PARTE II. TECNOLOGÍA Y CONTROL.

SISTEMA
ARCPC

1.- FUNDAMENTOS DEL SISTEMA ARCPC.

1.1. Generalidades:

La Legislación Alimentaria de la Comunidad Europea ha evolucionado notablemente en los

últimos años, introduciendo conceptos nuevos que necesariamente van a influir en el desarrollo de
la actividad empresarial.

Buena parte de estos cambios se han debido a la creación del Mercado Único en el que hoy nos
encontramos, que abre las puertas a 360 millones de consumidores potenciales pero que a la vez es
uno de los más exigentes del mundo en cuanto a la seguridad y calidad de los productos que en él se
comercializan.

Es por esto que uno de los cambios más importantes de esa nueva legislación alimentaria ha
sido la obligación de que las industrias de alimentación de la Unión Europea pongan en marcha
sistemas de autocontrol de sus producciones, basados en la metodología del análisis de riesgos y
control de puntos críticos.

Este objetivo no se consigue de la noche a la mañana, pues detrás del autocontrol hay todo un
cambio de filosofía y una labor de asimilación de conceptos y principios que pueden encontrarse
con el obstáculo de la costumbre y la ignorancia de lo que realmente significan.

El Art. 7 del Real Decreto 1904/1993 establece que las industrias cárnicas deben poner en
marcha un sistema de autocontrol de sus producciones, basado en el método del Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos (ARCPC). Esta misma exigencia se encuentra también
recogida en la Directiva General de Higiene de los Alimentos 93/43/CEE, que extiende esta
obligación de disponer de sistemas de autocontrol basados en el ARCPC no sólo a toda la industria
de elaboración o transformación de la Unión Europea, sino también a las empresas de distribución
(mayoristas y minoristas), restauración, etc.

Con la introducción del autocontrol basado en el Sistema del Análisis de Riesgos y Control de
Puntos Críticos se busca dar respuesta a los múltiples interrogantes planteados por la creciente
internacionalización del comercio y consumo de alimentos, donde imperan principios
fundamentales tales como la libre circulación de mercancías, el reconocimiento o confianza mutuos
entre Estados y la responsabilidad basada en el autocontrol de los fabricantes.

La puesta en práctica del ARCPC no es un trabajo sencillo, realizable en “unas pocas horas”,
sino que requiere un estudio técnico detallado del proceso. Para ello se necesita contar con expertos
que tengan los conocimientos técnicos y científicos necesarios para identificar los riesgos y
establecer las medidas de control y vigilancia. Asimismo, también se requiere el convencimiento y la
actitud de las personas implicadas en su aplicación.

Tanto las autoridades sanitarias con responsabilidad en la salubridad de los alimentos, como la
dirección de las empresas alimentarias y el personal responsable de aplicarlo en la práctica, deberán
formarse en la materia. Unos necesitarán mayor énfasis en las tareas prácticas de aplicación y otros
deberán centrarse en los principios y sus beneficios.
 1.2. Principios generales del sistema ARCPC:

1º.- Identificar los riesgos específicos asociados con la producción de alimentos en todas sus
fases, evaluando la posibilidad de que se produzca este hecho e identificar las medidas preventivas
para su control.

2º.- Determinar las fases, procedimientos o puntos operacionales que pueden controlarse para
eliminar riesgos o reducir al mínimo la probabilidad de que se produzcan (puntos críticos, PCC).

3º.- Establecer el límite crítico, para un parámetro dado en un punto concreto y en un alimento
en concreto, que no deberá sobrepasarse para asegurar que el PCC está bajo control.

4º.- Establecer un sistema de vigilancia para asegurar el control de los PCC mediante el
programa adecuado.

5º.- Establecer las medidas correctoras adecuadas que habrán de adoptarse cuando un PCC no
esté bajo control, es decir, cuando sobrepase el límite crítico.

6º.- Establecer los procedimientos de verificación para comprobar que el sistema ARCPC
funciona correctamente.

7º.- Establecer el sistema de documentación de todos los procedimientos y los registros

apropiados a estos principios y a su aplicación.

Para la correcta aplicación de los principios del sistema ARCPC es necesario ejecutar las tareas
que se indican en la secuencia lógica expuesta a continuación:

- Formación de un equipo de ARCPC.

- Descripción del producto (composición, materias primas, etc.).

- Determinar el presunto uso del producto.

- Elaboración de un diagrama de flujo del proceso.

- Verificación práctica del diagrama de flujo.

- Enumeración de todos los riesgos identificados asociados en cada fase operacional.

- Estudio de medidas preventivas para controlar los riesgos.

- Determinación de los PCC.

- Establecimiento de:

1.Límites críticos para cada PCC.

2.Sistema de vigilancia para los PCC.

3.Medidas correctoras.

4.Procedimiento de verificación.

5.Sistema de registro y documentación.

 1.3. Verificación del sistema ARCPC:

Una vez que se ha producido la adaptación y puesta en marcha del Sistema de Análisis de
Riesgos y Control de Puntos Críticos en cada industria debe someterse a una revisión o verificación
para comprobar que funciona correctamente y que la aplicación práctica responde a lo previsto en
el diseño teórico del sistema.

Esta verificación, que deberá ser realizada por personal con suficiente responsabilidad y
conocimiento dentro de la empresa, debe dar como resultado la ratificación inicial del sistema o su
modificación, si se considera que algunos criterios o actuaciones no son los adecuados o puede
mejorarse su eficacia.

Dicha verificación debe hacerse con una cierta periodicidad, aunque la primera que se realice
después de introducir el sistema ARCPC es la más importante, puesto que va a dar el visto bueno.

Lo que debe constatarse en esta verificación es que se realiza el control previsto sobre los
puntos críticos de control (PCC) definidos, que dicho control queda reflejado en los registros de
forma correcta y que en caso de existir una desviación de los valores y objetivos establecidos, se
toman las medidas correctoras oportunas, que también deben quedar registradas.

También debe asegurarse durante la verificación que los operarios conocen las obligaciones que
se derivan de la aplicación del sistema, tanto en lo que se refiere al control que deben ejercer sobre
los procesos y etapas de fabricación como en lo relativo a los registros que deben efectuar o
conservar.

En definitiva, en la fase de verificación debe tenerse muy presente que el sistema ARCPC
descansa en tres elementos fundamentales: el control eficaz de los PCC, la veracidad y fiabilidad de
los registros, y la eficacia de las medidas correctoras. Esos tres elementos son los que deben ser
sometidos a valoración.

Además de la verificación interna, bien por personal cualificado de la industria o bien

perteneciente a una empresa de servicios con conocimientos en la materia, se producirá una
actividad de verificación por parte de las autoridades competentes, tal como se indica en la
legislación comunitaria.

2.- JAMÓN Y PALETA CURADOS.

La elaboración de jamón curado en nuestro país se ha realizado a lo largo de la historia. El

origen de dicha práctica hay que buscarlo en la época prehistórica no sólo en España sino, según
señala Leinstner (1986), en todos aquellos países que produciendo carne de cerdo, se han visto
favorecidos por una climatología para realizar la salazón de las piezas en ambiente frío y secarlas
posteriormente con o sin la ayuda de un proceso de ahumado.

El jamón es la pieza osteomuscular que forma la extremidad pelviana del cerdo (pernil) y lo
limita por la intersección de los siguientes ejes: dorsalmente por la línea de la grupa y cranealmente
por un trazo perpendicular a la línea dorsal que roza tangencialmente al ilium (Montero, 1973).

El Diccionario de la Real Academia Española (1984) añade un matiz a esta definición al

considerar que el jamón es la carne curada de la pierna del cerdo, marcando así una diferencia entre
pernil (pierna sin curar) y jamón (pierna curada).
 Nuestra legislación incluye al jamón dentro de los productos cárnicos elaborados pertenecientes
al grupo de salazones cárnicas. Dicho grupo es definido como “... las carnes y productos de
despiece no picados, sometidos a la acción adecuada de la sal común y demás ingredientes
autorizados propios de la salazón, ya en forma sólida o salmuera, que garantice su conservación
para el consumo. Se podría ampliar su proceso finalizando su elaboración mediante técnicas de
adobado, secado y ahumado”. (B.O.E. 27/2/84).

El término curado se emplea en varios tipos de producción industrial y hace referencia a la

obtención de un cambio deseable durante el procesado. Incluso en la producción de alimentos
podemos encontrar el uso de este término para denominar fenómenos distintos (quesos, pescados y
carne). La I.C.M.S.F. (1980) incluye al jamón dentro del grupo de carnes crudas curadas con baja aw
(<0,92), considerando esta última división como arbitraria.

España puede ser considerada como uno de los primeros productores de jamón curado del
mundo, junto a Italia y Estados Unidos, llegándose a salar aproximadamente el 50 % del total de los
perniles que se obtienen. Se estima que en actualidad el consumo de este producto en nuestro país
roza los 3 Kg por habitante y año. La importancia que el sector ha cobrado en los últimos años se
debe al aumento en la producción total de carne de porcino.

2.1. Materias primas.

En la elaboración del jamón curado y paleta, las únicas materias primas empleadas son las
extremidades del cerdo (piezas de jamón y paleta) y la sal curante empleada para el salazonado de
éstas.

Generalmente, la sal curante utilizada es una mezcla de cloruro sódico, nitrato y nitrito sódico.
El componente mayoritario de la mezcla es el NaCl. En ocasiones también se puede encontrar
azúcares en muy bajas proporciones.

La sal, y los nitratos y nitritos, inhiben el crecimiento de la práctica totalidad de bacterias que
normalmente causan la alteración de las carnes frescas no curadas.

En algunos casos se omite el nitrito, lo que requiere la acción microbiana para la reducción del
nitrato a nitrito. La reducción de los nitratos puede ser llevada a cabo por multitud de
microorganismos, destacando los miembros del género Micrococcus. Algunos estudios realizados
demuestran que el nitrito desaparece después de una conservación prolongada.

Un efecto significativo del uso de las sales curantes, son los cambios inducidos en el valor de la
actividad de agua (aw). El NaCl es el principal responsable de estos cambios, que junto con el
secado o la deshidratación del producto limita el crecimiento bacteriano.

2.2. Composición química de las materias primas.

Las carnes son los más perecederos de todos los alimentos importantes; las causas de ello se
exponen en la Tabla 1, que indica la composición química postmortem de un músculo típico de
mamífero adulto. Las carnes contienen una abundante cantidad de todos los nutrientes necesarios
para el crecimiento de bacterias mohos y levaduras, y en las carnes frescas existe en forma
disponible una adecuada cantidad de estos componentes.

En la Tabla 2, se ofrece la composición química general de la carne de cerdo.

 Tabla 1. Composición química del músculo típico de los mamíferos adultos después del rigor
mortis (porcentaje del peso húmedo).

Agua .................................................................. 75,5 %

..................................................................
Proteína . 18,0

De las miofibrillas

..................................................................
Miosina, tropomiosina . 7,5

..................................................................
Actina . 2,5

Del sarcoplama

..................................................................
Miógeno, globulinas . 5,6

..................................................................
Mioglobina . 0,36

..................................................................
Hemoglobina . 0,04

..................................................................
De las mitocondrias-citocromo C . 0,002

Retículo sacoplásmico,
colágeno,elastina,
..................................................................
reticulina, enzimas, tejido conjuntivo . 2,0

..................................................................
Grasa . 3,0

..................................................................
Sustancias no proteicas solubles . 3,5

Nitrogenadas
 ..................................................................
Creatina . 0,55

..................................................................
Monofosfato de inosina . 0,30

..................................................................
Di y tri-fosfopiridin nucleótidos . 0,07

..................................................................
Aminoácidos . 0,35

..................................................................
Carnosina, anserina . 0,30

Carbohidratos

..................................................................
Ácido láctico . 0,90

..................................................................
Glucosa-6-fosfato . 0,17

..................................................................
Glucógeno . 0,10

..................................................................
Glucosa . 0,01

Inorgánicas

..................................................................
Fósforo total soluble . 0,20

..................................................................
Potasio . 0,35

..................................................................
Sodio . 0,05

..................................................................
Magnesio . 0,02
 ..................................................................
Calcio . 0,007

..................................................................
Cinc . 0,005

Vestigios de intermediarios de la
glucólisis,
..................................................................
Metales vestigiales, vitaminas, etc... . 0,1

Tabla 2. Carne de cerdo: composición química porcentual aproximada.

Carbohidr
Agua atos Proteínas Grasa Cenizas

Carne de
cerdo 42,0 0 11,9 45,0 0,6

2.3. Presencia de microorganismos.

En las siguientes tablas se relacionan los géneros microbianos encontrados con mayor
frecuencia en la carne fresca.

Tabla 3. Géneros bacterianos hallados con mayor frecuencia en las carnes frescas.

Reacción de
Género Gram Frecuencia

Acinetobacter - XX

Aeromonas - XX

Alcaligenes - X

Bacillus + X

Brochotrhix + X

Carnobacterium + X

Citrobacter - X
 Clostridium + X

Corynebacterium + X

Enterobacter - X

Enterococcus + XX

Escherichia - X

Flavobacterium - X

Hafnia - X

Kurthia + X

Lactococcus + X

Lactobacillus + X

Leuconostoc + X

Listeria + X

Microbacterium + X

Microccus + X

Moraxella - XX

Pantoea - X

Pediococcus + X

Proteus - X

Pseudomonas - XX

Psychrobacter - XX

Salmonella - X
 Serratia - X

Shewanella - X

Staphylococcus + X

Yersinia - X

X = Se sabe que se encuentra.

XX = Señalado con mayor frecuencia.

Tabla 4. Géneros de mohos hallados con mayor frecuencia en las carnes frescas.

Frecuen
Género cia

Alternaria X

Aspergillus X

Cladosporium XX

Fusarium X

Geotrichum XX

Monascus X

Monilia X

Mucor XX

Neurospora X

Penicillium X

Rhyzopus XX

Sporotrichum XX

Thamnidium XX
 Tabla 5. Géneros de levaduras identificados con mayor frecuencia en las carnes frescas.

Frecuen
Género cia

Candida XX

Cryptococcus X

Debaryomyces X

Rhodotorula X

Trichosporon X

Evolución de la flora microbiana externa durante el proceso de curación.

Durante todo el proceso de curado se van sucediendo cambios en la superficie del jamón, desde
una materia prima fresca y tierna con un alto grado de humedad, hasta conseguir un producto final
con una actividad de agua baja y cierto grado de concentración salina que proporciona un gran
crecimiento de hongos que recubren toda la superficie del jamón.

En general, la flora superficial predominante de la carne fresca es Gram negativa, la cual

evoluciona progresivamente hasta ser esencialmente Gram positiva en la carne curada.

Es en la fase de reposo, después del salado, cuando las concentraciones superficiales de

microorganismos aumentan considerablemente, a pesar de la concentración de sal superficial;
puesto que durante el salado hubo una selección de flora halotolerante, a partir de este momento
tanto los microorganismos totales como los hongos y levaduras seleccionadas serán capaces de
crecer en un medio que contenga sal en concentraciones de 4 a 8 %.

En este estadio el jamón es todavía un producto fresco con una humedad superficial
relativamente elevada que favorece el desarrollo de bacterias y levaduras, a pesar de los 4 ºC en el
interior de la cámara. Durante el reposo, el crecimiento de levaduras supera al de la flora fúngica,
debido precisamente a la alta humedad y baja temperatura, sin embargo es frecuente la aparición de
un hongo contaminante común de carnes refrigeradas, Mucor mucedo.

Este hongo en concentraciones muy elevadas confiere a la carne un aspecto algodonoso (barbas
blancas).

Durante los primeros días en el secadero los recuentos globales de hongos y levaduras se
mantienen; sin embargo hay una disminución de levaduras en favor de hongos puesto que el
progresivo descenso de la aw favorece el desarrollo de éstos en detrimento de las levaduras. A
medida que avanza el tiempo de secado disminuye la flora total.
 Cabe tener en cuenta que los contajes de flora superficial, especialmente los de hongos y
levaduras, son menores que los esperados habitualmente debido a la aplicación de grasa de cerdo
(manteca) en toda la superficie del jamón. Esta es una medida de frecuente adopción por parte de
los fabricantes para paliar en la medida de lo posible el desarrollo de ácaros, sobre todo para
taponar las grietas que se hayan podido formar en la zona del hueso coxal por un brusco secado del
jamón.

Las especies fúngicas cuyo hábitat es el jamón se ven favorecidas por los ambientes xerófilos y
por lo tanto, con la disminución de la actividad de agua, su crecimiento se mantiene o incluso se
incrementa.

El desarrollo de hongos en la superficie del jamón en ocasiones pueden originar problemas y en

otros casos se interpretan como un índice de buena calidad del producto.

Entre los hongos causantes de problemas están los del género Cladosporium y Alternaria (hongos
negros). Forman pigmentos negros que penetran ligeramente en el jamón y no pueden eliminarse
mediante lavado.

En los jamones curados, los hongos del género Penicillium, se presentan principalmente en las
primeras etapas, ya que éstos crecen bien a temperaturas bajas y toleran bien valores bajos de pH.

Determinadas especies del género Aspergillus, como son: A. glaucus, A. versicolor, A. restrictus y A.
ruber (este último le otorga a la superficie del jamón una coloración violeta), son capaces de crecer a
una aw en la que la mayoría de Penicillium son inhibidos. Por lo tanto, en las etapas de reposo e
inicios del secado predominan los Penicillium. Al bajar la aw y aumentar progresivamente la
temperatura en el secado y estufaje, los Aspergillus se constituyen en la flora fúngica mayoritaria.

Evolución de la flora microbiana interna durante el proceso de curación.

Las concentraciones de microorganismos totales y de flora halotolerante siguen una evolución

paralela a lo largo del proceso de curación, lo que parece indicar que los microorganismos
halotolerantes del jamón son revivificables en un medio que no contenga sal y por lo tanto no
necesitan estrictamente concentraciones determinadas de este compuesto para su desarrollo. Sin
embargo, si no disponen de cloruro sódico en el medio de cultivo su crecimiento es más lento y el
tamaño de la colonia menor.

En el secadero, al cambiar la temperatura y la humedad ambiental la actividad de agua en el

jamón disminuye y por lo tanto limita el crecimiento de estos microorganismos manteniendo su
concentración con muy ligeras variaciones.

Los Micrococcus y Staphylococcus constituyen la flora predominante en el jamón, siguen la misma

cinética poblacional que los microorganismos anteriormente mencionados.

El Staphylococcus aureus es un microorganismo halotolerante y no se inhibe su crecimiento con las

combinaciones permitidas de sales curantes. De hecho, la acción inhibitoria de las sales sobre otras
bacterias convierte a las carnes curadas de algún modo en medios selectivos que favorecen el
crecimiento de los estafilococos. En los Estados Unidos, aproximadamente el 95 % de los brotes de
intoxicación alimentaria vinculados al jamón se atribuyen a Staphylococcus.

Las bacterias ácido-lácticas (Lactobacillus, Aerococcus, Pediococcus) sufren una disminución en la

cámara de reposo, puesto que son sensibles a las bajas temperaturas. A medida que disminuye la aw
se va limitando el crecimiento de estos microorganismos.
 Brochothrix thermosphacta, contaminante común de la carne fresca envasada al vacío, aparece en el
jamón en proporciones relativamente elevadas al inicio del proceso, disminuyendo paulatinamente
hasta desaparecer a medida que avanza el secado del jamón. En los jamones de cerdo ibérico,
debido al mayor estado de engrasamiento que impide una disminución rápida de la aw en su
interior, se favorece la presencia de este microorganismo hasta etapas avanzadas del proceso de
secado, lo que generalmente no ocurre en jamones de cerdo blanco donde estas bacterias pierden
viabilidad inmediatamente después de iniciarse el secado.

Algunas cepas de Salmonella pueden ser bastante halotolerantes, estando las carnes curadas,
aunque raramente están implicadas en algún caso de intoxicación por este motivo.

El deterioro microbiológico del jamón curado deshuesado y envasado al vacío es raro y cuando
se produce implica un problema anterior a la fecha de envasado, consecuencia de una falta de
higiene al deshuesar el jamón, o bien a que el jamón no estuviera suficientemente curado y contara
con humedades relativamente altas y concentraciones salinas bajas.

2.4. Posibles alteraciones.

Alteraciones de origen químico y bioquímico:

Algunos defectos que se presentan con frecuencia en el jamón curado y causan importantes
pérdidas económicas son:

- la rancidez,

- el agriado,

- la putrefacción,

- las carnes P.S.E. y

- las carnes D.F.D.

La rancidez de los jamones curados es un defecto frecuente en el proceso de elaboración. En la

grasa del jamón curado se producen muchas reacciones durante el proceso de fabricación,
originándose muchos productos de oxidación cuya complejidad aumenta a medida que avanza el
proceso y se incrementan las temperaturas.

La composición de la grasa desempeña un papel fundamental en el desarrollo del aroma y sabor

del jamón curado, por lo que un ligero enranciamiento contribuye a darle sabor añejo, tan apreciado
en nuestro país.

La grasa, especialmente la de recubrimiento, sufre transformaciones de tipo hidrolítico y

oxidativo durante la curación, observándose un aumento de la concentración de ácidos grasos libres
no volátiles como consecuencia de la acción de los enzimas tisulares y bacterianos, al tiempo que se
produce una coloración amarillenta limitada a la capa superficial de la grasa expuesta al aire. En
general se observa una mayor cantidad de peróxidos, aldehidos cetonas, etc., en la capa superficial
del jamón.

Desde el punto de vista nutricional, la formación de productos de oxidación de las grasas hace
disminuir el valor biológico de éstas. Los peróxidos son en general compuesto tóxicos. Los
hidroperóxidos del ácido linoleico, son los más tóxicos que se producen en la alteración de las
grasas. En general, alteran las vitaminas y la hemoglobina, inhiben algunos enzimas, oxidan los
grupos -SH y pueden ejercer una acción mutagénica. También pueden producir lesiones patológicas
en el aparato digestivo y se cree que sensibilizan la acción de ciertos carcinógenos.

Dos de los posibles defectos del jamón es el agriado y la putrefacción.

En el agriado se presenta un sabor y un olor ácidos causados por ácido fórmico, acético,
butírico, propiónico, ácidos de cadena más larga y otros ácidos orgánicos.

El agriado puede ser debido a: la acción de los enzimas de la carne que actúan durante la
maduración; la producción anaeróbica de ácidos grasos y ácido láctico por acción bacteriana; y a un
proceso proteolítico no putrefactivo causado por bacterias anaerobias o anaerobias facultativas.

En la putrefacción tiene lugar la descomposición de la proteína con productos típicos de

putrefacción: ácido sulfhídrico (H2S), metilmercaptano (CH3SH), indol, escatol, aminas biógenas,
amoníaco (NH3),...

Esta alteración conlleva la degradación de los pigmentos musculares, con coloraciones verdes,
grises,...

Para evitar este tipo de defectos es necesario mantener el jamón a baja temperatura hasta que la
sal se haya repartido uniformemente. De esta manera se consigue disminuir la producción de gases
(sulfhídrico, metilmercaptano, etc.) tanto de origen enzimático como microbiano.

Alteraciones microbiológicas:

Los jamones curados experimentan un tipo de alteración diferente al tipo de alteración que
experimentan los jamones frescos.

En ocasiones se observa la aparición de hongos en el interior del jamón. Las zonas más
afectadas son: las articulaciones (en especial la coxofemoral), los espacios intermusculares y las
zonas donde se realiza el calado.

La calidad del jamón se ve desfavorecida notablemente debido al rechazo que provoca su

aspecto al consumidor y a los olores y sabores anómalos que poseen las zonas próximas al defecto.

Como solución se deben evitar la retracción o desgarramiento de la masa cárnica que permite la
aparición de cavidades. También se puede utilizar conservantes activos como el ácido sórbico, el
propil y etilparaben, etc., que impiden el desarrollo de estos microorganismos.

Una alteración frecuente es el hueso hediondo, que se produce más usualmente en el líquido
sinovial de la cabeza del fémur. Se debe al crecimiento de clostridios psicrotrofos en los tejidos
antes de que la sal curante alcance las porciones profundas del jamón.

Otro tipo de alteración en jamones curados es la aparición de hongos capaces de producir

micotoxinas. La capacidad de formación de micotoxinas se ve influida por el medio nutritivo, aw,
pH, temperatura y tiempo de almacenamiento. En general la velocidad de formación de
micotoxinas a temperaturas de 25 y 30 ºC es mayor que a 15 ºC. Por tanto, los jamones
almacenados a temperaturas altas presentan mayor peligro de formación de micotoxinas. Las
micotoxinas encontradas en productos curados tienen distintas propiedades; algunas son
prácticamente inocuas, otras altamente tóxicas y algunas cancerígenas.

Debido a las pequeñas cantidades ingeridas, no se presentarán intoxicaciones agudas, pero en

cambio, pueden presentarse daños al cabo de un tiempo.
 3.- PROCESO DE ELABORACIÓN DEL JAMÓN CURADO.

El curado del jamón se realiza a través de un proceso que consta de varias etapas, y éstas varían
en duración y características dependiendo del tipo de curado al que nos queramos referir. Cuando
las condiciones ambientales (HR, tºC) se controlan durante el proceso hablaremos de curado
industrial, si no se controlan lo haremos de curado natural.

En este trabajo se expone un modelo de diagrama de producción típico de las industrias

dedicadas a la elaboración de este producto en nuestro país, aunque dependiendo del tipo de
empresa, producción de la misma, región o país, etc., puede darse alguna ligera variación en dicho
diagrama.

DIAGRAMA DE FLUJO

PCC1

PCC2

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

REFRIGERACIÓN/DESCONGELACIÓN

ACONDICIONAMIENTO

CLASIFICACIÓN

SALAZONADO

LAVADO

POSTSALADO/SECADO ARTIFICIAL

SECADO NATURAL

ALMACENAMIENTO

FASE 1.- Recepción de materias primas.

En esta fase tiene lugar la recepción de los diferentes ingredientes que van a entrar en la
composición del producto final, es decir la materia prima cárnica y la mezcla de sal curante
empleada en la salazón.

Se incluye en esta fase el suministro de agua, que debe ser potable para permitir su empleo en la
elaboración de los productos, y en la limpieza general de las instalaciones.

El riesgo fundamental de esta fase es la aceptación de materias primas que, por no estar en las
debidas condiciones de frescura o sanitarias, puedan suponer un peligro para la salubridad del
producto del que formarán parte. No sólo la calidad inicial o intrínseca de las materias primas puede
no ser aceptable, sino que también pueden haber sido manejadas y transportadas en condiciones
inadecuadas, de forma que al llegar a la industria no se encuentren en las debidas condiciones
higiénicas.
 En el caso del suministro de agua, el riesgo es que suponga una vía de contaminación para las
materias primas, instalaciones, útiles, equipos o productos terminados.

Las medidas preventivas más adecuadas a introducir, son:

1.- Homologación de proveedores: Con la homologación de proveedores se pretende fomentar entre

las empresas un sistema de cualificación de suministradores para garantizar las materias que
adquieren.

Para poder controlar en su totalidad el proceso tecnológico, sería ideal conocer el productos y
asegurarse de que el matadero presentará suficientes medidas de higiene y un tratamiento óptimo de
la carne. Debería concienciarse al matadero para que extremase al máximo las medidas de higiene y
desinfección.

Inicialmente la homologación puede ser “histórica”, es decir, la de aquellos proveedores con los
que se mantiene una relación comercial satisfactoria desde hace tiempo.

Antes de homologar a un nuevo proveedor la industria debe tener el conocimiento más

completo posible del mismo, de forma que pueda apreciar, evaluar y valorar si va a poder
suministrarle los productos con la calidad que requiere y las especificaciones de compra que
pudieran establecerse. Esta valoración puede basarse en elementos tales como la visita a las
instalaciones del proveedor, su situación en relación a la normativa comunitaria, las garantías
sanitarias que aporta, el sistema de control de calidad que tiene implantado, etc...

Además, una vez homologado un proveedor, debe comprobarse el grado de cumplimiento de

las especificaciones de compra establecidas, a través del seguimiento de las partidas suministradas.
Ello permite determinar, entre otras cosas, la necesidad de un mayor o menor control de las
partidas recibidas de ese proveedor y, en última instancia, su deshomologación por incumplimientos
repetidos.

Evidentemente, este objetivo no puede ser conseguido de forma inmediata ni en todos los
casos, pero tanto la homologación de proveedores como el establecimiento de especificaciones de
compra concretas en los contratos de suministro deberían constituir una meta.

2.- Evitar riesgos microbiológicos: La industria receptora debe asegurarse de que el transporte de las
materias primas se va a realizar en condiciones de higiene y estiba adecuadas. Así, por ejemplo, en el
caso de las carnes deben respetarse las temperaturas de transporte legalmente establecidas.

Los camiones que transportan jamones suelen ofrecer un aspecto sucio y desagradable. Los
jamones y paletas no deberían transportarse amontonados en el suelo, sino colgados. El camionero
no tendría que subir jamás al camión usando el mismo calzado que en la calle, ya que el calzado es
un vehículo de transporte de microorganismos muy importante. El uso de bolsas de plástico o
calzado especial (limpio) mejoraría la calidad microbiológica de la materia prima.

Los jamones, especialmente los frescos, no tendrían que tener en ningún caso contacto con el
suelo de la fábrica, ya que se contaminan fácilmente y es en esta etapa en la que el jamón tiene
humedad elevada y no ha penetrado aún la sal, cuando es más probable que se produzcan
alteraciones o pérdidas de calidad irreparables.

3.- El agua ha de ser siempre potable, salvo para los usos contemplados específicamente en la
normativa. En los casos en que la cloración sea necesaria, ésta será mantenida según el
procedimiento y periodicidad establecida.
 En cuanto al límite crítico, las materias primas e ingredientes tienen que cumplir las normas
microbiológicas establecidas por la legislación:

No superior a 5 ºC para las carnes refrigeradas.

Igual o menor a -12 ºC para las carnes congeladas.

La recepción de la materia prima cárnica se realizará en un local con una temperatura nunca
superior a 12 ºC.

Las características microbiológicas y físico-químicas que debe tener el agua empleada en la

industria alimentaria, están recogidas en el R.D. 1138/1990, de 14 de septiembre.

En el momento de la recepción de cada partida se le someterá a vigilancia, verificando

mediante inspección visual que las condiciones higiénicas y de estiba han sido las adecuadas y que
no se han transportado productos incompatibles.

En su caso, se realizará una inspección visual del registro gráfico de la temperatura del medio de
transporte para materias primas que así lo requieran.

Se comprobará si las mercancías proceden de proveedores homologados y que cumplen las

especificaciones de compra previamente establecidas.

En el caso de las materias primas cárnicas, se procederá a realizar una inspección organoléptica
que nos permita asegurar la frescura de las mismas, y un control de la temperatura (cuando sea
necesario) en cada partida.

Cuando la mercancía vaya en envases y en embalajes, se comprobará el buen estado de los

mismos y su correcto etiquetado.

También puede procederse a la realización de una serie de análisis microbiológicos periódicos de

las materias primas e ingredientes para conocer el estado higiénico-sanitario de los mismos. La
empresa determinará la frecuencia de estos análisis, de manera que roten sobre la totalidad de los
proveedores. La frecuencia podrá variar en función de los resultados obtenidos y de los análisis
aportados por los proveedores.

La potabilidad del agua se controlará mediante análisis microbilógicos y físico-químicos en

diversos puntos de la instalación de tuberías del establecimiento tal como se recoge en el R.D.
1138/1990 (ver anexo 3). Es recomendable que dichos análisis se efectúen diariamente, con el fin
de asegurar el correcto estado del agua.

En los casos en que la cloración sea necesaria (porque se deba a un agua de pozo, aguas
superficiales o aguas de la red con depósitos intermedios), se utilizará una alarma de cloro para
detectar si se está verificando la cloración.

Las medidas correctoras a introducir serán:

Si se constata que las materias primas o ingredientes recibidos no se encuentran en las

condiciones óptimas, se deberá proceder a un rechazo de los mismos.

Si el incumplimiento se refiere únicamente a especificaciones de compra que no afectan a la

seguridad ni salubridad de la partida, se pondrá en conocimiento de la empresa proveedora y, en
caso de sucesivos incumplimientos, se procederá a la retirada de su homologación.
 Si el agua presenta unos valores que exceden los límites establecidos, se procederá a la
inutilización del punto de toma de muestra hasta el estudio de las causas y corrección de las mismas,
o cambio de la fuente de abastecimiento.

Deberá cumplimentarse un registro de entradas, donde para cada partida se hará constar la
procedencia, la temperatura de recepción (en su caso) y la aceptación final o rechazo de la misma,
así como cualquier otra anotación que se considere oportuna (ver en anexos, ejemplo de hoja de
control de recepción).

Se guardarán los informes de los resultados analíticos realizados en las materias primas
ingredientes y agua, así como los aportados por los proveedores en su caso, y las cartas de garantía,
es decir, todo aquello que sirva de constatación de que las medidas preventivas se han llevado a
cabo.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 2.- Refrigeración / Descongelación.

En esta fase, tras la recepción de las materias primas e ingredientes, se procede a su refrigeración
o descongelación, dependiendo de si las piezas llegan al secadero de una forma u otra, en los locales
adecuados a las necesidades de cada uno de ellos, hasta el momento de su procesamiento.

En esta fase el riesgo a evitar es que una inadecuada refrigeración, o un mal proceso de
descongelación en su caso de las materias primas, origine la alteración o contaminación
microbiológica de las mismas.

Las medidas preventivas más adecuadas a introducir, son:

Los jamones y paletas deben ser almacenados en cámaras de refrigeración o congelación, según
el caso. El tiempo y la temperatura de almacenamiento combinados adecuadamente son un factor
esencial para garantizar la correcta refrigeración o descongelación de las materias primas cárnicas.

En el caso de que sea necesario descongelar las materias primas, se prestará especial atención a
la temperatura y al tiempo empleados en el proceso.

El resto de ingredientes y elementos auxiliares, aunque no necesiten una conservación frigorífica

deben ser igualmente almacenados en locales destinados para este fin.

La estiba, tanto en cámaras como en almacenes, será adecuada (por ejemplo, evitando que los
productos contacten directamente con el suelo) de forma que permita un fácil acceso y el control de
las mercancías refrigeradas. Debe realizarse una rotación periódica para asegurar que las materias no
se almacenan de forma indefinida.

La circulación adecuada del aire en las cámaras y almacenes tiene un papel importante, ya que
evita zonas con diferentes temperaturas, favorece la eliminación de olores extraños y, en general,
mejora la conservación.

En las cámaras y en los almacenes se aplicará un programa de limpieza y desinfección que

permita mantener estos locales en condiciones higiénicas y evitar que sean una fuente de
contaminación para las materias primas e ingredientes. Las instrucciones para desarrollar un
programa de limpieza-desinfección-desratización se encuentran en los anexos 2 y 4.
 En las cámaras de refrigeración/descongelación de la materia prima cárnica, se mantendrá la
temperatura de refrigeración indicada en el límite crítico de la Fase 1. En caso de descongelación
de las piezas, no se sobrepasarán los 7 ºC en la superficie del producto.

Se mantendrán unas condiciones idóneas de estiba, así como las medidas generales de higiene
(tanto en la manipulación como en los locales) y de limpieza, desinfección y desratización.

Se debe vigilar que las cámaras mantengan la temperatura exigida para las materias primas, de
acuerdo con lo que establezca la legislación. Para ello se procederá al registro de la temperatura de
las mismas mediante termómetros registradores, a través de un sistema informatizado, o en su
defecto, manualmente con la periodicidad conveniente, en función de las características de la
materia prima y el riesgo que presente.

Cumplimiento del programa de limpieza y desinfección de las cámaras y almacenes.

Se realizará una inspección visual periódica de la estiba y estado de las materias primas y
sobrantes para localizar potenciales problemas.

Las medidas correctoras a introducir serán:

Si se detecta una anomalía en las condiciones óptimas de almacenamiento o temperatura del

mismo, se procederá a su corrección sin dilación y a una inspección de las materia primas para
comprobar su estado. Si las materias primas no se encuentran en condiciones satisfactorias se
procederá a su rechazo.

Las gráficas de temperatura, los datos informáticos o las hojas de control manual de temperatura
deben conservarse como parte de la documentación y se hará constar en ellas el día y la cámara a
que pertenece la temperatura registrada.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 3.- Acondicionamiento.

En esta fase las materias primas, antes de su utilización en la mezcla con la sal, se someten a un
acondicionamiento previo, consistente en un conjunto de operaciones de preparación de las
materias primas para su uso en el proceso de fabricación. Tales operaciones pueden ser el calibrado,
desangrado mediante masaje, deshuesado (eliminación del puente), pelado, limpieza, etc. o una
combinación de cualquiera de ellas.

El riesgo fundamental en esta fase es que pueda producirse una contaminación microbiana de
las carnes y otras materias primas o la multiplicación de la flora microbiana ya presente en las
mismas.

Las medidas preventivas a tomar, son:

La regla de oro en esta fase es hacerlo limpio, rápido y en frío, que recoge los principios básicos
que deben regir el trabajo en la industria cárnica.

En el local donde se realicen las operaciones de adecuación y clasificación de la materia prima

cárnica, la temperatura no superará los 12 ºC, y el tiempo de permanencia de los productos será el
imprescindible para su acondicionamiento.
 En estas operaciones donde hay intervención de equipos, útiles y operarios, las materias primas
pueden ser contaminadas debido a unas deficientes condiciones higiénicas de manipulación y
limpieza. Por ello es muy importante controlar que tanto el local como los equipos y útiles de
trabajo estén limpios antes de empezar a trabajar.

El desangrado debería hacerse con suma precaución, ya que con frecuencia algunos operarios,
por monotonía o apatía, no lo hacen como sería de desear (sólo aprietan la parte final de la
femoral). El desangrado debe hacerse desde el codillo hasta el final del vaso sanguíneo (más de una
vez), especialmente si los jamones no van al bombo (donde el vacío y los masajes con los otros
jamones ayudan al desangrado).

El seguimiento de unas Buenas Prácticas de Manipulación (BMP) para minimizar el riesgo

derivado de unas malas prácticas higiénicas, dependen en gran parte de una formación adecuada del
personal. Además del carnet de manipulador, es necesario que de vez en cuando se recuerden los
conocimientos adquiridos mediante charlas, asistencia a cursillos, etc.

Como límite crítico, debe asegurarse una temperatura del local igual o inferior a 12 ºC y un
correcto estado de limpieza y desinfección de los equipos y útiles empleados.

Se debe mantener la temperatura adecuada de la materia prima cárnica.

La actuación del personal debe ajustarse a las buenas prácticas de manipulación (Anexo 1).

La inspección visual del estado de equipos, útiles e instalaciones previa al inicio y durante las
operaciones, así como la observación de las prácticas de manipulación de los operarios, servirá para
minimizar la contaminación.

Si en esta fase se produce la contaminación, ésta se arrastrará a las siguientes, por lo que también
es conveniente realizar algún análisis de superficie, para comprobar si la limpieza y desinfección se
están aplicando correctamente.

Se controlará la temperatura del local de despiece, mediante un termómetro registrador,

comprobando que la temperatura no sobrepasa los 12 ºC.

Si se observan unas condiciones de trabajo incorrectas, bien por el estado de los equipos, bien
por las prácticas de manipulación de los operarios, se procederá a una corrección inmediata de las
mismas, pudiendo ser necesaria la modificación del programa de limpieza y desinfección.

Se procederá a la corrección de las posibles desviaciones establecidas en el caso de la

temperatura del local de acondicionamiento y clasificación.

Conservar registros de temperatura del local de despiece, en su caso, donde se hará constar la
fecha y el local al que pertenece.

Todas las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 4.- Clasificación.

Debido a que los jamones y paletas no guardan un tamaño y unas características uniformes, es
muy recomendable la clasificación de las piezas, puesto que se conseguirán mejores resultados en el
proceso de elaboración del jamón, especialmente en la fase de salazonado de las piezas, ya que
dependiendo del peso de los jamones y paletas, así como de la cantidad de grasa que tengan, variará
el tiempo de salazón.
 En esta fase los perniles son colocados en un calibrador que los clasifica en función del tamaño
de los mismos. Generalmente esta clasificación se realiza en el mismo local que las operaciones de
acondicionamiento de las piezas, por lo que la temperatura del local será la misma.

En la fase de clasificación de piezas no existe ningún riesgo evidente, por lo que no es

considerada como un punto crítico de control, aunque debe vigilarse que los jamones no caigan
desde mucha altura, ya que en ocasiones se producen fracturas en las articulaciones o huesos que
pueden no ser visibles.

FASE 5.- Salazón.

Una vez acondicionados los jamones y paletas, se procede a su tratamiento con sal para su
difusión en la masa del producto.

Tras llevar a cabo el acondicionamiento de los perniles, podemos considerar que ha empezado la
salazón. En esta etapa se adiciona a las piezas las sales de curado, fundamentalmente cloruro sódico,
y en pequeña proporción nitrato sódico y nitrito sódico. Rara vez se añade azúcar. El curado puede
realizarse de tres formas distintas:

a. Inmersión en salmuera.

b. Inyección de salmuera.

c. Apilamiento en seco.

En nuestro país predomina el tipo c. Las piezas, previamente frotadas con sales nitrificantes, se
apilan entre capas de sal común formando los llamados “pilones” y permanecen enterradas un
determinado número de días en función del peso y del tipo de producto (tipo de corte de la corteza,
presencia de pata, etc.). Si la salazón se realiza en cámaras de atmósfera controlada la temperatura
oscila en torno a los 4 ºC y la HR ambiente lo más próxima posible al punto de saturación del aire
para facilitar así que la sal, al contacto con las piezas, esté en forma de salmuera concentrada. En la
siguiente tabla se refleja el tiempo de salazón del producto con respecto a los kg de peso de la pieza:

Tipo de producto Tiempo de salazón (días/kg)*

Jamones o paletas refrigerados, no muy

grasos, con corte serrano (en V). 0,8-0,85

Jamones o paletas congelados, no muy

grasos, con corte serrano (en V). 0,65**

Jamones grasos. 0,9-0,95

(*) Si la pieza presenta pata se ha de restar 0,5 kg al peso total de la pieza.

(**) La estructura más abierta que presentan las carnes congeladas implica un menor tiempo de
salazón que para carnes frescas.

Si la salazón se realiza en condiciones naturales, la temperatura y la humedad relativa serán las

propias del invierno del lugar. En este caso, suele ser más prolongada. A lo largo de esta etapa las
piezas pueden ser cambiadas de lugar en la pila y frotadas con las sales para favorecer así la
penetración de las mismas.

El riesgo en esta fase es que las sales no se difundan uniforme y suficientemente en la masa del
producto; la utilización de sal contaminada o unas condiciones inadecuadas del local de salazón,
pueden originar una contaminación microbiana que altere el producto.

En cuanto a las medidas preventivas, la sal inhibe el crecimiento de la mayoría de las bacterias
cuando se utiliza a concentraciones suficientes. Por ello, desde el punto de vista sanitario, tiene un
papel fundamental como agente bacteriostático.

La dosificación adecuada de la misma (en función del peso de las piezas y de factores como
temperatura y tiempo de salazón) permitirá eliminar posibles fallos. En todo caso, la salazón debe
siempre efectuarse en un local cuya temperatura no supere los 6 ºC, si bien la legislación prevé una
temperatura máxima de 12 ºC. La utilización de bajas temperaturas se debe a que la acción de la sal
está en relación con su concentración en la fase acuosa de la pieza; por tanto, se necesita la
utilización del frío en esta fase, ya que el contenido de agua aún es importante.

La buena calidad de la sal se garantiza con una adecuada renovación o reposición de la misma,
añadiendo sal nueva sobre la usada; esto es debido a la flora microbiana y al grado de humedad de
la sal usada (necesaria para una buena salazón).

Si hay período en los que no se lleve a cabo la salazón, la sal se conservará en condiciones
higiénicas en un lugar fresco y seco; previo a su utilización, se recomienda su cribado y/o lavado,
procediendo a su homogeneización para que adquiera la humedad debida. Asimismo, antes de
reutilizarse deberá acondicionarse su temperatura a la temperatura de salazón, siendo recomendable
realizar análisis microbiológicos que determinen el buen estado de la misma.

Las manipulaciones llevadas a cabo por los operarios (tales como: apilado, reposición de sal,
etc.) deben realizarse de forma higiénica, para así evitar la contaminación de la materia prima.

También, se mantendrán las condiciones higiénicas del local.

El límite crítico en esta fase será no superar la temperatura requerida en el local de salazón.

Además, se debe asegurar las correctas condiciones higiénicas del local, así como una actuación
del personal ajustada a las buenas prácticas de manipulación.

La sal debe estar en condiciones idóneas para el proceso de salazón y la adición de aditivos
dentro de los límites establecidos en la legislación vigente (Orden de 24 de enero de 1985 por la que
se aprueba la lista Positiva de Aditivos para uso en la elaboración de salazones cárnicas curadas o
no).

La vigilancia en esta fase consistirá en la comprobación de que el local permanezca a la

temperatura que se considere adecuada para el proceso, mediante el registro gráfico de la misma y
que, en todo caso, nunca podrá superar los 12 ºC.

Debe igualmente realizarse un seguimiento de las condiciones y tiempo de salazón.

En caso de detectarse alteraciones en esta fase o en etapas posteriores, una de las causas puede
ser la contaminación de la sal, por lo que deberá vigilarse su estado, mediante el examen
microbiológico de la misma.
 Si se detecta cualquier alteración en el proceso, se llevarán a cabo las medidas
correctoras necesarias para restablecer el mismo. Las actuaciones efectuadas variarán según el
problema detectado, pudiendo modificarse la dosificación de la sal, la temperatura, el tiempo, o
cualquier otro factor que haya alterado el proceso.

Si el peligro detectado no es subsanable, los productos en cuestión deberán rechazarse; en caso

contrario, deberá corregirse o aplicarse otra operación complementaria que inhiba el problema.

Se han de conservar los registros gráficos de temperatura, debiendo hacer constar en ellos la
cámara o local y la fecha a que corresponden.

Los resultados de la inspección organoléptica realizada, así como las medidas correctoras
adoptadas, deben quedar registradas.

FASE 6.- Lavado / Conformado.

Una vez transcurrido el periodo del salado de los jamones, se procede a la eliminación de sal de
la superficie de las piezas.

Los jamones son sacados de las bañeras de sal e introducidos en el equipo de

lavado/conformado. En el lavado del jamón o paleta se pretende eliminar la sal de la superficie de
éstos, pero no restar concentración de sal a la pieza. Dicho lavado puede realizarse con agua fría o
tibia y se acompaña de un cepillado (manual o mecánico). Una vez eliminada la sal de la superficie
del jamón, son conformados en un molde mediante presión, para adquirir una forma más uniforme
y atractiva.

El riesgo en esta fase se debe a la posibilidad de una contaminación microbiológica al contacto

de las piezas con la máquina de limpieza.

El agua de limpieza debe reunir unas condiciones óptimas ya que de lo contrario podría suponer
un foco de contaminación.

Las medidas preventivas a realizar son: el control de las condiciones generales del proceso
(temperatura e higiene del local); la desinfección y limpieza de la maquinaria y el análisis periódico
del agua utilizada para el lavado.

En cuanto al límite crítico, la temperatura del local donde se realice el lavado/conformado

deberá ser la adecuada para su realización.

Se mantendrá el más estricto estado de limpieza de los equipos y útiles empleados, así como el
cumplimiento de las buenas prácticas de manipulación.

En esta fase se debe vigilar mediante una inspección visual el proceso. Es esencial el control
diario de las condiciones generales de esta fase.

En caso de que las condiciones del proceso fueran desfavorables, se corregirían para que éstas
fueran las adecuadas.

En esta fase únicamente quedarán registradas las medidas correctoras tomadas en caso de ser
necesarias.
 FASE 7.- Post-salado. Secado artificial.

Una vez saladas y limpias, las piezas son colgadas con su extremo dorsal hacia abajo, en
contenedores o carros. La necesidad de una manipulación rápida del género ha generalizado la
necesidad de la utilización de los contenedores.

Estos se presentan de muchas medidas por diversas causas, como por la necesidad de adaptarse
a locales preexistentes. De todos modos, hay unos tipos más estandarizados que se van repitiendo
con mayor frecuencia que los restantes. El más típico es el de 1,20 x 1,00 x 2,00 m en el que caben
20 jamones. Actualmente, debido a la clara tendencia de una fuerte circulación de aire a ras de suelo
en los secaderos, es necesario dejar libre el piso inferior de los contenedores, por lo que el que se
sitúe en la parte baja deberá tener solamente dos pisos de jamones en altura, o sea, 40 unidades en
total. El que se sitúe en la parte alta podrá tener los tres pisos de jamones, es decir, un total de 60
unidades.

Fig. 2 Detalle del carro.

El secado es el tratamiento mediante el que se reduce la cantidad de agua presente en los

jamones y paletas. Este proceso suele durar alrededor de cien días.

Durante esta fase, tienen lugar una serie de reacciones, favorecidas por los cambios de
temperatura y humedad, que confieren al producto las características organolépticas (color, sabor,
textura) particulares.

El secado artificial consta de varias etapas en las que varía la temperatura y la humedad relativa
de las cámaras.

Durante los 35-40 primeros días después del postsalado, tiene lugar un secado lento de las
piezas, con unas condiciones de alta humedad relativa, cercanas al 90-95 %, que facilitan la difusión
de la sal a través de la masa cárnica, y temperaturas entre 3 y 5 ºC.

La disminución de la actividad de agua y la concentración de sal en el centro de la pieza,

permiten el aumento de la temperatura sin riesgos, por lo que se pasaría a una segunda fase que
duraría de 10 a 15 días en la que la temperatura en el secadero será de 7-9 ºC, con una humedad
relativa del 74-78 %.

Progresivamente se hace aumentar la temperatura de las cámaras, es decir, después de la etapa

anterior, vendrían una serie de etapas de unos diez días aproximadamente en los que la temperatura
tomaría los siguientes valores: 9-11ºC; 11-13 ºC y 12-14 ºC.

Por último y hasta el final del ciclo, las condiciones de secado serán de 14 a 16 ºC en cuanto a
temperatura y 68-70 % para la humedad relativa.

El riesgo en esta fase se debe a la posibilidad de un desarrollo anormal de la fermentación, que

puede dar lugar a la alteración del producto.

En el proceso de secado son muy importantes los parámetros tiempo, temperatura, humedad y
circulación del aire, ya que durante el proceso de deshidratación se realiza un intercambio de agua
entre las piezas y el ambiente, de manera que van disminuyendo las diferencias de humedad entre
ambas zonas. Si la humedad del aire del local es muy alta o el número de piezas es muy elevado, las
diferencias de humedad entre las piezas y el ambiente se igualan demasiado pronto, deteniéndose el
proceso y la desecación (actividad de agua: aw) de la pieza continúa en límites que permiten el
crecimiento de gérmenes capaces de alterar el producto, ya que éste es aún un excelente substrato
para ello.

La circulación del aire también es un factor importante. Tanto la escasa circulación como la
excesiva circulación son perjudiciales, ya que bien se produce una disminución de pérdida de agua o
bien se dificulta, con la circunstancia negativa de que se mantiene durante más tiempo una aw en
valores peligrosos.

En cuanto a las medidas preventivas, la definición y conocimiento previo del proceso de

elaboración y del producto final, son elementos imprescindibles para evitar fallos posteriores; en el
proceso de elaboración, conviene tener en cuenta las características de las piezas con las que se va a
trabajar (calibre, composición, calidad de la materia prima, etc.).

Durante esta fase, resultan especialmente críticos los primero días, ya que las piezas aún no
presentan una estabilidad ante el proceso de fermentación (acidez, humedad, etc.).

Un adecuado manejo de los factores climáticos que definen el proceso (temperatura, humedad
relativa, circulación del aire y tiempo), resulta determinante para la obtención de productos estables
y seguros.

El límite crítico en este caso será cumplir las especificaciones definidas para el correcto
desarrollo del proceso, (tiempo, temperatura, humedad, etc.), y en condiciones higiénicas
satisfactorias.

La vigilancia y supervisión continuada a lo largo de la fase de maduración es un elemento clave

para asegurar la calidad del producto. Debe llevarse a cabo un examen organoléptico, por el que se
apreciará la evolución del color, sabor, olor y textura; en caso necesario, practicarán incisiones o
calas para valorar la idoneidad de la fase.

Los parámetros tiempo, temperatura, humedad y velocidad del aire, son claves durante esta fase.
Cualquier desviación de los mismos respecto de los establecidos en la definición del proceso,
pueden alterar el producto, por lo que requieren un seguimiento regular.

Si existe alguna alteración del producto, se tomarán una serie de medidas correctoras que
permitan identificar y suprimir los fallos que ha ocasionado dicha alteración, como puede ser
correcciones de tiempo, temperatura, humedad u otros parámetros que hayan afectado al proceso.
Además, el producto alterado será rechazado salvo que el posible aprovechamiento del mismo no
suponga ningún riesgo sanitario.

Cualquier desviación en el proceso de fabricación debe quedar registrada, así como las medidas
correctoras que se pongan en marcha.

Es recomendable que cada lote o partida tenga una ficha u hoja de control en la que se reflejen
las características de la misma, como por ejemplo el número de piezas, peso de las mismas, mermas,
alteraciones y otras observaciones que se consideren de interés (véase hoja de control de
producción) así como su valoración o aceptación final.

FASE 8.- Secado natural.

El producto una vez concluida la fase de secado forzado, se saca de las cámaras y queda
expuesto a las condiciones ambientales exteriores con las que va a finalizar su proceso de
elaboración.
 En esta operación existe un riesgo de tipo biológico, debido a la presencia de parásitos, insectos
e incluso roedores.

Se deberán introducir una serie de medidas preventivas tales como el control higiénico de las
naves de secado, la presencia de barreras contra la posible entrada de insectos y pequeños roedores,
así como evitar los ambientes viciados mediante una buena renovación de aire.

Las medidas preventivas para evitar parásitos en jamones y paletas, deben empezar ya en el
entorno de la fábrica: las vías de entrada de insectos pueden ser muchas, sobre todo en áreas de
deposición de desechos si las hay. Debe evitarse dejar fuera de la fábrica cualquier tipo de material
que pueda suponer una atracción (las estructuras de soporte usadas y que no se han limpiado, sal
usada, jamones de retorno, recipientes utilizados para el transporte de jamones, etc.) puesto que en
conjunto ésto provocaría un aumento del número de insectos en los alrededores de la fábrica y por
tanto aumentaría el peligro de entrada. Una buena medida puede consistir en pintar las paredes
externas de la fábrica con pintura insecticida, lo cual provoca la muerte de los insectos que entran
en contacto con ella.

La entrada de los insectos a la fábrica se efectúa a través de las aberturas o bien al introducir en
ella materiales o utensilios que hayan sido previamente contaminados. Cuantas menos aberturas
existan en una cámara de secado, menor probabilidad habrá de contaminación. Por tanto, es
aconsejable el máximo hermetismo posible: una sola puerta y ventilación con aire acondicionado
(con un control periódico de los filtros), suprimiendo en la medida de lo posible otras aberturas.

En las ventanas, que es uno de los principales puntos de entrada de artrópodos, debemos tomar
las máximas precauciones:

- Colocación de tela mosquitera de malla lo más fina posible y con el marco convenientemente
ajustado y sellado con silicona.

- Mantener en buen estado marcos, persianas, postigos...

- El cierre de las ventanas ha de ser totalmente hermético.

Un punto muy importante a tener en cuenta es la estructura de las cámaras de secado. Las
superficies lisas favorecen el lavado y la eliminación de todo tipo de organismos contaminantes de
los jamones que hayan podido penetrar en los secaderos. En cambio, el estucado de paredes y las
baldosas de tipo granuloso en el suelo, dificultan la limpieza de los secaderos, al mismo tiempo que
permiten que los ácaros e insectos se mantengan ocultos. Por tanto, cualquier tipo de suelo o pared
rugosa debe ser sustituida por otra lisa.

Las grietas del suelo, paredes, rendijas en los marcos de ventanas, esquirlas en la madera de
puertas y ventanas, deben repararse rápidamente, puesto que dificultan en gran medida la lucha
contra los parásitos, especialmente los ácaros.

Los techos pueden ser una fuente importante de concentración de insectos y ácaros. Los techos
altos presentan dificultades a la hora de una correcta limpieza, acumulándose el polvo y la suciedad
que pueden constituir un excelente substrato para el desarrollo de artrópodos en general. Son
completamente desaconsejables los dobles y falsos techos.

Los colores intermedios, poco definidos de las superficies, dificultan la detección de los focos
contaminantes o de la suciedad en general.
 Es aconsejable tener muchos secaderos de dimensiones reducidas en lugar de unos pocos de
grandes dimensiones, puesto que así se facilitará el rápido control de un foco de contaminación,
impidiéndose que la contaminación se extienda a un número elevado de jamones.

Una pequeña antesala a la entrada de los secaderos, que sirviese únicamente de acceso a los
mismos, y convenientemente equipada con trampas de luz, contribuiría enormemente a reducir el
paso de insectos a su interior.

La colocación de los jamones demasiado juntos permitiendo el contacto entre ellos, presupone
una zona puente por donde los ácaros y larvas de dípteros y coleópteros pueden desplazarse, dando
lugar además a zonas oscuras y húmedas que son idóneas para la puesta de huevos. Los jamones
situados en la parte inferior de las estructuras de soporte suelen presentar mayor contaminación que
los situados en las partes superiores debido a que los ácaros caen sobre los jamones situados en los
pisos inferiores. Por tanto, desde este punto de vista no son aconsejables los secaderos de gran
altura, puesto que esto facilita la difusión de ácaros.

En esta fase se considera al jamón y paleta curados como productos autoestables a temperatura
ambiente, no obstante se establece como límite crítico la inexistencia de una buena renovación de
aire en las naves, así como la prevención de plagas de insectos.

Se hace conveniente vigilar la temperatura y la humedad de los locales de secado, así como la
inspección visual diaria de los jamones y paletas.

Además, es necesario vigilar y controlar las trampas o barreras establecidas contra insectos
(mosquiteras, insectocutores, etc.).

Las medidas correctoras tomadas irán encaminadas a establecer mejoras preventivas contra la
presencia de insectos y parásitos, además de la adecuación de las naves para una mejor renovación
de aire.

Se registrarán los valores de temperatura y humedad en los secaderos diariamente (aunque no

se tenga control sobre ellas se deben almacenar para obtener históricos de condiciones
medioambientales en las que ha permanecido el producto).

Las medidas correctoras adoptadas deben quedar documentadas y registradas.

FASE 9.- Almacenamiento.

Una vez el producto ha sido acabado será almacenado en un local que esté a una temperatura
adecuada, según el tipo de producto.

Los riesgos o peligros que podemos encontrar en esta fase son los defectos o alteraciones en
los productos, envasados o no, por almacenamiento en condiciones inadecuadas.

Se pueden dar alteraciones físicas del producto debidas a la presencia de parásitos externos,
principalmente ácaros, dípteros (piophila casei: saltón) y coleópteros.

Las medidas preventivas a adoptar, serán:

Los almacenes donde vayan a mantenerse productos acabados deberán cumplir las condiciones
generales de higiene. Deberán estar a la temperatura adecuada, según el producto.
 También es importante una adecuada estiba para que no se produzcan daños en los productos
almacenados; asimismo, debe existir una correcta circulación del aire.

Se debe evitar el acceso de los parásitos, al igual que en la etapa anterior.

Como límite crítico, se evitarán las temperaturas extremas que puedan alterar el producto.

La estiba será adecuada y los almacenes estarán en buen estado de limpieza y desinfección.

La vigilancia a realizar consistirá en un examen visual periódico para comprobar que las
condiciones de estiba son adecuadas.

También habrá que comprobar que el programa de limpieza/desinfección se realiza en los

almacenes correctamente.

Se corregirán las condiciones higiénicas o las condiciones de estiba del almacenamiento.

Se efectuará un registro y se realizarán partes de incidencias de las condiciones de

almacenamiento y todas las medidas correctoras adoptadas.

ANEXO 1

LUCHA CONTRA PLAGAS

Los insectos y roedores constituyen un peligro grave de alteración y contaminación de lo

alimentos por lo que es necesario adoptar medidas encaminadas a la prevención y en su caso a la
eliminación de su presencia en las industrias alimentarias.

Entre las medidas preventivas se encuentra el adecuado diseño y construcción los locales, que
deben estar proyectados para evitar su penetración.

Como medida preventiva es necesario también eliminar la maleza y la acumulación de objetos o

basura en el perímetro de la industria que puedan servir de cobijo o cría tanto de insectos como de
roedores.

DESINSECTACION:

Los insectos suponen un alto riesgo de contaminación y deterioro para numerosos productos
alimenticios, entre ellos los productos cárnicos.

Entre las medidas preventivas específicas para evitar su penetración en los locales destaca la
utilización de telas mosquiteras y mallas finas en las ventanas y otras aberturas al exterior, como por
ejemplo de ventiladores y extractores. Es también por este motivo que ningún local de fabricación
puede comunicar directamente con el exterior, sino que debe estar aislado por un vestíbulo dotado
de una doble puerta o sistema de aislamiento equivalente.

En caso de detectarse la presencia de insectos, puede procederse a su eliminación mediante el

uso de insecticidas, si bien en este caso debe mantenerse presente la toxicidad que representan para
el hombre y el peligro de contaminación de los productos, por lo que actualmente esta prohibida su
aplicación sobre alimentos o en los locales donde se estén manipulando o se encuentren
almacenados.

Por ello únicamente es posible su aplicación en locales vacíos, bien al término de la jornada de
trabajo o cuando queden vacíos al finalizar los periodos de curación de los productos.

Ha de tenerse presente también la necesidad de un periodo de ventilación de los locales previo a

su reutilización tras el empleo de insecticidas, cuya duración dependerá del tipo de compuesto
elegido.

Dada la peligrosidad de la aplicación de estos productos se recomienda su empleo por personas

con preparación para ello o empresas habilitadas para realizar este tipo de tratamientos. Los
productos empleados deben siempre estar autorizados para su uso en la industria alimentaria.

Es útil también el empleo de trampas para la captura de insectos voladores, siendo las más
utilizadas las formadas por una rejilla eléctrica que rodea un foco de luz ultravioleta. La luz atrae a
los insectos los cuales al contactar con la rejilla electrificada mueren y caen sobre una bandeja
colectora.

DESRATIZACION:

Otro de los peligros biológicos de la industria alimentaria son los roedores (ratas y ratones) por
su voracidad y capacidad de transmisión de enfermedades.

Los métodos utilizados para eliminar roedores son:

- Métodos físicos como es el empleo de trampas colocadas en lugares estratégicos donde pueda
presumirse el paso o presencia de estos animales.

- Métodos químicos basados en el empleo de cebos con venenos agudos o crónicos.

Las empresas deben establecer un programa de prevención y eliminación sistemática de

roedores para lo que deben contar con un plano de sus instalaciones en las que se indique la
ubicación de los cebos y una memoria en la que se haga constar el nombre del producto o
productos empleados, composición, modo de empleo y su frecuencia de reposición, así como otros
datos que se consideren de interés.

Dicha memoria deberá actualizarse cuando se cambie de productos, método de desratización,

etc.

Asimismo es necesario proceder a la revisión periódica de los cebos, anotando el resultado de la

misma y cuantas incidencias se detecten (si se ha apreciado consumo del cebo, indicios de la
presencia de roedores, animales muertos, etc.) indicando el punto donde hayan sucedido. La
empresa determinará la frecuencia de estas revisiones en función de los resultados obtenidos.

En caso de encomendar a una contrata externa la realización del programa de desratización, la

industria puede solicitar de la misma la realización de la memoria antes indicada, su actualización,
así como la elaboración de los partes periódicos después de cada intervención, donde se reflejen
todas las incidencias, observaciones, medidas adoptadas, etc.
 PARTE III: PREVENCIÓN DE LA CONTAMINACIÓN
DELIBERADA Y RESPUESTA FRENTE A ESTA
1. Introducción

Las amenazas de criminales y otros grupos antisociales que tienen por objetivo la inocuidad del
suministro de alimentos son ya una realidad. Durante los dos últimos decenios, los Estados
Miembros de la OMS han mostrado una preocupación cada vez mayor por la posibilidad de que
agentes químicos y biológicos, así como materiales radionucleares se utilicen deliberadamente para
hacer daño a las poblaciones civiles. En los últimos años, los ministerios de salud de varios países
han aumentado el estado de alerta con respecto al uso malévolo y deliberado de agentes que pueden
propagarse a través del aire, el agua o los alimentos.

En 2002, la Asamblea Mundial de la Salud, al reconocer dichas amenazas contra las poblaciones
civiles, solicitó a la OMS que proporcionara instrumentos y apoyo a los países a fin de fortalecer sus
sistemas nacionales de intervención ante el uso intencionado de agentes biológicos, químicos o
radionucleares. Además, solicitó a la OMS que continuara publicando directrices internacionales e
información técnica sobre medidas de salud pública recomendadas para hacer frente a los posibles
incidentes. Como respuesta, la OMS ha preparado varias directrices, que incluyen orientación para
prevenir la contaminación deliberada de los alimentos y responder frente a ésta.

Todos los países deben tener sistemas básicos para prevenir o impedir la contaminación
intencional de sus suministros de alimentos y, en caso de que ocurra, intervenir rápidamente para
reducir al mínimo los posibles efectos negativos sanitarios, económicos y de otro tipo de dicha
contaminación. No obstante, las contramedidas específicas deben considerarse sólo un aspecto de
un programa más amplio y exhaustivo de inocuidad de los alimentos en contextos nacionales y
mundiales. La Estrategia mundial de la OMS en materia de inocuidad de los alimentos abarca un
enfoque preventivo en relación con la inocuidad de los alimentos, con una mayor vigilancia y una
intervención más rápida en casos de brotes de enfermedades transmitidas por los alimentos y de
contaminación química. Dicho enfoque podría ampliar considerablemente la capacidad de los
países para proteger la inocuidad de sus suministros de alimentos contra amenazas naturales y
accidentales, al tiempo que proporciona un marco para abordar la contaminación deliberada de los
alimentos.

Para los fines del presente documento, la contaminación deliberada de los alimentos se define
como un acto o amenaza de contaminación intencional de alimentos destinados al consumo
humano con agentes químicos, biológicos o radionucleares con el objetivo de causar daños a
poblaciones civiles o su muerte y/o alterar la estabilidad social, económica o política. Los agentes
químicos en cuestión pueden ser fabricados por el hombre o bien toxinas naturales, mientras que
los agentes biológicos son microorganismos patogénicos, con inclusión de virus, bacterias y
parásitos, que pueden ser infecciosos o no infecciosos. Los agentes radionucleares se definen en
este contexto como productos químicos radioactivos capaces de causar daños cuando están
presentes en niveles inadmisibles. En el presente documento se abarcan todos los alimentos,
incluida el agua utilizada en la preparación de alimentos, así como el agua embotellada.

2. Prevención

Como ocurre con todos los problemas relacionados con la salud y la inocuidad, la prevención es
normalmente la opción más conveniente, que se considera la primera línea de defensa frente a la
contaminación deliberada. La base de la prevención es el conocimiento de esta posible amenaza y la
aplicación de medidas básicas de seguridad y precaución. Mediante el trabajo en cooperación con el
gobierno, la industria alimentaria está en la mejor posición para abordar rápidamente dichas
amenazas a lo largo de todo el sistema de suministro de alimentos, desde la producción hasta el
consumo. Las autoridades gubernamentales encargadas de la inocuidad de los alimentos pueden
proporcionar la orientación necesaria y desempeñar otras funciones de coordinación para prestar
asistencia a la industria, como en el caso del rastreo y la retirada de productos. Dado que en general
los métodos de producción y los programas de calidad le pertenecen, la industria alimentaria
dispone tanto del conocimiento como de la capacidad para disminuir la probabilidad de
contaminación intencional de los alimentos, desde las materias primas hasta la distribución del
producto. Los gobiernos deberían apoyar a la industria para fortalecer los sistemas de gestión de la
inocuidad de los alimentos, con el fin de incluir la consideración de la contaminación intencional.
Asimismo, los gobiernos contribuyen a promover la inocuidad de los alimentos con carácter
preventivo, mediante diversos mecanismos voluntarios y reglamentarios. Es importante señalar que
varias de las actividades preventivas descritas en el presente documento se refieren a sistemas
“industrializados” de producción alimentaria. También, aunque la producción industrializada es,
seguramente, la que tiene más probabilidades de sufrir contaminación deliberada, es muy probable
que los sistemas de producción más tradicionales, incluidos los sistemas con líneas de distribución
cortas, presenten problemas que es necesario examinar por separado.

2.1 Fortalecimiento de los programas de gestión de la inocuidad de los alimentos

Los alimentos pueden ser contaminados de manera intencional por agentes químicos, biológicos
o radionucleares en cualquier punto de la cadena alimentaria. Los programas de gestión de la
inocuidad de los alimentos ofrecen la oportunidad de prevenir, detectar y combatir el sabotaje de
alimentos. El conocimiento de las relaciones entre el sistema de producción, los ingredientes, las
personas, los utensilios, el equipo y la maquinaria puede ayudar a indicar los puntos en los que se
pueden producir fallos cruciales en el sistema. En el ámbito de este análisis podrían determinarse
los métodos de sabotaje o el alcance de una amenaza, lo que proporcionaría la base para un análisis
de riesgos. Los programas habituales gestión de la inocuidad de los alimentos en el marco de la
industria alimentaria incluyen buenas prácticas agrícolas y de fabricación, así como sistemas de
análisis de peligros y de puntos críticos de control (APPCC). Actualmente, se están utilizando cada
vez más sistemas más nuevos basados en la evaluación científica del riesgo para elaborar opciones
de reducción del riesgo a lo largo de la cadena de suministro de alimentos, de la granja a la mesa.

Los gobiernos deberían colaborar estrechamente con la industria a fin de incorporar en los
programas de gestión de la inocuidad de los alimentos la prevención de la contaminación deliberada
y la respuesta frente a ésta. No todos los países disponen de la infraestructura necesaria para prestar
asistencia a la industria, sobre todo a las empresas pequeñas y menos desarrolladas, para aplicar
dichos programas a lo largo de toda la producción, elaboración y preparación de alimentos. La
creación de capacidad con respecto a dicha competencia es esencial para prevenir la contaminación
deliberada y fortuita de los alimentos. Entre las medidas genéricas que los gobiernos pueden
adoptar para prestar ayuda a la industria a este respecto se encuentran las siguientes:

• Cooperar con la industria a fin de elaborar protocolos relativos a la evaluación de la

vulnerabilidad de determinadas empresas alimentarias, con inclusión de evaluaciones de las
instalaciones y el personal, así como posibles vías de contaminación deliberada de los
alimentos;
 • Asegurar que se aborda la inocuidad de los alimentos y se coordinan los controles en todos
los eslabones de la cadena alimentaria, sobre todo en relación con la rastreabilidad y la
retirada del producto;

• Cooperar con la industria con objeto de fortalecer la seguridad de los procesos, las
personas y los productos;

• Proporcionar información a la industria sobre los agentes biológicos, químicos y

radionucleares conocidos o posibles, así como sobre amenazas específicas;

• Cooperar con la industria para elaborar, aplicar, examinar y ensayar planes de gestión de
crisis; y

• Coordinar estrechamente con la industria la comunicación con el público.

La prevención de la contaminación deliberada no siempre exige alta tecnología o gastos

enormes. Entre las medidas más eficaces que pueden adoptarse figuran la adquisición de un mayor
conocimiento del problema y una mejora de la vigilancia. Se puede aumentar el conocimiento por
medio de una auditoría de los programas de gestión de la inocuidad de los alimentos. En el caso de
que se produzca un incidente, la información obtenida mediante una vigilancia temprana podría
compartirse con la industria alimentaria para facilitar la adopción de medidas inmediatas con el fin
de atender a las preocupaciones de los consumidores, así como contener y mitigar la amenaza.

2.2 Prevención en la industria alimentaria

El conocimiento y la capacidad para prevenir el sabotaje intencional de los alimentos los posee
principalmente la industria alimentaria, y deben aplicarse en toda la cadena alimentaria. En la
elaboración y el examen de programas de gestión de la inocuidad de los alimentos, que podrían
variar desde los más rudimentarios hasta los más elaborados, es necesario considerar la posible
contaminación por agentes químicos y biológicos así como por materiales radionucleares, y la
interrupción de los suministros de alimentos.

La posibilidad de contaminación deliberada de los alimentos puede reducirse al mínimo

aumentando la seguridad de las personas y las instalaciones. Todos los segmentos de la industria
alimentaria deberían estudiar mejoras de seguridad y los planes de intervención para sus
establecimientos. Por ejemplo, deben salvaguardarse las fuentes de las materias primas y las
instalaciones de almacenamiento, así como los sistemas de transporte; el acceso a todas las zonas
críticas de producción, elaboración, transporte y almacenamiento podrían controlarse y
documentarse para reducir al mínimo las posibilidades de contaminación.

Por lo que respecta al personal, los empleadores podrían efectuar un cribado de su personal con
el fin de asegurar que su formación y antecedentes profesionales son compatibles con la labor y
responsabilidades que desempeña. Además, podría realizarse un examen selectivo de los
trabajadores encargados del saneamiento, el mantenimiento y la inspección, que tienen acceso a
zonas neurálgicas, con arreglo a un criterio de seguridad. Podrían crearse mecanismos adecuados a
fin de que el personal pueda comunicar cualquier comportamiento o actividades sospechosas.

A pesar de que es imposible describir todas las posibles situaciones de sabotaje alimentario, la
OMS ha elaborado unas directrices básicas para la industria alimentaria dirigidas a fortalecer los
programas de gestión de la inocuidad de los alimentos con el fin de prevenir la contaminación
deliberada de los alimentos por agentes nocivos. En estas directrices se ofrecen varias opciones que
la industria debería examinar, teniendo en cuenta los recursos disponibles y la amenaza detectada.
Es necesario considerar en cada punto de la cadena alimentaria los riesgos probables, con objeto de
asegurar la inocuidad del alimento elaborado. En varios documentos útiles preparados por algunos
países e industrias se ofrecen ejemplos y directrices para analizar los riesgos en la producción y
elaboración de alimentos determinados. No todos estos documentos pueden aplicarse íntegramente
en empresas más pequeñas o en desarrollo, pero los principios generales de evaluación de la
vulnerabilidad se aplican en todo tipo de empresas y en todos los sectores.

3. Intervención

Si bien las medidas preventivas son esenciales, las posibilidades de contaminación deliberada de
los alimentos son actualmente demasiado numerosas como para que sea posible su prevención
completa. No obstante, programas de vigilancia y seguimiento rápidos y eficaces, junto con una
adecuada preparación, pueden ser muy eficaces para responder a dichas amenazas. Muchos
gobiernos tienen, o están creando, infraestructuras específicas destinadas a asegurar que los
alimentos elaborados tanto para el consumo nacional como para la exportación satisfagan unas
normas aceptables de inocuidad. El fortalecimiento de los programas nacionales de inocuidad de los
alimentos exige que existan políticas nacionales y recursos que sustenten la infraestructura, y que la
legislación alimentaria, los laboratorios de control de la contaminación de alimentos, la inspección
de los productos alimenticios, la vigilancia de las enfermedades transmitidas por los alimentos, y la
educación y capacitación en la materia sean adecuados y estén actualizados. Sobre todo, es preciso
que la posibilidad de contaminación deliberada forme parte de las consideraciones de inocuidad.

A pesar de que la mayor parte de los conocimientos y la capacidad para prevenir las emergencias
relacionadas con la inocuidad de los alimentos se encuadran en el marco de la industria alimentaria,
los gobiernos tienen un cometido fundamental en la detección de casos reales o amenazas de
contaminación de alimentos y la respuesta ante los mismos, así como con respecto a otras
emergencias relacionadas con la inocuidad de los alimentos. En el caso de emergencias relacionadas
con la inocuidad de los alimentos provocadas por un acto deliberado, las posibles consecuencias
para la salud pública, la economía y la estabilidad política y social deben controlarse mediante un
sistema de intervención en situaciones de emergencia que sea rápido y eficaz en todos los niveles.
La eficacia de la respuesta depende en gran medida de los planes de preparación que se han
elaborado y llevado a cabo mucho antes de que se produzca el incidente. En varias publicaciones de
la OMS, se ha estudiado con cierto detenimiento la planificación de la preparación en materia de
salud pública en situaciones de emergencia y, por tanto, no se examina en detalle en el presente
documento.

3.1 Evaluación de la vulnerabilidad

La naturaleza de un sistema de preparación e intervención se basa en una evaluación de

amenazas específicas de contaminación intencional de los alimentos y su prioridad con respecto a
otros problemas de salud pública. La determinación de las prioridades forma parte de una
evaluación de la vulnerabilidad que, a su vez, se lleva a cabo en el marco de la elaboración de planes
de preparación para casos de contaminación deliberada. Las amenazas podrían clasificarse de alto
riesgo a bajo riesgo, según sus efectos sobre la salud y sus posibles consecuencias sociales,
económicas y políticas.

La vulnerabilidad se evalúa sobre la base de las circunstancias científicas, económicas, políticas y

sociales existentes en un país, con el fin de medir el alcance de una amenaza y establecer las
prioridades en relación con los recursos. Se deben fijar las prioridades de modo que se asegure que
las medidas adoptadas para hacer frente a la amenaza son proporcionales a la gravedad de las
consecuencias que supone a la amenaza. La finalidad de una evaluación de vulnerabilidad es
determinar las propiedades y las posibles consecuencias de la contaminación intencional de los
alimentos por agentes nocivos, señalar las prioridades del caso y asignar recursos nacionales en una
proporción consecuente con dichas prioridades. Expertos técnicos en alimentos e inocuidad de los
alimentos deberían participar en cualquier evaluación de vulnerabilidad específica relativa a una
contaminación deliberada. La información sobre la toxicología de los productos químicos y las
características de los agentes microbianos es un componente fundamental de dicha evaluación,
junto con una evaluación de la exposición potencial, que determinará los posibles efectos del
agente.

3.2 Preparación como base para la intervención

La intervención en situaciones de emergencia causadas por una contaminación deliberada de los

alimentos presenta similitudes con la correspondiente a emergencias que tienen su origen en una
contaminación accidental. A menudo ambos casos no pueden diferenciarse, sobre todo en las fases
iniciales del brote. Por estos motivos, los planes de preparación deberían incluir una intervención
tanto en los casos deliberados como en los fortuitos. En los casos en que los planes de preparación
comprenden ya las emergencias relacionadas con la inocuidad de los alimentos, es preciso incluir en
ellos la contaminación deliberada, tratando de utilizar al máximo los recursos y la infraestructura ya
existentes para la intervención en casos de emergencia. Los recursos y los protocolos relativos a una
intervención médica, con inclusión del transporte rápido, suministros, personal y evacuación de
pacientes, forman parte de la preparación de enfermedades transmisibles y ya han sido descritos en
otras partes. Un sistema bien formulado de intervención en situaciones de emergencia para la salud
pública debería incluir también la capacidad de intervenir en los casos de contaminación de los
alimentos. En la planificación de emergencias relacionadas con la inocuidad de los alimentos se
deben señalar especialmente los siguientes puntos:

• En la planificación debería estudiarse la idoneidad de los sistemas de vigilancia y

seguimiento para detectar rápidamente las emergencias relacionadas con la inocuidad de los
alimentos, incluidas aquéllas causadas deliberadamente;

• La investigación de un posible brote señalado por la vigilancia debería incluir la

especificación del alimento y el agente causante en el alimento; y,

• La intervención ante un incidente de contaminación, cuando se desconoce el origen o el

modo de transmisión, debería hacerse conjuntamente para todos los componentes de la
inocuidad de los alimentos hasta que pueda descartarse la función del alimento.

Respecto de los casos que implican una contaminación deliberada de los alimentos es muy
importante, la interacción eficaz entre la intervención de emergencia y los componentes de
aplicación de la ley. La planificación de la preparación puede incluir determinados requisitos del
sistema jurídico penal, tales como una cadena señalada de custodia para cualesquiera especímenes y
otras pruebas.

Los planes de preparación deberían ponerse a prueba con la participación de los organismos
encargados de las intervenciones de emergencia en caso de contaminación deliberada de los
alimentos. Todo componente nuevo debe probarse en función de una intervención eficaz en
incidentes de contaminación deliberada. La evaluación de los resultados de casos reales y las
actividades de intervención ante emergencias deberían utilizarse con objeto de señalar la necesidad
de más recursos, ajustar las funciones de los diversos organismos y su interacción y mejorar los
planes de emergencia.
 El funcionamiento de los sistemas de vigilancia relativos para detectar grupos de enfermedades
transmitidas por los alimentos y las investigaciones epidemiológicas para especificar el alimento y el
agente peligroso dan una indicación de la capacidad del sistema para intervenir en los casos de
contaminación deliberada. Una intervención oportuna en las emergencias alimentarias requiere un
enlace eficaz entre la planificación de la preparación y los sistemas de intervención de emergencia
en todos los organismos pertinentes. Se precisan vínculos con las autoridades de inocuidad de los
alimentos para proporcionar apoyo especializado en relación con una investigación que puede
comprender alimentos. La disponibilidad de inspectores y laboratorios cualificados de inocuidad de
los alimentos son requisitos importantes de la preparación. Por ejemplo, el muestreo oportuno, el
transporte y el análisis de alimentos sospechosos deberían abordarse como parte de los planes de
preparación. Es preciso que los países hagan un inventario de la capacidad de sus laboratorios en
relación con los agentes de posibles amenazas. Análisis rápidos de agentes poco comunes, tales
como las dioxinas y la ricina, pueden facilitarse mediante programas internacionales, como el
Programa Mixto de Vigilancia y Evaluación de la Contaminación de los Alimentos
(SIMUVIMA/Alimentos),que mantiene una red de laboratorios para análisis de inocuidad de los
alimentos en más de 80 países en todo el mundo.

3.3 Fortalecimiento de la inocuidad de los alimentos en los sistemas existentes de

intervención de emergencia en materia de salud pública

Los sistemas de preparación e intervención en materia de salud pública se ocupan

principalmente de enfermedades transmisibles, y la mayor parte de los sistemas de intervención de
emergencia no incluyen aún el posible uso de alimentos como vehículo de agentes de peligros.
Pocos países son capaces de responder rápida y eficazmente a una contaminación deliberada en el
estado actual de desarrollo de sus sistemas. La intervención en situaciones de emergencia
relacionadas con la inocuidad de los alimentos puede iniciarse por una amenaza plausible o un
hecho real de contaminación intencional de alimentos.

Una intervención eficaz de salud pública en un caso de contaminación intencional de alimentos

dependerá de la oportunidad y la calidad de la comunicación entre numerosos organismos y
sectores, incluidos los servicios de salud, las autoridades de salud pública a nivel local y nacional,
médicos clínicos, especialistas en enfermedades infecciosas, laboratorios, centros de información
toxicológica, anatomopatólogos forenses, y otros organismos y organizaciones, así como la
industria alimentaria. Asimismo, una intervención eficaz en situaciones de emergencia debe
formularse a medida de las circunstancias y debería incluir enlaces con los organismos encargados
de aplicar la ley y los servicios de inteligencia, los sistemas de rastreo y retirada de alimentos,
especialistas en evaluación de riesgos y la industria alimentaria, así como los sectores más
tradicionales encargados de ofrecer asistencia sanitaria, laboratorios y servicios de emergencia.

Los vínculos entre los sistemas existentes nacionales de alerta e intervención y los sistemas de
inocuidad de los alimentos permiten detectar de manera eficaz los casos en cuestión y responder a
éstos. Una mayor conexión con los organismos encargados de la inocuidad de los alimentos
permitirá el acceso a información pertinente acerca de productos alimenticios, métodos y técnicas
analíticas para llevar a cabo pruebas con alimentos y agentes nocivos. Expertos en inocuidad de los
alimentos podrían evaluar los riesgos asociados a productos químicos y peligros microbiológicos a
fin de asegurar que la intervención es proporcional al riesgo. La identificación y retirada de los
alimentos afectados son aspectos importantes de una intervención ante emergencias relacionadas
con la inocuidad de los alimentos. Se necesita información relativa al rastreo para calcular la
magnitud de la posible exposición y para retirar de la venta el alimento afectado. Asimismo podría
ser útil para la investigación penal de un incidente de contaminación de alimentos. La industria
alimentaria, en cooperación con las autoridades encargadas de la inocuidad de los alimentos, suele
llevar a cabo las retiradas. Los organismos de cuarentena y aduanas disponen de la información
sobre las importaciones de alimentos que se precisa para su rastreo y retirada y pueden realizar una
incautación rápida de los alimentos en el punto de entrada. Es necesario que la cobertura “desde la
explotación agrícola hasta la mesa” se incorpore a la planificación de la intervención ante
emergencias relacionadas con la inocuidad de los alimentos, con inclusión de la contaminación
deliberada del suministro alimentario.

Por último, es preciso considerar como parte del sistema de intervención la recuperación del
sistema de suministro de alimentos. Es necesario verificar la eficacia de la intervención al retirar o
descontaminar de otra manera los alimentos implicados antes de suavizar las medidas restrictivas y
dar seguridades a los consumidores sobre la inocuidad del suministro de alimentos. A pesar de que
las situaciones variarán, la toma de muestras y los análisis continuos serán probablemente un
elemento común en la mayor parte de las situaciones de recuperación.

3.4 Comunicación

Una comunicación rápida y eficaz entre todos los elementos del sistema de intervención ante
emergencias es fundamental, y debería incluirse en la planificación de la preparación. La
comunicación con componentes internacionales, como la Red mundial de alerta y respuesta ante
brotes epidémicos (GOARN) y la red de autoridades en materia de inocuidad de los alimentos para
situaciones de emergencia (INFOSAN Emergencia), debería considerarse esencial a la luz de la
posible difusión internacional de la enfermedad y el comercio del alimento. Recientemente la
Comisión Mixta FAO/OMS del Codex Alimentarius ha proporcionado orientación para el
intercambio de información durante las situaciones de emergencia relacionadas con la inocuidad de
los alimentos. A través de recursos seguros en Internet se puede facilitar la comunicación durante
una intervención de emergencia.

Dado que los autores de la contaminación deliberada a veces tienen como objetivo propagar el
pánico y el miedo en la población, es fundamental que, durante la emergencia relativa a la inocuidad
de los alimentos, exista una buena comunicación con los medios de difusión y el público, por lo que
ésta debería incluirse en la planificación de la preparación. Deberían darse a conocer al público
comunicados de prensa oportunos y otro tipo de información a fin de prevenir la especulación
injustificada y evitar los rumores. Con este propósito, son muy valiosos los expertos de inocuidad
de los alimentos con buena capacidad de comunicación. Un enfoque equilibrado debería
proporcionar información sin aumentar innecesariamente la ansiedad. Los aspectos culturales
deberán tenerse en cuenta en las comunicaciones sobre las amenazas y la intervención ante el
incidente. Una publicación de la FAO/OMS sobre la comunicación de riesgos relacionados con la
inocuidad de los alimentos ofrece cierta orientación sobre esta cuestión. Asimismo, en otras
publicaciones de la OMS dan otras sugerencias para la comunicación en casos de brotes.

Debería abrirse un canal de comunicación eficaz con los sectores pertinentes de la industria
alimentaria a fin de compartir con las autoridades gubernamentales la información sobre los casos
de contaminación deliberada. Para comunicarse con el público, algunas organizaciones industriales
han elaborado protocolos para responder ante dichas amenazas y han formulado preguntas y
respuestas modelo para hacer frente a esas situaciones.

4. Conclusiones

El elemento fundamental para prevenir la contaminación deliberada de los alimentos es

fomentar el conocimiento de esta posible amenaza. Mediante el trabajo en cooperación con el
gobierno, la industria alimentaria está en una posición ideal para hacer frente rápidamente a dichas
amenazas a través de la aplicación de medidas básicas de seguridad y precaución. Las autoridades
gubernamentales de inocuidad de los alimentos pueden proporcionar la orientación necesaria y
desempeñar otras funciones de coordinación con objeto de prestar asistencia a la industria, como
en el caso del rastreo y la retirada de productos.

Es preciso que la intervención de emergencia en casos de contaminación deliberada siga planes

de preparación detallados y probados rigurosamente. Es necesario especificar claramente, como
parte del plan, las funciones de los organismos principales, sean éstos organismos de sanidad que
intervienen en caso de emergencia médica, organismos encargados de aplicar la ley cuando se trata
de actos criminales, o las autoridades encargadas de la inocuidad de los alimentos que intervienen
en casos de alimentos contaminados. Los planes de intervención de emergencia relativos a
amenazas de contaminación de alimentos exigen un alto grado de cooperación entre los organismos
gubernamentales de salud pública y los encargados de aplicar la ley, así como con la industria
alimentaria. Los organismos responsables de la inocuidad de los alimentos pueden coordinar el
rastreo y las retiradas de los productos y, por lo general, han creado vínculos sólidos con la industria
alimentaria para retirar rápidamente de la circulación alimentos nocivos. Por último, debe destacarse
la importancia de la fase de recuperación posterior al incidente a fin de restablecer lo antes posible
la disponibilidad en el mercado del alimento inocuo. De nuevo, es necesaria una estrecha
colaboración con la industria alimentaria con objeto de inspirar en los consumidores la confianza de
que el incidente ha sido resuelto.

Unos pocos países desarrollados han adoptado medidas importantes para salvaguardar sus
suministros de alimentos de la contaminación deliberada. Muchos países en desarrollo apenas están
empezando a tomar medidas. No obstante, incluso en los casos en que se han adoptado las mejores
precauciones, ningún país es invulnerable a emergencias relacionadas con la salud pública causadas
por alimentos nocivos, teniendo en cuenta la posible contaminación natural, fortuita y deliberada. A
consecuencia de la globalización del suministro mundial de alimentos, la coordinación de los
esfuerzos en el ámbito internacional resulta cada vez más decisiva a fin de detectar rápidamente los
casos, señalar los agentes patógenos y los alimentos causantes e intervenir rápida y eficazmente con
miras a contener y paliar cualesquiera efectos nocivos para la salud y la economía. La gestión de las
amenazas relativas a la inocuidad de los alimentos en el siglo XXI, incluida la contaminación
deliberada, exige que los países mantengan sistemas de alertas sensibles y rápidos, planes de
preparación detallados y minuciosamente probados, así como sistemas de intervención de
emergencia rápidos y eficaces con vínculos con las redes internacionales pertinentes.

La comunicación y la información compartida mediante redes coordinadas internacionalmente

permitirán una evaluación y gestión de riesgos oportunas. La coordinación entre la OMS, la FAO y
otras organizaciones internacionales y regionales con respecto a casos que comporten una
contaminación deliberada debe considerarse parte integrante del fortalecimiento de los sistemas
nacionales para intervenir en las situaciones de emergencia relacionadas con la inocuidad de los
alimentos. En concreto, los países deberían participar activamente en INFOSAN Emergencia como
primera medida para establecer comunicaciones internacionales y crear las condiciones necesarias
para hacer frente a este problema. La OMS está preparando actualmente un manual para los puntos
de contacto de INFOSAN Emergencia que proporcionará una orientación práctica para la
preparación e intervención en casos de contaminación deliberada.

Finalmente, es importante reconocer que si bien los países deben abordar todas las amenazas
posibles para sus sistemas de producción de alimentos a consecuencia de la contaminación
deliberada, es necesario mantener recursos para los brotes más tradicionales de enfermedades
transmitidas por los alimentos, con inclusión de la llamada “epidemia silenciosa” que consiste en un
gran número de casos esporádicos. Actualmente, estos brotes tradicionales causan grandes
problemas para la salud y el desarrollo, sobre todo en los países en desarrollo. Ello resalta, una vez
más, la necesidad de asegurar que los sistemas de prevención e intervención relacionados con la
inocuidad de los alimentos se consideren en un modo completamente integrado,
independientemente del origen del brote.