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100%
80%
60% Serie 3
Serie 2
40%
Serie 1
20%
0%
verano atoño invierno
Clasificación %
Ensilado sin presecar 30
Ensilado ligeramente presecado 40
Drenaje 50
Ensilaje fuertemente presecado 80
Hierba deshidratada 80
Fase estabilización: los factores que contribuyen al buen desarrollo en esta etapa
de la fermentación láctica, son la presencia de bacterias lácticas en el forraje
fresco, azucares fermentables en cantidades suficientes y ausencia de aire en la
masa ensilada.
Fase de deterioro aeróbico: se da en las paredes del silo y con la apertura del
silo al por la entrada de aire. También por la degradación de ácidos orgánicos es
se corrige manteniendo lo más hermético p0osible el silo o con aditivos o
conservantes.
pH
Nutrientes
Humedad
Sabor
El aire
Mohos
Levaduras
Bacterias acidolácticas.
Temperatura menor a 30º C.
Disponibilidad de carbohidratos
Silos cilindros:
d2 * r * h
V= ----------
4 2 * 2 * 5 / 4 = 40 m3
------------------- *h*l
Transporte: una vez cortado el forraje debe realizarse el traslado a lugar del silo,
puede realizarse en tráiler, carretera, en bestia, etc.
Llenado del silo: debe realizarse capas de espesor entre 20 a 50cm según sea el
equipo o maquinaria utilizada para compactar, el estado fisiológico del material,
tipo de especie, utilización de aditivos (melaza y agua).
Tapado del silo: el sellado d3el silo se realiza con melaza, plástico material
entero de forraje, aserrín y tierra.
17. ¿Cómo debe realizarse el desatapado del silo?
Para determinar la calidad del ensilaje, aunque generalmente se asocia esta con
lagunas características como olor, color, textura, gustosidad y naturaleza de
cosecha ensilada. Las siguientes características se asocian con el ensilaje de alta
calidad: forraje de alta calidad cosechando en el estado apropiado de desarrollo,
un pH de 4,2 o menos en el ensilaje. Entre 5 y 9% de ácido láctico en base seca.
Libre de hongos y malos olores, como los del amoniaco, ácido butírico y pudrición.
Ausencia de olores a caramelo o tabaco. Coloración verde. No debe ser café
oscuro o negro, textura firme.
Consumo: Es entre 1.8 a 2.2 kg de MS por 100 kg de peso vivo. El ácido acético
disminuye el consumo, el ácido butírico: ejerce características organolépticas no
deseadas en la leche y ácido láctico, el efecto es positivo sobre el consumo.
Digestibilidad: el forraje es fresco del pasto tropical tiene menor del 605 y el
ensilaje entre 45 a 50% como consecuencia d e3la reducción de los carbohidratos
solubles y otras fracciones presentes en el contenido celular, de las células son
casi completamente digeribles a nivel rumial.
Ventajas Desventajas
Preserva al máximo los nutrientes Consumir en la misma finca, falta de
mercado
Reducción de perdidas Voluminosa para manejar y almacenar
Menos necesidad de suplementación Mecanización en costada
Mejor utilización de la maquinaria Suministro rápido después de retirarlo
del silo
Conservar mucho tiempo el pasto El riesgo de perdidas cuando el
proceso es inadecuado
25. Elabore una tabla con los rendimientos del heno y la cantidad
de raciones por categoría.
M
Z
J 4 1 6 4 3
ar 3 6 4 3
a 3 7 4 3
g 3
u
a
E 4 1 6 4 3
st 3 6 4 3
rella 33 7 4 3
Gamba 5 1666 833 555 417
Pangola 4 1333 667 444 333
Brizantha 5 1666 833 555 417
Guinea 5 1666 833 555 417
Sorgo 4 1333 667 444 333
Una vez cortada la hierba continúan los procesos fisiológicos de las plantas hasta
su deshidratación, el agua es eliminada, la fotosíntesis disminuye rápidamente al
secarse la hierba por el cierre de los estomas por los cuales entre el CO2 que
sirve para la síntesis de carbohidratos solubles y almidón.
Selección del área: para la elaboración del heno se destinaran áreas forrajeras
temporales o permanentes pudiendo ocasionalmente seleccionarse áreas bajo
pastoreo que se segregan así como bancos de semilla cuando no se explotan
áreas que han sido cosechadas: arroz, sorgo.
Corte: Debe realizarse después de la salida del sol que haya desaparecido el
roció; que existan condiciones climáticas que garanticen un proceso adecuado, no
hacer corte demasiado tarde.
Hilerado y volteo: Al momento que la parte superior de la hierba cortada se
observa marchita es conveniente voltearla y esparcirlas a intervalos de 3 a 4 horas
luz realizando de 2 a 3 veces por día a partir del corte.
Heno largo.
Heno triturado.
Heno en rollo o fardo.
-----------------------
IDM
32. ¿Cuáles son los factores que afectan la calidad del heno?
Digestibilidad del heno: Secado al horno al 90%, secado al henil con aire caliente
875, secado al henil con aire a temperatura ambiente 85% y secado al campo con
lluvia 50 a 76%.
Oscila entre el 25% de las plantas en estado óptimo para mejorar la calidad se
necesitan de tratamientos artificiales.
Tratamiento químico.
Tratamiento biológico.
Tratamiento físico.
Para tal efecto por cada 100kg de material seco fibroso, debemos mezclar 3kg de
Urea, la que se disuelve en 50 litros de agua, lo primero que se hace, es extender
en un sitio limpio todo el material fibroso seco; posteriormente se disuelve la urea
en agua y en una regadora se distribuye uniformemente por toda la masa.
Seguidamente se empaca el material en hornos o bolsas grandes plásticas
cerrándolas herméticamente, dejándolo reposar unos 15 días antes de usarlo.
Alternativamente, se podría amontar el material monificado en el suelo, cubriendo
posteriormente con plástico.
Se utilizan más fácilmente que la melaza liquida – urea, ya que al ser solidos los
podemos transportar en cualquier medio incuso en hombros. Son mas fáciles de
transportar y manipular. Para almacenarlos y darlos al ganado no se necesitan
instalaciones y equipos costosos, mejoran la actividad de los microorganismos del
rumen, lo que permite una mejor utilización de los pastos maduros y rastrojos
fibrosos de otros cultivos.
El consumo animal por día puede variar dependiendo de la dureza del bloque; sin
embargo, en las pruebas realizadas en diferentes fincas del país se ha obtenido
un consumo promedio de 500 a 800 gr. Los bloques deben estar al libre consumo
de los animales al mismo tiempo que están consumiendo forraje, pastos maduros
o rastrojos.
Debemos pesar todos los ingredientes de la manera más exacta posible, luego en
un lugar limpio extendemos una lámina de plástico negro y mezclamos los
ingredientes sólidos, si la cantidad de la mezcla la podemos manipular en una
bolsa plástica de quintal mejor, se vamos a utilizar cemento gris este debe diluirse
en la mitad de su peso en agua para luego mezclar con la melaza y la urea, esta
mezcla debe hacerse de manera que se garantice que no queden grumos de urea
dentro de la melaza o bien hacerla un día antes, debemos mezclar los
ingredientes primeros los que tienen la misma estructura y luego todos para
garantizar homogenizar.