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Com relação à etapa de fermentação dos açúcares formados na hidrólise para a obtenção do etanol, optou-
se pela realização dessa etapa de modo separado para os açúcares C5 e C6, visando a um menor risco tecnológico
do processo, uma vez que, quando na realização da fermentação conjunta dos dois tipos de açúcares, a levedura
tende a consumir primeiramente os açúcares do tipo C6, entrando novamente na fase lag antes de passar a
fermentar C5, aumentando o tempo de processo. Além disso, há uma maior quantidade de informações a respeito
do processo realizado em modo separado, outra razão para a sua escolha. Com relação ao microrganismo utilizado
na etapa de fermentação, optou-se pela escolha da levedura Saccharomyces cerevisiae, por conta da tecnologia
para a fermentação com essa linhagem já estar bem desenvolvida; apesar da existência de outros microrganismos
com rendimentos da produção de etanol superiores aos da Saccharomyces cerevisiae, como certas linhagens de
Escherichia coli por exemplo, o fato da tecnologia da fermentação com o primeiro estar consolidada contribuiu
para a sua seleção, não havendo a necessidade de grandes alterações com relação aos processos realizados
atualmente. A respeito da definição do tipo de etanol a ser produzido na usina 2G, optou-se pela escolha do etanol
anidro em face do hidratado, devido ao fato da usina 1G já realizar uma produção consolidada do primeiro tipo,
facilitando a tomada de decisões do cliente com relação a pesquisas de mercado, logística e estratégias de venda,
diminuindo os riscos com relação ao investimento em questão (Moysés et al., 2016; McMillan, 1993). A Figura
2.3 contém um esquema simplificado da etapa de fermentação.
Para a realização dos cálculos de balanço de massa e energia, as vazões de cada corrente foram calculadas
com base nas razões entre as vazões de entrada de certas matérias-primas e as vazões das outras correntes, em
cada etapa. Essas razões foram obtidas com base nas informações de balanço de massa fornecidas por Efe et al.
(2007) para a planta de etanol 2G projetada em 2015.
Na etapa anterior de avaliação, foram propostas melhorias na planta de cogeração visando aumentar a
geração de energia elétrica, suprindo a demanda de vapor da planta de etanol 1G. Além do bagaço, 40% da palha
do campo foi direcionada à cogeração, contribuindo para um grande aumento nos lucros.
Com a inserção da planta de etanol 2G, as demandas de vapor e eletricidade são alteradas. Novos insumos
podem ser utilizados na cogeração, como é o caso da lignina, portanto deve-se determinar quais matérias-primas
serão direcionadas a cada planta (cogeração e etanol 2G). Devido ao alto poder calorífico da palha comparada ao
bagaço (15,2 MJ/kg e 7,2 MJ/kg respectivamente), sugere-se o direcionamento da palha em sua totalidade para a
cogeração (Alves, 2011). A tecnologia da planta de etanol 2G é majoritariamente desenvolvida considerando-se
a utilização de bagaço como matéria-prima, outro fato que contribui para essa escolha. O direcionamento da
lignina, rejeito da planta de etanol 2G, à cogeração também pode ser justificado em termos de sua capacidade
calorífica (25,2 MJ/kg), superior inclusive à da palha. Desta forma há o reaproveitamento da lignina, contribuindo
ainda para os lucros da cogeração.
A cogeração tem como objetivo primário o suprimento de vapor e eletricidade para toda a planta. Sendo
assim, caso não seja possível suprir a demanda energética requerida apenas queimando palha e lignina, deve-se
direcionar uma porcentagem de bagaço para cogeração. O restante deve ser direcionado à produção de etanol 2G,
pois a venda de bagaço não é vantajosa em termos econômicos. Com relação aos cálculos, foram determinadas
as quantidades de bagaço equivalente à queima de palha e lignina para cada uma das caldeiras, utilizando-se o
método direto de eficiência energética (Senger, 2015). Em suma, foram reavaliadas as melhorias propostas na
etapa 1, verificando se a configuração indicada ainda é a que melhor satisfaz as necessidades do cliente.
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
Para a avaliação técnico-econômica das usinas integradas, foram realizados testes com diferentes
porcentagens de bagaço, em relação a disponibilidade total, sendo direcionadas à produção do etanol 2G, ao invés
de serem destinadas para a cogeração. Os testes foram realizados com diferentes combinações de equipamentos
na usina de cogeração, de maneira semelhante a executada na etapa de avaliação de melhorias da usina de etanol
1G. De um modo geral, observou-se que, independente da configuração selecionada para a cogeração, para
porcentagens de bagaço destinadas à usina de etanol 2G menores que 30%, a VPL da usina 2G se mostrava
negativa, indicando que a produção de etanol não seria suficiente para a recuperação do investimento realizado,
além de contribuir com a diminuição do potencial energético da usina de cogeração, uma vez que se tem uma
menor quantidade de bagaço disponível para ser queimado, reduzindo a capacidade de geração de energia elétrica.
Para porcentagens maiores que 30%, a VPL da usina 2G mostrou-se positiva; todavia, quando selecionadas
porcentagens maiores que 50%, observou-se que a usina de cogeração não era capaz de suprir a demanda
de vapor requerida, tornando-se inviável a escolha de porcentagens maiores que esse valor limite. Assim, optou-
se pela escolha de uma porcentagem que se situasse na faixa de 30% a 50% e que apresentasse valores
interessantes de VPL tanto para o sistema de cogeração quanto para a usina 2G. Foi pensado na possibilidade de
utilizar-se uma porcentagem que maximizasse a VPL apenas da usina 2G, mas observou-se que essa estratégia
não apresentava o melhor cenário econômico, uma vez que se perdia um grande potencial na usina de cogeração
e a receita com a venda do etanol 2G não era capaz de contornar isso. Diante disso, verificou-se que, com a
configuração da usina de cogeração conforme mostrada na Figura 2.1 e selecionando-se uma porcentagem de
35% de bagaço destinado para a planta 2G, obteve-se um cenário mais promissor para a integração das duas
usinas. Na configuração em questão, a mesma recomendada pela consultoria na etapa de avaliação das melhorias
da usina de cogeração, são utilizadas duas caldeiras (43 e 68 bar), a moenda mecânica, uma turbina de
contrapressão (43/2,5 bar) e uma turbina de condensação (68/22,5 bar), sendo que o vapor necessário para o
funcionamento da moenda é proveniente da caldeira de 68 bar, passando pela turbina de condensação. O restante
do vapor a 2,5 bar necessário para o processo é produzido pela passagem de vapor a 43 bar proveniente da caldeira
de 43 bar pela turbina de contrapressão e também de vapor a 68 bar pela turbina de condensação, uma vez que
esse tipo de turbina permite múltiplas saídas a pressões diferentes.
Após a avaliação de diversos cenários com a integração entre as duas usinas, constatou-se que é mais
viável, economicamente, a destinação de todo o bagaço disponível para a usina de cogeração, sem que haja
produção do etanol 2G, uma vez que se obtém uma maior VPL somente com a venda de energia elétrica oriunda
da cogeração, quando comparado com as situações de integração das usinas, indicando que o investimento na
instalação de uma usina de etanol 2G, por parte do cliente, não é a melhor alternativa do ponto de vista econômico.
Apesar disso, é necessária a avaliação da viabilidade econômica do investimento em outras alternativas de
produtos para realmente verificar se a produção de etanol 1G e a venda de energia elétrica produzida na usina de
cogeração é a melhor estratégia para o cliente.
Figura 4.1 - Configuração do sistema de cogeração recomendado para integração com usina 2G
A Tabela 4.1 contém os resultados principais relativos à planta de etanol 2G, incluindo dados de balanço
de massa e energia, capacidade industrial e análise econômica.
Direcionando-se 35% do bagaço disponível à planta de etanol 2G, única matéria-prima desse processo,
uma vez realizados os balanços de massa e energia, estimou-se uma capacidade produtiva de 41,47 milhões de
litros de etanol por ano, o que corresponde a 26,6% da capacidade da planta 1G. O rendimento global em termos
de biomassa utilizada foi de 4,07 t seca de bagaço/t etanol. A planta de etanol 2G projetada demanda 8,31 t
vapor/t etanol e 0,26 GJ/t etanol.
Embora parte das instalações necessárias já exista, por segurança, a análise econômica foi realizada em
termos de uma planta greenfield de etanol 2G. O investimento inicial foi calculado a partir do Método de Lang e
os custos operacionais incluem insumos, tratamento de resíduos, custos de mão-de-obra e demais custos diversos.
A receita é calculada em termos da venda de etanol anidro. Paralelamente, manteve-se a análise econômica da
planta de cogeração, para que fosse possível estimar um Valor Presente Líquido (VPL) atualizado das melhorias
na cogeração.
Em termos econômicos, o investimento inicial a ser feito para a implantação da planta 2G é de R$138
milhões. A Taxa Interna de Retorno (TIR) é de 12,5% e o Tempo de Retorno do Investimento de 13,4 anos,
muito elevado em comparação aos cenários anteriormente obtidos para as melhorias na cogeração. Após 20 anos,
o investimento em etanol 2G fornece VPL de R$25 milhões. A VPL obtida na etapa anterior de avaliação
considerando apenas as melhorias na cogeração foi de R$1,174 bilhões, valor muito superior ao atual. Por fim, o
preço mínimo da venda de etanol 2G obtido foi apenas 5% abaixo do preço de mercado, comprovando a
inviabilidade do investimento frente às melhorias isoladas na cogeração.
A Tabela 4.2 contém os resultados relativos à planta 1G antes da implantação da planta 2G e os resultados
do conjunto de plantas 1G+2G, estabelecendo alguns critérios de comparação.
Após a implantação da planta de etanol 2G, a capacidade produtiva aumentou em 21,0%. Entretanto,
houve um aumento de 11,7% no consumo específico de vapor e 4,7% no consumo específico de eletricidade.
Em termos de receita, a instalação da usina 2G possibilitou maior produção de etanol, porém ao desviar parte do
bagaço que seria destinado para a cogeração, a venda de energia elétrica para o grid diminui. Observa-se que a
venda de energia diminuiu 58,7%, impactando negativamente na receita total, reduzida em 9,5% em relação
à situação em que todo o bagaço é queimado pelo sistema de cogeração com melhorias.
Ressalta-se mais uma vez o fato de que estes cenários foram obtidos a partir do direcionamento de 35%
do bagaço para a produção de etanol 2G, e que, consequentemente, outros valores seriam obtidos caso fosse
alterada essa distribuição. Entretanto, direcionando porcentagens superiores verificamos dificuldades no
suprimento de vapor para a planta, e direcionando porcentagem inferiores o investimento na planta 2G torna-se
inviável em termos de VPL. Portanto, pode-se afirmar que o cenário avaliado é representativo das tendências
verificadas, refletindo a configuração que proporciona melhor aproveitamento da planta 2G. Contudo, os
parâmetros de análise estão sujeitos a flutuações, as quais podem influenciar em maior ou menor grau os
resultados obtidos. Por esse motivo, deve-se conhecer o grau de sensibilidade dos parâmetros de maior
importância nas análises e o grau de confiabilidade que eles fornecem. As análises de sensibilidade e risco (Monte
Carlo) apresentadas nas Figuras 4.2 e 4.3, respectivamente, tratam dessas questões.
Para observar as variáveis que mais influenciam nos custos do processo foram elaborados diagramas
tornado, considerando os seguinte parâmetros avaliados (variados em 10% em relação ao valor estimado na
análise técnico-econômica): preço do etanol; custos operacionais (OPEX); custo das matérias-primas; custo do
tratamento de rejeitos; valor do fator de Lang; variação do imposto de renda; variação no preço do dólar;
rendimentos de cada uma das leveduras na fermentação. A Figura 4.2 apresenta os resultados para a VPL, TRI e
TIR, respectivamente.
TIR (%)
-6% -4% -2% 0% 2% 4% 6%
Preço do Etanol
OPEX
Rendimento da Levedura (C6)
Preço do Dólar
Fator de Lang
Custo das Matérias-Primas
Rendimento da Levedura (C5)
Preço do Etanol
Custos dos Rejeitos
+10% -10%
Nota-se que o preço do etanol e o OPEX são os parâmetros comuns a todos os indicadores e em todos os
casos apresentam uma forte influência sobre o processo. Ainda, percebe-se que o preço do dólar e o rendimento
da levedura que converte as hexoses são fatores com grande impacto. No cenário avaliado, nota-se que para esses
quatro parâmetros explicitados, a variação de 10 % é suficiente para negativar a VPL, o que indica um prejuízo.
Dessa maneira, são parâmetros com os quais se deve ter muito cuidado nas estimativas futuras.
Ademais, o custo das matérias primas e o fator de Lang também têm uma influência considerável, com uma
faixa de variabilidade maior que o valor da VPL obtido no cenário avaliado. O rendimento da levedura utilizada
na conversão de pentoses tem uma influência menor e nota-se que o custo do tratamento dos rejeitos e o imposto
de renda possuem ambos influência mínima no processo como foi proposto.
A análise de risco, por sua vez, foi realizada pelo método de Monte Carlo, avaliando os mesmos três
indicadores (VPL, TRI e TIR). Foram utilizadas as mesmas variáveis com um desvio padrão de 10% do valor
das mesmas. Os gráficos resultantes podem ser encontrados na Figura 4.3.
1,0
0,9
0,8
0,7
Probabilidade
0,6
0,5
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
0 10 Mi 20 Mi 30 Mi 40 Mi 50 Mi
VPL (R$)
TRI (anos)
5 7 9 11 13 15 17 19
1,0
0,9
0,8
0,7
Probabilidade
0,6
TIR
0,5
TRI
0,4
0,3
0,2
0,1
0,0
8% 9% 10% 11% 12% 13% 14% 15% 16%
TIR (%)
Nota-se que as médias dos valores da VPL, TRI e TIR ficam, respectivamente, em torno de R$ 25 milhões,
13,6 anos e 12,6 %, sendo os desvios padrões, obtidos com base nos cenários, R$ 6,7 milhões, 1,2 anos e 0,69%,
respectivamente. Vê-se que a probabilidade de se obter uma VPL maior que R$ 10 milhões é de 99%, sendo que
para R$ 25 milhões essa probabilidade é 52%. Quanto ao TRI, pode-se notar que este será menor que 16 anos
com probabilidade de 95% e menor que 13,6 anos com probabilidade de 52%. A TIR é menor que 14% com uma
probabilidade de 98%.
Vê-se assim que neste cenário em específico o risco de prejuízo é praticamente inexistente e a VPL esperada
será em torno de R$ 25 milhões. Contudo, é preciso considerar que o TRI e a TIR são elevados e a sensibilidade
mostra alguns riscos elevados, com uma interdependência forte entre esses índices e algumas variáveis do
processo.
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
EFE, Ç. et al. Technical and Economical Feasibility of Production of Ethanol from Sugar Cane and Sugar
Cane Bagasse, B-Basic Internal Report, Delft University of Technology, The Netherlands, 2007.
ALVES, D.N. Estudo de sistemas de cogeração em usinas de açúcar e álcool, com utilização do bagaço e
palha da cana, 2011, 114 p., Dissertação (Mestrado em Engenharia Química) - Universidade Estadual de
Campinas, 2011.
SENGER, R. Análise do rendimento térmico de uma caldeira alimentada com lenha em toras, 2015, 62 p.,
Trabalho de Conclusão de Curso (Engenharia Mecânica) – Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
MOYSÉS, R. et al. Xylose Fermentation by Saccharomyces cerevisiae: Challenges and Prospects, Int. J.
Mol. Sci., v. 17, 2016.
MCMILLAN, J.D. Xylose Fermentation to Ethanol: A Review. National Renewable Energy Laboratory,
Colorado, 1993.