Contenido

1. CEMENTO...............................................................................................................5

1.1. Tipos..................................................................................................................5
1.2. Proceso de fabricación del cemento..................................................................5
1.3. Importantes fábricas de cemento en el perú.......................................................7
1.3.1. Cementos inka............................................................................................7

1.3.2. Cementos pacasmayo..................................................................................7

1.3.3. UNACEM – Cemento andino y cementos lima.........................................7

1.3.4. Cementos yura............................................................................................8

2. AGREGADOS..........................................................................................................8

2.1. Agregado fino....................................................................................................8

2.1.1. Granulometría.............................................................................................9

2.1.2. Requisitos.................................................................................................10

2.1.3. Ensayos de agregados finos......................................................................11

2.2. Agregado grueso..............................................................................................13

2.2.1. Granulometría...........................................................................................14

2.2.2. Tamaño Máximo.......................................................................................14

2.2.3. Resistencia a la congelación y deshielo....................................................15

2.2.4. Recomendaciones de uso..........................................................................15

3. AGUA.....................................................................................................................15

3.1. Agua de mezclado............................................................................................16

3.2. Agua de curado................................................................................................16
4. ADITIVOS.............................................................................................................16

4.1. Usos de los aditivos.........................................................................................17

4.2. Tipos de aditivos..............................................................................................17
5. Aceros.....................................................................................................................18

5.1. Acero vs Hierro................................................................................................18

5.2. Acero estructural..............................................................................................19
 5.3. Fabricación del acero.......................................................................................20
5.4. Ventajas del acero............................................................................................21
5.4.1. Arquitectónica...........................................................................................21

5.4.2. Económicas...............................................................................................21

5.4.3. Ecológicas.................................................................................................22

5.4.4. Seguridad..................................................................................................22

5.5. Tratamiento superficial del Acero...................................................................22

5.6. Armaduras de acero.........................................................................................23
CONCLUSIONES......................................................................................................24

BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................25

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 INTRODUCCIÓN
El concreto es un material inventado por el hombre y se le considera como el más
empleado y versátil de los materiales de construcción actuales, permitiendo su
utilización en todo tipo de estructuras y en los climas más variados. Sus principales
limitaciones son sus bajas resistencias en tracción y flexión y su permeabilidad.
Cuando mayor el conocimiento de sus materiales integrantes, de la propiedad del
mismo, del proceso de su fabricación y colocación, de sus procesos de manteniendo y
reparación, de los posibles ataques a los cuales puede estar expuesto, mejor será este.
El objetivo de la selección de las proporciones de los ingredientes del concreto y de
la combinación más conveniente y económica de estos es obtener un producto que en el
estado fresco tenga trabajabilidad, y que endurecido cumpla con las propiedades
deseadas, a este proceso se le conoce como “diseño de mezcla”.
El ingeniero civil debe “saber de concreto”, lo que significa no solo como hacer las
cosas sino también el porqué de estas.

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1. CEMENTO
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua.

1.1. Tipos

TIPO I: De uso general.

TIPO II: De uso general, especifico. Cuando se desea:
. Moderada resistencia a los sulfatos o
. Moderado calor de hidratación.
TIPO III: Alta resistencia inicial.
TIPO IV: Bajo calor de hidratación.
TIPO V: Alta resistencia a los sulfatos.

1.2. Proceso de fabricación del cemento

Figura 1. Proceso de fabricación del cemento

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 Se inicia con la explotación de los yacimientos de materia prima, en taja abierta.
El material resultante de la voladura es transportado en camiones para su trituración,
los mismos que son cargados mediante palas a cargadores frontales de gran capacidad.
La trituración de la roca se realiza en dos etapas, inicialmente se procesa en una
chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño máximo de 15 m
hasta los 25" cm. El material se deposita en un parque de almacenamiento.
Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a la trituración
secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.
El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas transportadoras,
depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos se- efectúa un proceso
de pre-homogeneización.
La siguiente etapa comprende la molienda, por molinos de bolas o por prensas de
rodillos, que producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la
selección de los materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el
material crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores
características
El material molido debe ser homogenizado para garantizar la efectividad del proceso
de clinkerización mediante una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos
de homogenización. El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe
presentar una composición química constante.
La harina cruda es introducida mediante sistema de- transporte neumático y
debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de varias
etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de pre calcinación de la mezcla
antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes reacciones
físicas y químicas que dan lugar a la formación del Clinker.
El intercambio de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto
íntimo entre la materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas
de 950 a 1, 100ºC en un sistema de 4 a 6 ciclones en cascada, que se encuentran al
interior de una torre de concreto armado de varios pisos, con alturas superiores a los
cien metros.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está
constituido por un tubo de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a 6

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m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la
producción del cemento se producen temperaturas de 1500 a 1600°C, dado que las
reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1450°C. El Clinker que egresa al
horno de una temperatura de 1200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento rápido
por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos, es llevado a
una cancha de almacenamiento.
Desde este depósito y mediante un proceso de extracción controlada, el Clinker es
conducido a la molienda de cemento por molinos de bolas a circuito cerrado o prensas
de rodillos con separadores neumáticos que permiten obtener una finura de alta
superficie específica. El cemento así obtenido es transportado por medios neumáticos
para depositarse en silos de donde se encuentra listo para ser despachado.
El despacho del cemento portland que produce la planta, se realiza en bolsas de 42.5
kg como a granel.

1.3. Importantes fábricas de cemento en el Perú

El Perú es un país con una larga tradición cementera, la que lleva más de un
siglo. A continuación, verá un listado con las fábricas de cemento más importantes
del Perú.
1.3.1. Cementos inka
Es una de las fábricas de cemento del Perú más jóvenes. Inició su actividad
comercial en el año 2007, pero rápidamente conquistó el mercado nacional con
su cemento anti salitre y su cemento ultra resistente. Hoy casi 10 años después,
Cementos Inka es una de las marcas de cemento con más aprobación y unas de
las más vendidas del Perú.
1.3.2. Cementos pacasmayo
Inició su construcción en la década de los 50, pero no es hasta los años 70
que ingresa al mercado nacional con cierta fuerza, para que el año 1989 se creara
la Distribuidora del Norte Pacasmayo (DINO), ya en la década de los 90
empieza a tener cierta presencia en el mercado nacional y se consolida como una
de marcas más importantes de cementos del Perú

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 1.3.3. UNACEM – Cemento andino y cementos lima
La Unión Andina de Cementos (UNACEM) es la fusión de Cementos Lima
y Cemento Andino. Inició sus actividades comerciales en la década de los 60.
Cuenta con dos plantas cementeras, la Planta Atocongo en Villa María del
Triunfo, Lima y la Planta Condorcocha, en La Unión Leticia, Tarma, en el
departamento de Junín. Hoy produce el cemento Andino, uno de los más
populares del Perú; pero además del Cemento Sol que es una de las marcas
pioneras de cemento en el Perú., la que sirvió ser usado en obras emblemáticas
de la ciudad de Lima como el Palacio de Gobierno, el Estadio Nacional o el
Centro Cívico; y Cemento APU.

1.3.4. Cementos yura

Se fundó como Yura S.A. hace casi 50 años, en la parte del sur (Arequipa)
del país, como División de Cementos y su Red de Negocios A Construir. Hoy es
una de las marcas de cementos más importantes del Perú, sobre todo en la parte
sur del país en donde tiene bastante presencia.

2. AGREGADOS
Son materiales inertes que se combinan con los aglomerantes, como cemento, y el
agua formando las mezclas de concreto y morteros. La importancia de los agregados
radica en que constituyen alrededor del 75% en volumen, de una mezcla típica de
concreto.
Por lo anterior, es importante que los agregados tengan buena resistencia, durabilidad
y resistencia a los elementos, que su superficie esté libre de impurezas como barro, limo
y materia orgánica, que puedan debilitar el enlace con la pasta de cemento.
Clasificación
Los agregados naturales se clasifican en:
- Agregados finos: Arena fina, arena gruesa.
- Agregados gruesos: Grava, piedra chancada.

La combinación de arena (agregado fino) y piedras de tamaño variado de entre 3” y

6” (agregado grueso) se llama hormigón, el cual se utiliza en cimientos, sobre
cimientos, falsos pisos, falsas zapatas, calzaduras y pisos.

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2.1. Agregado fino

Se considera como agregado fino a la arena natural, arena manufacturada o una

combinación de ambas; los cuales pueden definirse como aquellos provenientes de
la desintegración natural o artificial de las rocas. Esta arena solo puede ser obtenida
de canteras (preferiblemente) o de ríos; mas no de playas, porque su alto contenido
de sal produciría que la mezcla se vuelva salitrosa. Existen dos tipos de arena:

- Arena fina: Utilizada para tarrajeos.

Figura 2.Arena fina.

- Arena gruesa: Utilizada en mortero, concreto simple y concreto armado.

Figura 3. Arena gruesa.

Las partículas del agregado fino deben tener dimensiones reducidas y tienen que
pasar por un tamiz de 9,5mm (3/8”) y deben cumplir con los límites establecidos en
la norma NTP 400.037 o ASTM C33.
2.1.1. Granulometría
La granulometría es la distribución por tamaños de las partículas de arena. El
Reglamento Nacional de Edificaciones especifica que la granulometría del

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 agregado fino debe ir en concordancia graduado y dentro de los límites indicados
con la norma ASTM C33.
La distribución del tamaño de partículas se determina por separación con una
serie de mallas normalizadas. Las mallas normalizadas utilizadas para que el
agregado fino tenga una granulometría (preferentemente) continua son las N° 4;
8; 16; 30; 50 y 100 de la serie de Tyler.
Es recomendable que la granulometría se encuentre dentro de los límites de
la siguiente tabla:

% Porcentaje que
Malla
pasa
3/8” (9.5 mm) 100
N.° 4 (4.75 mm) 95 a 100
N.° 8 (2.36 mm) 80 a 100
N.° 16 (1.18 mm) 50 a 85
N.° 30 (600 um) 25 a 60
N.° 50 (300 um) 10 a 30
N.° 100 (150 um) 2 a 10
Tabla 1: Limites de granulometría según el ASTM.
Si el agregado no cumple con los requisitos de la tabla anterior podrá ser empleado
siempre que el vendedor pueda demostrar al comprador, o al ingeniero proyectista, que
un concreto de la clase especificada deberá cumplir con las propiedades deseadas en
calidad de manera semejante a la del concreto preparado con los mismos ingredientes.
El agregado fino no deberá tener más del 45%, del total de la muestra, retenido en
dos mallas consecutivas; de esta manera se tiende a una granulometría regular.
Para que el concreto tenga adecuada trabajabilidad, las partículas de agregado grueso
deben estar espaciadas de manera tal que puedan moverse con relativa facilidad, durante
los procesos de mezclado y colocación.
En este sentido, el agregado fino actúa como lubricante del agregado grueso,
ayudándolo a distribuir en toda su masa.
En general, en cuanto a granulometría se refiere, los mejores resultados se obtienen
con agregados de granulometrías que queden dentro de las normas y que den curvas
granulométricas suaves.

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 2.1.2. Requisitos
- Las partículas de arena deben estar limpias, de perfiles preferentemente angulares,
duros, compactos y resistentes.
- El agregado fino debe estar libre de cantidades perjudiciales de polvo, partículas
escamosas o blandas, esquistos, pizarras, álcalis, materia orgánica, sales u otras
sustancias perjudiciales.
- Debe cumplir las normas sobre su granulometría.
- Se recomienda que las sustancias dañinas, no excederán los porcentajes máximos
siguientes:
 Partículas deleznables: 3%.
 Material más fino que la malla N.° 200: 5%

2.1.3. Ensayos de agregados finos

El método para la obtención de muestras significativas de los agregados,
tanto fino como grueso, se presentan en la norma ASTM D75. El muestreo de
las esteras transportadoras, pilas de almacenamiento, tolvas o cubetas de
agregado pueden requerir de equipos especiales.

a) Ensayo de impurezas orgánicas:

De acuerdo con la norma ASTM C40, se coloca la muestra de agregado
fino en una solución de hidróxido de sodio (NaOH) y se la agita. Al día
siguiente, se compara el color de esta solución con el color de la solución
estándar. Si el color de la solución ensayada es más oscuro que la solución
estándar no se debe utilizar el agregado fino para trabajos importantes en
concreto.
Si la muestra contiene pequeñas cantidades de carbón o lignita la muestra
será aún más oscura, lo que puede reducir considerablemente la resistencia
del concreto. La norma ASTM C33 declara que el agregado fino es
aceptable si la cantidad de carbón y lignita no exceden el 1% de la masa
total del agregado fino.
b) Ensayo de material fino objetable:
Grandes cantidades de arcilla y limo en agregados puede afectar
negativamente la durabilidad, aumentar la demanda de agua y aumentar la
contracción.

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 De acuerdo a la ASTM C117, la cantidad de material que pasa por la
malla más fina N° 200 (de 75 um) está limitada a un 2% o 3% en el
agregado fino y a 1% o menos en el agregado grueso.
c) Ensayo de granulometría:
La granulometría o la distribución de los tamaños de partículas del
agregado afectan considerablemente la proporción de la mezcla de concreto
y su trabajabilidad.

Figura 4. Tamizado de arena en mallas secuenciales.

De acuerdo con la ASTM C136, la granulometría se realiza por el

análisis de pruebas en la cual las partículas se separan en sus varios tamaños
a través de mallas estandarizadas. Los resultados del análisis se usaran para:
determinar si los materiales cumplen con las especificaciones; seleccionar el
material más adecuado; y detectar variaciones en la granulometría para su
justificación o su ajuste.

d) Ensayo de contenido de humedad:

De acuerdo con la norma ASTM C566, el contenido total de humedad de
una muestra húmeda de agregado fino o de agregado grueso se mide en un
horno convencional ventilado. A través de la masa original antes (H) y
después del secado (S), se puede calcular el porcentaje del contenido de
humedad como:
100.(H−S)
P=
S
El porcentaje de humedad se usa para calcular la cantidad de agua en los
agregados, a fin de reducir la cantidad de agua de la mezcla, usada en la
dosificación.

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2.2. Agregado grueso

Se define como agregado grueso al material retenido en el tamiz ITINTEC

4.75mm (N°4) que provienen de la desintegración de las rocas y que cumple lo
establecido en la norma ITINTEC 400.037.

El agregado grueso es uno de los principales componentes del concreto, es por

ese motivo que su calidad es sumamente importante para poder garantizar buenos
resultados en la preparación de estructuras de hormigón.

El agregado grueso puede ser grava comúnmente llamado “canto rodado”, el

cual es el grupo de fragmentos de piedra provenientes de la desintegración natural
de las rocas o la piedra partida también llamada piedra chancada, que se obtiene
mediante la trituración artificial de las rocas o gravas.

Se ha demostrado que la grava triturada produce resistencias mayores que la

redondeada. Esto se debe a la trabazón mecánica que se desarrolla en las partículas
angulosas.

También se considera que la alta resistencia producida por agregados de menor

tamaño se debe a una baja en la concentración de esfuerzos alrededor de las
partículas, la cual es causada por la diferencia de los módulos elásticos de la pasta y
el agregado

Figura 5. Piedra triturada Figura 6. Grava

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2.2.1. Granulometría
El agregado grueso deberá estar graduado dentro de los límites
establecidos en la norma ITINTEC 400.037 o en la norma ASTM C33. Los
cuales están indicados en la siguiente tabla:

Tabla 2. Requisitos granulométricos del agregado grueso

2.2.2. Tamaño Máximo

El tamaño máximo de los agregados gruesos depende de los espacios de los
encofrados como el espacio entre las barras de la armadura, para que estas
puedan entrar fácilmente sin quedarse obstruidas. que

En ningún caso el tamaño máximo del agregado grueso deberá ser mayor que:
 Un quinto, de la menor dimensión, entre caras de encofrados
 Un tercio de la altura de las losas
 Tres cuartos del espacio libre entre las barras o alambres individuales de
refuerzo

Estas limitaciones están establecidas para que las barras de refuerzo queden
convenientemente recubiertas y no presente cavidades de las llamadas
cangrejeras.

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 2.2.3. Resistencia a la congelación y deshielo
La resistencia a la congelación de un agregado, que es una característica
importante para el concreto que se aplique exteriormente. La resistencia a la
congelación se relaciona directamente con su porosidad, absorción,
permeabilidad y estructura de los poros. Una partícula de agregado puede
absorber tanta agua que no puede soportar la presión hidráulica que ocurre en el
congelamiento y por consecuencia una posible desintegración del concreto.

Normalmente son las partículas del agregado grueso, más que del fino, que
presentan valores más elevados de porosidad y poros con tamaños medianos (0.1
a 5µm), las que más fácilmente se saturan y causan la deterioración del concreto y
el aparecimiento de erupciones.
El agrietamiento (fisuración) de los pavimentos, causado por el deterioro por
congelación-deshielo del agregado en el concreto se llama de agrietamiento en D.
Este tipo de fisuras se ha observado en algunos pavimentos después de tres o mas
años de servicio. El concreto con fisuras en D se parece al concreto dañado con el
congelamiento que causa la deterioración.
2.2.4. Recomendaciones de uso
El agregado grueso deberá estar conformado por partículas limpias, de perfil
preferentemente angular o semi-angular, duras o compactas, resistentes, y de
textura preferentemente rugosa.
Las partículas deben estar libres de tierra, polvo, limo, materia orgánica, sales
y otras sustancias dañinas.
Se recomienda que las sustancias dañinas no exceden los porcentajes máximos
siguientes:
1) Partículas deleznables: 5%
2) Material más fino que la malla N°200: 1%
3) Carbón y lignito: 0.5%

3. AGUA
El agua es el componente del concreto que entra en contacto con
el cemento generando el proceso de hidratación, que desencadena una serie de
reacciones que terminan entregando al material sus propiedades físicas y mecánicas, su

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buen uso se convierte en el parámetro principal de evaluación para establecer el
eficiente desempeño del concreto en la aplicación.

Prácticamente cualquier agua natural que sea potable y no presente fuerte

sabor u olor se la puede usar como agua de mezcla (de mezclado, de
amasado) para la posterior preparación del concreto. Sin embargo, también
se pueden emplear en concreto algunas aguas que no sean consideradas
potables. (Kosmatka, Kerkhoff, Panarese Tanesi, 2004)

3.1. Agua de mezclado

Cantidad de agua que requiere el concreto por unidad de volumen para que se

hidraten las partículas del cemento y para proporcionar las condiciones de
manejabilidad adecuada que permitan la aplicación y el acabado del mismo en el
lugar de la colocación en el estado fresco.

3.2. Agua de curado

Es la cantidad de agua adicional que requiere el concreto una vez endurecido a

fin de que alcance los niveles de resistencia para los cuales fue diseñado. Este
proceso adicional es muy importante en vista de que, una vez
colocado, el concreto pierde agua por diversas situaciones como: altas
temperaturas por estar expuesto al sol o por el calor reinante en los alrededores,
alta absorción donde se encuentra colocado el concreto, fuertes vientos que
incrementan la velocidad de evaporación. Aunque en la actualidad existen
productos que minimizan la pérdida superficial del agua, en el caso de que no sean
utilizados se requiere adicionársela periódicamente a los elementos construidos para
que alcancen el desempeño deseado.

4. ADITIVOS
Dentro de la industria de la construcción se puede decir que son un conjunto de
químicos que se agregan al concreto en la etapa de mezclado para modificar algunas de
las propiedades de la mezcla que nunca deben ser considerados un sustituto de un buen
diseño de mezcla, de buena mano de obra o del uso de buenos materiales.

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 Cuando queremos hablar sobre los aditivos tenemos que tener como referencia al
concreto porque es uno de los materiales más usados en la construcción, por lo que se
requiere controlar su fabricación tanto en planta como en la obra. En Perú, los
procedimientos que se siguen en su elaboración están de acuerdo con los
procedimientos del Instituto Americano del Concreto (ACI, por sus siglas en inglés).
Con estas recomendaciones se diseñan concretos normales con cierta resistencia,
pesados o con ciertas características especiales que se alcanzan empleando aditivos.

Sin embargo, para el uso de estos últimos se requiere observar ciertas características
para su selección como son las condiciones de diseño de la obra, la ubicación donde se
realizará la construcción, el proceso constructivo y las condiciones económicas y
conocerlos a fondo, para lo cual presentamos una clasificación de los aditivos, sus
características y sus ventajas.

4.1. Usos de los aditivos

En la actualidad, hay muchas razones para usar aditivos en el concreto y dentro

de ello podemos mencionar los siguientes: incrementar la trabajabilidad sin cambiar
el contenido de agua, reducir el contenido de agua sin cambiar la trabajabilidad,
ajustar el tiempo de fraguado, reducir la segregación, acelerar la tasa de desarrollo de
resistencia a edades tempranas, incrementar la resistencia, mejorar la durabilidad
potencial y reducir la permeabilidad. 

4.2. Tipos de aditivos

Los aditivos normalmente se clasifican en categorías de acuerdo con su efecto:

- Plastificantes (agentes reductores de agua)
- Superplastificantes
- Incorporadores de aire
- Acelerantes
- Retardantes
Muchos aditivos proporcionan combinaciones de las propiedades tales como
plastificantes/ retardantes o plastificantes/incorporadores de aire. 

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5. Aceros
5.1. Acero vs Hierro

El acero es una aleación de hierro con una cantidad de carbono que puede variar
entre 0,03% y 1,075% en peso de su composición, dependiendo del grado.

Acero no es lo mismo que hierro. Y ambos materiales no deben confundirse. El

hierro es un metal relativamente duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å,
con temperatura de fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C.

La diferencia principal entre el hierro y el acero se halla en el porcentaje de

carbono: el acero es hierro con un porcentaje de carbono de entre el 0,03% y el
1,075%.

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero la
adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no metálicos mejora
sus propiedades físico-químicas, sobre todo su resistencia.

Existen muchos tipos de acero según el/los elemento/s aleante/s que estén
presentes. Cada tipo de acero permitirá diferentes aplicaciones y usos, lo que lo hace
un material versátil y muy difundido en la vida moderna, donde podemos encontrarlo
ampliamente.
Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia en la
naturaleza. El acero se puede reciclar indefinidamente sin perder sus atributos, lo que
favorece su producción a gran escala. Esta variedad y disponibilidad lo hace apto
para numerosos usos como la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y
obras públicas, aeronáutica, industria automotriz, instrumental médico, etc…
contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas, pues
ningún material logra igualarlo cuando se trata de resistencia al impacto o la fatiga.

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 Figura 7. Barras de fierro corrugado-Aceros Arequipa

5.2. Acero estructural

Este tipo de acero es el más empleado para fines estructurales por su

combinación de alta resistencia, tensión, comprensión, gran rigidez y elasticidad.

Figura 8. Puente de Acero

Los factores más importantes para los estructuristas son las características que
posee este tipo de acero, los cuáles son:

Resistencia: el acero estructural es un material que puede soportar grandes esfuerzos

y dar mayor seguridad a las estructuras sobre todo para aquellas que son propensas a
sufrir esfuerzos por sobrecarga o cambios climáticos extremos como sismos,
huracanes y vientos fuertes.

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Ductilidad: este tipo de acero puede sufrir deformaciones sin romperse, sin
embargo, el hecho de que el acero estructural sea dúctil no significa que la estructura
fabricada con este lo sea también.
Tenacidad: este tipo de acero tiene resistencia a ser doblado, roto o molido.
Corrosión: la resistencia a la corrosión puede variar dependiendo de las condiciones
climáticas donde este situada la estructura.

Figura 9. Representación de la inestabilidad lateral bajo la acción de una fuerza

ejercida sobre una viga de acero

5.3. Fabricación del acero

La técnica de obtención del acero en la actualidad incluye diversos metales y

metaloides que forman ferroaleaciones, que le proporcionan dureza y resistencia.
Además, el proceso involucra la llamada metalurgia secundaria. Esta segunda etapa
le otorga las propiedades químicas y el nivel de inclusiones e impurezas deseado.

El procedimiento habitual involucra el añadido al hierro de una cantidad de

carbono no superior al 2%, dependiendo del grado. Esto se realiza en hornos
potentes, en los cuales se mantiene a los metales en estado líquido, antes de proceder
a mezclarlos y verter la mezcla en un molde para su posterior enfriado.

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 Figura 10. Acero fundido

5.4. Ventajas del acero

Hoy en día nuestras grandes ciudades están construidas con la fortaleza

del acero, gracias a las características de este material se pudieron concretar las
obras e ideas arquitectónicas más ambiciosas.
5.4.1. Arquitectónica
Usar el acero en los edificios se ha convertido en un aliado invaluable en el
diseño, ya que brinda flexibilidad y fácil refuerzo. Gracias a esto las edificaciones
son expandidos fácilmente a cualquier dirección. Además, los elementos de este se
diseñan con mucha más facilidad que el de otro tipo de material
5.4.2. Económicas

Perú es un país ubicado en zona sísmica, por lo tanto, realizar las construcciones
con acero resulta económico, ya que su ductilidad lo hace un material resistente ante
temblores. El dueño de un edificio debe tomar en cuenta si la estructura será
recuperable después de un sismo. Este material maximiza esta recuperación y reduce
los costos de demolición.

Otra ventaja económica es que el valor de un edificio hecho de acero permanece

alto, gracias a la facilidad que este tiene para renovarse o reforzarse.

Pá gina 20
 De igual manera la estructura de acero es diseñada fácilmente y en un periodo de
tiempo muy corto, por lo tanto, puede ser ocupado antes y comenzar a generar
ingresos.

5.4.3. Ecológicas

El acero es 100% reciclable. En un año, la industria mundial de este material

gracias a su reciclado, ha ahorrado lo equivalente a la energía para 110 millones
de hogares. Como se sabe toda actividad industrial genera gases o partículas que
dañan la salud del hombre, animales y el medio ambiente en general. Por lo
tanto, los productores de acero incorporaron sistemas de limpieza orientados
a disminuir esas emisiones.

5.4.4. Seguridad
La varilla es un material muy tenaz. Y la tenacidad es la capacidad que tiene
los materiales de absorber energía. Hablando específicamente de zonas sísmicas,
las estructuras de los edificios deben absorber la energía de movimiento
transmitida por los terremotos. Si el material con el que el edificio está
construido no absorbe esta energía, sería catastrófico, ya que se concentraría en
la fractura del concreto de trabes* o columnas.

5.5. Tratamiento superficial del Acero

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto
con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la superficie de
los componentes de acero para protegerles de la oxidación y corrosión. Muchos
tratamientos superficiales están muy relacionados con aspectos embellecedores y
decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

 Cincado: tratamiento superficial antioxidante por

proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes componentes
metálicos.

Pá gina 21
 Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y
embellecer.
 Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.
 Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.
 Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,
como la tornillería.
 Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

5.6. Armaduras de acero

Las armaduras de acero se fabrican en tres formas: barra de acero normal, barra
de acero corrugado y mallas de alambre normales y corrugados
Las barras de acero normal son redondeadas sin deformaciones en la superficie
Proporcionan solo una sujección limitada con el hormigón y, por tanto,
normalmente no se usas en secciones sometidas a esfuerzos axiales y de flexión.
Las barras de acero corrugado tienen protuciones (deformaciones) en la
superficie, por lo que garantiza un buen contacto entre la barra y el hormigón.
La superficie deformada de la barra impide el deslizamiento, con lo que el
hormigón y el acero pueden trabajar como una sola unidad. Las mallas de alambre
son hojas planas en la que los alambres se entrecruzan en ángulo recto
Las mallas de alambre normal se anclan en el hormigón en las intersecciones
soldadas, mientras que las mallas de alambre corrugado se anclan gracias a las
deformaciones y las intersecciones soldadas
La barra de acero corrugado se emplea en vigas de hormigón, losas, pilares,
muros, cimientos, pavimentos y en otras estructuras de hormigón, así como en las
construcciones de mampostería.
Las mallas de alambre corrugadas se utilizan en algunas losas y pavimentos de
hormigón, principalmente para resistir las temperaturas y los esfuerzos de tracción

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 CONCLUSIONES

Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 75% del volumen del
concreto y cerca del 80% de la masa, por lo que influyen fuertemente en las
propiedades tanto en estado fresco como endurecido, en la proporción de la
mezcla y en la economía del concreto.

Cada material del concreto tiene una función muy importante dentro de
esta, en el cual se debe optimizar las proporciones de la mezcla de tal forma que
logren las propiedades deseadas y necesarias. Los agregados deben cumplir y ser
partículas limpias, duras, resistentes y libre de productos químicos para que estos
no puedan afectar el rendimiento y resistencia de la mezcla.

Luego de investigar sobre el agua y los aditivos como parte del concreto
se ha determinado que son dos componentes muy importantes debido a que
contribuyen para que el concreto pueda adquirir ciertas características
sobresalientes como hacerlo un material más resistente, incrementar su
trabajabilidad y evitar con ciertos estudios previos su deterioro debido a que
estará expuesto a diversos agentes externos. Los aditivos están siendo necesarios
para la industria del cemento porque se ha ido incrementando sus usos debido a
los grandes resultados y propiedades que adquiere el concreto.

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 BIBLIOGRAFÍA

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San Marcos. Lima, Perú.
- Ing. Enrique Rivva (2008). Concreto Tomo1: Materiales para el concreto.
Segunda edición, Fondo Editorial IGG. Lima, Perú.

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Mexico, México.

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- Mamlouk, Michael Materiales para ingeniería civil, Aceros, Armadura para acero
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