLECCIÓN DE DATOS
4.1. Longitud de corrida
El tiempo medio del ciclo Productivo es 825 segundos. Los cuales fueron tomados a partir de la
siguiente tabla de datos:
N°
Activida 1 2 3 4 5 6 7 8 Tiempo
d
Selecció
Tiempos Llegad Desman Limpie Empaq Paletiza Transp Total
Closteo n de
(Seg) a e za uetado do orte (seg)
fruta
T1 16 122 150 64 117 268 124 18 879
T2 13 132 135 56 127 212 112 12 799
T3 13 116 141 55 121 214 119 17 796
T4 15 112 115 70 104 249 110 12 787
T5 16 111 134 61 115 267 122 17 843
T6 15 125 142 50 133 252 112 12 841
T7 12 123 146 61 135 218 130 13 838
T8 17 131 119 55 110 228 125 17 802
T9 18 120 154 63 112 237 116 14 834
T10 15 108 114 65 126 255 130 18 831
Tiempo
Promedi 15 120 135 60 120 240 120 15 825
o
Fuente: [ CITATION CAR17 \l 3082 ]
Se tomarán varios ciclos productivos ya que las corridas dependerán de las horas laborales.
4.2. Definición de fuentes de información
Los datos tomados fueron datos históricos registrados por la empresa para soportar el modelo y
por tanto el proceso
4.3. Tiempo de inicio de la etapa
El tiempo de inicio de la etapa es en promedio 15 segundos

4.4. Método de Obtención de la información
El método por el cual se obtuvo la información es por el método de observación, que consiste en
el registro visual de lo ocurre, clasificando y consignando los acontecimientos pertinentes de
acuerdo con algún esquema previsto y según el problema que se estudia. Previamente a la
8|Página
ejecución de la observación el investigador debe definir los objetivos que persigue, determinar su
unidad de observación, las condiciones en que asumirá la observación y las conductas que
deberán registrarse.
Para realizar una gestión eficiente de recolección de datos habría que seguir los siguientes pasos:
Cuando la operación existe se puede obtener datos de la operación actual, datos históricos
provenientes de reportes de producción, estudios de tiempos y movimientos, ventas, paradas de
máquina y todo tipo de información que se tenga disponible. En caso contrario es válido utilizar
opinión experta o se puede inferir de sistemas similares.
Dentro de la recolección de datos un aspecto a tomar en cuenta es la determinación de tamaño de
muestra mínimo a recolectar el cual nos asegure un cierto nivel de confiabilidad y certeza.
Para determinar el tamaño de muestra “n” necesario para estimar con un error máximo
permisible prefijado (e) y conocida la varianza poblacional (σ ²) podemos utilizar la siguiente
fórmula:
ANÁLISIS DE ENTRADA
5.1. Análisis Estadísticos
Análisis de regresión
Para nuestro análisis de regresión utilizaremos los siguientes datos:
Fuente: elaboración propia
9|Página
10 | P á g i n a
5.2. Software Estadístico para utilizar
El software utilizado para la regresión lineal y demás datos estadísticos es STATGRAPHICS

realiza estadísticas y explica en lenguaje sencillo, funciones estadísticas básicas y altamente
avanzadas.
CONSTRUCCIÓN DEL MODELO

En este paso se debe elaborar un modelo del sistema lo más cercano a la realidad, empleando las
herramientas del software SIMIO, teniendo en cuenta la lógica secuencial del proceso. Para ello
tendremos en cuenta lo siguiente:
6.1. Clasificación del modelo de acuerdo con su momento de finalización
6.1.1. Modelos de categoría terminal:

El modelo dicta un punto de partida específico y de finalización, debido a que el proceso
empieza con la entrada de los racimos de banano y termina con la salida de pallets listos
para su distribución.
6.2. Conocimiento del sistema a modelar
La elaboración del modelo requiere una comprensión total de todo el sistema de manera que el
modelo sea lo más cercano posible al sistema en estudio, en este caso el proceso de paletizados
de bananos.
6.3. Lenguaje de simulación
Se utilizará SIMIO el cual es un software de modelización, simulación y animación 3D de flujos

de procesos por eventos discretos, basado en un enfoque mixto que combina objetos y
procedimientos para producir modelos de comportamiento de sistemas logísticos, industriales y
de servicios.
11 | P á g i n a
6.4. Componentes del sistema a modelar
Los componentes del sistema se definen de la siguiente manera:

6.4.1. Elementos estáticos
o Ubicación: planta de producción de la asociación APPROBOCEM sector La
Manuela Ignacio Escudero
o Áreas: Recepción, Desmane, Closteo, Limpieza, Empaquetado y Paletizado
6.4.2. Elementos dinámicos
o Racimos de banano
o Manos de banano
o Cajas
o Pallets
6.4.3. Los arribos o llegadas
o Racimos de banano
o Cajas
o Pallets
6.5 La secuencia lógica
Para analizar la secuencia se desarrolla un diagrama de operaciones basado en los procesos
realices de la empresa
Figura: Diagra de operaciones
12 | P á g i n a
Fuente: Elaboración propia
13 | P á g i n a
VALIDACIÓN
En este paso se busca realizar pruebas experimentales para cotejar si el modelo es una
representación fidedigna o semejante del sistema real, esto se hace mediante la comparación de
la información de salida del modelo o resultados obtenidos de la simulación previa contra los
datos observados reales. Se recomiendan las siguientes formas de validación para el modelo a
simular:
7.1. Opinión del experto en el sistema
Jefe de operaciones
7.2. Evaluación estadística con un determinado nivel de error
El intervalo de confianza es del 95%. Nuestras variables de decisión más significativas como
se mencionó anteriormente son: Tiempo de espera, Tiempos de llegada y tiempos de proceso.
7.3. Exactitud en la predicción futura
Tras verificar que el modelo se asemeja a la realidad, podemos afirmar que

7.4. Usar lo que hace fallar el sistema real
El número de actividades y los trabajadores distribuidos poco eficientemente generan la

creación de un cuello de botella en el área de Desmane, provocando un alto tiempo de espera
que retrasa la producción.
7.5. Análisis de sensibilidad
Se realizará la comparación entre dos escenarios, el primero será la realidad del sistema y en
el segundo se dará una variación en la cantidad de actividades, para medir cómo varían los
tiempos del proceso.
7.7. Test de validación (Garavito, 2012)
7.7.1. Test de Continuidad

La disminución de los tiempos de espera genera un aumento en la razón de llegadas al
área de limpieza resulta en un aumento en el número de manos de banano que serán
encajonadas y posteriormente paletizadas.
7.7.2. Test de Consistencia
Todas las corridas son similares, no varían los resultados y se acercan mucho a la
realidad.
14 | P á g i n a
7.7.3. Degeneración
Como medida de mejora se plantea juntar actividades para incrementar la productividad y
reducir tiempos de espera de las entidades.
7.7.4. Condiciones absurdas
El modelo no presenta condiciones absurdas.
15 | P á g i n a
EXPERIMENTACIÓN
8.1. Plan de experimentación
La empresa encargada de la producción de banano busca mejorar sus ingresos por lo que,
mediante el empleo de una simulación, se busca reproducir el proceso de producción de banano
que realiza la empresa en día laborable de 8 horas y así busca falencias en el sistema y proponer
alternativas de optimización.
El dia de la jornada laboral empieza con los arrumadores quienes son los encargados de
transportar los racimos cortados de bananos a la zona de carga situada en el área sur oeste de la
empresa para luego ser cargados en 2 convoyes con capacidad para 10 racimos cada uo, los
mismos que realizar normalmente 3 viajes al día, cada viaje consiste en dejar los convoyes con
los racimos en el área de selección y luego regresar los convoyes al punto de carga para ser
cargados nuevamente. Los 2 convoyes deben empezar su viaje todos cargados y regresar
completamente vacíos.
Cargados los 20 racimos, se los transporta al área de desmane en la que a medida que van
llegando racimo por racimo, cada uno será revisado y los racimos en buen estado pasaran al área
de corte (el 90% están en buen estado) donde cada racimo será des manado por un cortador, el
mismo que de un racimo se obtendrá un numero de manos uniforme (6,8) y cada mano obtenido
será ingresado a una piscina.
Obtenidas las manos un trabajador se encargara de pasar cada mano obtenida de la piscina al área
de limpieza este proceso dura alrededor de 1 a 2 minutos como máximo, para luego ser enviado
al área de selección de fruta donde este es un control y aquí son colocados los sellos, pasando
luego al área de empaquetado (llegando el 95% del área de selección) en donde se recibirán las
manos enviadas por el área de control para armar con ellos una caja (una caja se arma con 3
manos de banano). Por último, estos pasarán al área de paletizado donde se recibirán las cajas
(un palet se arma con 10 cajas), para luego despacharla al camión.
En una investigación se desea conocer diversos aspectos del sistema y las relaciones entre las
variables. Para estudiar el sistema, algunas veces se puede experimentar con el propio sistema.
Sin embargo, en la práctica esto generalmente no es posible. Ya que ocurre esto en la práctica,
los estudios de sistemas se logran con un modelo. Un modelo se define como la representación
de un sistema para poder estudiar un sistema.
16 | P á g i n a
8.2. Ajuste del modelo
El software SIMIO sirve para construir modelos para su posterior análisis estadístico. Presenta
varias características para construir modelos dinámicos con animaciones 3D en un rango amplio
de sistemas. Simio emplea un acercamiento a los objetos para modelar. Dentro de Simio cada
objeto tiene su propio comportamiento definido mediante su modelo interno que responde a los
eventos en el sistema. Por ejemplo, una línea de producción es construida mediante el
emplazamiento de objetos que representan maquinas, transportadores, pasillos y los objetos
necesarios para su funcionamiento.
Se pueden construir modelos mediante los objetos proporcionados en la librería de objetos
estándar. También es posible construir librerías propias de objetos para que sean específicas para
un área de trabajo o modificar y extender el comportamiento del objeto de la librería usando
procesos lógicos. Un objeto o modelo está definido por sus propiedades, estados, eventos,
aspecto externo y lógica interna. Las propiedades del objeto son valores internos que pueden ser
definidos por el usuario. Los estados del objeto son valores dinámicos que pueden cambiar
mientras el modelo se esté ejecutando. Los eventos son acciones que el objeto puede hacer en
tiempos seleccionados. La lógica de un objeto es un modelo interno que define como el objeto
responde a eventos específicos que pueden ocurrir. El modelo interno da al objeto su
comportamiento.
Primero se va a realizar la simulación actual, la cual la empresa usa el día a día. Para eso
tenemos como datos los tiempos y los números de trabajadores que fueron hallados con un
previo análisis.
17 | P á g i n a
Asimismo, después de un previo análisis se procederá a simular el modelo del

proceso adicionando las mejoras que se implementarían para poder hacer más eficiente el
sistema y lograr un proceso óptimo. Al hacer el análisis se pudo observar actividades
generadoras de cuellos de botella y los tiempos de espera en estas para así poder mejorar
la productividad disminuyendo tiempos ociosos, para esto se propone una simplificación
de actividades y adicionar 1 trabajador más en el área de desmane. A continuación, se
mostrará un cuadro del nuevo proceso con la finalidad de una mejora de la producción
bananera.
18 | P á g i n a
19 | P á g i n a
INTERPRETACIÓN Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

Aquí se deben aclarar los resultados obtenidos teniendo en cuenta los siguientes aspectos:
9.1. Resultados de experimentos
Se detectó un cuello de botella en el proceso de Cloteado y tiempo ocioso en el área de

limpieza, esto causa retraso es la producción.
Por lo tanto, nuestra propuesta de mejora se centra en darle atención a este problema.
Como alternativa de solución se plantea acoplar el proceso de Cloteado al de Desmane,
para aprovechar el tiempo de los trabajadores y reducir los tiempos ociosos. También se
planea unir las áreas de limpieza y Selección de frutas para reducir el tiempo ocioso de
los trabajadores.
20 | P á g i n a
9.2. Observaciones hechas en el proceso
o Entraron 60 racimos por jornada laboral

o Fueron empleadas 99 cajas
o Fueron empleados 9 pallets
o Tiempo de espera promedio del ingreso al desmane es de 0.348 horas
o El tiempo de espera promedio de ingreso al área de limpieza es de 0.045 horas.
Como se puede ver el tiempo de espera de ingreso al área de desmane es
considerablemente alto, se recomienda unir las áreas de Desmane y Closteo también
las de Limpieza y Selección de fruta para aprovechar la mano de obra de los
trabajadores y reducir tiempos ociosos generados por la larga espera en el área
predecesora.
9.3. Toma de decisiones
Se optó por juntar actividades para reducir los cuellos de botella a la misma vez los
tiempos ociosos, y añadir un nuevo trabajador al área de Desmane y Closteo obteniendo los
siguientes resultados:
21 | P á g i n a
o Entraron 60 racimos por jornada laboral

o Fueron empleadas 140 cajas
o Fueron empleados 14 pallets
o Tiempo de espera promedio del ingreso al desmane es de 0.128 horas
o El tiempo de espera promedio de ingreso al área de limpieza es de 0.524 horas.
Figura: Tiempo productivo de un día laboral
TIEMPO PRODUCTIVO DE UN DIA

LABORAL
Nº DATOS 8 OPERACIONES 6 OPERACIONES
1 879 1012
2 799 945
3 796 1009
4 787 1006
5 843 893
6 841 1058
7 838 1010
8 802 917
9 834 967
10 831 1073
825 989
Fuente: Elaboración Propia
22 | P á g i n a
Figura: Unidades de banano producidas en un día laboral

UNID. DE BANANO PRODUCIDAS
Nº DATOS 8 OPERACIONES 6 OPERACIONES
1 1432 2428
2 1368 2204
3 1528 2448
4 1333 1994
5 1412 2241
6 1224 2106
7 1175 2169
8 1449 1846
9 1218 1852
10 1361 1712
1350 2100
23 | P á g i n a

Visiblemente el unir las áreas de Desmane y Closteo fue una buena alternativa de
mejora ya que se aprovecha la mano de obra de los trabajadores actuales más uno
nuevo, destinado al área nueva de Desmane-Closteo. Mejorando así notablemente la
cantidad de pallets obtenidos de 9 a 14.
9.4. Conclusiones y recomendaciones del proceso
Se recomienda esta alternativa de mejora ya que reduce el cuello de botella generado en las
áreas de Desmane y evita el tiempo ocioso en el proceso de Cloteado. Se deberá dar informe
a los 2 trabajadores pertenecientes al área de Cloteo que compartirán funciones junto al
trabajador del área de Desmane y a un nuevo trabajador.
También se optó por unir el área de limpieza con el de selección de frutas. Se deberá dar
informe a los 3 trabajadores pertenecientes al área de Limpieza que compartirán funciones
junto al trabajador del área de Selección de fruta.
24 | P á g i n a
TOMA DE DECISIONES
10.1. Costos incurridos
En este apartado se detallará el flujo de caja para un horizonte de 6 meses, con la mejora de
procesos y sin la mejora de procesos. Tomando en cuenta los costos incurridos en el aumento de
personal y de transporte, también el aumento de utilidades al producir 41 cajas de plátanos
cuando se realiza la mejora.
En la situación inicial se tenían los siguientes datos:
 Se contaba con 16 trabajadores distribuidos en los siguientes procesos:
N° Trabajadores
Personal administrativo 3
Personal Desmane 1
Personal Closteo 2
Personal Limpieza 3
Personal Selección Fruta 1
Personal Empaquetado 3
Personal Paletizado 2
Personal Transporte 1
Total, de trabajadores 16
 El proceso tenía como entrada 60 racimos de plátano, comprados a 28, 64 soles el racimo
a los agricultores.
 Salen 99 cajas de plátanos, que posteriormente se comercializarán a 45 soles la caja.
Al realizar la mejora de procesos, los proceso de Closteo (1 trabajador) y Desmane (2
trabajadores), se unificaron adicionándole un trabajador más. En el transporte también se añadió
un trabajador más, ya que ahora existe más mercadería para transportar. Adicionalmente se tuvo
que comprar más materia prima e insumos; así mismo se procedió a tomar en alquiler un
vehículo mas grande para trasladar las 41 cajas más de plátano, que salieron producto de la
mejora.
 Se cuenta con 18 trabajadores distribuidos en los siguientes procesos:
N° Trabajadores
Personal administrativo 3
Personal Desmane / Closteo 4
Personal Limpieza 3
Personal Selección Fruta 1
Personal Empaquetado 3
Personal Paletizado 2
Personal Transporte 2
Total de trabajadores 18
25 | P á g i n a
 El proceso tenía como entrada 60 racimos de plátano, comprados a 28, 64 soles el racimo
a los agricultores.
 Salen 140 cajas de plátanos, que posteriormente se comercializará n a 45 soles la caja.
Entre los gastos generados en este proyecto está el sueldo de 4 analistas de simulación,
herramientas, pallets, entre otros. Sumados todos estos montos ascienden a un costo de $ 20 000.
Sobre la factibilidad de la inversión se tomará en cuenta el indicador VAN, por ser un método
fácil de calcular y a su vez proporcionar útiles predicciones sobre los efectos de los proyectos de
inversión sobre el valor de la empresa.
Fórmula del valor actual neto (VAN)
Se utiliza para la valoración de distintas opciones de inversión. Ya que calculando el VAN de
distintas inversiones vamos a conocer con cuál de ellas vamos a obtener una mayor ganancia.
Donde:
Ft: son los flujos de dinero en cada periodo t
I 0 : es la inversión realiza en el momento inicial ( t = 0 )
n: es el número de periodos de tiempo
k: es el tipo de descuento o tipo de interés exigido a la inversión
El VAN sirve para generar dos tipos de decisiones: en primer lugar, ver si las inversiones son
efectuables y en segundo lugar, ver qué inversión es mejor que otra en términos absolutos. Los
criterios de decisión van a ser los siguientes:
· VAN > 0 : El valor actualizado de los cobro y pagos futuros de la inversión, a la tasa de
descuento elegida generará beneficios.
· VAN = 0 : El proyecto de inversión no generará ni beneficios ni pérdidas, siendo su
realización, en principio, indiferente.
· VAN < 0 : El proyecto de inversión generará pérdidas, por lo que deberá ser rechazado.
A continuación, se mostrará los flujos de caja de la empresa antes y después de la mejora de
procesos, para un horizonte de 6 meses y con una tasa de referencia del 10%. Así mismo se
mostrará el VAN obtenido para este flujo y posteriormente se compararán los dos indicadores
para escoger el más atractivo.
26 | P á g i n a
Flujo de Caja antes de la mejora de procesos

Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6
Detalle de
Ingreso
Ingreso por 106920 106920 106920 106920 106920 106920
Ventas
Cobro de - - - - - -
Deudas
Total de 106920 106920 106920 106920 106920 106920
Ingresos
Detalle de
Egresos
Luz 800 800 800 800 800 800
Agua 210 210 210 210 210 210
Teléfono 200 200 200 200 200 200
Egresos en 1210 1210 1210 1210 1210 1210
Consumo
Compra de 49552.3636 49552.3636 49552.3636 49552.3636 49552.3636 49552.3636
Materia
Prima
Salarios 17000 17000 17000 17000 17000 17000
Adm. Y 620 620 620 620 620 620
Ventas
Impuestos 7600 7600 7600 7600 7600 7600
Amortizaci - - - - - -
ones
Inversión - - - - - -
Intereses - - - - - -
Egresos 74772.3636 74772.3636 74772.3636 74772.3636 74772.3636 74772.3636
Operativos
Total de 75982.3636 75982.3636 75982.3636 75982.3636 75982.3636 75982.3636
Egresos
Saldo Neto 30937.6364 30937.6364 30937.6364 30937.6364 30937.6364 30937.6364
Cálculo del VAN

El VAN obtenido por la empresa sin haber realizado la mejora de procesos, para un horizonte
de 6 meses y con una tasa de referencia del 10% es:
VAN = $134741.47
27 | P á g i n a
Flujo de Caja después de la mejora de procesos

Mes 0 Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6
Detalle de
Ingreso
Ingreso 151200 151200 151200 151200 151200 151200
por
Ventas
Cobro de - - - - - -
Deudas
Total de 151200 151200 151200 151200 151200 151200
Ingresos
Detalle de
Egresos
Luz 800 800 800 800 800 800
Agua 350 350 350 350 350 350
Telefono 350 350 350 350 350 350
Egresos 1500 1500 1500 1500 1500 1500
en
Cosumo
Compra 70000 70000 70000 70000 70000 70000
de
Materia
Prima
Salarios 19050 19050 19050 19050 19050 19050
Adm. Y 710 710 710 710 710 710
Ventas
Impuesto 12000 12000 12000 12000 12000 12000
s
Amortiza 0 0 0 0 0 0
ciones
Inversión 20000 0 0 0 0 0 0
Intereses 0 0 0 0 0 0
Egresos 101760 101760 101760 101760 101760 101760
Operativo
s
Total de 103260 103260 103260 103260 103260 103260
Egresos
Saldo 47940 47940 47940 47940 47940 47940
Neto
Cálculo del VAN

El VAN obtenido por la empresa después de haber realizado la mejora de procesos, para un
horizonte de 6 meses y con una tasa de referencia del 10% es:
VAN = $ 188791.2
28 | P á g i n a
Al analizar los indicadores de ambos flujos de caja, donde el valor del indicador VAN en el
primer escenario es $134741.47, y en el segundo escenario es $ 188791.2. Deducimos que la
mejora de procesos es la mejor opción para esta empresa en los siguientes 6 meses, con una
variabilidad de $ 50049.73 en las utilidades netas.
10.2. Tiempo para realizar los cambios propuestos
El tiempo previsto para realizar el siguiente cambio es de 1 mes, donde se contempla las
siguientes actividades para lograr este objetivo.
Actividad Descripción Recursos Antecedentes
1 Capacitar a todo el 1 sem -
personal, para que se
pueda adaptar más
fácil a esta mejora de
procesos.
2 Unificar los procesos 1 sem 1
de Closteo y desmane
en una sola sala.
3 Comprar insumos y 1 sem 1
herramientas
requeridas para
utilizarse en los
procesos
reconfigurados.
4 Reclutamiento y 1 sem 3
selección de un
personal con expertiz
en el proceso de
Closteo.
5 Brindar capacitación 1 sem 4
al nuevo personal
sobre los procesos de
la empresa.
6 Solicitar un nuevo 1 sem 4
servicio de transporte
que pueda cumplir
con el requerimiento
nuevo.
29 | P á g i n a
10.3. Tiempo estimado de retorno de la inversión
Para calcular el indicador de retorno de la inversión cuando los flujos de caja son iguales en los
periodos a analizar, se utilizará esta fórmula:
Donde:
· I0 es la inversión inicial del proyecto
· F es el valor de los flujos de caja
Reemplazando la formula en los resultados del flujo de caja tenemos:

Saldo de
los flujos
de caja
antes y
después de
la mejora
Después 47940 47940 47940 47940 47940 47940
Antes 30937.64 30937.64 30937.64 30937.64 30937.64 30937.64
Diferencia 17002.36 17002.36 17002.36 17002.36 17002.36 17002.36
Payback: 20 000 / 17002.34 = 1.18

Por lo tanto, en 1.18 meses podrá recuperar la inversión realizada.
30 | P á g i n a
MONITOREO Y CONTROL
Para monitorear la eficiencia de los procesos se tomará en cuenta indicadores de calidad en cada
uno de los procesos y de forma general.
Siendo los indicadores de calidad antes y después de la mejora, en base a los pesos de los
racimos de plátano (40 k) y de las cajas de plátano (16 k).
Antes de la mejora Después de la mejora
66.00% 93.33%
Se tomará en cuenta los siguientes criterios para su cálculo uniforme

 Se designará a un responsable para el cálculo del indicador.
 Cada proceso debe tener un dueño de proceso responsable de este indicador.
 Se procederá a calcular este indicador cada semana.
 Si el indicador cae nuevamente entonces se realizarán los planes de acción.
 Si el indicador sigue aún bajo después de los planes de acción, se procederá nuevamente
con la simulación del proceso.
31 | P á g i n a
CONCLUSIONES
1. Se disminuyen actividades en el proceso post cosecha de banano mediante el análisis de

los diagramas de operaciones de procesos, eliminándose cuellos de botella en el área de
Desmane y Closteo sumando un operario, eliminándose también la actividad de
transporte de cajas de banano, y tiempos ociosos. Logrando una reducción de 1 actividad,
lo que representa la disminución de un 17% de las actividades en el proceso post cosecha
del plátano.
2. Con la estandarización de tiempos en cada actividad se logra disminuir el tiempo
improductivo por proceso. Se optimizaron los tiempos y benefició al operario siendo más
eficiente en cada actividad del proceso post cosecha de banano.
3. También se logra con las mejoras implantadas el incremento de cajas por día laborado
durante el proceso post cosecha, pasando de producir 99 cajas de plátano al día a producir
140 cajas de plátano. Haciendo una diferencia de 41 cajas que significan un 141.44% de
incremento de cajas de banano por día laborado (10 horas), teniendo mejoras en el
proceso post cosecha de banano orgánico se logra cumplir con la producción de cajas
requeridas por parte de las empresas.
32 | P á g i n a
RECOMENDACIONES
1. Capacitar y concientizar a los operarios del proceso post cosecha de banano, abarcando
temas como mejora de procesos, 5s, células de manufactura.
2. Hacerle seguimiento al método implantado para que la producción se mantenga o de

alguna forma siga el aumento de cajas por día laborado.
3. Estudiar el proceso de pre cosecha de banano orgánico para analizar las distancias y los
tiempos hacia la empacadora.
4. Mantener actualizado los KPIs en producción al menos una vez por semana, para poder
controlar los desvíos de los objetivos y aplicar planes de acción específicos para cada
evento o anomalía.
5. Realizar simulaciones en simio, con ayuda de analistas especializados, cada vez que se
requiera mejorar o rediseñar procesos ya sea por el aumento de capacidad de la planta o
por una mayor demanda del mercado.
33 | P á g i n a
BIBLIOGRAFIA Y REFERENCIAS
1. NIEBEL Benjamín. Ingeniería Industrial: Estudio de Tiempos y Movimientos. Edición
No. 2, Editorial Representaciones y Servicios de Ingeniería, 1,999. ISSBN 968-6062-45-
9 Pág. 539 .
2. QUEZADA VALLADOLID, Pedro. Cadena de valor de banano orgánico en Piura.
3. SOLÓRZANO Carolina. Producción para Competir: El Análisis del Proceso. INCAE,
México, 2010.
4. VENEGAS, Manuel. Productividad Total. México, Ediciones Castillo, S.A. 2011. Pág.
119.
5. VEGAS RODRÍGUEZ, Ulises. Guía Técnica del Manejo Cosecha y Postcosecha de
Banano Orgánico. UNALM-AGROBANCO. Sullana, Perú. 2012.
6. YANDÚN CRUZ, Oscar Efrén. Control de Tiempos y Movimientos en el Área de Post-
Cosecha de la Hacienda GUAISA del Grupo Florícola SUNRITE FARMS para
Optimizar el Proceso. Tesis de la Universidad Tecnológica Equinoccial. Ecuador. 2003.
Pp. 141.
34 | P á g i n a
ANEXOS
Figura N° 01: Recepción de los racimos.

Fuente: Asociación APPROBO
Figura N° 02: Desmane.

35 | P á g i n a
Figura N° 03: Closteo.

Fuente: Asociación APPROBO.
Figura n°04: Lavado de la fruta

36 | P á g i n a
Figura N° 05: Selección de closter

Figura N° 06: Sellado de closter.

37 | P á g i n a
Figura N° 07: Etiquetado de closter

Figura N° 08: Embalado de clostser

38 | P á g i n a
Figura Nº 09: Pesado de cajas.

Figura N° 10: Almacenado de cajas.

39 | P á g i n a

Simulacion Bananos

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TRABAJO FINAL:

ASOCIACIÓN APPROBOCEM SECTOR LA

CURSO: MODELAMIENTO Y SIMULACIÓN DE SISTEMAS

 HUAMAN MONDRAGON, Rosario del Pilar 16170244

 CANES ACOSTA, Sarai Shelsy 16170035

 QUISPE CHAVEZ, Alexsandra Brigitt 16170164

 VÁSQUEZ ESCOBAR, Alexandra Paola 16170183

 HURTADO BERROCAL, Carmelo 16170206

Lima, 26 de junio 2020.

6.4. Componentes del sistema a modelar...................................................................................10

DEFINICIÓN DEL SISTEMA

2.1.1. ¿Qué resultados se alcanzarán con la simulación?

2.2. Variables de interés

La variable medida de desempeño clave es el tiempo de espera, al disminuir esta

La decisión ayudara a aumentar la productividad y rentabilidad de la empresa en cuestión.

PLAN GENERAL DEL PROYECTO

El programa a utilizar es el Simio en su versión 12.

a) Profesional en Simulación y Estadística

El tiempo de inicio de la etapa es en promedio 15 segundos

Fuente: elaboración propia

Fuente: elaboración propia

Fuente: elaboración propia

5.2. Software Estadístico para utilizar

El software utilizado para la regresión lineal y demás datos estadísticos es STATGRAPHICS

CONSTRUCCIÓN DEL MODELO

6.1.1. Modelos de categoría terminal:

Se utilizará SIMIO el cual es un software de modelización, simulación y animación 3D de flujos

6.4. Componentes del sistema a modelar

Los componentes del sistema se definen de la siguiente manera:

Figura: Diagra de operaciones

Fuente: Elaboración propia

Tras verificar que el modelo se asemeja a la realidad, podemos afirmar que

El número de actividades y los trabajadores distribuidos poco eficientemente generan la

7.7.1. Test de Continuidad

8.2. Ajuste del modelo

Asimismo, después de un previo análisis se procederá a simular el modelo del

INTERPRETACIÓN Y PRESENTACIÓN DE RESULTADOS

Se detectó un cuello de botella en el proceso de Cloteado y tiempo ocioso en el área de

9.2. Observaciones hechas en el proceso

o Entraron 60 racimos por jornada laboral

o Entraron 60 racimos por jornada laboral

Figura: Tiempo productivo de un día laboral

TIEMPO PRODUCTIVO DE UN DIA

Figura: Unidades de banano producidas en un día laboral

Fuente: Elaboración Propia

Flujo de Caja antes de la mejora de procesos

Cálculo del VAN

Flujo de Caja después de la mejora de procesos

Cálculo del VAN

10.2. Tiempo para realizar los cambios propuestos

10.3. Tiempo estimado de retorno de la inversión

Reemplazando la formula en los resultados del flujo de caja tenemos:

Payback: 20 000 / 17002.34 = 1.18

Se tomará en cuenta los siguientes criterios para su cálculo uniforme

1. Se disminuyen actividades en el proceso post cosecha de banano mediante el análisis de

2. Hacerle seguimiento al método implantado para que la producción se mantenga o de

Figura N° 01: Recepción de los racimos.

Figura N° 02: Desmane.

Figura N° 03: Closteo.

Figura n°04: Lavado de la fruta

Figura N° 05: Selección de closter

Figura N° 06: Sellado de closter.

Figura N° 07: Etiquetado de closter