TRABAJO DE INVESTIGACIÓN: MÓDULOS DE CEMENTO

Daniela Abad, Alejandro Bautista, Verónica Bravo, Raúl Ordóñez, Johanna Orellana. Ing.
Christian Cruzat PhD.
Universidad de Cuenca, Facultad de Ciencias Químicas, Escuela de Ing. Química
Asignatura: Tecnología de Cementos Cuenca-Ecuador, Fecha de Entrega:
05/06/2020

1. RESUMEN
En la siguiente investigación, se revisa de manera breve los módulos dentro de la
fabricación de cemento el cual es fundamental para por medio del cálculo poder formar
el crudo, considerando que el crudo del cemento Portland es una mezcla artificial de
materiales convenientemente dosificada, origina el clinker. La presente investigación se
enfoca en el módulo hidráulico, a partir del grado de saturación por la cal, con saturación
por la cal y el módulo de silicatos, cenizas de carbón absorbidas por el clinker, con cuatro
materias primas absorbidas por el crudo, según el contenido potencial buscado en
minerales de clinker y en óxidos y la composición potencial. Los mismos que son
desarrollados en conjunto con su respectivo ejercicio de aplicación lo cual nos da una
visión general de la importancia de cada cálculo para una correcta dosificación para la
obtención de un cemento de calidad.

Palabras clave: módulos, cemento, clinker, fabricación, dosificación.

2. OBJETIVO
● Conocer cuáles son los módulos involucrados en la fabricación del cemento y cuál es su
influencia para la determinación de la calidad del cemento.
● Desarrollar un ejercicio de aplicación en conjunto de cada módulo para concatenar la
teoría con la experimentación.

3. INTRODUCCIÓN
Las materias primas principales están integradas por el grupo de calizas y arcillas, así como el
intermedio de las margas. Las calizas son aportadoras de CaO, denominado cal u óxido de calcio,
de los cuatro principales (SiO2, Al2O3, Fe2O3 y CaO), que presenta carácter básico. Las margas,
como rocas de composición intermedia entre las arcillas y las calizas, aportan en cantidad
variable, la cal y los componentes ácidos.

Además de estas existen las materias primas auxiliares, también denominadas de corrección,
cuya misión es suministrar uno o varios de los componentes que puedan faltar en las materias
primas. Como corrector de sílice, pueden citar las arenas de alúmina o de alúmina y óxido férrico,
las bauxitas; de óxido férrico, las piritas de sílice y alúmina conjuntamente las cenizas y puzolanas
(Fernández, 1967)

Para que un cemento obtenga las características deseadas es necesario que la materia prima para
su fabricación se ajuste con algunos módulos de control químico, los cuales a lo largo del tiempo
se ha determinado por experimentación y que se relacionan según: estándar de saturación a la
cal; y de la relación entre los componentes minerales de SiO2, Fe2O3 y Al2O3 que presente la
mezcla de materia prima para formar el crudo. Tales relaciones se las denomina índices y
módulos, estos han ido surgiendo con el tiempo, tanto de la observación de los procesos de
fabricación del clinker como del enjuiciamiento de los resultados prácticos en la utilización del
mismo. (Espinoza, 2015)

4. DESARROLLO
Dentro de los módulos que se presentan para la fabricación del cemento se encuentran:

Módulo Hidráulico: Está expresado en tanto por ciento y relaciona el CaO con los denominados
factores hidráulicos (Componentes ácidos), SiO2 , Al2O3 , Fe2O3.
Como resultado del estudio estadístico de un gran número de cementos de buena calidad,
Michaelis estableció para el mismo un valor óptimo de 2 o ligeramente superior. En general, la
limitación de valores del módulo hidráulico se establece entre 1.7 y 2.4, siendo 2 el valor que
tienen los cementos de buena calidad.
Los cementos con MH > 2.4, en la mayoría de las veces no presentan estabilidad en volumen. Si
hay un exceso de cal, podría quedar en forma de cal libre que al hidratarse darla lugar a
fenómenos de expansión. Por otro lado, los tienen el MH < 1.7 suelen presentar resistencias
mecánicas insuficientes, ya que no se formarían el C3S y el β − C2S en las cantidades adecuadas.
(Fernández, 1967)

Ilustración 1: Fórmula de Cálculo del Módulo Hidráulico

Se ha observado, que cuanto mayor es el valor del módulo hidráulico, mayor es la cantidad de
calor necesaria para la cocción del crudo, mayores son las resistencias (especialmente las
iniciales), mayor es el calor de hidratación y menor la resistencia química.
A cuál le corresponde dada la nomenclatura de la siguiente forma:

C CaO

A Al2O3

F Fe2O3

S SIO2

Ilustración 3: Nomenclatura para establecimiento de ecuaciones con el MH

Ilustración 4: Formula desarrollada para el Módulo Hidráulico

Ejercicio de Aplicación

Se dan dos materias primas de composición de la tabla anexa, calcular la composición de mezcla
de tales materias primas para obtener un módulo hidráulico de 2,2.

Para ello se calcula:

Esto indica que para obtener un clinker con módulo hidráulico de 2,2, tenemos que tomar 3,357
partes de caliza por cada una de marga. Por lo tanto la mezcla se compone de 77,05% de caliza
y 22,95% de marga.

Grado de Saturación por la Cal

La saturación total por la cal en el clinker ocurre cuando toda la sílice está combinada en forma
de C3S; se han combinado todo el óxido férrico y la cantidad de alúmina que le corresponda en
forma de C4AF y el exceso de alúmina como C3A.
 Ilustración 2: Unidades en Peso de CaO

Entonces, el nivel de cal de un clinker se caracteriza por el grado de saturación por la cal que es
la relación de contenido efectivo de cal en tal clinker, al contenido máximo posible.

Para fines técnicos, el valor para el grado de saturación por la cal, determinado se mueve entre
0,80 y 0,95 sin embargo hasta un valor de 1,02 se estima óptimo.

De la misma manera este método se usa para determinar la proporción de dos materias primas
de composición conocida que van a entrar al proceso imponiéndose el grado de saturación por
la cal.

Módulo de silicatos
El módulo de silicatos representa la relación en peso de SiO2 a la suma de Al2O3 y Fe2O3:

𝑆𝑖𝑂2
𝑆𝑀 ∗=
𝐴𝑙2𝑂3 + 𝐹𝑒2𝑂3

El valor del módulo de silicatos varía entre 1.9 y 3.2. Los valores favorables están entre 2.2 y 2.6.
A veces también se hallan valores más altos, por ejemplo, de 3 hasta 5 y hasta más elevados,
precisamente para cementos de alta riqueza en sílice y en los cementos blancos. De modo
general, los valores que se presentan son más bajos, por ejemplo, entre 2 y 1.5.

Módulo de silicato creciente implica empeoramiento de las condiciones de cocción del clinker
por descenso de fase líquida y baja tendencia de formación de costra. Además de ello, los
cementos con módulo de silicatos altos suponen cementos de fraguado y endurecimiento lento.
Por descenso del módulo de silicatos crece la cuantía de fase líquida; esto condiciona la buena
aptitud a la cocción del clinker y a la formación de costra. (Duda, 1977).
Cálculo a partir del grado de saturación por la Cal y el Módulo de Silicatos.

Ejemplo:
Cálculo de un crudo con tres componentes: se quiere lograr un grado de saturación por la cl,
según Kind, de 0.92 y un módulo de silicatos de 2.70. los análisis de las materias primas están en
la siguiente tabla: (Estudio Técnico Fábrica de Cemento Portland, s. f.)

Caliza 1 Arcilla 2 Cenizas de pirita 3

SiO2 0.95 68.0 11.0

Al2O3 0.92 12.60 1.50
Fe2O3 0.38 2.95 84.20
CaO 54.60 5.70 0.76
MgO 0.95 1.45 0.55
SO3 …. 1.28 1.25
Pérdida al fuego 42.03 7.20 0.67
Resto 0.17 0.82 0.07

Suma 100.0 100.0 100.0

KS Módulo ……… …….. ……..
Módulo de Silicatos 0.73 4.37 0.12
Módulo de Alúmina 2.42 4.27 0.02

Aplicando los mismos símbolos, el cálculo de la fórmula para el módulo de silicatos es:

El cálculo se realiza aplicando el supuesto de que, para x partes de caliza (componente 1), e y
partes de arcilla (componente 2) le corresponde una parte en peso del componente de cenizas
de pirita (componente 3), como corrector. Entonces son válidas para los componentes del crudo
las fórmulas siguientes:

Introduciendo los valores anteriores en las expresiones que anteceden en la fórmula del grado
de saturación por la cal y en la fórmula del grado de saturación por la cal y en la fórmula del
módulo de silicatos, obtenemos dos ecuaciones con dos incógnitas x e y; por transformación:

x [(2.8 KSK ·S1 + 1.65· A1 + 0.35· F1) – C1] + y [(2.8 KSK· S2 + 1.65· A2 + 0.35· F2) – C2] =
= C3 - (2.8 · KSK · S3 + 1.65 · A3 + 0.35· F3)

x[SM (A1 + F1) – S1] + y [SM (A2 + F2) – S2] = S3 – SM (A3 + F3)

A efectos de una mejor visibilidad hacemos las siguientes abreviaturas utilizando los símbolos:
a1 = (2.8 KSK ·S1 + 1.65· A1 + 0.35· F1) – C1
b1 = (2.8 KSK· S2 + 1.65· A2 + 0.35· F2) – C2
c1 = C3 - (2.8 · KSK · S3 + 1.65 · A3 + 0.35· F3)

a2 = SM (A1 + F1) – S1
b2 = SM (A2 + F2) – S2
c2 = S3 – SM (A3 + F3)
aplicando estos símbolos, las ecuaciones anteriores toman la forma:
a1 x + b1 y = c1
a2 x + b2 y = c2
resolviendo estas ecuaciones obtenemos los valores de x e y:

𝑐1 ∗ 𝑏2 − 𝑐2 ∗ 𝑏1 𝑎1 ∗ 𝑐2 − 𝑎2 ∗ 𝑐1
𝑥= 𝑦 =
𝑎1 ∗ 𝑏2 − 𝑎2 ∗ 𝑏1 𝑎1 ∗ 𝑏2 − 𝑎2 ∗ 𝑏1

Para calcular en lugar del módulo de silicatos el módulo de alúmina, es decir, si queremos fijar
el grado de saturación por la cal y el módulo de alúmina obtendremos para a2, b2, c2 (los
valores a1, b1, c1 permanecen constantes):
a2 = TM · A1 - F1
b2 = TM · A2 - F2
c2 = F3 – TM · A3

para el cálculo de las partes de caliza y arcilla, y, que corresponden a una parte de cenizas de
pirita se aplican las fórmulas antedichas. Pero primero hay que calcular los valores a1, b1, c1 y
a2, b2, c2.
a1 = (2.8 KSK ·S1 + 1.65· A1 + 0.35· F1) – C1
a1 = (2.8 · 0.92 · 0.95 + 1.65· 0.92 + 0.35· 0.38) – 54.60 = - 50.502

b1 = (2.8 KSK· S2 + 1.65· A2 + 0.35· F2) – C2

b1 = (2.8 · 0.92 · 68.00 + 1.65· 0.92 + 0.35· 2.95) – 5.70 =191.290

c1 = C3 - (2.8 · KSK · S3 + 1.65 · A3 + 0.35· F3)

c1 = 0.76 - (2.8 · 0.92 · 11.00 + 1.65 · 1.50 + 0.35· 84.20) = - 59.521

a2 = SM (A1 + F1) – S1 = 2.70 (0.92 + 0.38) – 0.95 = 2.560

b2 = SM (A2 + F2) – S2 = 2.70 (12.60 + 2.95) – 68.00 = - 26.015

c2 = S3 – SM (A3 + F3) = 11.00 – 2.70 (1.50 + 84.20) = -220.390

ahora se introducen los valores obtenidos n la fórmula para x e y:

 [−59.521 ∗ (−26.015)] − [(−220.390) ∗ 191.290]
𝑥= [−50.502∗ (−26.015)] − (2.560 ∗ 191.290)
= 53.03

[−50.502 ∗ (−220.390)] − [(2.560) (59.521)]

𝑦= [−50.502∗ (−26.015)] − (2.560 ∗ 191.290)
= 13.69

con lo que resulta que a una parte de cenizas de pirita corresponden 53.03 partes de caliza y
13.69 partes de arcilla, de modo que expresándose en porcentajes hay que considerar:
caliza 78.26 %
arcilla 20.24 %
cenizas de pirita 1.50 %

Cálculo de las cenizas del Carbón absorbidas por el Clinker

En modernos hornos largos, vía seca, y en los cortos dotados de calor, es decir, allí donde
prácticamente no hay pérdida alguna de polvo, el clinker absorbe por completo las cenizas, los
hornos rotatorios cortos con grandes pérdidas, muestran adsorción pequeña. Para un
determinado tiempo constructivo de horno rotatorio la absorción de cenizas es constante. (Duda
& Sarabia González, 1977)

Ejemplo: Para el cálculo de la absorción de las cenizas son válidas los análisis de las materias
primas y el de las cenizas del carbón. los símbolos para componentes individualizados y los óxidos
son lo mismos que los dados antes. El porcentaje de cenizas absorbidas se representará por la
letra q, con lo cual obtenemos las siguientes ecuaciones:

1000 𝐶 = (100 − 𝑞1) ∗ 𝐶𝑚 + 𝑞1𝐶𝑎

1000 𝑆 = (100 − 𝑞2) ∗ 𝑆𝑚 + 𝑞2𝑆𝑎
1000 𝐴 = (100 − 𝑞3) ∗ 𝐴𝑚 + 𝑞3𝐴𝑎
1000 𝐹 = (100 − 𝑞4) ∗ 𝐹𝑚 + 𝑞4𝐹𝑎

despejando q:

𝑞1 = 𝐶 − 𝐶𝑚 ∗ 100/𝐶𝑎 − 𝐶𝑚
𝑞2 = 𝑆 − 𝑆𝑚 ∗ 100/𝑆𝑎 − 𝑆𝑚
𝑞3 = 𝐴 − 𝐴𝑚 ∗ 100/𝐴𝑎 − 𝐴𝑚
𝑞4 = 𝐹 − 𝐹𝑚 ∗ 100/𝐹𝑎 − 𝐹𝑚

La media aritmética de q1 a q4 da el valor buscado para q. En la Ilustración 4 figuran los análisis

químicos del crudo, clinker y cenizas de carbón.
 Ilustración 4: Datos para el ejemplo recuperado: (Duda & Sarabia González, 1977)

𝑞1 = (64.45 − 66.6 ∗ 100/4.95 − 66.6) = 3.49

𝑞2 = (19.85 − 19 ∗ 100/42.95 − 19) = 3.55
𝑞3 = (8.92 − 8.25 ∗ 100/27.88 − 8.25) = 3.41
𝑞4 = (3.31 − 2.8 ∗ 100/17.6 − 2.8) = 3.44
y la media aritmética:
𝑞 = (3.49 + 3.55 + 3.41 + 3.44)/4 = 3.47

Esto significa que la cantidad de cenizas de carbón que el clinker ha absorbido durante el proceso
de de cocción supone el 3.47% del peso del clinker.

Cálculo con cuatro materias primas componentes del crudo

Este ejemplo tiene fórmulas para el cálculo del crudo, cálculo que parte de cuatro materias primas
para grados de saturación por la cal, módulo de alúmina y módulo de silicatos elegidos.

Ejemplo: Aceptemos que los cuatro componentes se comportan como la relación: componente
1: componente 2: componente 3: componente 4 = x: y: z: 1; además se introducirán las fórmulas
de los óxidos, el grado de saturación por la cal, el módulo de silicatos y el módulo de alúmina. Las
tres ecuaciones obtenidas se transformarán en la forma sencilla de tres ecuaciones lineales con
tres incógnitas; como resultado obtendremos:(LUQUE, 2012)

a1 x + b1 y + c1 z = d1
a2 x + b2 y + c2 z = d2
a3 x + b3 y + c3 z = d3

Por razón de simplificación, valen:

a1 = (2.8 KSK ·S1 + 1.65· A1 + 0.35· F1) – C1

b1 = (2.8 KSK· S2 + 1.65· A2 + 0.35· F2) – C2
c1 = (2.8 KSK· S3 + 1.65· A3 + 0.35· F3) – C3
d1 = C4 - (2.8 · KSK · S4 + 1.65 · A4 + 0.35· F4)

a2 = SM (A1 + F1) – S1
b2 = SM (A2 + F2) – S2
c2 = SM (A3 + F3) – S3
d2 = S4 – SM (A4 + F4)
 a3 = TM · F1 - A1
b3 = TM · F2 - A2
c3 = TM · F3 – A3
d3 = A4 – TM · F4

Al resolver las ecuaciones anteriores según x, y, z, tenemos las fórmulas siguientes para el
cálculo del crudo compuesto por cuatro materias primas componentes:
𝑑1 (𝑏2 𝑐3 – 𝑏3 𝑐2) – 𝑑2 (𝑏1 𝑐3 – 𝑏3 𝑐1) + 𝑑3 (𝑏1 𝑐2 – 𝑏2 𝑐1)
𝑥=
𝑎1 (𝑏2 𝑐3 – 𝑏 3𝑐2) – 𝑎2 (𝑏1 𝑐3 – 𝑏3 𝑐1) + 𝑎3 (𝑏1 𝑐2 – 𝑏2 𝑐1)

𝑎1 (𝑑2 𝑐3 – 𝑏3 𝑐2) – 𝑎2 (𝑑1 𝑐3 – 𝑏3 𝑐1) + 𝑎3 (𝑑1 𝑐2 – 𝑏2 𝑐1)

𝑦=
𝑎1 (𝑏2 𝑐3 – 𝑏 3𝑐2) – 𝑎2 (𝑏1 𝑐3 – 𝑏3 𝑐1) + 𝑎3 (𝑏1 𝑐2 – 𝑏2 𝑐1)

𝑎1 (𝑏2 𝑑3 – 𝑏3 𝑑2) – 𝑎2 (𝑏1 𝑑3 – 𝑏3 𝑑1) + 𝑎3 (𝑏1 𝑑2 – 𝑏2 𝑑1)

𝑧=
𝑎1 (𝑏2 𝑐3 – 𝑏 3𝑐2) – 𝑎2 (𝑏1 𝑐3 – 𝑏3 𝑐1) + 𝑎3 (𝑏1 𝑐2 – 𝑏2 𝑐1)

Cálculo del crudo según el contenido potencial buscado en minerales del clinker.

Se propone un método de cálculo que suministra las partes componentes, en porcentajes, para
conseguir un clinker de una composición mineral posible y buscada.

Ejemplo. Sean dos materias primas caliza y arcilla, cuyas composiciones están en las columnas 1
y 2 de la siguiente tabla. Las columnas 3,4, 5 y 6 contienen la composición calculada del clinker y
la potencial de las fases. (Duda, 2003)

Componentes Caliza Arcilla Caliza x Arcilla x clinker Composición

0,6859 0,3141 potencial

SiO2 2,18 65,75 1,50 20,65 22,15 C3S: 60,00

Al2O3 0,88 17,05 0,60 5,36 5,96 C2S: 18,14
Fe2O3 0,67 6,95 0,46 2,18 2,64 C3A: 11,67
CaO 95,33 5,55 65,39 1,74 67,13 C4AF: 8,07
MgO 0,94 1,90 0,64 0,60 1,24 1,24
No ------- 2,80 ------ 0,88 0,88 0.88
determinado

SUMA 100 100 68,59 31,41 100 100

Tabla. -Composición de materia prima

 Utilizando las fórmulas de la composición potencial del clinker se han calculado los cuatro
minerales principales para las dos materias primas ( libres de pérdida al fuego). La composición
calculada de los minerales del clinker es:

C3S C2S C3A C4AF MgO No suma

dosado

Caliza 363 -267,23 1,26 2,05 0,94 --- 100

Arcilla -601.62 641,45 34,34 21,13 1,90 2,80 100

Tabla. -Composición calculada de los minerales del Clinker

El paso próximo es mezclar la caliza y la arcilla en tal relación que la mezcla de los dos
componentes de un contenido en C3S del 60. Mediante la siguiente fórmula.
𝐴−𝑅
𝑥=
𝐴−𝐵
● x = es la parte del segundo componente (arcilla)
● A= porcentaje del mineral deseado en el componente 1 (caliza)
● B= porcentaje de ese mismo mineral en el componente 2 (arcilla)
● R= porcentaje del mineral en la mezcla de los dos componentes crudo o clinker.

La siguiente tabla contiene el cálculo de las partes, en peso, de caliza y arcilla que dan un 60%
de C3S.

Materias C3S Proporción C3S C2S C3A C4AF MgO No Suma

primas dosado

Caliza 1 (A) A-R

363 303 0.6859 248,97 -183,34 0,89 1,43 0,64 ------ 68,59
(𝐴 − 𝑅)
(B) A-B
Arcilla 2 -601.62 964,62 (𝐴 − 𝐵) -188,97 201,48 10,78 6,64 0,60 0,88 31,41

0,3141

Necesario (R) 1.0000 60 18,14 11,67 8,07 1,24 0,88 100

60

Tabla. -Cálculo de las partes, en peso, de caliza y arcilla

Se necesita un 68,59% de caliza y un 31,41% de arcilla en la mezcla.

Contenido en óxidos y composición potencial

En este método de cálculo, se deduce que a pequeñas diferencias en cantidades

correspondientes a las dosificaciones y, por ende, en los óxidos que las integran se producen
fuertes variaciones en la composición potencial de las fases de Clinker. En el caso considerando
que C3S disminuyó en un 50% y el C2S aumentó en un 100%.

A continuación, se muestra un resumen de 3 clinkers, aquí se puede ver que con pequeñas
variaciones en los contenidos de aquellos en los distintos óxidos provocan grandes oscilaciones
en la composición porcentual de la composición potencial. Se puede apreciar la composición
química de los 3 clinkers diferentes.

Análisis del Clinker y composición potencial

Componente Clinker I% Clinker II% Clinker III%

SiO2 20.0 21.8 20.0

Al2O3 7.0 7.6 5.3

Fe2O3 3.0 3.3 4.5

CaO 66.0 63.0 66.0

Resto 4.0 4.3 4.0

Suma 100.0 100.0 100.0

C3S 65.0 35.0 73.0

C2S 8.0 36.0 2.0

C3A 14.0 15.0 7.0

C4AF 9.0 10.0 14.0

Tabla. -Análisis de clinker y composición potencial.

El contenido en óxidos de los mismos no difiere notablemente entre sí, sin embargo, la
composición potencial calculada presenta diferencias importantes. Por lo tanto, en el cálculo de
la composición del crudo se ha de tener en cuenta que una variación del orden del 1% de CaO
implica una variación del contenido en silicato tricálcico de 10-14%. Inversamente una variación
del 1% en silicato tricálcico, hacia arriba o hacia abajo, implica 1/14 = 0.07 * 1.78 = 0.12% de la
variación correspondiente en el contenido de cal. Si para valores constantes del CaO, varían los
contenidos en los otros óxidos, se obtienen valores distintos para los minerales resultantes en el
Clinker.
Tratando que, para uno, y para el mismo Clinker numéricamente se obtendrán diferentes
composiciones potenciales, si se consideran solamente los cuatro óxidos principales que
intervienen en la formación de los minerales o si se tienen en cuenta los componentes adicionales
que los acompañan. Para representar numéricamente esto, se considera el análisis del Clinker de
la siguiente manera:

SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 Mn2O3 CaO* MgO K2O Na2O SO3 Insoluble Pérdida al Suma
rojo

22.5 5.0 2.5 0.5 0.3 63.0 1.8 0.4 0. 4 2.6 0.5 0.5 100.0

Tabla. -Análisis de clinker.

De esta manera, la composición potencial calculada es:

C3S = 48.25%

C2S = 28.12%

C3A = 8.18%

C4AF = 7.61%

Total 92.16%

Es así que la relación de C3S : C2S = 1.71 : 1

Los componentes accesorios contribuyen a la formación de los minerales siguientes:

K K2SO4 el resto de SO3 para CaSO4

SO3 CaSO4

TiO2 CaO . TiO2

Na2O 8 CaO . Na2O3 . 3Al2O3 (C3NA3)

Mn2O3 4 CaO . Al2O3 . Mn2O3 (C4AMn)

CaO libre

Por consideración de la formación de los minerales descrito, se deduce que la composición

química potencial consiste en:

MgO 1.80

C4AF 7.61
 C4AMn 0.92

C3A 3.28

C3S 37.89

C2S 36.29

Total 99.50

CaO libre 1.0

K2SO4 0.74

CaSO4 3.84

CaO . TiO2 0.86

C3NA3 5.27

Se puede observar grandes diferencias en los dos resultados en la composición potencial del
mismo Clinker. También se ve que ha variado la relación entre los dos silicatos, C 3S : C2S, que en
el segundo ajuste de fases es solo de 1:1. La diferencia en la composición potencial es por ende
fruto del diferente tipo de formaciones minerales que se haya aplicado para el cálculo
desarrollado.

Composición potencial.

En este caso, el análisis químico ofrece una gran perspectiva de la composición de óxido presentes
en el Clinker. Se define a la composición de Clinker a la composición potencial. Este método de
cálculo permite calcular el contenido de minerales a partir del análisis químico, se podrá calcular
el C3S, C2S, C3A y el C4AF. Cabe indicar que la composición potencial obtenida posiblemente no
será igual a la composición mineralógica efectiva, esto se debe a que este tipo de cálculo es
extendido a causa del cuadro que ofrece la composición del Clinker y de las predicciones de
cálculo de las propiedades del cemento. Importante recalcar que este cálculo está normado, sin
embargo, las normas estadounidenses establecen una limitación aduciendo que la expresión de
los compuestos calculados no significa que los óxidos correspondientes están actual o
enteramente presentes como tales compuestos.

Ejemplo de Aplicación:

Partiendo de óxidos, si se tiene: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3

A cada uno se le designa con las siglas: (a) CaO, (b) SiO2, (c) Al2O3, (d) Fe2O3

Y se tiene también combinaciones: C3S, C2S, C3A, C4AF

Se las designa también con las siglas: (w) C3S, (x) C2S, (y) C3A, (z) C4AF

Se procede a realizar el cálculo siguiente:

Si se sabe que C3S contiene un 73, 69% de CaO y un 26,31% de SiO2; el C2S contiene un 65,12%
de CaO y un 34,88% de SiO2; también la composición de C3A, así como la de C4AF se dan a
continuación:

Elemento C3S (w) C2S (x) C3A (y) C4AF (z)

CaO 0,7369 0, 6512 0, 6227 0,4616

SiO2 0,2631 0,3488 --- ---

Al2O3 --- --- 0,3773 0,2098

Fe2O3 --- --- --- 0,3286

Tabla. -Equivalentes de composición.

En una mezcla de las cuatro combinaciones:

- La cantidad de CaO en el C3S es igual a 0,7369 veces el porcentaje de C3S.

- La fracción de CaO en C2S es igual a 0,6512 veces el porcentaje de C2S, etc.

El contenido total en CaO da la suma de los valores y procediendo asi para cada uno de los oxidos
se tiene lo siguiente:

A= 0,7369 w + 0, 6512 x + 0, 6227 y + 0,4616 z

B= 0,2631 w + 0,3488 x

C= 0,3773 y + 0,2098 z

D= 0,3286 z

Resolviendo el sistema según w, x, y, z se obtiene:

W= 4,071 a – 7,600 b – 6,718 c – 1, 430 d

X= 8, 602 b + 5,068 c – 3,071 a + 1,078 d

y= 2,650 c + 1,692 d

Z= 3,043 d

Ahora, aplicando a los cuatro sistemas se tiene:

C3S = 4,071 CaO - 7,600 SiO2 – 6,718 Al2O3 – 1, 430 Fe2O3

C2S = 8, 602 SiO2 + 5,068 Al2O3 + 1,078 Fe2O3 – 3,071 CaO

= 2,867 SiO2 - 0,7544 C3S

C3A = 2, 650 Al2O3 – 1, 692 Fe2O3

C4AF = 3,043 Fe2O3

Ya en la práctica, las fases aparecen de la siguiente forma:

1. Cemento normal: C3S + C2S + C3A + C4AF

2. Cemento rico en óxido de hierro: C3S + C2S + C4AF + C2F

3. Cemento rico en cal: CaO + C3S + C3A + C4AF

4. Cemento rico en óxido de hierro y cal: CaO + C2S + C4AF + C2F

5. DISCUSIÓN
En la primera parte se puede definir el módulo hidráulico, el mismo que se contempla que
cementos que contienen un módulo hidráulico menor a 1,7, se ha determinado que confieren
resistencias mecánicas insuficientes al cemento, por otro lado, qué valores 2,3 lo vuelven de
carácter inestable, es decir que aumenta el calor de hidratación y disminuye la resistencia
química.

Dentro del límite de saturación a la cal, si se encuentra el LSF con un valor entre 0,9 y 1,02, este
cemento se considera de alta calidad. Cuando existe un alto porcentaje de cal, es decir en exceso
este se torna expansivo y forma grietas y fisuras, además tiende a producir cementos con
inestabilidad en volumen y da lugar a cementos de fraguado lento y de altas resistencias iniciales.

En el módulo de silicatos está presente la relación de óxido de silicio y la suma de Al2O3 y Fe2O3.
En este módulo cuando se presenta un crecimiento implica un empeoramiento en la condición
de cocción del clinker por el descenso de la fase líquida y la mínima formación de la costra;
también presenta endurecimiento lento. Caso contrario cuando decrece en silicatos, aumenta la
fase líquida, es decir se condiciona una buena cocción de clinker y la formación de costra.
El módulo de silicato es un complemento del módulo hidráulico, ya que trata por separado los
factores hidráulicos SiO2, Al2O3 y Fe2O3.
En lo que se refiere a las cenizas del carbón absorbidas por el clinker. Hay hornos donde el Clinker
absorbe por completo las cenizas que son modernos, en el ejemplo da como resultado 3.47%
esto nos dice que hay un escaso pérdida de absorción sin embargo también se puede analizar por
duplicado ya que la absorción debe ser constante.

Como sabemos el cálculo de la composición de crudo nos va a servir para determinar la relación
de la cantidad de materias primas que hay que aportar para dar al clinker que se llevará a cocción,
la composición química y mineralogía deseada, esto es de mucha importancia ya que así
podremos entregar un cemento de buena calidad y además con las propiedades que
necesitamos.

El cálculo de contenido de óxidos y composición potencias es de gran ayuda para obtener las
cantidades correspondientes de dosificaciones, esto en las cantidades de composición potencial
de las fases del clinker. La composición de óxido presente en el clinker es determinada por el
análisis de este módulo de cálculo, esto mediante el proceso y por formula facilita la obtención
de la composición potencial del cemento que se desea obtener. Según las normas que imitan este
cálculo, la norma estadounidense tiene su propia limitación, esto a favor de obtener un cemento
de óptimas condiciones y con un porcentaje de componentes bien estructurados y que logre de
esta manera cumplir los requisitos y seguridad de un cemento bien elaborado.

6. CONCLUSIONES
Se concluye de la presente investigación sobre los módulos para la fabricación de cemento, y de
acuerdo a los objetivos planteados inicialmente que: cada módulo aporta con una perspectiva
distinta de situación de dosificación de cemento como tal, los mismos que gracias al cálculo
simplifica y facilita su desarrollo, para tener un cemento de calidad óptima.

Sería importante considerar que para que el cemento obtenga las características deseadas es
necesario que la materia prima para la fabricación sea ajustada con algunos módulos de control
químico, los cuales se han ido determinando por experimentación para formar el crudo. Las
relaciones entre los módulos, se dieron inicialmente de manera empírica y en la actualidad la del
cálculo se relacionan para con los requisitos de calidad estipulados según la norma, producir y
obtener un producto óptimo.

7. BIBLIOGRAFÍA

Fernández, J, . Dosificación de crudos de cemento Portland mediante el módulo de cal.

Materiales de Construcción, volumen 17, número 125. Trimestre 1967.

Espinoza, J,. Desarrollar un modelo matemático de mezclas de materias primas en la línea de

molienda de crudo caso: Planta Guapán. (2015). Disponible en:
https://dspace.ucuenca.edu.ec/bitstream/123456789/21504/1/Tesis.pdf
Duda, W. H. (1977). Manual tecnologico del cemento. Editores Técnicos Asociados S.A.
Barcelona, España.

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https://upcommons.upc.edu/bitstream/handle/2099.1/6181/01_Mem%C3%B2ria.pdf?sequenc
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