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Prefazione

Negli ultimi anni, gli investimenti nelle fonti rinnovabili sono cresciuti a
velocità sempre maggiore: essi hanno consentito lo sviluppo tecnologico
e l’espansione economica del settore. I nuovi sistemi sono diventati
un’alternativa concreta alle tecniche di generazione tradizionale,
seppure i costi non siano ancora competitivi con quelli degli altri settori
energetici.
Nel corso degli anni, i diversi organismi internazionali hanno ribadito che
gli Stati dovranno adottare con urgenza politiche efficaci, con cui
incrementare la generazione d’energia da fonti rinnovabili. La stessa
Commissione Europea, ad esempio, ha stabilito che entro il 2020
l’approvvigionamento energetico europeo dovrà essere garantito per il
20% dalle fonti rinnovabili. In tale prospettiva, è necessario che gli Stati
stabiliscano obiettivi sempre più ambiziosi ed elaborino precise politiche
strategiche. Tale fenomeno è riscontrabile, in maniera più evidente che
in altri casi, nel settore fotovoltaico. Nell’ultimo quindicennio, infatti, la
capacità installata a livello mondiale è cresciuta del 475%.
Nel presente elaborato, si intende condurre un’analisi sul mercato dei
moduli fotovoltaici, così da individuare i fattori che ne hanno
determinato il recente sviluppo. A tal fine, si ci concentrerà dapprima
sulle trasformazioni tecnologiche che hanno interessano tale settore, dai
moduli di prima generazione basati sul silicio, sino alla nuova frontiera
del fotovoltaico organico; seguirà una breve analisi dei principali
produttori e delle loro tecnologie, per cui si sono imposti a livello
mondiale, e dei loro Paesi, e al fine di valutarne gli effetti sui rispettivi
mercati nazionali. Sarà utile, inoltre, dedicare un approfondimento al
mercato italiano, curandosi di studiare la capacità dell’industria interna
di soddisfare la domanda, producendo il quantitativo di celle e moduli
fotovoltaici necessari alla realizzazione degli impianti nel territorio. In
caso contrario, si vedrà da quali Paesi, l’Italia acquista i prodotti richiesti
e quanto intensa sia la sua dipendenza estera in questo settore.
Successivamente, lo studio verterà sull’individuazione dei principali
fattori che possano aiutare nella scelta di un modulo di qualità, davanti
a una filiera produttiva così vasta per prodotti che appaiono a prima
vista indifferenziati; si analizzeranno le principali certificazioni, a cui le
aziende ricorrono per promuovere i loro moduli e per garantire uno
standard minimo di qualità e sicurezza, e dei principali parametri
elettrici, che occorre visionare e valutare prima dell’acquisto.
CAPITOLO 1: NOTE TEORICHE DI BASE

1.1Introduzione al sistema fotovoltaico in Italia


La tecnologia fotovoltaica permette di convertire direttamente l’energia
luminosa in energia elettrica, senza avere passaggi intermedi di natura
meccanica, come di solito accade nelle centrali elettriche tradizionali. I
primi sistemi solari fotovoltaici terrestri, per la generazione di energia
elettrica, risalgono solo ai primi anni ’80, pertanto, il fotovoltaico è
piuttosto giovane se si considerano i normali tempi di apprendimento e
di diffusione di una nuova tecnologia energetica. Tuttavia, in questo
breve periodo, il suo sviluppo è stato rapidissimo grazie ai molteplici
vantaggi che offre:

– è una fonte rinnovabile percepita come particolarmente pulita e


quindi gradita al pubblico;
– di esercizio l’impatto è nullo (non richiede acqua, non da luogo a
emissioni fastidiose o a rumori);
– gli impianti presentano alta affidabilità e ridotti costi di esercizio e
manutenzione, per una vita operativa che, è dimostrato, supera i
25 anni;
– la semplicità d’uso, la modularità e la versatilità tecnologica degli
impianti li rende adatti a rispondere alle esigenze di utenze sia
isolate che connesse alla rete, sia di singole di case che di piccole
comunità o distretti industriali, sia dei Paesi industrializzati che di
quelli in via di sviluppo;
– risulta ideale per realizzare il nuovo modello di generazione
distribuita; gli impianti producono energia elettrica vicino
all’utenza, modulata sulle sue esigenze, sopperendo ai picchi di
domanda - specialmente a quelli legati all’uso dell’aria
condizionata durante le giornate estive - e riducendo le perdite
legate al trasporto e la necessità di aumentare la capacità delle
linee di trasmissione.

Da quando si vanno introducendo i vari sistemi di tariffa incentivante,


tuttavia, la generazione di corrente fotovoltaica rende anche in
dimensioni maggiori, considerando l’aspetto da un punto di vista
prettamente economico, visto che da un punto di vista ambientale è
sempre convenuta. La tariffa incentivante, nota in Italia col nome
“Conto Energia”, su modello di altri paesi, prima di tutto la Germania, ha
contribuito a portare , tra il 2007 e il 2009, la potenza istallata dai
79MW agli oltre 900 MW, come calcolato dall’ultimo rapporto GSE
( gestore dei servizi elettrici). Con tale decreto ministeriale del 19
febbraio 2007, il governo apre la porta del solare a privati, imprese, enti
pubblici, condomini residenziali ; chi decide di installare pannelli
fotovoltaici per la produzione di energia elettrica in casa, nella propria
azienda o nell'edilizia pubblica, non gode solo di detrazioni fiscali: ha
anche a disposizione un sistema di incentivi statali legati alla messa in
rete dell'energia generata ed erogati in "conto energia".
Infatti, al proprietario di un impianto fotovoltaico che sia connesso alla
rete elettrica nazionale e che abbia una potenza nominale non inferiore
a 1 KW, viene corrisposta una speciale tariffa agevolata dal gestore del
sistema elettrico nazionale (Gse) per l'energia prodotta. In questo modo
il proprietario percepisce ogni mese e per 20 anni una retribuzione
legata alla quantità di energia che riesce a generare. Le tariffe
incentivanti possono variare a seconda di come l' impianto fotovoltaico
venga integrato nel contesto ambientale o dell' edificio che ospita i
moduli.
A tal proposito avremmo impianti fotovoltaici "non integrati", "integrati
parzialmente" e "con integrazione architettonica". Si dice "parzialmente
integrato" quando i moduli solari sono situati in modo complanare agli
elementi dell'edificio: sono cioè appoggiati sulle superfici esterne della
casa (tetti, terrazzi, muri) o sui componenti di arredo urbano. Un
impianto è invece "integrato" quando sostituisce le strutture di
copertura, i tetti, le facciate degli edifici, i vetri delle finestre, le
persiane. Infine, si dice "non integrato" quando è installato al suolo o
comunque in modo non complanare rispetto alle superfici di sostegno.
La cessione dell'energia alla rete può avvenire attraverso due modalità:
proprietario dei pannelli solari può auto consumare l'energia prodotta e
vendere tutta quella non utilizzata oppure optare per un regime di
"scambio sul posto" (per i soli impianti fino a 20 KW), grazie al quale può
cedere l'energia in surplus e ottenerne altra dalla rete (di notte, o nei
momenti in cui c'è meno luce). In questo caso alla bolletta sarà
applicato uno sconto pari al valore dell'energia ceduta. Il premio sarà la
maggiorazione della tariffa pari a una percentuale equivalente alla metà
del risparmio energetico percentuale ottenuto grazie agli interventi
eseguiti. Tale premio non può superare il 30%.
Le tariffe incentivanti vengono decurtate del 2% per ogni anno di
entrata in esercizio successiva al 2008, fermo restante che la tariffa
riconosciuta dal GSE al soggetto responsabile rimane costante per
20anni.

Figura 1.1 - Tariffe incentivanti espresse in €/kWh valide fino al 31/12/2008

Figura 1.2 - Tariffe incentivanti espresse in €/kWh valide fino al 31/12/2009

Figura 1.3 - Tariffe incentivanti espresse in €/kWh valide fino al 31/12/2010


1.2 La fisica del processo fotovoltaico

L’elemento principale in tutti i casi è comunque la cella fotovoltaica. È


questa a captare l’energia dal sole e a trasformarla in corrente elettrica.
Per apparecchi piccoli, di norma basta un’unica cella ; nel caso di
esigenze maggiori, invece, si fa ricorso ai moduli fotovoltaici, che si
compongono di più celle collegate parallelamente.
La conversione in energia elettrica dell’onda elettromagnetica irradiata
dal sole, si basa sull’effetto fotoelettrico, ovvero sulla capacità di alcuni
semiconduttori di generare corrente elettrica continua se esposti alla
luce solare. Il silicio, sia per le sue proprietà fisiche di semiconduttore
che per ragioni storiche economiche, rappresenta il materiale di
riferimento per la realizzazione delle celle fotovoltaiche.
L'effetto fotovoltaico, osservato per la prima volta da Alexandre
Edmond Becquerel nel 1839, costituisce una delle prove indirette della
natura corpuscolare delle onde elettromagnetiche. La teoria fisica che
spiega l'effetto fotoelettrico, del quale l'effetto fotovoltaico ne
rappresenta una sottocategoria, fu pubblicata nel 1905 da Albert
Einstein che per questo ricevette il premio Nobel. Quando una
radiazione elettromagnetica investe un materiale può, in certe
condizioni, cedere energia agli elettroni più esterni degli atomi del
materiale e, se questa è sufficiente, l'elettrone risulta libero di
allontanarsi dall'atomo di origine. L'assenza dell'elettrone viene
chiamata in questo caso lacuna. L'energia minima necessaria
all'elettrone per allontanarsi dall'atomo (passare quindi dalla banda di
valenza che corrisponde allo stato legato più esterno alla banda di
conduzione ove non è più legato) deve essere superiore alla banda
proibita del materiale.
Questo fenomeno viene normalmente utilizzato nella produzione
elettrica delle celle fotovoltaiche. Il meccanismo di funzionamento si
basa sull'utilizzo di materiali semiconduttori. Infatti, nel caso di
materiali isolanti, il band gap risulta troppo elevato per poter essere
eguagliato dall'energia del fotone incidente, mentre per i materiali
conduttori l'energia del band gap è piccolissima, quindi a temperatura
ambiente c'è una continua creazione e distruzione di coppie elettrone-
lacuna e l'energia necessaria alla creazione viene fornita direttamente
dalle fluttuazioni termiche. Quando un flusso luminoso investe invece il
reticolo cristallino di un semiconduttore, si verifica la transizione in
banda di conduzione di un certo numero di elettroni al quale
corrisponde un eguale numero di lacune che passa in banda di valenza.
Si rendono pertanto disponibili portatori di carica, che possono essere
sfruttati per generare una corrente. Per realizzare ciò è necessario
creare un campo elettrico interno alla cella, stabilendo un eccesso di
atomi caricati positivamente in una parte del semiconduttore ed un
eccesso di atomi caricati negativamente nell’altro. Questo meccanismo
si ottiene mediante drogaggio del semiconduttore che generalmente
viene realizzato inserendo atomi di boro e di (fosforo) per ottenere
rispettivamente una struttura di tipo p (con un eccesso di lacune) ed
una di tipo n (con un eccesso di elettroni).
Lo strato drogato con elementi di fosforo, che hanno cinque elettroni
esterni (o di valenza)
contro i tre di quelli del boro, presenta una carica negativa debolmente
legata, costituita da un elettrone in eccesso per ogni atomo drogante.
Nello stesso modo, nello strato drogato con elementi di boro, che hanno
invece tre elettroni esterni, si ottiene un' eccesso di carica positiva, data
dalle lacune degli atomi droganti. Il primo strato, a carica negativa,
viene generalmente chiamato strato n, l'altro, a carica positiva, strato p,
la zona di separazione è detta giunzione p-n.
Figura 1.4 - Funzionamento di una cella fotovoltaica

È evidente quindi che il materiale risulta essere globalmente neutro,


però, mettendo a contatto i due materiali così ottenuti, si viene a
verificare un flusso di elettroni dalla zona n alla zona p e di lacune in
direzione opposta, fino al raggiungimento dell'equilibrio elettrostatico,
che determina un eccesso di carica positiva nella zona n, un eccesso di
elettroni nella zona p e una regione intermedia detta regione di
svuotamento.
Il risultato è un campo elettrico interno al dispositivo che si estende a
cavallo della regione di svuotamento, generalmente spessa pochi
micrometri. A questo punto, se viene illuminata con fotoni la giunzione
dalla parte n, vengono a crearsi delle coppie elettrone-lacuna sia nella
zona n che nella zona p. Il campo elettrico permette di dividere gli
elettroni in eccesso (ottenuti dall’assorbimento dei fotoni da parte del
materiale) dalle lacune, e li spinge in direzioni opposte gli uni rispetto
agli altri. Gli elettroni, una volta oltrepassata la zona di svuotamento
non possono quindi più tornare indietro, perché il campo impedisce loro
di invertire la marcia. Connettendo la giunzione con un conduttore
esterno, si otterrà un circuito chiuso nel quale il flusso di elettroni parte
dallo strato n, a potenziale maggiore, verso lo strato p, a potenziale
minore fintanto che la cella resta esposta alla luce.
1.3 Stato attuale e potenzialità della tecnologia
fotovoltaica

I sistemi fotovoltaici terrestri commerciali sono oggi basati su due linee


tecnologiche principali che impiegano:
- silicio mono e poli-cristallino in wafer per realizzare celle fotovoltaiche
di dimensioni pari a 150-250 cm² e spessore di circa 0,25 mm, connesse
tra loro e assemblate in moduli piani
- diversi tipi di semiconduttori depositati direttamente su substrati di
larga area in forma di film sottili, ovvero di qualche micron di spessore.

Il silicio cristallino è la materia prima più importante per l’industria


fotovoltaica. Si potrebbe pensare che ve ne sia in abbondanza visto che
il silicio è ottenuto dalla sabbia. Eppure nel settore c’è stato un collo di
bottiglia, poichè non c’è abbastanza
silicio per soddisfare la crescente domanda di wafer, anche se la
situazione sta migliorando e gli esperti, per il futuro, parlano di un
«problema risolto». Sono state annunciati incrementi di capacità
produttiva nei prossimi anni da parte di grandi produttori tradizionali
(Wacker, Hemlock, MEMC ecc.) e nuove iniziative industriali (ELKEM per
Si di grado solare, ossia di qualità inferiore a quella richiesta
dall’industria
elettronica, con impurezze non superiori a 100 ppm invece di max 0,01
ppm) che triplicheranno nel 2010 la capacità produttiva mondiale
attuale di Si. Il problema di carenza di silico ha incoraggiato la ricerca e
lo sviluppo di tecnologie alternative, tra le quali quella a film sottile, che
è tornata al centro dell’attenzione.
In questo caso, uno strato sottilissimo di silicio amorfo (a-Si), quindi non
di silicio cristallino, è depositato su una superficie di appoggio, di solito
una lastra di vetro. Il fabbisogno di silicio con questa tecnologia è molto
inferiore rispetto alle celle cristalline. Gli altri tipi di celle a film sottile,
come per esempio quelle in cadmio-tellururo (CdTe) o in rameindio-
diselenide (CIS), hanno una quota di mercato addirittura inferiore a
quella della tecnologia del silicio amorfo. Il vantaggio in termini di costo
per il processo di produzione inizia solo ora a compensare l’efficienza
più bassa, specialmente perché la produzione è particolarmente
complicata e può raggiungere costi più bassi, solo con la produzione di
quantità molto elevate.

Figura 1.5 - Ripartizione per le principali tecnologie fotovoltaiche ( Fonte:


Photon magazine 2009)

Accanto a queste, comincia ad affacciarsi timidamente sul mercato la


tecnologia della concentrazione che utilizza piccole celle ad altissima
efficienza con concentratori ottici di grande superficie sempre puntati
verso il sole. Gli alti costi di sistema (ottica, inseguimento,
raffreddamento delle celle) e la capacità di sfruttare solo la componente
diretta della luce solare dovrebbero essere compensati dall’alta
efficienza delle celle.

CAPITOLO 2: IL SILICIO CRISTALLINO, LA PRIMA


GENERAZIONE DEI MODULI FOTOVOLTAICI

2.1 Il lungo processo dal quarzo alla cella fotovoltaica.

Dopo l’ossigeno, il silicio (simbolo chimico Si) è l’elemento più diffuso


della crosta terrestre, nella sua forma più pura è contenuto nel quarzo,
che non è altro che biossido di silicio (SiO2). Per ottenere il quarzo dalla
sabbia, e quindi ricavarne il silicio puro che è la materia prima per la
produzione delle celle fotovoltaiche, è necessario un complesso
processo di lavorazione che divora molta energia. Non a caso molti
impianti produttivi si trovano in Paesi dove la corrente ha un costo
ridotto. Dal quarzo si ottiene così il cosiddetto silicio di grado
metallurgico, che deve ancora essere purificato tramite processo
chimico.
Per separare le impurità come ferro, alluminio, calcio, magnesio,
carbonio, fosforo e boro, il silicio di grado metallurgico viene trasformato
mediante l’acido cloridrico
(HCl) in triclorosilano(SiHCl3). Gli elementi come il ferro, l’alluminio e il
calcio formano dei sali che possono essere nrimossi. Le restanti impurità
possonon essere separate mediante ladistillazione del triclorosilano in
naltissime colonne di acciaio inox. A questo punto il triclorosilano
purissimo deve essere riconvertito.
A tal fine viene portato ad una temperatura di 1.100 gradi in un reattore
epitassiale in un’atmosfera di idrogeno puro. All’interno vengono
inserite delle barre di silicio purissimo lunghe due metri ma con soli 8
millimetri di spessore, sulle quali si deposita il silicio del triclorosilano
finché queste non raggiungono uno spessore di circa 20 centimetri. Il
silicio purissimo così ottenuto è in forma policristallina, per questo gli
esperti parlano di polisilicio. Questo prodotto non è ancora sufficiente
per l’industria dei semiconduttori, per questo motivo dal silicio
policristallino si fa crescere il silicio monocristallino in due modi diversi.
Il metodo float-zone o a zona fusa mobile prevede che la sbarra di silicio
policristallino venga riscaldata nella parte frontale e collegata ad un
germe monocristallino. Successivamente un anello riscaldato ad
induzione si sposta lentamente dal punto di fusione verso l’alto lungo la
sbarra verticale, fondendo continuamente il cilindro di silicio in una zona
di circa due centimetri. Tornando allo stato solido si formapezzo per
pezzo.

Figura 2.1- Dal silicio al modulo fotovoltaico


Con il processo Czochralski, invece, il silicio policristallino viene prima
frantumato in piccoli pezzi e poi fuso a 1.420 gradi. Un’asta alla cui
estremità è applicato un germe di cristallizzazione viene immerso da
sopra nel crogiolo contenente il silicio fuso. Mentre a contatto con il
germe il silicio si solidifica, l’asta viene sollevata lentamente girando
allo stesso tempo su sé stessa. In questo modo si forma un cilindro di
silicio monocristallino di diversi metri di lunghezza. Un fabbisogno di
materiale crescente. Nel corso di tutti questi processi di produzione
rimango degli scarti. Poiché le celle fotovoltaiche non necessitano di un
silicio tanto perfetto come, per esempio, i circuiti integrati, l’industria
fotovoltaica compra questi resti e li fonde per produrne silicio
monocristallino oppure lascia solidificare il silicio fuso per ottenere il
silicio policristallino. Il silicio monocristallino grezzo ha la forma di un
cilindro, per questo un tempo le celle prodotte con questo materiale
avevano la caratteristica forma circolare. Poiché in tal maniera un
modulo fotovoltaico può contenere un numero minore di celle, oggi si dà
alla sezione dei cilindri una forma squadrata con gli angoli smussati. I
residui possono essere fusi ancora una volta. Sempre più spesso, però, i
produttori di celle fotovoltaiche non acquistano più soltanto i residui
dell’industria dei semiconduttori, perché questi ormai non bastano più.
Qualsiasi sia la fonte da cui proviene la materia prima, in ogni caso i
produttori di celle fotovoltaiche tagliano con delle seghe a filo i blocchi
di silicio detti lingotti in fette sottilissime dette wafer (termine inglese
per «fetta»). Questi wafer, che poi diventeranno delle celle fotovoltaiche
hanno uno spessore massimo di 300 micrometri, alcuni produttori sono
già scesi sotto ai 200 micrometri. Nonostante l’estrema precisione,
quasi la metà del lingotto si perde sotto forma di residui della segatura,
che sono mischiati al liquido refrigerante e per questo solo difficilmente
recuperabili. La produzione di silicio policristallino è più rapida e meno
costosa e grazie alla sua forma quadrata produce meno scarti nel taglio
dei lingotti. Ma, come dice già il prefisso «poli-», è composto da molti
singoli cristalli anche di piccole dimensioni attaccati l’uno all’altro come
in un puzzle tridimensionale. Questa struttura determina le
combinazioni pittoresche di diverse tonalità di blu sulla superficie delle
celle policristalline. Tuttavia la loro efficienza in generale è inferiore a
quella delle celle in silicio monocristallino, perché i bordi dei singoli
cristalli ostacolano l’effetto fotovoltaico. Per ottenere questo effetto
decisivo, nel passaggio di produzione successivo il wafer deve essere
«drogato». Solo in seguito all’aggiunta di atomi di fosforo da un lato e di
atomi di boro dall’altro, la semplice fetta di silicio diventa una cella
fotovoltaica a tutti gli effetti. Anche il colore blu viene aggiunto
successivamente: i wafer inizialmente sono grigi, ma poi vengono dotati
di un rivestimento antiriflesso in ossido di titanio o in nitruro di silicio,
perché altrimenti circa un terzo della radiazione solare sarebbe riflessa.
Per poter raccogliere la produzione di elettricità così ottimizzata devono
essere inserite delle connessioni su entrambi i lati della cella. Sulla
faccia esposta al sole, il polo negativo, i contatti devono essere di
dimensioni ridottissime e di solito sono in argento, applicato per
serigrafia in strati e a strisce sottilissimi. Sul lato posteriore si utilizza
invece una miscela tra alluminio e argento, perché l’alluminio è molto
più economico e inoltre compensa la carica negativa del fosforo. Ma,
poiché non si adatta a essere saldato, si aggiunge anche dell’argento.
Ordinate per potenza la cella fotovoltaica finita, prima di continuare
nella sua lavorazione, viene controllata con un tester per celle ad una
irradiazione definita, perché ogni esemplare produce una corrente
misurata differente. Infatti non è possibile tagliare i wafer in modo
assolutamente omogeneo, nel drogaggio vi possono essere delle piccole
differenze e anche il rivestimento antiriflesso può determinare dei
margini di divergenza. Le celle fotovoltaiche sono quindi suddivise in
classi diverse in base alla potenza nominale. Si tratta di un’operazione
importante in vista della successiva lavorazione in moduli fotovoltaici.
Una sola cella può alimentare una calcolatrice, ma la sua tensione è
troppo bassa per un generatore di corrente. Perciò le celle sono
collegate in serie per formare un modulo. Le tensioni si sommano, la
corrente invece rimane la stessa. Quindi, la cella con il valore più basso
determina la corrente complessiva del modulo fotovoltaico. Questo è il
motivo per cui devono essere combinate tra loro solo celle della stessa
qualità.

2.2 Composizione di un modulo fotovoltaico in silicio


cristallino

Si è già fatto osservare che le celle di silicio cristallino sono di fatto delle
fettine di semiconduttore opportunamente drogato con spessore di
qualche centinaio di micron e dimensioni quadrate di poco piu 10cm di
lato. L’assemblaggio delle celle avviene mediante un dispositivo
automatico, che salda il polo negativo del lato frontale di una cella con il
polo positivo sul retro di una altra. Secondo questo principio del
collegamento in serie le celle vanno a formare delle stringhe. Per
ottenere una corrente maggiore è possibile collegare in parallelo più
stringhe. A questo punto si ha un «tappeto » di celle fotovoltaiche
tenute insieme da nastri di contatti elettrici. Fondamentalmente il
modulo sarebbe già pronto, ma deve ancora essere confezionato in
maniera stabile, visto che dovrà lavorare sul tetto per almeno 20 anni,
sopportando ogni tipo di condizione meteorologica. La rete di celle è per
questo incapsulata in una pellicola trasparente, sul lato anteriore viene
applicato un vetro e sul lato posteriore un’altra pellicola.
Figura 2.2 - Sezione tipica di un modulo fotovoltaico

Non ci si lasci ingannare dalla presenza del vetro per ritenere il modulo
fotovoltaico un oggetto delicato: le caratteristiche meccaniche del vetro
superiore devono essere tali da assicurarne la calpestabilità, reggendo il
peso di una persona senza deformazioni apprezzabili. Devono essere,
inoltre, in grado di resistere a condizioni metereologiche
particolarmente severe rappresentate anche dagli urti in seguito alla
caduta di grandine di grosse dimensioni. La trasmittanza del vetro
anteriore, cioè la sua capacità di essere attraversato dalla luce solare, è
molto superiore a quella offerta dai normali vetri in commercio, in modo
da non pregiudicare il rendimento complessivo del modulo: per
raggiungere il risultato, i costruttori ricorrono a particolari composizioni
con basso contenuto di ferro.
Tra il vetro e le celle fotovoltaiche viene interposto un sottile strato di
vinilacetato di etilene (EVA), trasparente, che contiene additivi che ne
ritardano l’ingiallimento dovuto ai raggi ultravioletti durante la vita
operativa del modulo. Lo scopo dell’EVA è triplice: evitare un contatto
diretto tra celle e vetro, eliminare gli interstizi che altrimenti si
formerebbero a causa della superficie non perfettamente liscia delle
celle ed isolare elettricamente la parte attiva dal resto del laminato.
Il numero di celle presenti in ogni singolo modulo fotovoltaico assume
generalmente valori standard: 36, 64, 72 e di recente anche 96.
Sul retro delle celle viene posto un ulteriore foglio di EVA, con funzioni
analoghe a quello utilizzato anteriormente. A chiusura del sandwich
realizzato, viene in genere utilizzato un foglio di polivinile fluorato Tedlar
( in genere di color bianco), eventualmente rinforzato con fogli metallici
e polimerici per aumentare la sua impermeabilità all’ossigeno ed
all’acqua. In alternativa è possibile usare un altro vetro con
caratteristiche meccaniche e trasmissive della luce inferiori a quelle
previste per il vetro anteriore: un modulo realizzato in questo modo
viene denominato a doppio vetro. La soluzione a doppio vetro offre
maggiore protezione e consente una trasparenza che, per l’uso
architettonico, è spesso essenziale; per contro, ne raddoppia quasi il
peso( sconsigliandone l’uso in impianti mobili) e ne aumenta il prezzo di
mercato.

Figura 2.3 - Moduli fotovoltaici in silicio mono e policristallino

Sul bordo dei moduli fotovoltaici può poi essere presente, o meno, una
cornice la quale è generalmente realizzata in alluminio anodizzato e
incollata al sandwich con gomma siliconica, che rende più semplici le
operazioni di montaggio grazie a una maggiore libertà di manovra. La
presenza della cornice permette di distribuire meglio gli sforzi sul vetro
e sul bordo del modulo riducendo in questo modo la possibilità di
formazioni di rotture e crepe e donando quindi maggiore robustezza.
Costituisce inoltre una protezione contro gli agenti atmosferici grazie al
collante utilizzato, la gomma siliconica, che crea una barriera
impermeabile. La scelta di moduli senza cornice ( frameless ) è spesso
dettata da ragioni estetiche infatti una soluzione senza cornice permette
di realizzare strutture più regolari e armoniose con la facciata. In questo
caso si utilizzano profili di alluminio realizzati mediante il processo di
estrusione, nei quali i moduli vengono alloggiati, e tra il profilo di
alluminio e il modulo viene inserito uno strato di gomma. Affinché
questi moduli possano essere collegati a formare un generatore
fotovoltaico, vengono dotati sul retro di una scatola di connessione dove
sono collocati i cosiddetti diodi di bypass. Se una o più celle del modulo
viene ombreggiata, il diodo a partire da un certo valore lascia passare la
corrente degli altri gruppi. In questo modo si protegge la cella da
possibili danneggiamenti. I moduli fotovoltaici finiti vengono infine
controllati ancora con un generatore di flash. Questo grande
lampeggiatore individua in base ad un modulo di riferimento calibrato i
dati precisi sulla potenza di ogni modulo. Come le celle, infatti, anche i
moduli di un generatore sono collegati in serie, formando delle stringhe,
e quindi devono essere adattati il più possibile gli uni agli altri in base
alla loro corrente. Se senza accorgersene finisce in circolazione un
modulo con una corrente inferiore, questo anello debole determinerà
più tardi la potenza dell’intera catena.

2.3 Parametri caratteristici di un modulo fotovoltaico

Per uniformità internazionale nelle condizioni di test, la misura delle


caratteristiche elettriche di celle e moduli fotovoltaici deve avvenire
secondo le standard Test Condition (STC), che sono le seguenti:

– Potenza della radiazione luminosa 1000 W/m2


– Temperatura della/e cella/e 25°C
– Massa d’aria AM=1.5.

Per motivi costruttivi, il rendimento dei moduli fotovoltaici è in genere


inferiore o uguale al rendimento della loro peggior cella.
Con rendimento si intende l’efficienza di conversione, ossia il rapporto
tra la potenza solare radiante totale incidente la cella e la potenza
elettrica effettivamente erogata dalla cella. La potenza radiante non
convertita si trasforma in calore, inutile e penalizzante per il
rendimento. L’efficienza di conversione di un a cella dipende dai
materiali di cui essa è costituita e dal tipo di tecnologia utilizzata per
realizzarla; attualmente la tecnologia di realizzazione che assicura le
maggiori efficienze di conversione ad una cella commerciale è quella del
silicio cristallino (monocristallino e policristallino), con una media che si
attesta attorno al 16 %, valori tipici riscontrabili nei prodotti
commerciali a base silicea si attestano intorno al:

– 15% nei moduli in silicio monocristallino;

– 13% nei moduli in silicio policristallino;

Figura 2.4- Efficienza di conversione di una cella in silicio cristallino

I motivi di tale bassa efficienza sono molteplici e possono essere


raggruppati in quattro categorie:
– riflessione: non tutti i fotoni che incidono su una cella penetrano
al suo interno, dato che in parte vengono riflessi dalla superficie
della cella e in parte incidono sulla griglia metallica dei contatti;

– fotoni troppo o poco energetici: per rompere il legame tra


elettrone e nucleo occorreuna certa energia, e non tutti i fotoni
incidenti possiedono energia sufficiente. D’altraparte alcuni fotoni
troppo energetici generano coppie elettrone-lacuna, dissipando in
calore l’energia eccedente quella necessaria a staccare l’elettrone
dal nucleo;

– ricombinazione: non tutte le coppie elettrone-lacuna generate


vengono raccolte dal
campo elettrico di giunzione e inviate al carico esterno, dato che
nel percorso dal punto di generazione verso la giunzione
possono incontrare cariche di segno opposto e quindi
ricombinarsi;

– resistenze parassite: le cariche generate e raccolte nella zona


di svuotamento devono essere inviate all’esterno. L’operazione di
raccolta viene effettuata dai contatti metallici, posti sul fronte e
sul retro della cella. Anche se durante la fabbricazione viene
effettuato un processo di lega tra Silicio e Alluminio dei contatti,
resta una certa resistenza l’interfaccia, che provoca una
dissipazione che riduce la potenza trasferita al carico. Nel caso di
celle al silicio policristallino, l’efficienza è ulteriormente diminuita
a causa della resistenza che gli elettroni incontrano ai confini tra
un grano e l’altro e, ancor più nel caso di celle al Silicio amorfo,
per la resistenza dovuta all’orientamento casuale dei singoli
atomi.
Tornando alle caratteristiche elettriche di un modulo fotovoltaico, è
necessario( secondo la norma CEI EN 50380 "Fogli informativi e dati di
targa per moduli fotovoltaici") che ogni modulo fotovoltaico riporti, al
momento della vendita, i seguenti dati tecnici:

– la potenza nominale PMP con indicazione della tolleranza;


– la tensione VMP e la corrente IMP nel punto di massima potenza;
– la tensione di circuito aperto Voc;
– la corrente di corto circuito Isc;
– i coefficienti di temperatura per la potenza, la corrente e la
tensione, determinati in condizioni standard

Figura 2.5 –Curva caratteristica modulo fotovoltaico

L’area compresa tra l’ascissa e l’ordinata di un punto della curva e gli


assi cartesiani rappresenta la potenza erogata in corrispondenza di quei
valori di corrente e tensione. In corrispondenza del punto della
caratteristica di ordinata IM e ascissa VM, ossia in corrispondenza del
ginocchio della curva, si ha la massima potenza ottenibile, in cui si
hanno le condizioni di lavoro ottimale.
Il rapporto tra il prodotto IM x VM e il prodotto tra la corrente di corto
circuito ISC e la tensione a vuoto VOC, è chiamato fill factor o fattore di
riempimento della cella.

Il fill factor dà un’indicazione sulle prestazioni della cella .

Figura 2.6 - Curva caratteristica in funzione dell'irraggiamento

Nel diagramma seguente è rappresentata la caratteristica di una cella


fotovoltaica in corrispondenza di valori diversi della radiazione solare
che investe la cella. Come si può vedere al variare dell’irraggiamento
incidente sulla cella la tensione varia di poco mentre la corrente varia in
maniera proporzionale alla radiazione. Anche per bassi valori della
radiazione solare la tensione a vuoto assume valori molto vicini a quelli
di tensione massima per cui per evitare la presenza di tensione ai
morsetti di un generatore fotovoltaico bisogna oscurarne totalmente la
superficie captante.
Analizzando la figura che segue si può notare che le prestazioni di una
cella sono influenzate anche dalla temperatura della cella.
Si evince infatti che all’aumentare della temperatura si ottiene una
diminuzione della tensione a vuoto VOC in ragione di circa 2,3 mV/°C e,
un aumento della corrente di corto circuito ISC pari allo 0,2 %.Questa
variazioni possono essere prese come riferimento nell'intervallo di
temperatura 0 - 60 °C.Tenendo conto delle due influenze opposte che
hanno l’irraggiamento e la temperatura sulle prestazioni di una cella
possiamo concludere che la combinazione dei due fenomeni comporta
una diminuzione della potenza massima
del 6 - 7% per ogni aumento di 10° della temperatura per cui mentre la
temperatura influenza la tensione, l'irraggiamento determina la corrente
del dispositivo fotovoltaico.

Figura 2.7 – Curva caratteristica in funzione della temperatura


2.4 Il futuro del silicio cristallino

La ricerca in campo fotovoltaico è indirizzata verso il miglioramento del


rapporto fra efficienza e costo del modulo fotovoltaico. Il basso valore di
questo rapporto costituisce il limite più forte all'affermazione su grande
scala di questa tecnologia energetica. L’ obiettivo della ricerca e
sperimentazione, riguardante la tecnologia cristallina, è, legato
principalmente alla riduzione de costi conness ai trattamenti industriali
di cui necessita i silicio.
Oggi è possibile purificare direttamente il silicio di grado metallurgico
ottenendo così un silicio di grado metallurgico purificato UMG
( Upgraded Metallurgical grade), che tuttavia, presenta un grado di
purezza inferiore, rispetto al materiale ottenuto con i processi
convenzionali. Ad esempio, le celle UMG subiscono una maggiore
degradazione indotta dalla luce, in secondo luogo, il fill factor e la
tensione a vuoto sono più elevati, mentre la corrente di cortocircuitoe la
tensione di rottura («breakdown») risultano inferiori. Quest’ultima indica
un rischio maggiore di punti roventi («hot spots») Infatti, quando una
cella viene ombreggiata, questa blocca di solito il flusso di corrente
all’interno della stringa di celle, fungendo quindi al pari di una
resistenza. Se la tensione inversa supera un determinato punto di
rottura, la cella inizia ad arroventarsi (effetto «hot spot»), fino alla sua
distruzione. Il nuovo materiale si potrà imporre solo se i produttori di
celle contribuiranno al processo di sviluppo e non lasceranno da soli i
produttori di moduli. Fondamentalmente, oggi è questo il materiale in
cui sono riposte le migliori speranze di ottenere moduli più economici.
Uno dei produttori riusciti finora a mettere sul mercato moduli
integralmente realizzati in silicio UMG è CanadianSolar Inc. (CSI), che
alla fiera Intersolar di giugno 2008 a Valencia, ha presentato al pubblico
i suoi primi prodotti UMG realizzati con il silicio di Timminco, ovvero
moduli che hanno un prezzo inferiore di circa il 15 per cento, con un
rendimento lievemente inferiori ai moduli convenzionali.
Lo stato di maturità della tecnologia cristallina raggiunto negli ultimi
20anni di ricerca e sperimentazione, ha anche, portato ad una crescita
dell’efficienza dei moduli commerciali, pari circa al 100%. Un esempio è
dato dal Modulo Fotovoltaico SunPower 315E le cui 96 celle solari
sono dotate di tecnologia back-contact (in cui i contatti elettrici sul
retro della cella permettono la riduzione degli ombreggiamenti) e che
fornisce un’efficienza di conversione totale del 19,3%. Il ridotto
coefficiente di tensione/temperatura del modulo, il vetro antiriflesso, e
le eccezionali prestazioni in condizioni di bassa luminosità garantiscono
una produzione energetica eccezionale per watt di picco di potenza.

I moduli realizzati in silicio, probabilmente, continueranno a dominare il


mercato per moltissimi decenni in quanto risultano quindi:

– tecnologicamente ben sperimentati;


– con degrado delle prestazioni elettriche molto contenuto ( di
qualche percento) nei ventanni di vita utile ( tanto è vero che
molti produttori garantiscono il 90% delle performance);
– di efficienza record rispetto a qualsiasi altro materiale.

Pur tuttavia, i moduli cristallini, essendo formati da più celle


fotovoltaiche ottenute tagliando a fettine ( wafer) un cilindro di
materiale attivo ed accoppiandole elettricamente, rivelano nel
compenso alcuni punti deboli:

– la visione di insieme dell’oggetto è pur sempre qualla di un


componente “assemblato”;
– l’aspetto estetico non soddisfa pienamente tutti i progettisti,
principalmente a causa della limitate potenzialità architettoniche;
– i margini di riduzione del costo di produzione sono ancora
piuttosto contenuti.

Questi aspetti non completamente soddisfacenti della tecnologia


cristallina sono stato in passato la molla che ha fatto scattare la ricerca
di base su nuovi materiali, la quale dopo un paio di decenni di sforzi, sta
proponendo al mercato un’alternativa: i film sottili.

CAPITOLO 3: LA NUOVA FRONTIERA DEL


FOTOVOLTAICO

3.1 Le tecnologie a film sottile (thin-film)

La quota di mercato delle tecnologie a film sottile è ancora molto


contenuta (~ 13%), ma tutti gli scenari, delineati da fonti autorevoli,
sono concordi nel considerarle come la soluzione con le maggiori
potenzialità nel medio-lungo termine per una sostanziale riduzione dei
prezzi (fino a valori inferiori a 1 €/Wp ).
L’idea alla base dei moduli in film sottile è di impiegare materiali a
basso costo (vetro, metallo, plastica) insieme a quantità minime di un
semiconduttore, depositati generalmente come miscela di gas, ad alto
costo ma con una superiore capacità di assorbimento della luce solare
rispetto al silicio cristallino, come il Silicio amorfo e microcristallino (a-Si
e μc-Si, con 6-9% di efficienza commerciale), il Diseleniuro di Rame e
Indio (CIS, CIGS nel caso di aggiunta di Gallio, 10-12%), o il Tellururo di
Cadmio(CdTe, 9%). Lo spessore totale degli strati può variare tra 3 e 5
μm; lo spessore del vetro può essere di 3-4mm, ma, come già detto, al
posto del vetro si possono usare fogli di plastica o di metallo che
consentono addirittura di ottenere pannelli arrotolabili

Figura 3.1 - Valori di efficienza record raggiunti in laboratorio

Figura 3.2 - Tipica struttura a substrato indipendente dal materiale utilizzato

Esistono, pertanto, diversi materiali semiconduttori e numerosi processi


per la deposizione di questi materiali sotto forma di film sottile, tuttavia,
la struttura del film non dipende dalla tecnologia usata per produrlo.
Il processo di produzione prevede la deposizione, su un substrato (vetro,
metallo,
plastica), in successione dei seguenti strati:

– contatto metallico posteriore,


– materiale assorbente (semiconduttore),
– buffer,
– contatto anteriore trasparente alla radiazione (TCO).

Le deposizioni dei vari strati si alternano con una serie di asportazioni,


mediante laser, di sottilissime strisce che consentono di realizzate le
singole celle e di realizzare la connessione in serie tra le celle e, quindi,
tra il polo positivo di una cella (contatto metallico posteriore) con il polo
negativo (contatto trasparente frontale) della cella successiva. Questo
processo, chiamato integrazione monolitica delle celle consente un
elevato grado di automazione nella produzione dei pannelli. Si procede,
infine, all’incapsulamento del modulo tramite laminazione. Tale
tecnologia utilizza una quantità di materiale 10-50 volte minore rispetto
a quella usata per il Si monocristallino, evitando gli enormi sfridi di
lavorazione tipici dell’operazione di taglio dei wafer.
Le tecniche di deposizione sono, quindi, a basso consumo di energia e
quindi è breve il relativo payback-time, ossia quanto tempo deve
operare un impianto fotovoltaico per produrre l’energia impiegata per
fabbricarlo, circa 1 anno per i film sottili di silicio amorfo contro i 2 della
tecnologia del silicio cristallino, secondo le valutazioni più aggiornate. È
possibile anche realizzare giunzioni multiple sovrapponendo in serie più
strati di materiali semiconduttori diversi, con risposta ottimale per
intervalli diversi di lunghezze d’onda dello spettro della luce solare, allo
scopo di sfruttarlo al meglio.
I moduli a film sottili dimostrano anche una migliore resa energetica
rispetto ai moduli in c-Si di pari potenza nominale, grazie ad una minore
dipendenza dell’efficienza dalla temperatura di funzionamento, che nei
mesi estivi può raggiungere anche i 70 °C, e alla buona risposta anche
quando la componente di luce diffusa è più marcata e quando sono
bassi i livelli di irradianza (rispetto al riferimento standard di 1000
W/m²), ossia nelle giornate nuvolose. Agli indubbi vantaggi delle
tecnologie a film sottile non è corrisposto fino a oggi l’aspettato
successo industriale per il persistere di alcuni fattori negativi: il
confronto tra moduli a film sottili e al silicio cristallino sfavorevole per i
primi perché di solito, acriticamente, non basato sulle rese energetiche
ma sulle efficienze standard; problemi tecnologici e di disponibilità di
alcuni materiali (l’Indio, in particolare, massicciamente impiegato per la
realizzazione di LCD, è passato da 70 $/kg nel 2002 a 1100 $/kg nel
2005); difficoltà nel passaggio dalle linee pilota a quelle industriali per
l’alto costo dell’investimento richiesto (è necessario approntare la linea
di fabbricazione completa, mentre nel caso del silicio cristallino si
possono acquistare i wafer da aziende specializzate). Nell’ultimo
periodo, però, è stata riscontrata una netta inversione di tendenza con
l’entrata in funzione di nuovi impianti e l’annuncio di nuovi investimenti,
sia in Europa che nel resto del mondo, per realizzare stabilimenti di
produzione di moduli a film sottili con tutte le diverse tecnologie
disponibili (silicio, CIGS e CdTe), ma con una forte prevalenza di quella,
più consolidata, del silicio amorfo; la tecnologia per le celle basata sui
wafer domina oggi e probabilmente anche domani, ma al più tardi
dopodomani inizierà l‘era del film sottile.

3.3.1 Silicio amorfo : il primo film sottile

Il silicio amorfo è stato il primo e l’unico film antagonista del cristallino


per tutti gli anni ’80 e ’90. Dal momento del suo lancio sul mercato a
oggi, la tecnologia amorfa è quella che ha realizzato i maggiori progressi
sviluppando soluzioni sofisticate e risolvendo col tempo molti dei suoi
iniziali problemi tecnologici.
A differenza del modulo cristallino, in questo caso, manca lo strato di
EVA superiore ( cioè tra celle e substrato che lascia filtrare la luce), in
quanto le celle sono direttamente depositate sul substrato; il silicio non
essendo cristallino, può essere depositato con continuità e per spessori
di pochi micron (millesimi di millimetro) su superfici flessibili come
lamine di metallo o plastica di piccolo spessore e poi rivestite. Inoltre, il
modulo in amorfo ha un aspetto molto gradevole in quanto si presenta
come una superficie di colore uniforme nera con riflessi rossastri: questa
caratteristica, unita alla possibilità di realizzare moduli flessibili, lo ha
reso particolarmente gradito ad architetti e designer, a tal punto da
creare soluzioni dedicate all’integrazione architettonica, che nascono
come sostitutivi di elementi edilizi(tegole, lamiere grecate,
tamponamenti di facciate,ecc..), coprendo un segmento di mercato che
non trova rivali tra i componenti fotovoltaici.
Tuttavia, la natura stessa del silicio amorfo, che non presenta una
struttura molecolare definita ( a cristalli), limita notevolmente le
prestazioni del prodotto in termini di efficienza di conversione, la quale
rimane ben al di sotto di quella del cristallino ( 5 ÷ 8% delle migliori
celle amorfe multi giunzione contro il 12 ÷ 15%), da ciò consegue che
per produrre la stessa quantità di energia di un modulo tradizionale a
base di silicio cristallino occorre una superficie maggiore di un 30-40%.
Questa difficoltà permane tutt’oggi, nonostante con prototipi di
laboratorio siano state raggiunte efficienze record fino al 13% con celle
a tripla giunzione , ossia con più strati di materiali attivi in grado di
assorbire uno spettro di luce più ampio rispetto alla monogiunzione.
Rimangono, inoltre, da risolvere i problemi legati alla stabilità delle
prestazioni nel tempo;l’amorfo perde quasi il 10% delle prestazioni di
potenza dichiarate dal costruttore nelle prime 300-400 ore di
esposizione ( effetto Staebler- Wronski). Questo comporta la difficoltà
di :
– stabilire a priori le vere prestazioni dell’impianto realizzato dopo il
degrado iniziale, in quanto non sempre il derating è indicato dai
costruttori;
– confrontare economicamente in termini di costi/ prezzi dei moduli,
espressi in watt, l’amorfo con altre scelte a pari potenza
acquistata.
Per contro, sul fronte dei costi, il processo produttivo offre la possibilità
di un’automazione molto spinta con conseguente risparmio e parallelo
aumento della velocità di produzione: in questo senso si profilano
ulteriori miglioramenti con associate significative riduzioni dei costi.

Figura 3.2- Moduli fotovoltaico in silicio amorfo


3.1.2 Silicio monocristallino e “micromorfo”

Una delle più recenti tecnologie di moduli è l’utilizzo di silicio


microcristallino. La classificazione «a film sottile» non è del tutto
corretta, perché qui si opera già nell’ordine di grandezza dei micrometri,
a seconda della struttura e del processo produttivo. Rispetto alle
normali celle cristalline gli strati microcristallini sono però
incomparabilmente più sottili e soprattutto il procedimento non è basato
su wafer, ma sulla deposizione di uno strato sopra un substrato.

A causa delle sfavorevoli caratteristiche elettriche del materiale


microcristallino questo di solito viene applicato in vari strati. Sempre più
spesso il procedimento viene utilizzato in abbinamento al silicio amorfo
(a-Si), dando vita al concetto «micromorfo». Gli impianti produttivi
necessari possono essere adeguati. Diversi produttori, che attualmente
utilizzano ancora materiale a-Si, dichiarano quindi di voler passare
prossimamente ai moduli micromorfi. Il tutto non sembra però tanto
facile da realizzare e finora solo poche aziende sono riuscite a realizzare
una produzione in serie stabile.
Se i costi di produzione saranno ridotti quanto e come sperato, le
aziende coinvolte si auspicano di trasformare a lungo termine questa
tecnologia in una valida alternativa ad altri procedimenti a film sottile,
perché basata sull’abbonante silicio e non su materiali rari come il
tellurio o l’indio. Per il gestore di impianti contano piuttosto le condizioni
attuali che, in relazione all’aspetto omogeneo e alla quota di mercato
relativamente piccola, sono più facilmente confrontabili con i moduli
CIS. I rendimenti dei moduli con un otto, nove per cento sono invece
ancora molto bassi.

3.1.3 Film sottile a base di CIS( Copper Indium Diselinide) e


CIGS ( Copper Indium Gallium Diselinide)
Il CIS è un semiconduttore policristallino, spesso arricchito con gallio
(CIGS), elemento che consente di aumentare l’efficienza di conversione.
Dal punto di vista economico sono tra le celle più promettenti in quanto
utilizzano substrati di basso costo e processi di produzione facilmente
automatizzabili e quindi idonei a produzioni i grandi volumi, inoltre
contrariamente a quanto accade per il silicio amorfo, la stabilità delle
prestazioni in esterno del CIS-CGIS hanno dimostrato che non c’è
apprezzabile degrado della potenza.
Viceversa lo stato di maturità della tecnologia sul piano dell’uniformità
di produzione è ancora insufficiente; un esempio di modulo CIS/CGIS
può essere realizzato utilizzando come substrato vetro sa 2-3mm di
spessore, sul vetro viene depositato il molibdeno, con uno spessore di
circa 0,5 μm, come contatto posteriore. Quindi lo strato assorbente CIS
o CIGS ad uno spessore di 2-3μm.
Il processo di deposizione più usato è la coevaporazione dei vari
elementi sotto vuoto. La giunzione è realizzata depositando un buffer di
CdS (materiale quasi completamente trasparente alla radiazne visibile e
all’infrarosso) di 0,05 – 0,07 μm di spessore. Infine, avviene la
deposizione del ZnO, trasparente e buon conduttore e quindi con la
funzione di contatto frontale, ad uno spessore di circa 2 μm. Come già
detto le deposizioni sono alternate da tracciatura laser che consente di
separare le celle e di realizzare i contati elettrici.
I ricercatori americani del laboratorio statunitense NREL, sono riusciti
ad ottenere il 20% di efficienza cole celle CIGS.
Il nuovo ed elevato grado di efficienza per le celle a film sottile CIGS,
tuttavia, fa riferimento a una piccola superficie, tecnicamente facile da
manipolare, di soli 0,42 centimetri quadrati.
L’efficienza massima dei moduli CIGS attualmente in commercio si
aggira su valori di poco inferiori alla metà: il produttore tedesco Würth
Solar GmbH & Co. KG raggiunge l’11 per cento su una superficie di 60 ×
120 centimetri. In altre tecnologie, la differenza tra i livelli di efficienza
record della cella di laboratorio, da un lato, e il modulo disponibile sul
mercato, dall’altro, è notevolmente inferiore: nelle celle in silicio
cristallino è pari a soli 4,6 punti percentuali, mentre nelle celle al
tellururo di cadmio è di 5,4 punti. Ciò dipende principalmente dal fatto
che, per la produzione del film fotoassorbente, nella tecnologia CIGS
trovano impiego fino a cinque elementi chimici: rame, indio, selenio,
gallio e zolfo. Negli altri tipi di celle, invece, viene utilizzato o
unicamente il silicio oppure una combinazione di cadmio e tellurio.
Quanto più elevato è il numero di elementi impiegati e quanto più ampia
è la superficie del substrato, tanto più difficile diventa distribuirvi questi
elementi in maniera uniforme. Ciò che ancora manca è una tecnologia
adeguata che permetta di applicare questo film CIGS «da record» in
maniera omogenea anche sui moduli. A ciò si aggiunga il problema che
lo strato della «cella da record» verrebbe prodotto a temperature che
sfiorano i 600 °C, mentre le pellicole plastiche utilizzate come materiale
di base si scioglierebbero già al di sopra dei 500 °C. A simili
temperature, persino il vetro per finestre finisce per deformarsi. Nella
piccola cella sperimentale, il problema non sussiste, in quanto essa non
è avvolta da uno strato protettivo. I moduli, però, devono
essere laminati; e in questo caso bastano minime irregolarità a
provocare la rottura del vetro. Resta da vedere se il nuovo record delle
celle CIGS riuscirà un giorno a uscire dal laboratorio dell’NREL e ad
approdare sul mercato;
Tuttavia, la tecnologia del film sottile a base di CIGS rimane quella oggi
più promettente poiché assicura:
– efficienza dei moduli fino al 12%;
– facilità di installazione grazie alla flessibilità dei materiali di
supporto, rendendo questi moduli attraenti anche dal punto di
vista architettonico;
– durata nel tempo, 25 anni di garanzia.

Shell, Nanosolar, Honda stanno investendo molto in questa tecnologia e


dichiarano di poter produrre pannelli a costi pari ad 1/10 di quelli
tradizionali. In particolare Nanosolar, che ha alle spalle il sostegno
finanziario dei fondatori di Google, ha avviato in California un grande
stabilimento di produzione con questa tecnologia ed ha annunciato la
realizzazione nella zona a sud di Berlino di un impianto fotovoltaico da 1
MW.

3.1.4 Film sottile in CdTe ( Tellururo di Cadmio)

Il Tellururo di Cadmio è un composto chimico con proprietà di


semiconduttore, e con caratteristiche vicine a quelle delle efficienti ma
costosissime celle all’Arseniuro di Gallio(GaAs), i cui pannelli fotovoltaici
sono realizzati per applicazioni spaziali.
La cella solare CdS/CdTe è composta da 4 strati cioè contatto frontale,
CdS, CdTe e contatto posteriore. A differenza del CIGS queste celle
solari sono del tipo “superstrato”, cioè in questo caso la luce entra dal
vetro inferiore, passa attraverso il contatto superiore trasparente,
attraversa il CdS e arriva al CdTe dove crea coppie elettroni/lacune. Il
CdTe ha una gap proibita di 1,45 eV, molto vicino al massimo teorico di
conversione dell’energia solare. Ha una gap diretta, che significa che
bastano pochi micron di materiale per assorbire il 90% della luce solare.
Un inconveniente è che, essendo preparato sottoforma di film sottile,
cresce policristallino e presenta dei bordi di grano, per questo non può
essere drogato in quanto le impurezze esterne segregano in questi
ultimi. Fortunatamente quando esso è depositato ad alte temperature di
substrato (≥ 500°C) attraverso una sublimazione ravvicinata, cresce
naturalmente di tipo p. Proprio questa tecnica di deposizione ad alta
temperatura per prima cosa permette di avere un CdTe di buona qualità
cristallina in quanto più alta è la temperatura di substrato e più alto è il
movimento superficiale degli atomi che arrivano sul substrato, i quali
hanno quindi maggiore probabilità di sistemarsi nelle posizioni giuste
del reticolo cristallino; secondariamente essa permette di depositare il
materiale ad un’alta velocità dell’ordine di alcuni micron al secondo il
che la rende molto adatta per applicazioni industriali. Nella produzione
di film fotovoltaico il telluluro di cadmio può essere depositato su
substrati trasparenti che vengono montati al posto di finestre o come
coperture di edifici . Una presunta problematica che spesso viene
affrontata è la pericolosità a livello ambientale del Cadmio presente
nelle celle, e nei moduli, ma esistono molte argomentazioni che
scagionerebbero questa tecnologia:
– Il CdTe non è assimilabile al cadmio metallico poiché è un
prodotto altamente stabile, insolubile in acqua ed ad alto punto di
fusione. Proprio riguardo quest’ultimo punto si è visto come negli
incendi le temperature al massimo variano tra i 900°C del tetto e
i 1000°C negli scantinati mentre il punto di fusione del CdTe è a
1041°C e l’ evaporazione comincia a 1050°C (quello del CdS è
addirittura a 1 750°C). studi tedeschi hanno inoltre indicato che
alle temperature tipiche di un incendio i materiali del modulo
fotovoltaico rimarrebbero incapsulati all’interno del vetro fuso.
– Un modulo a base di CdTe contiene pochissimo cadmio, meno
dell’uno per mille in peso e meno , per metro quadro, di
un’ordinaria pila al NiCd.
– Il Cadmio è un prodotto secondario dell'estrazione di altri metalli
come zinco, piombo e rame. Il Cadmio viene quindi oggi prodotto
in grande eccesso e viene perciò in gran parte immesso in
discarica. Anche supponendo che le discariche minerarie siano
controllate, la trasformazione del Cadmio nello stabile Tellururo di
Cadmio e il controllo del ciclo di vita dei moduli, con la possibilità
di recupero tramite riciclaggio(produttori come First Solar si
impegnano a ritirare e riprocessare i moduli al termine della loro
vita) , rendono sicuramente meno probabile il rilascio di Cadmio
nell'ambiente, oltre a fornire un utilizzo ambientalmente
vantaggioso del Cadmio stesso (si pensi solo alla riduzione delle
emissioni serra legate alla generazione fotovoltaica).
– Alla fine, risulta evidente che, paradossalmente, l'utilizzo di
moduli al CdTe ridurrebbe in effetti la quantità di Cadmio
rilasciata nell'ambiente. Si consideri anche il fatto che il 41,3%
dell'esposizione umana al Cadmio deriva dall'utilizzo di
fertilizzanti, il 22% dall'utilizzo dei combustibili fossili, oltre il 16%
dalla produzione di ferro e acciaio e così via fino ad arrivare a un
2,5% legato dall'utilizzo di prodotti del Cadmio quali le batterie
NiCd.

Rimane quindi da considerarla come una tecnologia competitiva, con


ampi margini di miglioramento, bassi costi ( 1,15€/ Wp in media) ,
efficienza media pari a 10-11%, e con un buon rendimento
all’aumentare della temperatura di funzionamento.

3. 2 Il fotovoltaico a concentrazione

Si è già detto che il silicio è la parte costosa di un sistema fotovoltaico,


e che la stessa cella fotovoltaica può teoricamente produrre più energia
se esposta a flussi luminosi superiori; sarebbe conveniente, quindi,
impiegare qualche sistema per concentrare molta luce solare su una
ridotta quantità di celle fotovoltaiche di grande efficienza.
Vari esempi di sistemi a concentrazione sono stati sperimentati nei
decenni passati ricorrendo alle più varie soluzioni ed accumulando un
notevole, anche se poco noto, bagaglio tecnico che ne ha dimostrato la
funzionalità. La convenienza economica è stata per molto tempo un
problema per la scarsa disponibilità di celle fotovoltaiche progettate per
operare in concentrazione e di sistemi di raffreddamento,
movimentazione ed inseguimento solare affidabili. Recentemente,
tuttavia, tutte queste tecnologie hanno raggiunto, per motivi
indipendenti, un grado di maturazione sufficiente per sviluppare sistemi
affidabili ed economicamente convenienti.
Figura 3.3- Impianto ad inseguimento con pannelli a concentrazione

In un modulo fotovoltaico a concentrazione l’area del semiconduttore è


ridotta proporzionalmente al fattore di concentrazione della luce solare
per cui anche nel caso di dispositivi molto complessi e costosi si incide
poco sul costo complessivo di2 sistema; Infatti, nella concentrazione,
date le dimensioni estremamente ridotte del materiale fotosensibile
impiegato (dell’ordine di 1 cm² o inferiori), la relativa incidenza sul costo
complessivo dei sistemi non supera il 10%, contro il 25% e oltre che si
verifica nel fotovoltaico piano; in tal modo si può ovviare al problema
della disponibilità dei materiali utilizzati nelle tecnologie fotovoltaiche
più diffuse (per l’eccesso di domanda Si, o per la scarsa presenza in
natura In, Te).

Figura 3.4- L’area di celle a


concentrazione al
GaAs (in rosso) eroga la stessa
potenza dell’intero campo di calcio se
coperto da pannelli piani al silicio
(rettangolo bianco)

L’industria del fotovoltaico a concentrazione oggi è costituita produttori


che utilizzano, celle solari di silicio cristallino del tipo back side contact
con efficienze di circa il 25% e con fattore di concentrazione geometrico
(rapporto tra la superficie captante la radiazione solare e quella del
dispositivo fotovoltaico) limitato a 250-300X.
Altre, le più promettenti, impiegano alti fattori di concentrazione >500X
e celle a multigiunzione basate sui materiali III-V2. Queste ultime sono
nate per applicazioni spaziali, per le quali gli alti costi passano in
secondo piano rispetto alle prestazioni, ma che, con efficienze di oltre il
35% (il record dei laboratori Spectrolab è 41,3%), permettono di
concepire sistemi fotovoltaici concentrazione terrestri con efficienze
dell’ordine del 25%, adatti a contesti ad alta insolazione diretta come i
Paesi che si affacciano sulla sponda meridionale del Mediterraneo.
I concentratori utilizzati sono sia rifrattivi (lenti di fresnell o prismatiche)
nelle soluzioni tipo point-focus con moduli integrati, che a riflessione
nelle soluzioni dish con dense array di celle posto nel fuoco. Realizzati
con elementi appartenenti ai gruppi III e V della tavola periodica.

3.5 Moduli ibridi: la tecnologia per combinare fotovoltaico


e solare termico

L’idea è ovvia ed è oggetto di numerosi brevetti. Se del migliaio di watt


di energia irradiata dal sole su ogni metro quadro di superficie terrestre,
persino i moduli solari migliori riescono a convertire in corrente appena
200 watt, dovrà pur esserci un modo per sfruttare gli altri 800 watt di
potenza termica. I pannelli ibridi sono costituiti da modulifotovoltaici
posizionati sulla superficie assorbente di un collettore solare termico. In
pratica il collettore termico raffredda i moduli fotovoltaici migliorandone
in modo significativo il rendimento elettrico.
La soluzione per creare un impianto ibrido parrebbe semplice:
combinare moduli fotovoltaici e collettori solari nella stessa struttura.
Ma la realtà è molto più complicata.
Nonostante molti istituti di ricerca solare si siano già occupati di moduli
ibridi, finora questi sul mercato costituiscono solo un fenomeno di
nicchia.
Esistono varie tecnologie di sistemi ibridi che si distinguono per il fluido
utilizzato (aria, acqua), la presenza di un vetro (vetrati “glazed” o non
vetrati “unglazed”) o la tipologia (collettori piani o a concentrazione).
Esaminiamo la tecnologia dei collettori piani, raffreddati a liquido che
sono i più interessanti per le applicazioni domestiche; a seconda del
clima possono montare o meno un vetro. Gli schemi in fase di
sperimentazione sono due in figura possiamo vedere la sezione di tre
tubi adiacenti in un collettore sheet-and-tube.

Questa e’ invece la sezione di un collettore ad assorbitori flat-box.


I collettori flat-box presentano il vantaggio di poter funzionare in modo
efficiente anche con la sola circolazione naturale. La presenza del vetro
di copertura riduce le dispersioni frontali, contribuendo ad aumentare la
resa termica, tuttavia può rappresentare un problema in caso di
interruzione del sistema idraulico.
Infatti durante i periodi di elevata insolazione, se il pannello non viene
alimentato con acqua (guasto del sistema, impossibilità di accumulo nel
serbatoio), la temperatura interna del pannello tende a salire (il termine
tecnico è stagnazione), raggiungendo valori che ne possono ridurre la
vita utile o addirittura danneggiarli.
L'Istituto per ricerche sul fotovoltaico di Hamelin, in Germania (ISFH,
Institut für Solarenergieforschung GmbH), ad esempio, ha preso in
esame anni fa un modulo «combinato» della società Solarwerk GmbH,
nel frattempo incorporata in Solon AG. I risultati ottenuti evidenziarono
che il lato fotovoltaico fornisse una potenza all'incirca identica a quella
di un modulo standard ed anche la performance della parte solare
termica fosse paragonabile a quella di un comune collettore piano non
selettivo.
Il modulo di per sé non può quindi essere ritenuto responsabile del fatto
che la tecnologia ibrida si sia conquistata sul mercato solo
un'insignificante presenza di nicchia; il fattore decisivo è da ricercare
nella complessità di un sistema funzionante. Il «nemico» principale
della tecnologia ibrida è la fisica. I moduli fotovoltaici forniscono tanta
più corrente quanto più bassa è la loro temperatura. Con una
temperatura delle celle di 25 gradi centigradi e una radiazione di 1.000
watt per metro quadrato, un modulo fotovoltaico standard offre ad
esempio una potenza di 180 watt. Il riscaldamento delle celle provocato
dalla radiazione solare fa abbassare la potenza di circa mezzo punto
percentuale per grado. Con le celle a 60 gradi, la potenza offerta dal
modulo scende a soli 150 watt e con 80 gradi sono appena 135 watt.
Tuttavia sono proprio queste le temperature standard a cui funzionano i
collettori solari, necessarie per consentire agli accumuli utilizzati
correntemente nel solare termico di caricarsi in vista delle ore notturne.
Inoltre, nella scatola di vetro di un collettore solare non selettivo, le
temperature possono raggiungere i 140 °C, ma modulo combinato
soggetto a temperature così elevate avrebbe però ben poco da offrire
sul lato fotovoltaico: il 45 percento circa della potenza nominale
verrebbe annullato dal calore, proprio nelle ore del giorno che
assicurano la più alta produttività fotovoltaica. La società Solarzentrum
Allgäu GmbH, nella località tedesca di Altdorf-Biessenhofen, ha avviato
la produzione per un modulo ibrido denominato «PV-Therm».

Figura 3.5 - Il modulo «PV-Therm» di Solarzentrum Allgäu assomiglia a un


comune modulo fotovoltaico. Una differenza sostanziale è data dalla vasca di
raffreddamento sul lato posteriore, che è attraversata dall'acqua
Per ottimizzare la parte fotovoltaica del modulo ibrido si fa raffreddare
l’impianto sperimentale con acqua fredda prelevata da una cisterna per
l'acqua piovana. In questo caso non si tratta di prelevare il calore dal
tetto, ma esclusivamente di mantenere possibilmente bassa la
temperatura dei moduli, asportando il calore in eccesso verso terra. Lo
svantaggio di un tale sistema è che funziona senza pressione: le pompe
di circolazione devono costantemente sollevare l'acqua contrastando la
forza di gravità, con un consumo di corrente relativamente alto.
Una buona dose di energia supplementare viene assorbita anche da
un'altra variante con ventola e scambiatore di calore. Come concetto
costruttivo, il PV-Therm rappresenta un normale laminato fotovoltaico,
sul cui retro è applicato
un profi lo in lamiera a forma di vasca. In tal modo si ottiene lo spazio
intermedio attraverso il quale può fluire l'acqua che raffredda il
laminato. La sigillatura della struttura è ottenuta mediante una
macchina speciale che, ad eccezione del vetro anteriore, sigilla tutto in
materiale plastico a duec omponenti. Nello stesso materiale e nella
stessa fase di lavorazione vengono
prodotti anche i telai e i manicotti di raccordo per il circuito dell'acqua.
In modo simile funziona anche un dissipatore che consente di fare un
«upgrade » di moduli fotovoltaici tradizionali, convertendoli in moduli
ibridi. Le ditte Main-Kinzig Solar GmbH e Sunline AG hanno sviluppato in
comune questo componente, che viene applicato al modulo fotovoltaico
utilizzando semplicemente una fascetta. Anche presso Main-Kinzig
l'argomento principale è l'incremento della produzione di corrente.
Ma, a parte lo spazio e i complessi lavori di costruzione richiesti per
questo tipo di soluzioni, lunghe sonde geotermiche e accumulatori
interrati, un tale sistema complica in modo notevole quella che pareva
essere l'idea semplice alla base dei sistemi ibridi.
Basti pensare anche al fabbisogno addizionale di corrente per pompe,
valvole, regolatore e pompa di calore.
L’istituto per tecnologie applicate di Altenburg (IAT, Institut für
angewandte
Technik), si è perciò accostato al modulo ibrido dall'altra prospettiva,
quella del solare termico. Com'era logico, il risultato ha l'aspetto di un
comune collettore piano selettivo che produce una certa quantità di
acqua calda. Il tutto va a discapito della resa trasparente e a grande
distanza tra loro. In questo caso le celle benefi cierebbero di
temperature più basse, rispetto ai normali moduli standard.
Tuttavia, anche lo sviluppo dello IAT pone i suoi problemi: la soluzione
completa avrà un prezzo identico ai due impianti separati: solare
termico e fotovoltaico. A livello finanziario, non si prospetta quindi un
grande guadagno per gli acquirenti di un impianto ibrido solare.
Mentre il collettore fotovoltaico-termico dello IAT e il modulo PV-Therm
hanno chiare radici rispettivamente nel solare termico e nel fotovoltaico,
altri produttori tentano di approfondire maggiormente il concetto di
«ibrido». Tanto per citarne due, PV Twins in Olanda e Holtkamp SES
GmbH della località tedesca di Schüttorf hanno sostituito nei loro
modelli la lamiera assorbente blu antracite dei collettori solari con un
laminato fotovoltaico, mentre il raffreddamento avviene ancora sul lato
posteriore ed è garantito da tubi capillari in rame. Con il modello
Holtkamp si ottengono così 554 watt di potenza termica per metro
quadrato di modulo, come ha calcolato l'ISFH in un collaudo. Lo stesso
valore è indicato anche da PV Twins per il suo prodotto. Entrambi si
attestano quindi su livelli di potenza leggermente superiori al modulo
dello IAT.
Figura 3.6 - Esempi di moduli ibridi

Quindi, diversamente per quanto avviene nel fotovoltaico e nel solare


termico, nei moduli ibridi non si è ancora imposta una tipica struttura
costruttiva. Nella sostanza, la questione rimane dove posizionare le
celle e la lamiera assorbente, oppure se combinare entrambi nello
stesso componente.

3.6 Tecnologie emergenti

Diverse nuove tecnologie sono oggetto di attività di ricerca e sviluppo


da parte di centri pubblici di ricerca e di laboratori industriali. La
maggior parte di queste tecnologie richiede ancora un forte impegno
nella ricerca di base, solo per una (dye sensitised) esistono piccole linee
prototipali. Le tecnologie emergenti possono essere suddivise in due
grandi famiglie in base al concetto cui si ispirano:
– basso costo, che comprende le celle “dye sensitised”, le celle
organiche, e le celle ibride a base di nanocompositi inorganico-
organico;
– alta efficienza, che comprende diversi approcci per ottenere
dispositivi che eccedano il limite teorico di efficienza di
conversione dell’energia solare per una singola giunzione ideale
(31% ad un sole e 40,8 alla massima concentrazione solare
possibile).

Le “dye-sensitized solar cells” DSSC (anche note come celle Grätzel dal
nome del loro inventore), nella loro configurazione più semplice, sono
costituite da un substrato di vetro o plastica (anche flessibile) con
depositati uno sull’altro: un elettrodo trasparente conduttivo in film
sottile, uno strato di nanocristalli porosi del semiconduttore TiO2 (nc-
TiO2), molecole dye (complessi metallo-organici di Rutenio) distribuite
sulla superficie del nc-TiO2, un elettrolita costituito da un solvente
organico ed una coppia redox come ioduro/trioduro (I-/I3 -) ed un
controelettrodo catalizzato con platino.
Diversamente dalle tradizionali celle fotovoltaiche, la funzione di
assorbimento della luce e generazione di cariche elettriche è separata
da quella di trasporto delle cariche stesse. Le molecole dye assorbono la
radiazione solare e creano le coppie elettrone-lacuna, gli elettroni
vengono iniettati nel TiO2 e trasportati fino al contatto, la coppia redox
provvede a rifornire il dye dell’elettrone che ha ceduto, chiudendo il
circuito interno con l’elettrodo posteriore (dove preleva gli elettroni
provenienti dal circuito esterno).
Il principale vantaggio di questa tecnologia è quello di poter depositare
su larga area i diversi materiali utilizzando dei processi a bassissimo
costo, per esempio i dye in forma di inchiostri liquidi si possono
stendere con le tecniche usate normalmente nell’industria della stampa.
Questo tipo di celle però raggiungono efficienze di conversione ridotte
(record ~11%) e soprattutto presentano una stabilità alla esposizione
agli agenti atmosferici e alla radiazione solare di solo qualche anno.
Nonostante ciò diversi gruppi anche in Italia stanno investendo per
arrivare ad una industrializzazione e alla commercializzazione del
prodotto.
La scoperta di vari polimeri coniugati e di molecole organiche con
proprietà di semiconduttori di tipo “n” o “p” e il proliferare di progetti di
ricerca volti all’applicazione degli stessi in ambito opto-elettronico ha
suscitato l’interesse della comunità scientifica internazionale per una
possibile estensione dell’applicazione dei succitati materiali al settore
fotovoltaico.
Le celle fotovoltaiche organiche sono costituite da un elettrodo
trasparente conduttivo (ITO su vetro o plastica), un materiale attivo
costituito da molecole organiche o polimeri (in quest’ultimo caso si parla
anche di celle fotovoltaiche polimeriche) e un contro-elettrodo metallico.
Nelle “organic solar cells” (OSC) l’assorbimento della luce e la
trasformazione in cariche elettriche (elettroni e lacune) avviene ad
opera del materiale organico che è responsabile anche del trasporto agli
elettrodi delle cariche fotogenerate.
Nel caso delle celle ibride il materiale attivo può essere costituito da una
miscela di molecole organiche e di nanoparticelle di composti inorganici
(per esempio i nanotubi di carbonio). La ricerca sulle celle organiche è
considerata ad alto rischio ma ad alta potenzialità. Numerosi lavori
pubblicati in letteratura suggeriscono che i semiconduttori organici
possiedono le potenzialità per il raggiungimento a medio-lungo termine
dell’obiettivo di produrre dispositivi fotovoltaici a basso costo per Wp
potendo essere sintetizzati e poi depositati a bassa temperatura e
bassissimo costo industriale, su larga area anche su substrati flessibili.
Ad oggi, comunque, il principale limite da superare per questa tipologia
di celle solari è rappresentato dalla bassa efficienza di conversione
(efficienza record 7%), di fatto dimostrata principalmente su dispositivi
di area inferiore al centimetro quadrato. Inoltre, studi accurati
dovrebbero essere condotti in relazione alla stabilità ed il tempo di vita
dei dispositivi, assolutamente insufficienti.

Le attività in corso per l’alta efficienza sono costituite nella maggior


parte dei casi da studi teorici. Uno tra i possibili approcci per il
cosiddetto “fotovoltaico di III generazione” è quello di fabbricare dei
dispositivi multipli disposti in serie in cui per ognuna delle giunzioni sia
progettata e realizzato un materiale specifico per la fotogenerazione in
una preciso intervallo dello spettro solare. Tra le soluzioni ritenute
promettenti vi è la realizzazione di celle basate su silicio a quantum dot
(QD). In questo caso, il materiale fotoattivo è costituito da nanocristalli
di silicio (ossia silicio con struttura ordinata) di forma pressoché sferica
con diametro inferiore a 7 nm immersi in una matrice di materiale
dielettrico a base di silicio, come l’ossido di silicio, il nitruro di silicio o il
carburo di silicio. Controllando dimensioni e densità dei dot (distanza
reciproca) è possibile ingegnerizzare il materiale, donandogli le
caratteristiche elettroniche più adatte allo sfruttamento di una parte
dello spettro solare. Da considerazioni teoriche, un materiale adatto al
fotovoltaico sarà costituito da un reticolo più o meno ordinato di QD di Si
di diametro di qualche nanometro distanziati di ~1 nm in matrice di
nitruro o carburo di Si.
A livello di laboratorio è stata dimostrata la fattibilità di questi materiali
e sono stati
realizzati primi dispositivi. Un approccio alternativo per l’alta efficienza è
quello di impiegare sistemi a concentrazione in grado di separare, con
materiali dicroici, le diverse componenti cromatiche della radiazione
solare incidente, inviandola a diverse celle separate fisicamente,
ciascuna in grado di sfruttare al meglio una parte dello spettro solare.
Questo approccio consente di evitare l’uso delle costose celle a
multigiunzione basate sui materiali III-V, che vengono costruite
realizzando le giunzioni in serie una sull’altra, e di ridurre il problema
dell’innalzamento di temperatura delle celle fotovoltaiche che si
riscontra nei sistemi a concentrazione classici.
CAPITOLO 4: ANALISI DI MERCATO DEI PRODUTTORI
FOTOVOLTAICI

CAPITOLO 4: ANALISI DI MERCATO DEI PRODUTTORI


FOTOVOLTAICI

4.1 Indagine sullo sviluppo del mercato fotovoltaico


mondiale

Il mercato del fotovoltaico è esploso negli ultimi anni ed è previsto


confermare questo trend negli anni a venire; l’ultimo PV STATUS
REPORT del JRC, Centro Comune di Ricerca della Commissione Europea,
ha evidenziato che la produzione fotovoltaica nel mondo è aumentata
fino a raggiungere circa 7,3GW nel 2008, un aumento dello 80% rispetto
all’anno precedente. Le previsioni per la fine del 2010, considerano tra 7
e 10GW (EPIA policy driven scenario, EuPD, Bank Sarasin, LsBBW) e 17
GW (Photon Consulting).

Figura 4.1 - Produzione mondiale celle/moduli fotovoltaici dal 1990 al 2008


(fonte dei dati: Navigant [Min 2009], PV News [Pvn 2009] e analisi CCR)

Gli investimenti globali nelle energie rinnovabili e nell'efficienza


energetica sono stati colpiti dalla crisi finanziaria alla fine del 2008 e
all'inizio del 2009, ma stanno dando segni di una forte ripresa. Il
rapporto evidenzia un chiaro rallentamento negli investimenti nella
seconda metà del 2008 (10% nel terzo trimestre; 23% nel quarto),
continuato nel primo trimestre del 2009 (47% rispetto al quarto
trimestre del 2008), ma nel secondo trimestre è iniziata un'inversione di
tendenza (+83% rispetto al primo trimestre del 2009).
L’ 85% della produzione attuale continua ad utilizzare wafer basati sulla
tecnologia di silicio.
Fino ad ora, il vantaggio principale di questa tecnologia consisteva nel
poter acquistare linee di produzione complete, installate e prodotte
entro un termine relativamente breve di tempo.
Tuttavia, dopo la scongiurata penuria di silicio, sono sempre più le
aziende produttrici che sono sempre più attente alla diversificazione del
loro portfolio e che stanno investendo nella produzione di film sottile
( attualmente se ne contano più di 150); ad esempio Sharp (Japan),
Showa Shell Sekiyu (Japan) e Best Solar (PRC)1 hanno annunciato che
avrebbero incrementato a 1 GW la loro produzione di film sottile tra il
2010 e il 2011; stando a quanto annunciato dalle varie compagnie si
potrebbe arrivare a una produzione di 12GW entro la fine del 2010, oltre
il 10% rispetto alle previsioni dell’autunno scorso, e quasi il doppio
rispetto al 2009.
First Solar e Sharp insieme potrebbero contribuire con circa 2GW, e
considerando che gli altri produttori esistenti, potrebbero aggiungere
circa la stessa capacità, la produzione aggiuntiva di 4GW per il 2010 è
da considerarsi come possibile se le condizioni del mercato lo
permetteranno ; per i restanti due GW c'è un elevato grado di
incertezza.

1 PRC: Repubblica Popolare Cinese


Figura 4.2- Capacità di produzione attuale e pianificata di moduli in silicio e
in film sottile.

I costi dei moduli stanno vedendo una significativa riduzione, merito sia
degli gli accordi delle compagnie con i relativi fornitori, sia dell’entrata
in gioco nel mercato di nuovi attori, con la conseguente sovraccapacità;
Photon Consulting prevede attraverso un’analisi comparativa basata su
centinaia di imprese operanti nel settore, che soltanto 35 di loro
riusciranno a realizzare costi molti bassi tra cui First Solar, LDK Solar, Q-
Cells, REC, SolarWorld, SunPower, Suntech, e Yingli Green. Un altro
notevole sviluppo è il fatto che la quota di mercato dei primi dieci
produttori FV si è ridotta da 80% a 50%; la più rapida espansione della
capacità di produzione ha interessato principalmente la Cina e Taiwan,
basti considerare che per quanto riguarda la produzione di celle solari,
la Cina è diventato il leader con 2,4 GW, seguita dall'Europa con 1,9
GW, dal Giappone con 1,2 GW e da Taiwan con 0,8 GW. Inoltre, se gli
ambiziosi piani da parte delle compagnie cinesi, potranno essere
realizzati nel 2012, la Cina conterà circa il 32% della capacità di
produzione mondiale con 54GW di moduli fotovoltaici, seguita
dall'Europa (20%), Taiwan (15%) e il Giappone (12%) . Questa capacità
di produzione e sarebbe molto più alta rispetto ai 2 GW di impianti
solari istallati per il popolo della Repubblica Popolare Cinese datati per
il 2011, come già annunciato a luglio 2009. Si può osservare, quindi, che
nonostante il vivace sviluppo del mercato in Cina, i produttori
continueranno a guardare all’estero, con un elevato tasso di
esportazione (98% nel 2007).

Tuttavia, si prevede che il tasso di utilizzo subirà un'ulteriore


diminuzione da 56% nel 2007 e 54% nel 2008 a meno di 50% nel 2012.
Altri paesi come India, Malaysia e Corea del Sud stanno seguendo
l'esempio di attirare gli investimenti nel settore solare.

Figura 4.3 - Incrementi dei piani di capacità mondiali previsti

Il settore del fotovoltaico a concentrazione, è un mercato emergente, e


ha raggiunto nel 2008 i 17MW. Ci sono due principali circuiti, quello ad
elevata concentrazione > 300 Soli (hcpv) o medio-bassa
concentrazione con un fattore di concentrazione da 2 a. 300. Al fine di
massimizzare i benefici del CPV, la tecnologia richiede un’ irradiazione
diretta normale (DNI), e queste aree sono limitate ad alcune zone
geografiche. La quota di mercato del CPV è ancora limitata, ma un
numero crescente di aziende si stanno interessano del CPV: nel 2008
circa 10MW di CPV sono stati prodotti, e i pronostici del mercato per il
2009 e 2010 sono rispettivamente 30MW e 100MW.

4.1.1 Produttori moduli fotovoltaici

La figura del produttore e dell’assemblatore di celle coincidono molto


spesso, salvo poi integrare anche una struttura commerciale di
rivenditore nel paese in cui ci vuole cimentare; in molti casi queste
aziende arrivano a sviluppare una struttura di progettazione interna per
le grandi commesse, realizzando un’integrazione completa.
Per coprire tutto il mercato delle utenze aziendali e domestiche di medie
e piccole dimensioni, i produttori si appoggiano agli installatori locali che
garantiscono capillarità sul territorio.
Questo può avvenire fungendo da semplici fornitori, oppure con una
maggiore influenza conferendo dei mandati ad installatori che rispettino
determinati parametri di qualità, e trasformandoli in una sorta di
concessionari del proprio prodotto, stipulando accordi commerciali più
complessi e offrendo l’immagine derivata dalla pubblicizzazione del
proprio marchio sul mercato. Esistono casi di produttori che hanno una
storia recente e nascono direttamente come specialisti del settore con
una struttura di ricerca e di produzione indirizzata esclusivamente alla
tecnologia fotovoltaica. Nella maggioranza dei casi sono società
derivate da preesistenti aziende operanti già da tempo nel settore delle
energie rinnovabili a 360 gradi.
Tali unità sono frequentemente rette da holding maggiori, affermate nei
mercati della climatizzazione, dell’idraulica, spesso dell’ illuminazione
fino a casi particolarmente articolati come la BP Solar, appartenente al
gruppo BP che partendo dalla sua esperienza in prodotti derivati dal
petrolio investe in energie rinnovabili, o la Sanyo che sfrutta il prorio
know how tecnologico per la produzione di moduli particolarmente
performanti , fino a realizzare delle icone del settore quali il Solar Arch.
Esistono poi gli assemblatori, ovvero importatori di celle che vengono
assemblate in pannelli di varie configurazioni da rivendere sul mercato o
installare tramite una rete propria di vendita e montaggio.
Sostanzialmente si tratta della stessa integrazione a valle vista per i
produttori, da cui viene escluso l’anello più a monte, ossia quello della
produzione.
Questo comporta competenze più limitate a livello di know how tecnico,
ma una maggiore flessibilità per collocarsi in diversi segmenti di
mercato e rivolgersi direttamente ad un bacino più ampio di utenti.
Anche in questo caso però è fondamentale la sinergia con gli installatori
locali.
Ritornando al tema dei produttori, le case produttrici sono nella quasi
totalità straniere: Europee, dove la Germania è leader seguita da una
produzione in crescita della Spagna, Americane (California
specialmente), ma soprattutto Giapponesi, Cinesi. Ma il fatto più
importante è che il Celeste Impero nel frattempo produce tante celle
fotovoltaiche come nessun altro Paese del mondo. Il Giappone e la
Germania, che l‘anno scorso erano ancora i due produttori più
importanti, sono stati relegati al secondo e al terzo posto.
Se si prende in considerazione l‘Asia intera, si deve constatare che il
vantaggio dell‘Oriente rispetto alla Germania e all‘Europa è addirittura
più grande. Il 65 per cento della produzione mondiale di celle proviene,
ovviamente collegata a quella dei moduli, dalla Cina, dal Giappone, da
Taiwan, dall‘India ecc.
Che le celle servano soprattutto a costruire moduli è lapalissiano. Per
questo, sarebbe naturale pensare di poter allargare la panoramica del
mercato delle celle anche al mercato dei moduli. In pratica, però, non è
qui possibile affrontare la questione con la necessaria scrupolosità. Ad
esempio, in Cina esistono innumerevoli produttori di moduli anche molto
piccoli, che è impossibile registrare completamente.
Ciononostante si proverà a fare un elenco dei principali produttori,
considerando soprattutto non tanto le dimensioni, quanto la tecnologia
per cui si sono affermati sul mercato.
Ogni produttore tende a creare il proprio core bisness puntando su
diverse leve, quali prezzi bassi ( soprattutto i moduli cinesi, taiwanesi),
qualità e ricerca ( Giappone e Germania); confrontando la lista delle
prime società, considerando solo i produttori di moduli in silicio
cristallino, in quanto secondo dati dichiarati da Photon, il produttore in
telluro di cadmio First Solar detiene il 4posto nella classifica di
produttori globali, emerge un altro dato importante: tutte le aziende che
considerano il fotovoltaico un settore secondario della loro attività,
hanno perso quote di mercato ; al contrario, le società di maggiore
successo sono quelle che si concentrano in maniera esclusiva sul
settore fotovoltaico. Tra queste è compresa anche esordiente cinese
Yingli Green Energy Holding Corp. Tutte le case produttrici presentano
poi, a diversi livelli, filiali commerciali nei vari continenti, con maggiore
densità in Europa, Nord America e Asia.
L’ampliamento del mercato del fotovoltaico è in larga misura
dipendente dal quadro politico di un dato paese. Meccanismi di
sostegno sono definiti dalle legislazioni nazionali e l’introduzione,
modifica o eliminazione di tali regimi di sostegno possono avere
profonde conseguenze sull’industria del FV. Le previsioni di mercato dei
produttori, dipendono quindi da una profonda comprensione del quadro
politico: seguirà una breve analisi dei produttori fotovoltaici nei
principali paesi mondiali.

Figura 4.4 - Principali produttori fotovoltaici in silicio cristallino

4.2 Il Giappone

Pur essendo povero in risorse energetiche come l'Italia e dipendente in


larga misura dalle importazioni dall'estero di fonti fossili, il Giappone ha
iniziato a svincolarsi sempre più dal petrolio sin dal primo shock
petrolifero del 1973, puntando in maniera decisa sull'uso di energia
disponibile localmente e sull'innovazione tecnologica per una maggiore
efficienza, merito non soltanto degli incentivi provenienti dal governo
per l’istallazione di sistemi fotovoltaici. La pietra miliare che ha portato il
Giappone al successo del fotovoltaico è stata lanciata dal Programma
nazionale di ricerca e sviluppo nel lontano 1974 , permettendo al Paese
di diventare leader nel settore fotovoltaico e creare un'industria che fino
a pochi anni fa non aveva pari nel mondo. Nomi quali Sharp, Mitsubishi
Electric, Kaneka, Sanyo, Kyocera sono la storia del fotovoltaico, e hanno
permesso al Giappone di detenere sin dal 1997 il primato nella
produzione mondiale di celle e moduli. Nonostante un aumento della
produzione di 31% in 2008 rispetto al 2007, la quota del mercato
mondiale di dispositivi fotovoltaici, fabbricati in Giappone , si è ridotta
da 23 al 17 percento. Il numero di aziende giapponesi fra le prime dieci
è stato tre, pari a quelli provenienti dalla Cina; una condizione speciale
della industria fotovoltaica giapponese, è il fatto che la maggior parte
delle capacità di produzione vengono limitate ad alcune grandi
imprese, e che l’intera catena di valore del fotovoltaico, dalla cella
solare, modulo,componenti e talvolta anche i servizi di installazione e
manutenzione dei sistemi fotovoltaici, vengono offerti dalla stessa
impresa. Il motivo per cui i produttori giapponesi hanno perso
significative quote di mercato, a vantaggio soprattutto di quelli cinesi, è
il ristagno del mercato giapponese, che rappresenta lo sbocco
principale per le imprese giapponesi; non hanno prestato sufficiente
attenzione a al mercato europeo. Ciò nonostante, i produttori
giapponesi hanno annunciato massiccio aumento delle capacità di
produzione per 2010, segnalazione le aspettative di un proseguimento
dell'alto tasso di crescita del mercato mondiale. Se l'annunciata gli
aumenti di capacità sono realizzati, la capacità di produzione in
Giappone dovrebbe aumentare da 1.5 GW nel 2007 per 4.5 GW in 2010
e vicino al 7 GW in 2012.

4.2.1 Sharp Corporation


L’AZIENDA

Sharp, come altri produttori, utilizza quasi esclusivamente le sue celle


da esso prodotte, che ha iniziato a sviluppare celle solari nel 1959, per
giungere alla produzione di massa nel 1963;Poiché i suoi moduli ( 4,940
per la precisione) furono montati su “UME”, il primo satellite artificiale
ad uso commerciale Giapponese, nel 1974, Sharp è stato il primo
produttore in Giappone di celle solari in silicio per l'uso spaziale.
Nell’anno 2000, 50,4 KW di moduli fotovoltaici furono prodotti
rappresentando il 17,5% della produzione mondiale di moduli,
diventando il produttore leader nel mondo. Sharp, con 50 anni di
esperienza nel settore fotovoltaico, offre un contributo essenziale allo
sviluppo della tecnologia solare. Basati sulla tecnologia delle celle solari
di silicio cristallino , i moduli fotovoltaici Sharp hanno un’eccellente
qualità per resistere a rigide condizioni operative e sono adatti per i
sistemi collegati in rete; hanno ricevuto nel 2003 le illustre certificazioni
ecc I moduli FV Sharp sono installati in oltre 130 satelliti, in più di 1.200
fari, in impianti stradali ed industriali, in edifici pubblici e in condomini.
Quest’ampia gamma di applicazioni dimostra che i moduli possono
essere integrati negli ambienti più svariati. Gli ambiziosi sforzi di Sharp
si basano su un forte impegno verso l’ambiente: Sharp Corporation sta
per diventare una per diventare una "società ad impatto zero a livello di
surriscaldamento globale”, conseguendo una riduzione delle emissioni
di gas serra pari a quelle che la società produce in tutto il mondo e
attribuisce un grande valore alla progettazione di prodotti riciclabili e, in
particolare, a una maggiore promozione di tecnologie di riciclaggio
innovative. Nel 2002, Sharp ha sviluppato una tecnologia per il
riciclaggio dei vecchi moduli fotovoltaici. L’obiettivo della revisione
generale è quello di dotare il modulo di un nuovo pannello posteriore
epossidico e di facilitare il riutilizzo del pannello anteriore in vetro, delle
celle solari e degli altri materiali. Un altro metodo di riciclaggio consiste
nel fondere i componenti del modulo (ad eccezione delle celle solari),
nel costruire nuove celle da questi wafer e nell’utilizzarli per la
produzione di nuovi moduli. Il mercato del fotovoltaico sta crescendo
rapidamente e, di conseguenza, il riciclaggio dei moduli FV ricoprirà, in
futuro, un ruolo importante.

TECNOLOGIA

Sharp conta cinque fabbriche di moduli fotovoltaici , di cui tre si


trovano fuori il Giappone: uno a Memphis, Tennessee, Stati Uniti con
70 MW, uno a Wrexham, Regno Unito, con 220 MW di potenza e uno a
Nakornpathom, in Tailandia. Di tutti gli impianti Sharp di produzione di
moduli fotovoltaici in tutto il mondo, Wrexham è uno dei più
tecnologicamente avanzati. Oggi assembla moduli fotovoltaici
monocristallini e policristallini altamente avanzati utilizati poi in
impianti residenziali e commerciali.
Questi moduli non sono solo destinati al mercato del Regno Unito, ma
vengono esportati in tutta l'Europa continentale, dove c'è una domanda
sempre crescente per l’ efficiente tecnologia solare.
L'impianto ha vinto un prestigioso premio 'Green Apple' per la migliore
pratica ambientale, assegnato da The Green Organisation. Sharp
procede a grandi passi nella sua strategia di sviluppo del film sottile
come tecnologia chiave per fare del sole la principale fonte di energia
rinnovabile: è stato da poco inaugurato nel distretto di Osaka - dopo
solo 2 anni di lavori – il grande impianto di Sakai (con una superficie di
oltre 1 milione di metri quadrati) che si pone all’avanguardia sotto il
profilo tecnologico, logistico e ambientale. Si tratta, infatti, di un polo
industriale integrato che oltre a Sharp aggrega 19 aziende operanti in
settori sinergici tra loro. Due le principali linee produttive: gli schermi
LCD e i moduli fotovoltaici a film sottile. Entrambi utilizzano la
tecnologia thin film condividendo macchine e materie prime. La linea
produttiva entrerà in funzione nel marzo 2010 con una produzione
iniziale di 480 MW di moduli a film sottile che a pieno regime
diventeranno 1.000 MW. Una capacità produttiva tale da fornire ogni
anno un impianto fotovoltaico da 4kW a 250.000 nuove abitazioni. Oltre
al gia citato stabilimento, si ricorda anche lo stabilimento di Katsuragi,
distetto di Nara, e Yaita, Tochigi, per la produzione di moduli
fotovoltaici. Sharp ha infine annunciato di costruire uno stabilimento di
moduli in film sottile a tripla giunzione con una capacità di
480MW/all’anno, in Sicilia, attraverso una joint venture con l’italiana
ENEL.
I moduli in film sottile sviluppati da Sharp, presentano valori di
rendimento tra più alti presenti sul mercato: la linea NA-F135(G5), arriva
a 9,5% la tecnologia tandem utilizzata, ossia composta da un film in
silicio amorfo e uno microcristallino, si aggiunge all’utilizzo di un vetro
trasparente, fino al 30% il grado di trasparenza, ideale per facciate e
serre. La capacità innovativa di Sharp nell’ambito del fotovoltaico è
testimoniata anche da altre soluzioni tecnologiche come quella dei
concentratori. La luce viene concentrata su piccole celle a multi
giunzione, mediante lenti di Fresnel che consentono di raggiungere
fattori di concentrazione pari all’intensità di mille soli, ottenendo un
incremento dell’efficienza della cella pari al 40%. Le celle vengono
realizzate in Arseniuro di Gallio (GaAs), materiale che permette al
concentratore di raggiungere la potenza di picco di 2,9 KW. Le celle
sono di piccole dimensioni, della grandezza di una moneta da 1
centesimo, ma garantiscono grandi risultati: l’unico limite di
applicazione di questa tecnologia risiede nella necessità della luce
solare diretta e di disporre di un sistema di inseguimento solare tanto
più complesso quanto più alto è il livello di concentrazione. Questa
tecnologia è stata sperimentata in Andalusia con pannelli da circa 3 kW
di potenza che utilizzano lenti di Fresnel per concentrare la potenza di
700 soli su celle fotovoltaiche più piccole di una monetina da 1
centesimo di euro (7x7 mm). Attualmente sono in fase di produzione
concentratori delle stesse dimensioni ma di potenza superiore che
verranno sperimentate in Sicilia, grazie all’accordo con Enel.

4.2.2 kaneka Solartec

L’AZIENDA
Kaneka Solartech Co. è il reparto fotovoltaico del grande gruppo
elettronico giapponese;attualmente Kaneka vanta il più alto livello di
tecnologia nella realizzazione di moduli in film sottile, sfruttando la
tecnologia del micromorfo , per tetti e coperture giapponesi, nonché
per i mercati di esportazione, anche se ancora tali prodotti risultano
difficilmente reperibili. Nel 2006 la società ha inaugurato una fabbrica
di moduli ad Olomouc, in Repubblica Ceca, dove la capacità è stata
aumentata a 30M nel 2008. Nel 2008 la capacità di produzione è stata
di 52MW. Nell’ Aprile 2008, ha iniziato la produzione commerciale e la
spedizione di moduli in film sottile in silicio utilizzando la tecnologia
tandem che consente una conversione di efficienza pari al 12%, la più
alta al mondo. Un ulteriore espansione a 150MW è prevista per il 2010,
ma obiettivo dell’azienda è di raggiungere 1GW per il 2015.
Kaneka è fermamente convinta che il futuro appartenga alla tecnologia
microamorfa, infatti nel marzo 2009, ha stabilito Photovoltaic & Thin
Film Device Research Laboratories , laboratori di ricerca come parte del
suo impegno al fine di creare nuove tecnologie .
L’utilizzo di materiali organici per la produzione di moduli a film sottile
potrebbe permettere all’azienda di un creare un vantaggio competitivo,
rispetto alle altre aziende, garantendo qualità elevata, raggiungendo
elevati livelli di efficienza di conversione, e competitività dei costi.

4.2.3 Kyocera Corporation

L’AZIENDA

Kyocera ha iniziato nel 1973 con la ricerca sulle cellule solari. Lo


stabilimento produttivo di Shiga Yohkaichi è stato stabilito nel 1980, e
la ricerca e sviluppo nella produzione di celle e moduli solari in silicio
policristallino, ha portato alla prima produzione di massa nel 1982. Nel
1993 ha raggiunto il 19,5% di efficienza, record mondiale, con celle
solari in silicio cristallino (10cm²).
Nel 2008 Kyocera aveva una produzione di 290 MW. La fabbrica di
Sakura, nella prefettura di Chiba, si occupa di tutto dalla R & S alla
programmazione del sistema di costruzione e manutenzione , la
fabbrica Shiga, nella prefettura di Shiga è attiva nella R & S, nonché
nella produzione di cellule solari, moduli, apparecchi e dispositivi che
sfruttano calore; la Kyocera è una delle poche aziende sul mercato che
esegue in proprio tutte le fasi produttive, senza acquistare semilavorati.
L’assoluto controllo così consentito, abbinato a processi di produzione
completamente automatizzati, garantisce una qualità dei prodotti
costante e molto superiore alla media. Come altri produttori giapponesi,
anche la Kyocera prevede di aumentare la capacità attuale di 300 MW a
500 MW nel 2010 e 650 MW da 2012 .
La crescita dei mercati in via di sviluppo, è di grande interesse per la
società. Pertanto, Kyocera istituito una joint venture con la Tianjin Yiqing
Group (10% quota) a Tianjin, in Cina, per produrre moduli fotovoltaici
per il mercato locale. L'attuale produzione di 60 MW è stata ampliato a
240 MW per il 2012.
La seconda fabbrica di moduli con 36 MW di capacità di produzione, si
trova in Tijuana Messico, e ha iniziato la produzione nel Dicembre
2004; per anch’essa è prevista l'espansione a 150MW.
Al fine di rifornire il crescente mercato europeo, Kyocera ha una terzo
stabilimento produttivo di moduli a Kadan, Repubblica Ceca, che ha
iniziato a operare nel 2005, con una capacità di produzione di 60MW
annualmente. La capacità di questo stabile è prevista per essere
aumentata a 150 MW per gli inizi del 2011.

TECNOLOGIA

Le celle fotovoltaiche di silicio policristallino, presenti nei moduli


KYOCERA, sono incapsulate, con uno strato di EVA (Etilene-Vinil Acetato,
materiale che ha la funzione di rendere il modulo elettricamente
isolato), tra una copertura di vetro temperato ed un foglio posteriore di
PET, al fine di garantire la massima protezione contro le più severe
condizioni ambientali. L’intero laminato così ottenuto è inserito in una
cornice di alluminio anodizzato che conferisce al modulo elevata
resistenza strutturale e agli agenti esterni, nonché una notevole facilità
d’installazione. I nuovi moduli KD185GH-2PU ed FD135GH-2P
(dimensioni di base di 156 mm x 156 mm), raggiungono un rendimento
energetico superiore al 16 % ed assicurano all’impianto fotovoltaico una
resa energetica annua estremamente elevata.

4.2.4 Mitsubishi Electric

L’AZIENDA

La Mitsubishi ha avviato nel 1974 la ricerca e sviluppo sui moduli


fotovoltaici, uno dei più grandisistemi fotovoltaici in Giappone è stata
consegnato nel 1993 nell’ isola di Miyako, Okinawa prefettura (750
kWp). Lo stabilimento di Iida Factory, nella prefettura di Nagano, venne
stabilito nel 1998, e provvedeva alla fabbricazione di celle e moduli in
silicio policristallino. Oggi questo stabilimento è utilizzato per
produzione di soli celle, mentre i moduli sono fabbricati Nakatsukagawa,
nella prefettura di Gifu, e a Nagakakyo, prefettura di Kyoto. La capacità
di produzione attuale conta 220MW, mentre nel 2008 era 148 MW,
guardando al futuro, l'impresa mira a stabilire un sistema di produzione
con una capacità annua di 500 MW per l’anno fiscale 2013 (1 aprile
2012-31 marzo 2013). L'azienda è fortemente impegnata nella
realizzazione di prodotti ed attività eco-compatibili.

LA TECNOLOGIA

I Moduli fotovoltaici in silicio policristallino Mitsubishi Electric, sono un


integrazione strategica delle più recenti innovazioni nella tecnologia dei
satelliti spaziali, dei semiconduttori e di altri settori chiave. I moduli
sono garantiti 5 anni sui difetti di fabbricazione e 25 anni sulla
producibilità. Mitsubishi Electric moduli fotovoltaici sono progettati per
entrambi commerciale e applicazioni domestiche adatto per sistemi
connessi alla rete , e offrono sia ad alte prestazioni e affidabilità. Questi
moduli fotovoltaici sono fabbricati seguendo i più rigorosi orientamenti
per soddisfare i requisiti rigorosi di norme internazionali di qualità (UL
1703, IEC 61215, TÜV sicurezza Classe II). L’efficienza dei moduli
raggiunge il 13,7%

Moduli ad alto rendimento:

– La distanza intercorrente tra le celle di un pannello è stata


aumentata: ora la luce riflessa viene mobilizzata con il backfilm
per aumentare il rendimento del modulo.
– L'uso di vetro privo di cerio e l’ elevata trasmittanza, rende
possibile un rendimento decisamente superiore, grazie
all'eliminazione del deterioramento iniziale.
– Lancio in Giappone della produzione in serie dei primi moduli
solari per uso domestico realizzati con saldature prive di piombo.

Promozione della realizzazione di prodotti piu ecologici. In


precedenza, la quantita totale di piombo utilizzata nei moduli
fotovoltaici richiesti per fornire energia a una singola residenza
(usando un sistema da 3 kW) era di circa 864 g. I nuovi moduli
adottano sistemi di saldatura senza piombo.
– Si è ottenuto un rendimento superiore di conversione del modulo
fotovoltaico, sfruttando le capacita del nuovo prodotto di riflettere
in modo piu uniforme i raggi del sole.

4.2.5 Sanyo

L’AZIENDA
Sanyo ha iniziato la produzione di celle solari nel 1975, iniziando la
produzione di massa nel 1980. Dieci anni più tardi nel 1990, ha avuto
inizio la ricerca sulle celle HIT (Heterojunction with Intrinsic Thin Layer).
Nel 2003 ha avuto inizio la commercializzazione dei moduli basati HIT
con la più alta efficienza al mondo presso lo stabilimento di
Nishikinohama e C.V.’s Monterrey, Mexico con 50MW di capacità.
Similmente a Sharp e Kyocera, ha voluto istituire impianti di
produzione in Europa, così nel 2005 ha aperto uno stabilimento di
moduli in Dorog, Ungheria, in cui la capacità di produzione è aumentata
a 145MW. Sanyo produce celle solari presso lo stabilimento di
Nishikinohama (Kaizuka City, Osaka) e presso la prefettura di Shimane .
I moduli, sono successivamente assemblati a Nishikinohama e Tokyo, e
nei due impianti d'Oltremare (Ungheria e Messico).

LA TECNOLOGIA

Come le altri grandi aziende solari giapponesi, Sanyo produce


interamente tutti i componenti dei propri sistemi fotovoltaici.
La tecnologia HIT delle celle fotovoltaiche SANYO, è basata su un sottile
wafer di silicio monocristallino circondato da un film di silicio amorfo
ultrasottile il tutto richiede una avanzata tecnologia di realizzazione. Il
vantaggio di questa tecnologia rispetto a quella convenzionale al silicio
cristallino risiede nella maggiore efficienza. Le celle solari HIT riducono
le perdite dovute alle strutture cristalline disomogenee presenti sulla
superficie della cella solare.
Grazie a questa tecnologia, l‘efficienza dei moduli SANYO HIT è
superiore di circa il 30% rispetto alla media del mercato. Anche a
temperature elevate, le celle solari HIT sono in grado di mantenere una
maggiore efficienza rispetto a quelle convenzionali al silicio cristallino.
La tecnologia SANYO HIT è una realizzazione esclusiva che sfrutta
tecniche di realizzazione all‘avanguardia, offrendo così valore e
prestazioni leader nel settore.
Tutti i moduli HIT sono privi di piombo e esenti da emissioni.
Figura 4.5 - Tecnologia cella HIT

Modello Efficienza della cella Efficienza del modulo

HIP-215NKHE5 19,3% 17,1%

HIP-214NKHE5 19,2% 19,1%

Figura 4.6 - Efficienza sopra la media dei moduli HIT

L’elevata efficienza conversione di hit moduli fotovoltaici rende possibile


installare più capacità rispetto ad altri convenzionali moduli HIT.
L‘ultima conquista di SANYO è il modulo HIT Double, in cui anche il lato
posteriore è in grado di convertire la luce solare in energia elettrica.
Questo è possibile, perchè le celle HIT® possono generare energia su
entrambi i lati della cella. Il lato posteriore del modulo, prima
inutilizzato, cattura la luce riflessa e la luce diurna indiretta, che
produce un ulteriore miglioramento delle prestazioni fino al 30%. Ciò
significa che SANYO possiede uno dei moduli fotovoltaici con le più
elevate prestazioni sul mercato. Grazie alla sua struttura trasparente, il
modulo HIT Double offre possibilità di applicazioni innovative come
barriere acustiche su autostrade, tettoie, giardini di inverno o serre.
Tutti i moduli sono certificati secondo lo standard IEC 61215 e IEC
61730

4.2.6 Showa Shell Solar:

L’AZIENDA

Showa Shell Solar, controllata al 100% da Showa Shell Sekiyu, è


un’azienda leader al mondo per la tecnologia CIS. L'azienda ha
sviluppato nel 2006 il suo primo stabilimento nella prefettura di
Miyazaki pari a una capacità di 20MW; nel 2009 è stato reso operativo il
secondo stabilimento con una capacità pari a 60MW e per il terzo
stabilimento, che sarà pronto nel 2011, la Showa Solar ha deciso di
espandere la produzione di film sottile fino a 1GW, lo stabilimento avrà
una capacità di produzione pari a 900MW, con un investimento pari a
100miliardi di yen. Tale produzione sarà rivolta oltre che al mercato
interno, soprattutto al mercato estero, per usi residenziali, industriali.
La distribuzione europea viene gestita da Solar Frontier Ltd., che è
stata fondata esclusivamente a questo scopo.

LA TECNOLOGIA

I moduli CIS sono costruiti utilizzando elementi quali il rame (C), l'indio
(I) e il selenio (S). Tali moduli, essendo senza silicio, differiscono del
tutto dai tradizionali pannelli cristallini: si ha un maggior assorbimento
di luce e un ottimo comportamento in condizioni di luce diffusa, inoltre il
colore più intenso, rispetto ai normali moduli in silicio, lo rendono più
gradevole alla vista, e più facilmente adattabile ai vari stili di abitazione.
Sono disponibili nelle versioni da 70, 75 e 80 Wp con efficienza massima
del 10%. offrono prestazioni eccezionali anche con poca luce e hanno
una
minima tolleranza alle alte temperature, consentendo una notevole
precisione di potenza picco erogata inavverse e mutevoli condizioni
climatiche.
L’efficienza e la stabilità della potenza di uscita offrono affidabilità e alte
prestazioni per molti anni. Le celle sono ricoperte da un vetro
trasparente temprato che garantisce più potenza e assicura un’alta
resistenza all’impatto e una protezione contro grandine, neve e
ghiaccio.
L’uscita di ogni modulo è costituita da due cavi conduttori (lunghezza
1,5 m circa), protetti ai raggi UV, che garantiscono semplicità e varietà
di montaggio.

4.3 Il fenomeno Cina

La Cina è ormai primo produttore al mondo di fotovoltaico con una


quota sul mercato internazionale del 27,2%, grazie alla sua capacità, in
soli pochi anni e partendo praticamente da zero, di creare un’industria
di alto profilo; L’economia del paese, anche nel campo delle energie
rinnovabili, ha sempre contato prevalentemente sulle esportazioni. Per il
solare, ad esempio, circa il 95% dei prodotti "made in China" è destinato
all’estero, soprattutto a Germania, Italia, Spagna e Usa. Ultimamente
però, con la crisi economica, che ha fatto ridurre gli ordini dall’estero –
unita alla nuova esigenza di frenare la crescita delle emissioni e far
vedere al resto del mondo il proprio impegno per il clima - qualcosa sta
cambiando e il gigante asiatico inizia a ad essere uno dei più grandi
mercati mondiali per le rinnovabili. La potenza fotovoltaica installata in
Cina passerà in poco più di due anni dai 140 MW attuali a oltre 1,8 GW.
Lo dice un report di GTM Research.
Il solare cinese brucia così le tappe previste solo nel 2007 quando 1,8
GW era l'obiettivo per il 2020.
A giovare della futura crescita della tecnologia saranno soprattutto i
produttori di celle e moduli che potranno usufruire anche del mercato
domestico .
Il successo delle tigri cinesi, in confronto a produttori europei e
giapponesi, sembra essere la loro straordinaria struttura dei costi. Da
nessun‘ altra parte la produzione di wafer, celle o moduli è più
conveniente che in Cina o a Taiwan. PHOTON Consulting ha preso in
esame i costi di produzione dei produttori cinesi ed europei,
considerando tutti gli elementi della catena del valore aggiunto, dal
lingotto al modulo pronto. Secondo quest‘analisi, i costi di produzione
tipici per un modulo pronto cinese
nel 2007 sono ammontati a 2,03 euro i cinesi producono a prezzi
inferiori del 25 per cento rispetto agli europei (e alcune aziende persino
del 50 per cento). Sorprendentemente, l‘analisi di PHOTON Consulting
ha rilevato che tale vantaggio è addebitabile solo in piccola parte ai
bassi costi salariali della Cina e risulta piuttosto dal risparmio in tutta
una serie di voci. A partire dai costi più bassi degli impianti di
produzione, passando per un volume di produzione più elevato delle
macchine, fino a retini serigrafici e altri materiali di consumo più
economici. Rispetto agli europei, I produttori cinesi dispongono di un
vantaggio anche in termini di flessibilità produttiva: essendo buona
parte dei processi produttivi di tipo manuale, possono reagire più
rapidamente alle innovazioni rispetto alle aziendeeuropee più
automatizzate.
Bisogna considerare inoltre che un numero crescente di ditte cinesi
opera anche nella fase iniziale della catena di creazione del valore,
costruendo le proprie fabbriche di silicio.
Entro il 2010, si stima che tali fabbriche produrranno 5.000 tonnellate
all‘anno di silicio, anche calcolando che una parte dei progetti non vada
in porto.
Oltre ai miglioramenti nell‘approvvigionamento di silicio, i cinesi
lavoreranno anche per ridurre in modo sensibile gli altri costi di
produzione. Tra questi, i fattori decisivi sono l‘efficienza del processo di
trasformazione, i prezzi scontati per le apparecchiature di produzione,
oltre che tassi di rottura ridotti. Complessivamente, i costi di produzione
per un modulo cinese si abbasseranno entro il 2010 di almeno 0,81 euro
a watt.
Oggi è evidente che le imprese nipponiche stanno perdendo
progressivamente la oro competitività. Ma ora i cinesi fanno con gli
europei esattamente lo stesso che hanno fatto gli europei con i
giapponesi: crescono di più, producono a prezzi più convenienti e sono
più aggressivi.
Nel capitolo seguente, alcuni dei principali operatori del mercato nella
Repubblica popolare cinese sono brevemente descritti, l’elenco è lungi
dall’esser completo, a causa del fatto che attualmente i produttori di
moduli esistenti in Cina sono più di 300, anche se molti di essi non
raggiungono i 10MW di capacità

4.3.1 Canadian Solar Inc.

L’AZIENDA

CSI è uno dei più grandi produttori di moduli fotovoltaici al mondo,


fondata in Canada nel 2001, CSI ha definito sette consociate
produttrici, interamente controllate, in Cina, che si occupano dalla
completa produzione verticale del lingotto/wafer alle celle e moduli
solari, per una superficie totale di 173.00m². Attualmente la capacitò di
produzione totale è pari a 829MW suddivisa in 600MW per i moduli,
270MW per le celle, 20MW wafer, e 1100 tonnellate di lingotto, per un
totale di entrate per il 2008 di 705 milioni di euro 133% in più rispetto
al 2007.

LA TECNOLOGIA

L’azienda offre moduli sia nelle tecnologie mono che poli cristalline da
160 a 250W di potenza nominale I moduli standard sono presenti da
125 X 190mm (5 pollici) o 156 X 156 mm (6 inch), con ele vata
efficienza mono-cristallina o poli-cristallina delle celle solari. Questi
moduli sono adatti per tutti i tipi di applicazioni, dalle grandi aziende
agricole,residenziali e commerciali. Tra le caratteristiche fondamentali i
moduli CSI sono leader del settore potere tolleranza: +/- 5w (+/- 2.5%),
hanno 6 anni garanzia (materiali e la lavorazione); 25anni modulo
potenza garanzia e hanno ottenuto le certificazioni TUV, UL, IEC.
Canadian Solar ha lanciato una nuova linea di prodotto: e-moduli nel
secondo trimestre 2008, realizzando prodotti al 100% di grado solare .
E-Moduli sono economici e hanno un ottimo rapporto qualità/prezzo e
rapido ritorno degli investimenti (ROI). Infine la linea BIPV(Building
integrated Photovoltaics). Si tratta di moduli costituiti da celle solari
laminate tra due strati di vetro temperato a basso contenuto di ferro,
ideali per facciate tetti e lucernari. Recentemente, 5 dei suoi moduli,
cs6p-220 P, 225 P, 230 P, cs5p-240 M e cs5a-180 M, hanno registrato
tra le più alte prestazioni nella classificazione (PTC). Tale
classificazione sta rapidamente diventando una norma universalmente
accettata per la misurazione della reale potenza e prestazione di un
modulo.

4.3.1 Suntech Power Co. Ltd.

L’AZIENDA

Suntech Power Co. Ltd. è situato a Wuxi. Essa è stata fondata nel
gennaio 2001 dal Dr. Zhengrong Shi e andò pubblico nel dicembre 2005.
Suntech è specializzata nella progettazione, sviluppo, produzione e
vendita di celle, moduli e dei sistemi fotovoltaici. Per 2008 Suntech ha
dichiarato 497,5 MW di vendite, con una la capacità di produzione
annua che è stata aumentata a 1 GW, attualmente risulta il più grande
produttori di moduli fotovoltaici al mondo, avendo superato lo storico
produttore SHARP. Nel 2008 è stato completato l’acquisto del produttore
di moduli giapponesi, MSK. Obiettivo dell'azienda è quello di diventare il
fornitore con il più basso costo €/W per la clientela mondiale.

LA TECNOLOGIA

I moduli standard monocristallini della Suntech sono progettati per


ottenere l'efficienza maggiore, mentre i moduli policristallini sono
realizzati per ottenere le migliori prestazioni a costi ridotti. Suntech offre
la più ampia gamma di off-Grid pannelli solari (da cinque W A 140 w)
progettati per applicazioni di telecomunicazioni, pompaggio dell'acqua,
e strumentazione per solari illuminazione in aree periferiche e rurali.
Questi sistemi indipendenti fornitura di energia elettrica in aree dove
non esistono elettrici riquadro linee di trasmissione. I modelli standard
Suntech rispettano tutti i severi requisiti inerenti alla sicurezza e
affidabilità delle prestazioni che ha consentito di ottenere certificazioni e
approvazioni da importanti agenzie quali UL, CE, TUV e IEC. La Suntech
fornisce tutti i suoi moduli standard con una garanzia di 25 anni.

I prodotti MSK Solar Design Line della Suntech offrono un'estetica


superiore rispetto ai moduli fotovoltaici standard e possono essere usati
per creare edifici che sono sostenibili, funzionali e gardevoli da un punto
di vista estetico.
La maggior parte dei prodotti della MSK Solar Design Line della Suntech
sono moduli fotovoltaici integrati (BIPV), grazie ai quali Suntech ha
acquisito una forte posizione nell’industria integrata. Tra i prodotti più
popolari si trova il “Just Roof” ossia un vero e proprio tetto, che
sostituisce piastrelle e altri rivestimenti. Questi pannelli solari integrati
stanno guadagnando popolarità principalmente in Francia, Italia,
Slovenia e Svizzera.
4.3.2. Solarfun Power Holdings

L’AZIENDA E LA TECNOLOGIA

Solarfun Power holdings venne fondata nell'agosto del 2004 dal


produttore Linyang Electronics, leader del mercato dei contatori
elettrici. Nel 2004 è iniziata la prima linea di produzione di moduli
fotovoltaici. Attualmente è tra i produttore leader mondiali di celle e
moduli fotovoltaici. Solarfun ha dichiarato di aumentare la propria
capacità di produzione di moduli da 550MW a 700MW entro l’Aprile
2010.si prefigge un obiettivo di produzione annua pari a 420 MW entro
la fine del 2009 Nel 2008 l’azienda ha dichiarato una vendita di moduli
pari a 173,8MW.
Il 100% dei moduli di Solarfun è realizzato utilizzando celle prodotte dai,
fatto che consente di garantire una rigorosa qualità durante il processo
produttiv, infatti i prodotti risultano certificati UL, TUV, CE, IEC, a
testimoniare il rispetto degli standard internazionali sulla sicurezza del
prodotto, la durata e soprattutto la qualità. Solarfun offre un'ampia
gamma di moduli solari certificati con potenza utile locale: i moduli
monocristallini vanno da 150 a 200W, i moduli policristallini sino a
300Wdi potenza, con un rendimento max del 14,3%.

4.3.3 Yingli Green Energy Holding Company Ltd.

L’AZIENDA E LA TECNOLOGIA

Yingli Green Energy Holding Company Ltd. è una società leader nel
mondo , integrata verticalmente, dalla produzione si wafer in silicio a
quella di celle e moduli in silicio policristallino. Attualmente la capacità
produttiva è pari a 600MW. I moduli fotovoltaici sono rivolti per una
vasta gamma di mercati, compresa la Germania, Spagna, Italia, Grecia,
Francia, Corea del Sud, Cina, e gli Stati Uniti. Tutti i prodotti sono
provvisti di certificazione IEC, CE, UL secondo gli standard internazionali,
con un rendimento fino al 14,3%. Inoltre presentano una tolleranza sulla
potenza piuttosto bassa ±3%. I moduli strutture sono stati anche
certificati dal TÜV Rheinland per sopportare carico meccanico elevato
come 5400 Pa. Questa forza assicura che i moduli rimangono
meccanicamente stabili nel corso della loro quarto di secolo durata.

4.3.4 Trina Solar Ltd.

L’AZIENDA E LA TECNOLOGIA

Trina Solar è stata fondata nel 1997 e andò pubblico nel dicembre2006.
L'azienda si occupa dell’intera catena di valore, wafer, celle e moduli.
Attualmente la capacità produttiva di moduli è pari a 350 MW, e le
vendite per il 2008 sono state di 201 MW. Trina Solar produce e
commercializza una vasta gamma di moduli fotovoltaici, sia mono che
policristallini. I moduli monocristallini hanno una Potenza d’uscita che va
dai 165 W A 230 W, 165 W a 220MW per i moduli in silio policristallino.
I moduli sono conformi agli standard elettrici e qualitativi IEC61215 e
EN61730 & UL1703 (Classe di sicurezza II e presentano una tolleranza
del ±3%. Attualmente le attività di ricerca, sviluppo e produzione sono
condotte nel sito , sviluppo e fabbricazione di lingotti, wafer, cellule e
moduli Solari sono svolti presso i suoi servizi in Changzhou, Cina, dove
trina solari occupa un sito di circa 152.526 metri quadrati. trina solari
del costante espansione piani includono l'aggiunta circa 161.475 metri
quadrati di suoi impianti esistenti per aumentare la capacità di
produzione. Trina Solar vende e distribuisce i suoi prodotti in serie di
paesi europei contee, come la Germania, Spagna, Italia, Olanda,
Francia, Belgio, dove incentivi statali hanno accelerato l'adozione
dell'energia solare. trina solari anche obiettivi emergenti PV mercati
come la Francia, gli Stati Uniti, Corea del Sud, India, Australia, Cina e la
Mongolia.
4.3.5 Best Solar Co. Ltd

L’AZIENDA

Best Solar Co., Ltd. è una delle maggiori realtà mondiali per la fornitura
di moduli fotovoltaici, sia con la tecnologia cristallino sia film sottile.
L'azienda si suddivide in 2 aree, Best Solar Suzhou e Best Solar
Nanchang, le quali hanno una capacità di produzione di 1GW per il film
sottile e 3GW per pannelli in cristallino, suddivise in fasi.

LA TECNOLOGIA

Il motivo per cui questo produttore solare si distingue dal resto:


migliore solare ,è statao lo sviluppo di grandi pannelli solari ad alta
efficienza basati sulla tecnologia giunzione tandem a-si/μ-si
sottile( micromorfi) . I moduli sono completamente certificati per il
mercato della Comunità europea e degli Stati Uniti: includono marchio
CE, IEC 61215, 61646, 61730. grandi moduli in film a sono
particolarmente adatti per costruire grandi solari centrali. Inoltre essi
possono essere utilizzati per applicazioni BIPV. Per BIPV , questi pannelli
possono fornire una maggiore trasparenza tra 0 e 20%.

Oltre ai grandi pannelli in film sottile, Best Solar offre una vasta gamma
di moduli standard

poli: 160-180Wp, 190-210Wp, 210-230Wp, 260-280Wp


mono: 165-180 WP, 200-240 WP
film sottile: 115 WP, 230 WP, 470 WP

I pannelli fino a 5,7m², fabbricati usando una tecnologia matura quale il


micromorfo. L'efficienza partirà dall' 8,5% per poi aumentare al 10-
12%.
4.4 USA

Il mercato statunitense, si è espanso soprattutto negli ultimi anni:


essendo di fatto la sommatoria di mercati regionali, il suo sviluppo,
almeno inizialmente, non è dipeso tanto da scelte federali bensì
soprattutto dalle politiche specifiche attuate nei singoli Stati. Prova ne è
che più del 75% degli impianti integrati fossero installati in soli tre Stati,
New Jersey, California e Colorado.
Dopo anni di relativa disattenzione del legislatore nazionale, nell’agosto
del 2005 è stata approvata la prima legge di promozione dell’energia da
fonte rinnovabile, nella quale sono stati previsti opportuni meccanismi di
incentivazione. Tale trend di crescita, ha contemporaneamente
permesso lo sviluppo dell’industria locale; lo stesso Obama ha
annunciato che $ 51.5 million (€ 36.8 million) saranno destinati
direttamente per lo sviluppo delle più moderne tecnologie fotovoltaiche
(ecc..) and $ 40.5 million (€ 28.9 million) per la diffusione dell’energie
solare. Obiettivo della ricerca solare è quello di sviluppare nuovi
processi e dispositivi fotovoltaici potenzialmente significativi in termini
di performance/costo.
Negli ultimi anni, essa si è espansa notevolmente la produzione,
soprattutto grazie all’utilizzo di film sottile al tellururo di cadmio e di
silicio amorfo. A tal proposito, considerando i tassi di crescita annuali, si
prevede che la capacità di moduli a film sottile con tecnologia CdTe
raggiungerà i 1300 MW nel 2011 e quella che utilizza silicio amorfo
arriverà a 1000 MW nel 2012. Per tale tecnologia gli Stati Uniti si
trovano a vantaggio rispetto ai concorrenti, basti pensare che nel 2008
sono stati realizzati 267MW cib tale tecnologia, su un totale di 428MW,
rappresentando il 28% su scala mondiale, contro il 6% nel mercato
complessivo dei moduli.
Tuttavia ciò che manca negli stati Uniti è un forte mercato interno ,come
quello in Giappone che ha permesso di accelerare l'espansione delle
capacità di produzione.
Questo potrebbe essere uno dei motivi per cui ha perso il suo leader di
mercato, detenuti per molti anni, ed è ora al quarto posto dietro il
Giappone, l'Europa e Cina. La nuova sfida per gli USA sarà quella di
incentivare un forte mercato interno al fine di sviluppare l'industria
locale a lungo termine.

4.4.1 First Solar LLC.

L’AZIENDA

First Solar LLC è una delle poche società mondiali a produrre moduli in
film sottile a base di CdTe, detienendo quasi il monopolio di questa
tecnologia, che gli ha permesso al di capultarsi nella classifica dei primi
dieci produttori al mondo. Attualmente l’azienda ha 4 impianti di
produzione, Perrysburg( usa), Frankfurt/Oder(germania) e due a Kulim
(Malesia). Nel 2009 è stato annunciato la costruzione di una nuova
fabbrica in una joint venture con EdF Nuovelles in Francia per almeno
100MW. A fine 2009, la capacità complessiva era pari a 1,1GW. Nel
2008 la società ha prodotto 503MW e ha stabilito un costo di produzione
pari a soli 0,86 $/ WP (0,62 €/WP) nel secondo trimestre del 2009.
First Solar produce i moduli con un’alta produttività, utilizzando linee
linee automatizzate dalla deposizione del semiconduttore
all’assemblaggio finale, in un rpocesso continuo, che dura meno di 2ore
e mezza.

LA TECNOLOGIA

I moduli della serie FS 2 PV con meno del 2% del semiconduttore


equivalente contenuto nei moduli in silicio cristallino, forniscono alte
rese, infatti, in generale, le celle solari diventano meno efficient,i nel
convertire l'energia solare in energia elettrica, aumentando la
temperatura ottimale. Tuttavia utilizzando celle in CdTe si riduce
sensibilmente la perdita di efficienza nei moduli, in base all’aumento di
temperatura, in aggiunta il CdTe converte la luce bassa e luce diffusa
più efficacemente di cellule convenzionali. Insieme, questo significa
innanzitutto che i moduli solari producono più elettricità nei giorni caldi
ma anche col tempo nuvoloso e in percentuale maggiore nelle ore
diurne.
La serie FS 2 PV è il primo modulo a rompere la barriera del $1/watt
per la produzione e a realizzare sistemi con la pù piccola quantità di
carbonio di qualsiasi tecnologia fotovoltaica presente sul mercato,
inoltre è il sistema che presenta un payback inferiore.
I moduli sono stati realizzati in stabilimenti che hanno ottenuto la
ISO9001 e 14001per le norme sulla gestione aziendale e hanno ricevuto
le principali certificazioni riguardo l’affidabilità e la sicurezza: Safety
Class II 1000 V, certificata alla IEC 61730 e IEC 61636, e UL 1703.
First Solar ha anche stabilito un programma di raccolta e riciclaggio per
incoraggiare il recupero e riutilizzo dei materiali del modulo . Il
programma permette che il modulo, incluso il vetro e il semiconduttore
incapsulato nel materiale, di essere trattato e trasformato in nuovi
moduli o di altri prodotti. In questo modo, First Solar sta prevenendo
una gestione dei rifiuti sfida per le generazioni future.

4.6.2 Evergreen Solar

L’AZIENDA

Evergreen solar, fondata nel 1994, sviluppa, produce e vende prodotti


solari, specialmente pannelli solari.i.. La società utilizza la tecnologia
String Ribbon, una tecnica di lavorazione del wafer che permette di
ridutre i costi di fabbricazione attraverso l’ inferiore uso dei materiali e
procedure semplificate . La società ha aperto due stabilimenti in
America, a Devens e a Midland.
Nel 2009 Evergreen ha annunciato la firma di un accordo di produzione
con Jiawei Solar, (RPC) . Ai sensi dell'accordo, Evergreen fabbricherà
wafer con la tecnica string gibbo nell’impianto della Jiawei in Cina, e tali
wafer verranno poi utilizzati per la fabbricazione dei prodotti cn marchio
Evergreen.
La capacità iniziale della fabbrica sarà 100 MW e dovrebbe essere
pienamente operativa nel 2010. Un ulteriore espansione a 500MW è
destinata a essere realizzata già nel 2012. Evergreen Solar ha una joint
venture , Sovello (ex EverQ), con il colosso tedesco produttore di celle
Q-Cell, e il produttore norvegese REC, a Thalheim, Germania, che è
situato a circa 80 miglia da Berlino, a giugno 2007 la seconda linea di
produzione ha iniziato a operare, portando la capacità totale di Sovello a
100 MW Secondo la società , la capacità di produzione nel 2009
raggiungerà 180 MW.

LA TECNOLOGIA

La tecnologia String Ribbon proviene dalla scienza naturale della


tensione superficiale. In termini semplici tale realizzazione è proprio
come quella di una bolla di sapone. La tensione superficiale tra la
soluzione del sapone e la bacchetta crea la bolla di sapone. L'unica
differenza è che, invece dell'”anello” all'interno della quale si forma la
bolla, si utilizzano due filamenti in parallelo ad alta temperatura i tra cui
si forma uno starto di film sottile di silicio. Questi filamenti vengono
caricati verticalmente attraverso il fondo in silicio, e il silicio fuso
attraversa e si solidifica tra filamenti. Il processo è continuo, silenzioso e
pulito: attraverso l’ alta temperatura, i filamenti si srotolano dalle
bobine, procedono in avanti attraverso il silicio fuso e tirano via una
striscia di silicio dal fondo. La striscia di viene raccolta periodicamente
e tagliata in pezzi più piccoli per l’ ulteriore trasformazione nelle celle
solari.

Un vantaggio della serie ES-A ( da 200W, 205W, 210W), presentano


una tolleranza di potenza tra le più basse del settore 0/+2,5% (-0/+5 W)
e hanno dimostrato nei test sul campo di poter fornire una quantità di
energia elettrica decisamente superiore rispetto alla concorrenza, infatti
l’utilizzo di uno speciale vetro antiriflettente, consente ai pannelli di
catturare il 6% di luce in più a mezzogiorno e fino al 12% al mattino
presto e prima del tramonto quando il sole è basso sulla linea di
orizzonte. In un’installazione tipica, questa maggiore capacità implica la
possibilità di generare almeno il 2-3% di energia elettrica.
I pannelli Evergreen sono certificati per qualità, sicurezza e affidabilità
secondo il rigido standard dell’America settentrionale UL 1703 e gli
standard internazionali IEC 61215 e 61730.

4.4.3 Sunpower Corporation

L’AZIENDA

Sunpower è stata fondata nel 1998, è il produttore leader per gli alti
valori di efficienza delle proprie celle e moduli in silicio monocristallino ,
conduce le sue principali attività R & S a Palo Alto,California, e ha l i suoi
stabilimenti nelle Filippine. La fabbrica N1 ha una capacità nominale di
108 MW. La Fab. No 2 era pienamente operativo alla fine del 2008 con
una capacità di 306 MW. Per il 2009è stato previsto un aumento di
capacità di 574MW. Secondo la loro relazione annuale nel 2008, la
società ha iniziato la costruzione di una fabbrica di capacità fino a 1 GW
in Malesia.

LA TECNOLOGIA

I moduli SunPower vantano il record di efficienza e potenza sul


mercato, al 50% superiore rispetto a quella dei diretti concorrenti e fino
a 2-4 volte rispetto alla tecnologia a film sottile. La linea 315 fornisce
un’altissima efficienza e prestazione. Utilizza 96 celle solari con
tecnologia back-contact, che permette al modulo un’efficienza di
conversione totale del 19,3%. Il ridotto coefficiente di tensione-
temperatura del modulo, il vetro antiriflesso, e prestazioni in condizioni
di bassa luminosità garantiscono una produzione energetica eccezionale
per watt di picco di potenza.
Film sottile Tradizionale SunPower

Watt di 65 215 315


picco/Modulo

Efficienza 9,0% 12,8% 19,3%

Watt di picco /m² 90 128 193

Figura 4.7 - Confronto prestazioni tra SunPower e i moduli tradizionali

Anche le linee a potenza inferiore ( 205Wp,210Wp,225Wp,300Wp),


forniscono un’efficienza molto al di sopra della media, rispettivamente
16,5% , 16,9%. Tutti i moduli sono certificati secondo IEC 61215 Ed. 2,
IEC 61730 (SCII) e sono garantiti 10 anni sul prodotto 25 anni sulla
potenza.

4.4.4 Nanosolar

L’AZIENDA

E’ stata fondata nel 2001. Si tratta di azienda che sviluppa moderne


tecnologie e finanziata da investitori privati. Lo stabilimento di
produzione di celle è situato a San Jose, in California, mentra lo
stabilimento di assemblaggio dei pannelli nei pressi di Berlino,
Germania, per un totale della produzione di 640MW.

LA TECNOLOGIA
La piattaforma tecnologica della cella che Nanosolar ha sviluppato è
caratterizzata in termini tecnici da un semiconduttore in CIGS (rame,
indio, gallio, selenio) stampato su un foglio di metallo conduttivo a
basso costo. Viene quindi creato un contatto sulla parte posteriore
attraverso un sistema chiamato “Metal-Wrap-Through” utilizzando un
procedimento di deposito del meteriale su rotolo continuo. Le celle
fotovoltaiche sono leggere, pieghevoli, facilmente collegabili, di
dimensione modificabile e capaci di sopportare fino a 25 Ampere di
corrente per cella (o fino a 25 volte in più rispetto ad altre tecnologie a
film sottile attualmente disponibili). Anche se le celle possono essere di
varie misure, lo standard è 165x135 mm (una misura di fatto
ottimizzata per l’installazione):
La creazione di unità di celle fotovoltaiche indipendentemente dalle
unità di pannelli solari permette di portare innovazione in entrambi i
settori e di reagire rapidamente a nuovi requisiti di prodotto e di
mercato, e di introdurre nuovi prodotti senza vanificare il notevole
investimento che richiesto dalla produzione di celle.
Le celle sono assemblate in circuiti e laminate in pannelli. Usando solo
celle abbinate, le perdite dovute ad un abbinamento errato durante
l'assemblaggio di un pannello sono ridotte a meno dello 0,1%,
migliorandone la prestazione e l’affidabilità. Il nostro stabilimento di
assemblaggio di pannelli fotovoltaici è automatizzato per produrre un
pannello solare ogni 10 secondi su una linea di produzione.
Offrendo celle fotovoltaiche di media efficienza a costi bassissimi, si
ottiene la massima convenienza in termini di costi. Questo accade
perché la differenza tra il rendimento di conversione dell’energia del
15% contro il 20%(riferito alle celle) non è neanche un rapporto di 1:2,
mentre la differenza fra $ 20 e $ 200 al metro quadro è un rapporto di
1:10. Sono elencati anche i vantaggi rispetto alla tecnologia CdTe, di
First Solar. La prima generazione di tali pannelli raggiunge infatti un
rendimento dell’11%.
Questi attributi tecnologici permettono di raggiungere la balance of
system (letteralmente equilibrio del sistema) e la distribuzione
efficienza/ costo in diversi modi principali. Il design della Nanosolar
Utility Panel, consente risparmi nei costi dei materiali di montaggio, nel
lavoro per il montaggio, nella lunghezza dei materiali di cablaggio e nel
lavoro di istallazione e infine nelle spese di spedizione.

Figura 4.8 - Nanosolar e First Solar a confronto

Nanosolar Utility Panel sono stati certifacati dal TÜV Rheinland PTL, LLC
Photovoltaic Testing Services, secondo lo standard IEC 61646 & 61730
e UL 1703 per la Sicurezza elettrica e la Resistenza di Classe A agli
incendi. Il pannello ha anche ricevuto separatamente dal TUV una
certificazione per il suo Nanosolar Edge Connector.

Oltre a Nanosolar, esistono altre importanti aziende americane che


sviluppano la tecnologia del film sottile:

Solyndra, fondata nel 2005, gestisce uno stabilimento di 300.000 m²


per la produzione di moduli in CIGS, che le consente una produzione fino
a 100MW. Il materiale fotovoltaico a pellicola sottile utilizzato per i
moduli di Solyndra è “copper indium gallium diselenide” (CIGS).
Tradizionalmente si sa che le celle CIGS si degradano a causa della loro
vulnerabilità all'umidità. Nel design di Solyndra sono utilizzati dei sigilli
ermetici in metallo vetrato alle estremità di ogni modulo — eliminando il
problema dell'umidità e garantendo un sistema fotovoltaico più
affidabile, robusto ed efficiente. Oltre alla garanzia energetica di 25
anni, i prodotti di Solyndra hanno ricevuto il certificato UL 1703 per
l'utilizzo in America del Nord e IEC 61730, IEC 61646 per l'utilizzo
internazionale.

Solo Power Inc, fondata nel 2006, California, è un produttore di celle


e moduli in film sottile utilizzando la tecnologia CIGS. La capacità di
produzione dell’azienda è pari a 20MW.

EPV Solar è una compagnia solare che progetta, sviluppa e produce


moduli a basso costo in film sottile in silicio amorfo. Situato vicino a
Princeton, New Jersey, USA, Epv è una società privata che è
all'avanguardia nella ricerca, sviluppo, e commercializzazione di film
sottile dal 1991 quando è stata fondata da pionieri in questo campo
dell’industria solare. Nel Dicembre del 2008, la compagnia ha
annunciato l’inizio della produzione anche a Senftenberg, nella regione
di Brandenburg , con una produzione di 30MW, incrementando la
capacità totale a 55MW.
EPV produce moduli solare attraverso apparecchiature di proprietà
propria, in un processo integrato (Integrated Manufacturing System) .
Epv offre attualmente diverse modalità, che possono essere utilizzati
per apllicazione isolate o collegate alla rete, nonché per applicazioni per
la costruzione integrata (BIPV).
4.5 L’Europa

Le condizioni di mercato dell'energia fotovoltaica differiscono


notevolmente da paese a paese. Ciò è dovuto a differenti politiche
energetiche e pubblici programmi di sostegno per le energie rinnovabili
e soprattutto, del fotovoltaico, nonché i diversi gradi di liberalizzazione
del mercato interno dell'elettricità. Tra 2001 e 2008, le installazioni di
sistemi fotovoltaici nell’Unione Europea sono aumentate di oltre dieci
volte e hanno raggiunto i 9,5GW come capacità istallata.
Dal 1999, la maggior parte degli investimenti nell’industria solare in
Europa sono state effettuati da Germania e Spagna, i due paesi che
hanno offerto delle condizioni giuridiche più stabili per portare cittadini e
imprese a investire nel fotovoltaico.
Nonostante l’assalto cinese, il maggiore produttoei di celle
fotovoltaiche, rimane la tedesca Qcell, che ha superato l’intoccabile
Sharp. Da sola la Germania, produce circa 1512MW di celle
fotovoltaiche. E’ interessante rilevare che ad eccellere in questo settore
sono i Paesi che hanno i livelli più alti di capacità installata: la crescita
della domanda domestica ha determinato l’aumento della produzione
interna. Tuttavia, tale fenomeno non è confermato nel caso spagnolo:
infatti, la Spagna, benché abbia registrato un rapido incremento nella
potenza installata, nel 2008 ha prodotto 195 MW di celle fotovoltaiche,
contribuendo solo al 2,7% dell’offerta mondiale.
Il dato italiano è estremamente basso: nell’ultimo anno, infatti, la
produzione di celle è stata pari a 28 MW; tale risultato sembra del tutto
insoddisfacente a confronto con una domanda interna sempre più
ampia. Per quanto riguarda la produzione di moduli, la Germania rimane
il leader indiscusso; più ampio, invece, è il contributo spagnolo, che nel
2008 ha realizzato ben 498 MW di moduli fotovoltaici. Anche l’Italia e il
Regno Unito hanno raggiunto risultati migliori contribuendo
rispettivamente alla produzione di 144 e 228 MW di moduli. Tra gli altri
Paesi produttori troviamo la Svezia, che nel 2008 ha prodotto ben 185
MW di moduli fotovoltaici.
Sul fronte tecnologia, si rileva che in Germania nel 2008 sono stati
prodotti per il 75,9% moduli di silicio mono e policristallino, mentre, per
il 24,1% sono stati realizzati moduli a film sottile.
I primi appartengono alla tecnologia più tradizionale: essi sono più
economici, sebbene diano rendimenti più bassi. La ricerca in tale
settore, tuttavia, ne sta migliorando le caratteristiche. In Francia,
Spagna, Italia e Regno Unito, sono stati prodotti moduli, utilizzando
esclusivamente la tecnologia di silicio mono e policristallino. La
Germania rimane una realtà a parte nell’intero scenario europeo;
questo perché dispone di una produzione che sostanzialmente soddisfa
la domanda interna e risponde, in buona parte, anche alle richieste del
mercato internazionale. In tal modo, viene preservato il mercato
nazionale dal pericolo di un dipendenza tecnologica estera che potrebbe
minare lo sviluppo dell’intero settore e avere un impatto economico
negativo per la collettività. L’espansione del mercato, infatti, può creare
una nuova domanda per i settori industriali interessati e trascinare
l’intera economia in un circolo virtuoso, determinando benefici diretti e
indiretti. Diversamente, l’Europa ha sviluppato soprattutto in termini di
capacità istallata, e quindi sul settore della progettazione, e continua a
rimanere, escluso il caso Germania, un’ illustre importatrice di celle e
silicio.

4.6.1 Solar World AG

L’AZIENDA

Fin dalla sua fondazione nel 1998, Solar World, Germania, si è evoluta
da rivenditore di sistemi e componenti solari, ad un’impresa in grado di
unire tutte le fasi della catena fotovoltaica, dalla produzione di wafer,
all’istallazione di sistemi fotovoltaici, incluse centrali chiavi in mano.
L'azienda opera impianti di produzione in Germania e negli USA. In
California, nello stabilimento di Camarillo, vengono prodotti moduli
solari con una capacità annuale di 150MW, e nell'Oregon il più grande
sito di produzione negli USA, vengono prodotti wafer e celle con una
capacità pari a 500MW. . In A Freiberg, in Sassonia, il gruppo opera
uno dei più avanzati impianti integrati solari di produzione. I siti di
produzione, in Germania e Stati Uniti, a loro volta, riforniscono gli uffici
vendite SolarWorld AG in Germania, Spagna, USA, Sudafrica e
Singapore. In aggiunta alla crescente e urgente domanda da parte dei
paesi asiatici nell’immediato futuro, nel dicembre 2008, la joint venture
tra Solarworld e Solarpark Engineering Co. Ltd, ha permesso di aprire
un ulteriore stabilimento per la produzione di moduli a Jeonju, Corea del
Sud. La fabbrica ha una capacità di 150 MW e può essere ampliato a 1
GW alla sua attuale posizione.

Nel 2003 Solar World è stata la prima azienda a livello mondiale per il
riciclaggio di celle solari. La controllata, Deutsche Solar AG, ha
commissionato un impianto pilota per il ritrattamento di cellule
cristallina e moduli.Un elemento centrale dell’attività, oltre alla vendita
dei sistemi solari fondamentali e dei moduli ai rivenditori, è la
distribuzione di wafer solari al silicio all’industria internazionale di celle
solari. Oltre ai prodotti collegati alla rete, il Gruppo SolarWorld vende
soluzioni energetiche solari ad isola che consentono di offrire un
importante contributo allo sviluppo economico sostenibile dei paesi
soglia e di quelli in via di sviluppo.Sotto il nome Solar2World il gruppo
ha concentrato il proprio impegno etico relativo all’energia solare, in
particolare nei paesi in via di sviluppo.

LA TECNOLOGIA

La produzione dei moduli , fa quindi riferimento, alle società affiliate


Solar Factory GmbH a Freiberg, Gällivare Photovoltaic AB (GPV) in
Svezia e SolarWorld Industries America LP a Camarillo. Con il marchio
Sunmodule Plus vengono offerti moduli fotovoltaici ad alta performance
studiati per una ampia varietà di applicazioni. Tutti i prodotti godono di
una garanzia di prestazione di 25 anni e la potenza in uscita viene
definita con una tolleranza di solo ±3%. Le celle in silicio cristallino ad
alta resa usate nei Sunmodule Plus sono protette da un vetro temperato
ed incorporate in EVA trasparente (ethylene-vinyl-acetate). Sul retro, i
moduli sono sigillati da una robusta pellicola stratificata in TPT (tedlar-
polyester-tedlar). La stabilità nel tempo dei moduli Sunmodule Plus
viene ottenuta grazie all’elevata profondità di appoggio del vetro sul
telaio e al fissaggio duraturo del laminato nella cornice mediante
silicone lungo tutto il perimetro. Ogni modulo é classificato IP65 e
dichiarato in classe II fino ad una tensione massima di 1000 VDC, viene
fornito con scatola di connessione, cavi di collegamento a doppio
isolamento con connettori rapidi. La scatola di connessione è piatta e
compatta, contiene tre diodi di bypass di alta qualità e tutti i
collegamenti elettrici sono saldati per una massima affidabilità.

Sunmodule Plus è un prodotto certificato secondo le piú restrittive


norme di sicurezza e design: UL1703 e IEC 61215.

Le linee disponibili sono Sunmodule Plus – policristallino( SW


220/225/230/235 ) , Sunmodule Plus - monocristallino (SW
225/230/235/240 ), Sunmodule Plus - monocristallino
(SW 220/225/230/235 mono black), Sunmodule Plus - monocristallino
(SW 145/150/155 Compact mono black)

Photon Test di Moduli


La rivista indipendente Photon ha confermato, su 16 pannelli
fotovoltaici in test, il Sunmodule Plus di SolarWorld è il primo in
classifica, per la resa energetica migliore.

4.6.2 Schott Solar AG

L’AZIENDA

Schott Solari AG è una compagnia tedesca che si occupa della


lavorazione di wafer, celle e moduli in silico cristallino, oltre che di
sistemi collegati alla rete elettrica e applicazioni stand-alone, nonché
una vasta gamma di celle solari e moduli in film sottile in silicio amorfo.
Nel 2008, la capacità di produzione era pari a 220 MW, distribuita tra i
siti in Europa e quello in America, a Albuquerque. Nel gennaio 2008 la
società ha iniziato le spedizioni di moduli in film sottile dal suo nuovo
impainto di produzione, a Jena, in germania, per un totale di 22MW.
Nel 2007 Wacker Chemie AG e Schott Solar hanno fondato una joint
venture, Wacker Schott Solar GMBH, che si occupa di produrre lingotti e
wafer in policristallino.

LA TECNOLOGIA

I moduli fotovoltaici progettati per i sistemi collegati alla rete, sono


disponibili nella serie SCHOTT 175, ( con una potenza nominale
disponibile da 165W a 180W e con un rendimento da 12,6% a 13,7%),
SCHOTT 225( con una potenza nominale da 217W a 230W e con un
rendimento da 13% a 13,7%) , SCHOTT 280 ( con una potenza nominale
da 280W a 300W e un rendimento da 12,7% a 13,6%).
La linea SCHOTT ASI 100, sfrutta il vantaggio della tecnologia in film
sottile in silicio amorfo ( con una potenza nominale da 95W a 103W,
considerandola già stabilizzata)
I moduli sono conformi alle norme IEC 61215 IEC 61730 e IEC61646
ed2, alla classe di protezione II, nonché alle direttive CE.
La lineaa SCHOTT inDAX 225 sostituisce i materiali di copertura noti da
tempo e svolgono una doppia funzione: produzione di energia elettrica
solare e pulita e una copertura sicura del tetto. i moduli ASI GLAS per
soluzioni architettoniche integrate, offrono una gran varietà di funzioni
per la moderna architettura solare. Sia i laminati opachi (ASI OPAK) che i
vetri semitrasparenti (ASI THRU) soddisfano i requisiti dell'industria edile
e pertanto possono essere utilizzati con molti profilati metallici
normalmente disponibili in commercio. Si basano sulla tecnologia a film
sottile all'avanguardia, garantendo così un'erogazione di potenza
particolarmente buona anche con basso irraggiamento
SCHOTT Solar propone anche una serie di moduli pensati a per la
produzione di corrente elettrica indipendentemente dalla rete. Si tratta
di basati sulla tecnologia a film sottile ASI ® nei modelli ASI-F 2/12, ASI-F
5/12, ASI-F 10/12 e ASI-F 32/12.
4.7.3 Solon AG

L’AZIENDA

Solon AG ( o Solon SE) è uno dei più grandi produttori di moduli


fotovoltaici in Europa, sia silicio monocristallino che policristallino, oltre
che di inverter e di soluzioni impianti chiavi in mano; l'azienda offerte
infatti soluzioni fotovoltaiche personalizzate in tutto il mondo, Solon
agisce come il contraente principale e si assume responsabilità per
l'intera attuazione di un impianto fotovoltaico chiavi in mano, dalla
progettazione e costruzione attraverso all'installazione e messa in
servizio. Solon possiede diverse sussidiarie in Europa e negli USA.
SOLON Photovoltaik GmbH è la più vecchia sussidiaria del gruppo Solon.
Il suo stabilimento a Berlin-Adlershof (anche il sito dell’ufficio central del
gruppo) produce moduli solari con un ‘ampia gamma di valori in uscita,
nonché moduli di grandi dimensioni destinati alle grandi centrali
fotovoltaiche. Solon Nord GmbH si occupa nello stabilimento di
Greifswald della produzione in larga scala di moduli standard con un
ampio range di potenze.

SOLON S.p.A. è stata stabilita 1994 sotto il nome f S.E. Project s.r.l. e
adesso è uno dei più grandi produttori di moduli fotovoltaici in Italia ;
SOLON S.p.A. fa parte del gruppo Solon dal Dicembre del 2006. La
compagnia è specializzata nella produzione e vendita di moduli solari e
si sistemi di integrazione. Infine nel 2007 è stata stabilita Solon
Corporation a Tucson, in Arizona. Tale stabilimento, con lo scopo di
penetrare anche il mercato americano, produce moduli solari e sitemi.

Solon ha anche portato a termine l’acquisizione di Estelux s.r.l ,


compagnia italiana produttrice di silicio policristallino di grado solare.
LA TECNOLOGIA

Classic Line: moduli "Classic" mono e policristallini, sono ideali per


numerose applicazioni nel settore residenziale, commerciale e su larga
scala: dalle abitazioni private, ai tetti industriali fino agli impianti a terra.
Questi moduli sono compatibili con tutti i sistemi di montaggio
convenzionali

– SOLON Blue 220/03

– SOLON Blue 230/07

– SOLON Blue 270/11

– SOLON Black 230/07

– SOLON Blue 220/01 (US)

– SOLON Blue 270/09 (US)

– SOLON Black 230/01 (US)

– SOLON Black 280/09 (US)

Design line: questa linea di moduli è ideale per i clienti che nella scelta
di un impianto fotovoltaico non guardano solo all'affidabilità e al
rendimento dell'impianto, ma attribuiscono una particolare importanza
anche al suo aspetto estetico. I moduli Design, in silicio monocristallino,
sono realizzati completamente con componenti di colore nero.

– SOLON Black 230/02


– SOLON Black 130/04 (senza cornice)

Alla produzione dei moduli standard, SOLON affianca la realizzazione di


moduli su misura che rispondono ad esigenze specifiche. Assieme ai
nostri clienti studiamo soluzioni personalizzate e realizziamo questi
moduli negli stabilimenti SOLON. In collaborazione con i migliori
architetti e costruttori, abbiamo già realizzato molti progetti
d'eccellenza.
4.6.4 Renewable Energy Corporation AS

L’AZIENDA E LA TECNOLOGIA

Attraverso le sue diverse società del Gruppo, REC, società Norvegese


con sede ad Høvik, è già coinvolto in tutti i principali aspetti della
catena di valore fotovoltaica, tale da essere una delle aziende solari più
integrati nel mondo. . REC Silicon e REC Wafer sono fra i principali
produttori al mondo di polisilicio e wafer per applicazioni fotovoltaiche.
REC Solar si sta affermando velocemente come produttore di celle e
moduli solari.
Dal 2003 si occupa della produzioni di moduli ad alto rendimento per
applicazioni commerciali, domestiche e di servizio. REC produce i moduli
in Scandinavia, presso uno stabilimento di Glava (Svezia) con una
capacità produttiva di 150 MW. Dalla sua costituzione, l’azienda ha
continuato ad espandersi. REC è attualmente impegnata a Singapore
nella realizzazione del più grande stabilimento integrato di produzione
di wafer, celle e moduli al mondo. Una volta operativo, l’impianto di
Singapore sarà in grado di produrre quasi 600 MW di moduli solari,
portando la capacità globale di moduli REC a 740 MW, portand a 1,7GW
la capacità di produzione totale dl gruppo.
La produzione di moduli è focalizzata sulla tecnologia policristallina. La
serie AE è disponibile con una potenza nominale da 205Wp a 230Wp,
una tolleranza positica del +2%, e un rendimento che varia da 12,4% a
13,9%. Tutti i moduli sono certificati secondo la IEC 61215, e classe di
sicurezza II dall’ente TUV

4.6.5 Isofoton

L’AZIENDA E LA TECNOLOGIA
Isofotón S.A., fondata a Malaga nel 1981, è la società leader nello
sviluppo di soluzioni solari tecnologiche per la generazione e
l’approvigionamento di energia solare, attraverso l’utilizzo delle sue tre
tecnologie: Fotovoltaica, Termica a bassa temperatura e Fotovoltaica ad
alta concetrazione.
Nel 2008 Isofotón è stata leader nel mercato spagnolo per produzione di
moduli e celle con una capacità di produzione pari a 180MW.
Isofoton ha aperto uno stabilimento per l’assemblaggio dei moduli in
Cina e la società intende costruirne un’altra negli USA per essere
operativa tra il 2011-2012.
Oltre alla produzione di celle e moduli in silicio monocristallino, Isofoton
è attivo nello sviluppo di pannelli a concentrazione basati su celle in
GaAs.
La linea di produzione dei moduli fotovoltaici in silicio monocristallino
comprende un’ampia gamma da 160W a 230W di potenza nominale,
con una tolleranza del ±3%, e un rendimento fino al 14%. I moduli sono
certificati secondo la IEC 61215, e classe di sicurezza II dall’ente TUV

4.6.6 Concentrix solar GmbH

L’AZIENDA E LA TECNOLOGIA

Concentrix solar GmbH è stata fondata nel 2005 uno spin-off azienda
del Fraunhofer Institute per l'energia solare sistemi. L'azienda è situata
in Freiburg Breisgau. Concentrix solari ha sviluppato il concentratore PV,
tecnologia generata da molti anni di ricerca a Fraunhofer ISE e che ha
portato dal laboratorio al mercato a pronti prodotti e tecnologie
avanzate. Sotto il nome Flatcon, vengono offerti impianti chiavi in mano
basati sulla tecnologia a concentrazione.
Per l'introduzione dell'Flatcon nella mercato spagnolo e portoghese, la
controllata Concentrix Iberia è stata fondata nel febbraio 2008. Da
settembre 2006 fino ad agosto 2008, Concentrix Solar ha gestito un
linea di produzione propria di moduli a concentrazione . Nel settembre
2008, è stata messa a funzionamento una linea completamente
automatica con una capacità di produzione di 25 MW.
I moduli a base di Flatcon sono costituiti da una lente lastra (lente
Fresnel) e una piastra di base su cui le celle solari dalle elevate
prestazioni, vengono montate. La lente Fresnel ha un fattore di
concentrazione pari a 500soli. Per la costruzione di tale moduli vengono
utilizzati celle a tripla giunzione con materiali del III-V gruppo tali da
portare l’efficienza del modulo a 27,2%.
La compagnia ha ricevuto la certificazione IEC 62108 per il modulo CX-
75 FLACTON

4.7 Analisi del mercato fotovoltaico italiano e dei principali


attori

In Italia, lo sviluppo del settore industriale sconta forti ritardi, rispetto


agli altri Paesi, sebbene essosia avvenuto in tempi estremamente brevi.
La filiera fotovoltaica italiana non è in grado di soddisfare la nuova
domanda, generata dall’incremento straordinario della capacità
installata in Italia. Il successo del fotovoltaico in Italia si basa
principalmente sulla progettazione, istallazione di impianti, dovuta
dall’input dellle incentivazioni statali, ma niente silicio e pochi wafer,
qualche cella e una produzione di moduli con poche eccellenze al
vertice e molti medi produttori locali più o meno nuovi che si
accontentano dei volumi raggiunti.
Per il settore delle celle e moduli, è destinato a soccombere in ambito
internazionale a quelle realtà, nelle quali si può produrre a minori costi.
E non si tratta di costi del personale, o di risparmi dovuti a minor
standard ecologici, perché questi è stato esaminato si stanno
imponendo ovunque (le principali compagnie cinesi sono certificati
secondo lo standard ISO 14001), ma si tratta di disparità legate ai costi
dell’energia e all’economia di scala. Il distacco italiano ma anche quello
europeo, risultano incolmabili.
Si può constatare, infatti, che dei moduli installati in Italia, il 25%
proviene dalla Germania e il 21% dal Giappone. Bisogna rilevare, inoltre,
che ben il 19% dei moduli dei sistemi fotovoltaici italiani è stato
prodotto in Cina: ciò testimonia le capacità e la competitività che tale
Paese sta raggiungendo anche in questo campo. Solo il 15% dei moduli
installati è effettivamente di provenienza italiana.

Figura 4.9 - Provenienza dei moduli istallati in Italia

Citando i risultati resi noti dall’indagine condotta da Photon Magazine, in


tema di wafer, in assenza di numeri sulla produzione in Italia della
statunitense MEMC, gli unici dati sono quelli dell’altra realtà nella
penisola, che dalla seconda metà di quest’anno ha avviato questo tipo
di produzione: la Lux S.r.l. di Bozzolo Formigaro (AL) per il 2009 ha
indicato in 8 megawatt sia la capacità produttiva che la produzione
effettiva per il 2009 e punta al raddoppio di entrambe per il 2010.
Sono in sette, invece, le realtà in territorio italiano che si cimentano
nella produzione di celle fotovoltaiche: dalle veterane Enipower S.p.A. e
Helios Technology S.p.A., alle oramai affermate nuove realtà X Group
S.p.A. e Solsonica S.p.A., alla Omniasolar Italia S.r.l. e alla Ancora S.r.l.,
nonché alla Solarcell S.p.A., compartecipata di MX Group S.p.A. Se
quest’ultima ha fornito esclusivamente la capacità a fine 2010 e
Solsonica ha fatto altrettanto, per entrambi gli anni in questione, le altre
aziende hanno rivelato qualcosa in più su stato delle cose e progetti.
Stupisce come Enipower voglia triplicare capacità e produzione in un
anno: soprattutto perché il secondo dato rappresenta appena l’11 per
cento del primo, sicuramente la risposta si cela in progetti per il 2011.
Helios Technology, invece, punta per ora a sfruttare appieno la sua
capacità, dopo che nel 2009 ha fatto due terzi di quanto si era prefissa a
fine 2008. X Group, infine, punta a divenire nel 2010 il primo produttore
di celle in Italia, triplicando quanto realizzato nel 2009. Si tratta,
tuttavia, pur sempre di numeri abbastanza esigui nel confronto
internazionale: la produzione stimata per il 2010 (escluse Solarcell e
Solsonica) non arriva a 150 megawatt e la capacità a fine dello stesso
anno (queste due aziende incluse), sfiora i 375 megawatt. I principali
produttori di moduli in Italia avevano annunciato produzioni pari a poco
meno di 275 megawatt per il 2009, la produzione effettiva, pur
comprendendo aziende che a suo tempo non avevano partecipato a
quest’inchiesta, è stata inferiore di oltre 100 megawatt. Per le stime
riguardanti la produzione effettiva nel 2010, considerando i dati inviati
da quanti hanno partecipato all’inchiesta (escluse, quindi le «solite»
Solsonica e MX Group / MX Panel, ma anche aziende minori come Invent
S.r.l. o la neonata Ferrania Solis S.r.l.), complessivamente si sfiorerebbe
il mezzo gigawatt di moduli «made in Italy». In questo settore, vi è da
sottolineare il successo relativo di medie aziende a «vocazione locale»
che fabbricano perloppiù per clienti a poca distanza dal proprio sito
produttivo e (ancora) non mirano a grandi volumi: è l’esempio, tra
l’altro, della biellese V-Energy S.r.l. o della friulana FVG Energy S.r.l.
anche se quest’ultima produce la maggior parte dei suoi moduli in un
proprio stabilimento in Cina e riserva i prodotti fatturati in Italia,
appunto, a clienti locali. I dati forniti dalla Helios Technology per il 2009
comprendevano anche i moduli prodotti in Croazia dalla Solaris dell’ex
patron dell’azienda di Carmignano sul Brenta, Franco Traverso, dato qui
non considerato: nel 2010 Helios punta ora a raggiungere da sola
quanto si era prefissata già un anno fa. Tra coloro che a fine anno si
sono trovati con risultati niente affatto rispondenti alle proprie stime,
spicca la Solon S.p.A. affiliata dell’omonima «Societas Europaea» di
matrice tedesca: l’azienda capitanata da Domenico Sartore invece dei
130 megawatt previsti, ne ha prodotti 40 e, di conseguenza, per il 2010
cautamente ne stima 60. Come per le celle (mancando le cifre relative
ad alcuni diretti concorrenti), è la X Group di Carlo Cotogni a puntare più
in alto di tutti per il 2010, stimando una produzione effettiva pari alla
sua capacità di 100 megawatt: oltre un quinto della stima complessiva
dell’intero settore.
Note al grafico:
0= dato non specificato.
*2= Ferrania Solis ha annunciato l’avvio della produzione in provincia
di Savona per Gennaio 2010.
*3= FVG Energy nel proprio stabilimento in Cina, Shanghai, vuole
produrre nel 2010 moduli per 25MW.
*4= Istar Solar nel 2010 intende produrre moduli per altri 5MW nel suo
secondo stabilimento in Thailandia, Bangkok.
*5= Inaugurazione della Sunfab fornita da Applied Materials a
Moncada Energy il 21 Dicembre 2009.

Si analizzeranno più approfonditamente le principali realtà italiane


impegnate nella produzione di moduli e celle in silicio cristallino:

– Brandoni Solare S.p.a


– Helios Tecnology S.p.a
– Solsonica S.p.a
– X Group S.p.a

E la giovane CPower S.R.l una nuovissima società operante nel campo


del fotovoltaico a concentrazione.
4.7.1 Brandoni S.p.a

L’AZIENDA

Brandoni Solare è la giovanissima azienda tutta italiana, che nasce a


Castelfidardo nel 2007, come produttrice di moduli fotovoltaici in silicio
policristallino di ultima generazione. dedicata allo studio, alla ricerca,
alla progettazione e all’assemblaggio di moduli fotovoltaici. All’interno
del nuovo stabilimento di 5000mq una nuovissima linea di produzione
ad alto grado di automatizzazione, con sistemi e tecnologie innovativi,
produce i moduli fotovoltaici. Questa linea di produzione, di
ingegnerizzazione tedesca, è in grado di assemblare i moduli per una
potenza complessiva di 20 MW/anno già predisposta per l’ampliamento
fino a 40 MW. La stringatura delle celle è affidata ad una serie di robot
automatici che provvedono a compiere saldature perfette tra le celle.
La Brandoni Solare è l’unica azienda in Italia ad essere in possesso di
questa tipologia di linea produttiva ad alto grado di automatizzazione.
Nel 2007 l’azienda tedesca Q-cells, protagonista mondiale nella
produzione di celle in silicio policristallino, sigla con Brandoni Solare un
accordo quinquennale come Main Partner per la fornitura di celle
fotovoltaiche di ultimissima generazione che garantisce alla Brandoni
Solare un modulo dalle alte prestazioni.

LA TECNOLOGIA

Il modulo BRP6360064-XXX ha ottenuto le certificazioni dopo aver


superato tutti i test secondo quanto previsto dalle normative europee
IEC 61215 ed.2 e IEC 61730, nei laboratori specializzati ed accreditati
SINAL. La Q.cells, fornitrice unica delle celle solari, ha rilasciato alla
Brandoni Solare il certificato di qualità che attesta all’azienda la
fornitura di celle con il marchio Q in grado di garantire un modulo dalle
elevatissime prestazioni ottiche, dalla massima stabilità meccanica e
sicurezza elettrica.
La linea di moduli policristallini sono disponibili con potenza nominale da
210Wp a 235Wp, con una tolleranza del ± 3%. I moduli solare sono dei
laminati di Vetro-Eva-Backsheet con 60 celle policristalline a tre bus bar
da 6” della Q-cells, dotati di un vetro solare di classe U1 temprato, da
4mm, con finitura semisand, ilquale permette di ottenere un’elevata
resistenza meccanica del modulo (fino a 5400 Pa) ed ottime
performance a livello energetico. Ribbon, Eva e Backsheet sono
selezionati tra i migliori prodotti disponibili sul mercato, in modo da
assicurare al modulo ottime caratteristiche tecniche ed estetiche. Ogni
modulo è equipaggiato di una junction box IP67 con 3 diodi di bypass in
grado di bloccare le correnti inverse, una coppia di cavi con connettori a
innesto rapido Tyco per facilitarne l’installazione. La cornice in alluminio
anodizzato conferisce un’ottima stabilità al modulo e serve per installare
agevolmente i moduli sulle strutture di ancoraggio.
La tensione di sistema fino a 1000V permette di installare i moduli in
impianti connessi alla rete di grandi dimensioni.

Brandoni Solare S.p.A. garantisce che i propri moduli produrranno


almeno

il 90% della minima potenza (in STC) per un periodo di dieci (10)
anni

l’80% della minima potenza (in STC) per un periodo di


venticinque (25) anni.

4.7.2 Helios Tecnology S.p.a

L’AZIENDA

Helios Technology S.p.A., dal 2006 parte del Gruppo Kerself, è la più
importante realtà italiana nella produzione di celle e moduli fotovoltaici,
componenti fotovoltaici e fornitori di soluzioni “chiavi in mano”,presente
sul mercato mondiale da quasi trent’anni. Presso lo stabilimento di
Carmignano di Brenta sono attualmente disponibili due linee di
produzione di celle (monocristallino e policristallino) per un tot di 60MW
e una per l’assemblaggio e la produzione di moduli per un tot di 50MW.
Nel 2008 hanno ricevuto il brevetto di un sistema per il trattamento
integrato (scarico zero) delle acque reflue (IWT), tale impianto permette
di recuperare il 97%delle acque di processo, eliminando il problema
dello smaltimento dei fluidi pericolosi.
Il processo di produzione è completamente automatizzato e controllato
in tutte le sue fasi da strumenti di misura in linea e mediante
misurazioni a campione fuori linea. Grazie ad un adeguato software MES
(manufacturing execution system) è possibile assicurare il 100% di
controllo qualità, tracciabilità e miglioramento della produzione, ad ogni
singolo step, fino a cella finita.

LA TECNOLOGIA

Le celle in silicio poli e monocristallino hanno dimensioni da 156 x 156


mm con efficienze rispettivamente fino a 16,5% e 17,5%. Per garantire
la massima qualità di ogni singola cella si effettuano: test elettrici a 500-
1000 W/m2 (STC), classificazione in range di corrente molto ristretti per
ridurre il mismatch, misurazioni della resistenza di isolamento al buio
per evitare fenomeni di Hot Spot e numerosi controlli visivi mediante
l’utilizzo di telecamere per ottenere l’uniformità estetica. I moduli
fotovoltaici connessi alla rete elettrica, con la nuova linea HMA in silicio
monocristallino e policristallino, hanno raggiunto gli standard più
elevati. Grazie all’utilizzo di soli materiali di prima qualità, delle proprie
celle ad alta efficienza e di un processo di produzione completamente
automatizzato. Severi controlli durante ogni step produttivo assicurano
il 100% di controllo qualità e tracciabilità del modulo.
La potenza dei moduli, che raggiunge i 235 Wp, è garantita con una
tolleranza in potenza solamente del ±2%. Il modulo si caratterizza per
l’ottima risposta spettrale, l’eccellente comportamento alle basse
insolazioni, i pesi e gli ingombri ridotti.
I connettori sono ad innesto rapido e i cavi adatti ad ogni tipo di
configurazione.
La qualità dei materiali impiegati e le avanzate tecniche di produzione
assicurano ai moduli una vita operativa media superiore ai 30 anni
comprovata dai numerosi moduli installati negli impianti dal 1981 ad
oggi che sono tutt’ora funzionanti. Helios Technology è perciò in grado
di fornire una garanzia in potenza nel tempo (90% in 10 anni e 80% in
25 anni). I moduli HMA in silicio policristallino sono studiati
appositamente per piccoli impianti (<3 kWp) utilizzando il modulo da
214 Wp e per impianti di media (> 100 kWp) e grande taglia (>1 MWp)
utilizzando moduli da 220-225-230 Wp.
I moduli HMA in silicio monocristallino esistono solo in queste ultime tre
taglie.
Esistono anche versioni con potenza nominale inferiore . Per i moduli in
silicio policristallino HTCB22M da 22Wp, HTB 125-130P da 125Wp e
130Wp, con una tolleranza in potenza del ±5%, e in silicio
monocristallino, le linee HTCG50M da 50Wp e HTCG80-90M da 80Wp e
90Wp, anch’essi con una tolleranza del ±5%.
I moduli Helios raggiungono un’efficienza fino al 14,4%. Tutti i moduli
sono certificati secondo IEC 61215 ed. 2 per carichi neve - vento elevati
e IEC 61730 1-2, con una tensione massima di sistema 1000 VDC e
Classe di isolamento II.

4.7.3 X group S.p.a

L’AZIENDA

X Group S.p.a rappresenta una novità emergente, infatti è stata fondata


solo nel 2006, nonostante questo come visto nella figura 4. , prevede
piani di espansione al di sopra delle altre aziende. L’azienda è
impegnata nella realizzazione di celle e moduli fotovoltaici, oltre che
dell’istallazione di impianti chiavi in mano e di sistemi di inseguimento
solari.
La XGROUP S.p.A. ha avviato la propria produzione di celle fotovoltaiche
nel giugno 2007 con una linea di capacità annua pari a 30 MWp,
attualmente la scelta dell'azienda e quella di destinare l'intera
produzione di celle alla realizzazione di moduli solari fotovoltaici di
marchio XGROUP. Lo stabilimento di 6000 mq per la produzione delle
celle fotovoltaiche è ubicato a sud di Padova appositamente progettato
per ospitare e servire linee di produzione interamente "in linea" e
completamente automatiche, in grado di consentire un processo
produttivo di celle fotovoltaiche, mono e poli, ad elevati livelli di
ottimizzazione, efficienza e rispetto delle normative ambientali.
I moduli XGROUP sono invece realizzati presso uno stabilimento di
Cisterna di Latina e, dove giornalmente vengono spedite le celle
prodotte a Padova e da dove i moduli finiti vengono direttamente
consegnati agli Operatori clienti di XGROUP, al momento, sono state
ottenute le certificazioni TÜV ( IEC 61215 e Classe di sicurezza II) sui
due principali prodotti dell'azienda, i moduli fotovoltaici policristallini da
48 e 60 celle.
Per far fronte al proprio piano industriale di sviluppo la XGROUP ha
sottoscritto tra l'agosto 2006 e il maggio 2007 quattro contratti
decennali con la tedesca Deutsche Solar per garantirsi
l'approvvigionamento di wafer di silicio multi cristallino di elevata
qualità fino al 2018. In virtù di questi contratti la produzione effettiva
può al momento contare su un volume certo di 25 MWp nel 2009, di 50
nel 2010 e di 100 MWp a partire dal 2011 in avanti.

LA TECNOLOGIA

Modulo fotovoltaico XG48P è composto da 48 celle solari policristalline


da 156x156 mm direttamente prodotte da XGROUP. Famiglie di potenza
(da 160 a 180 Wp), con rendimento fino al 13,8% . Il telaio è in
alluminio anodizzato, in grado di soddisfare i più alti standard qualitativi
in fatto di stabilità e resistenza alla corrosione, inoltre la presenza di
diodi bypass per minimizzare la perdita di potenza dovuta ad eventuali
fenomeni di ombreggiamento e danneggiamento (sicurezza contro
l’effetto “hot spot”).

la linea XG60P è invece composta da 60 celle solari policristalline da


156x156mm direttamente prodotte da XGROUP. La famiglia di potenza
va da 205 a 235 Wp, con un rendimento fino al 14,5%. La garanzia
prevista è:
– 5anni per il prodotto da difetti di materiali e lavorazione
– 25 anni di garanzia del rendimento non inferiore al 80%
– 12anni di garanzia del rendimento non inferiore al 90%.

Ideato per gli impianti residenziali da 3KWp, è presente il modulo X14,


con potenza nominale di 214Wp, e un rendimento del 13,4%
La garanzia prevista è:

– 10 anni del prodotto da difetti di materiali e lavorazione


– 28 anni di garanzia del rendimento non inferiore al 80%
– 2 anni di garanzia del rendimento non inferiore al 92%

4.7.4 Solsonica S.p.a

L’AZIENDA

Solsonica è una società del Gruppo EEMS, realtà multinazionale ,


all’avanguardia da 40 anni nel mercato dei semiconduttori, che vanta
numerose partnership strategiche con i più grandi produttori mondiali
del settore. Solsonica nasce solo nel marzo del 2007 ed è attiva nella
produzione di celle e moduli fotovoltaici presso lo stabilimento
produttivo di Rieti nonché nello sviluppo di soluzioni complete per la
progettazione e la realizzazione di impianti fotovoltaici, occupandosi di
tutti gli aspetti tecnici e gestionali: dalla progettazione preliminare fino
all’accesso agli incentivi statali.
La società ha intrapreso accordi pluriennali con i principali produttori di
silicio per supportare al meglio i piani di sviluppo; è inoltre impegnata
nello sviluppo di nuove tecnologie fotovoltaiche grazie alla
collaborazione con università e centri di ricerca.

LA TECNOLOGIA

Solsonica sviluppa tre diverse linee di moduli in silicio policristallino:

– Solsonica608 con un range di potenza disponibile da 165Wp


a 185Wp; 48celle
– Solsonica610 con un range di potenza disponibile da 210W
a 235Wp; 60celle
– Solsonica612 con un range di potenza disponibile da 250Wp
a 280Wp;72celle

La cornice dei moduli è in alluminio anodizzato, ed è provvista di 4 fori


per facilitare l’installazione. I moduli della serie Solsonica sono inoltre
dotati di una scatola di giunzione, con grado di protezione IP65,
contenente i diodi by-pass interni. Tutti i moduli hanno ricevuto la
certificazione secondo la IEC61215 e IEC61730

4.7.5 Moncada Energy Group

L’AZIENDA E LA TECNOLOGIA

Moncada Solar Eqipment, società che fa parte del Moncada Energy


Group uno dei principali produttori privati italiani di energia rinnovabile
da fonte eolica,nel maggio del 2008, ha acquisito una linea di
produzione di moduli fotovoltaici di ultima generazione a tecnologia in
film sottile, unica in Italia, che entrerà in piena produzione nel primo
semestre del 2010. L'impianto è prodotto da Applied Materials, società
statunitense leader nelle tecnologie e macchine per la produzione di
semiconduttori. L'impianto soddisferà la richiesta di moduli fotovoltaici
che la Moncada Energy Group prevede di installare negli anni a venire.
La Sun Fab avrà una produzione annuale complessiva di 40 MW di
pannelli fotovoltaici. All’interno della struttura, che sorge a Campofranco
in Sicilia,sorge un centro di ricerca per l’ulteriore sviluppo della
tecnologia messa a punto, in modo da aumentare la resa dei moduli. Il
processo di realizzazione del substrato è un processo di deposizione
sottovuoto su substrati di vetro ultrachiaro ricoperti da ossidi trasparenti
conduttori. Successivamente sono aggiunti gli altri strati, e il pannello è
sigillato tramite un processo di laminazione. La particolarità del modulo
fotovoltaico sta nell’utilizzo come componente base del silano, al posto
del più caro silicio di grado solare.

4.7.6 CPower S.r.l

L’AZIENDA

CPower è stata fondata nell’Agosto 2006 come società spin-off del


Consorzio Impat (consorzio di Università di Ferrara - Tecnopolis Csata
S.c.r.l. - ENEA). Un team di giovani ricercatori operanti da anni presso
l’Università degli Studi di Ferrara nel settore del fotovoltaico, ha
intrapreso la strada industriale per vedere la propria attività scientifica
concretizzarsi in un progetto con ricaduta diretta sulla società; oltre a
loro, CPower può contare sull’appoggio di esperti di aziende leader in
settori strategici quali il fotovoltaico “standard” (Solon S.p.a) e delle
costruzioni edilizie (Gruppo Costruzioni Margheri). CPower SRL ha come
obiettivo la progettazione, produzione e commercializzazione di Sistemi
Fotovoltaici a Concentrazione per la produzione di energia. Lo
stabilimento produttivo, dove vengono realizzati i moduli, si trova a
Ferrara

LA TECNOLOGIA

La linea di moduli a concentrazione denominata “Rondine” è presenta in


due varianti, 25x (generazione 1) 20x (generazione 2).
Rondine R2-2495, appartiene alla generazione 1, presenta 160 unità
ottiche. Ogni unità è composta di una luce concentratore e di una cella
in silicio monocristallino di 14 x16 mm. Il fattore di concentrazione della
luce del sole è di 25. Il modulo è in alluminio, chiuso da un temprato
vetro solare assemblato utilizzando un sigillante strutturale adesivo.
I moduli sono forniti di diodi bypass all'interno. Al fine di aiutare
l’assemblaggio con i tracciatori solari, due guide in alluminio sono
connesse sulla superficie del modulo .
Rondine R4120 appartiene alla generazione 2, presenta 640 unità
ottiche. Ogni unità è composta di una luce concentratore e di celle in
silicio monocristallino di 8x8 mm. Il fattore di concentrazione è pari a
20 soli. I moduli vengono realizzati seguendo gli standard della norma
IEC 62108.
CAPITOLO 5 : CRITERI PER LA SCELTA DI UN MODULO
FOTOVOLTAICO

5.1 la scelta del modulo fotovoltaico adatto

Gli impianti fotovoltaici sono costituiti da elementi componibili: è


indifferente se si collegano 100 unità da 50 watt oppure 1.000 unità da
cinque watt ognuna. Il sistema è strutturato in maniera «modulare» – da
qui anche il nome dell’elemento fondamentale dell’impianto. Per questo
è possibile produrre moduli fotovoltaici di tutte le dimensioni, fino anche
ad una lunghezza di diversi metri. Una soluzione del genere comunque
non sarebbe molto pratica. I componenti infatti non possono essere
troppo grandi, perché altrimenti diventano difficili da maneggiare. Ma
non possono essere nemmeno troppo piccoli, per non complicare troppo
il montaggio e il cablaggio. Perciò la maggior parte dei moduli
fotovoltaici prodotti in grandi quantità per impianti collegati alla rete
elettrica hanno una potenza tra 100 e 300 watt ed una dimensione
esterna di circa 80 per 120 centimetri. In questo spettro di possibilità, la
nostra panoramica propone una selezione dei prodotti più comuni con
celle monocristalline o policristalline.
Per quanto riguarda i moduli a film sottile, invece, sono inclusi nella
panoramica anche modelli con una potenza inferiore, vista la loro
minore efficienza. Lo stesso vale per alcuni moduli speciali destinati
all’integrazione architettonica (tegole fotovoltaiche), che a causa delle
loro dimensioni ridotte dispongono di una potenza inferiore. Il grosso del
mercato è costituito dai moduli cristallini standard. Ma soprattutto i
fornitori di moduli a film sottile sperano di riuscire ad accaparrarsi
presto una fetta sempre più grande della torta. Il motivo è che essi sono
in grado di fornire la merce in tempi brevi e a prezzi concorrenziali. La
concorrenza dei moduli cristallini invece ha riscontrato seri problemi in
tutto il mondo: ancora oggi l’industria non riesce a soddisfare la
domanda, anche se la produzione è oggi a livelli mai raggiunti prima.
Potrebbero essere venduti molti più moduli di quanti non se ne vendano
attualmente. Il problema è stato a lungo la mancanza di silicio grezzo
per la produzione delle celle fotovoltaiche. Crisi oramai superata, perché
l’industria del silicio ha già annunciato l’ampliamento delle proprie
capacità. In questo modo il commercio di moduli fotovoltaici si
configura attualmente come un mercato dominato dai fornitori,
determinando delle situazioni curiose e a volte spiacevoli.
Alcuni produttori, non considerando quindi i più famosi che producono
essi stessi le celle, per esempio, non forniscono più nessuna indicazione
sulla provenienza delle celle impiegate per la produzione dei loro moduli
; dipende dal fatto che le celle per un certo tipo di modulo, sempre più
spesso provengono da diversi fornitori, a seconda della disponibilità
date dal mercato. Questo non pregiudica necessariamente la qualità del
prodotto finale.
Purtroppo, però, sul mercato si trovano sempre più prodotti per cui i
fornitori non solo non indicano la provenienza delle celle, ma
nascondono addirittura la provenienza dell’intero modulo, dichiarando
solo il paese di produzione. Qualora si ci trovasse davanti alla proposta
di merce del genere, sarebbe meglio riflettere se non si preferisca
pagare di più per ottenere una proposta più trasparente. Dalla parte del
cliente quindi quasi non si può fare a meno di analizzare il mercato per
poter valutare le diverse offerte. Al di là della confusione che si è
determinata di recente, non si possono dimenticare quelle che da
sempre sono le questioni importanti per la scelta dei componenti più
adatti, in quanto, se è vero che i moduli fotovoltaici si assomigliano
tutti, di sicuro non sono tutti uguali. Una regola sempre valida è che
l’aspetto più importante rimane sempre la qualità e la sicurezza; istituti
di tutto il mondo testano la struttura e le qualità nell’ambito di
approfondite prove in laboratorio, rilasciando certificazioni , che ne
attestino le reali condizioni di qualità ed efficienza.

5.2 Le certificazioni: un marchio di qualità

Un’ azienda che sceglie di investire in schemi di certificazione


volontaria ,affidandosi ad organismi di certificazione accreditati e
indipendenti, non solo migliora le proprie performance di processo e di
prodotto, ma ha a disposizione un potente mezzo per affermare i propri
prodotti su quelli della concorrenza e valorizzare la propria immagine
istituzionale. Il ricorso alla certificazione, dunque, non è solo l’impegno
dell’azienda per garantirne quella che rimane pur sempre “una
presunta” qualità, ma anche una scelta di marketing.
Per i moduli fotovoltaici, tali standard minimi sono garantiti dalla
presenza di certificazioni secondo i criteri definiti dalla Commissione
Elettrotecnica Internazionale (IEC) e recepiti in Italia dal Comitato
Elettrotecnico Italiano (CEI): la direttiva IEC 61215 ( CEI se riferita
all’Italia), fissa gli standard di qualità per i moduli cristallini, IEC 61646
per quelli a film sottile mentre la IEC 61730, riguardante la sicurezza,
sostituisce un protocollo istruito dal TUV Rheinland, uno degli istituti di
collaudo più famoso, chiamato “isolamento in Classe II”, valido
fintantoché non è stata emanata la specificanorma. La norma per la
sicurezza si applica a tutti i tipi di pannello, indipendentemente dalla
tecnologia. Infine lo standard IEC 62108, per i moduli a concentrazione.
Per quanto rigurda la IEC 61215 e la IEC 61646, si tratta del marchio di
qualità su basi non coercitive più importante del settore, tanto
importante da rendere quasi impossibile la vendita di moduli sprovvisti
di tale certificato, in quanto il <Conto Energia> italiano, il sistema che
definisce le tariffe incentivanti, richiede obbligatoriamente tale
certificazione e solo raramente ammette eccezioni:
DM 19 febbraio 2007
I moduli devono essere provati e verificati secondo:

✔ CEI EN 61215: moduli fotovoltaici in silicio cristallino per


applicazioni terrestri
qualifica del progetto e omologazione del tipo
✔ CEI EN 61646: moduli fotovoltaici a film sottile per applicazioni
terrestri
qualifica del progetto e omologazione del tipo.

I laboratori devono essere accreditati, in conformità alla norma UNI


IEC 17025, da Organismi di accreditamento appartenenti all’EA
(European Accreditation) o che abbiano stabilito accordi di mutuo
riconoscimento con EA o in ambito ILAC (International Laboratory
Agreement Cooperation).
In deroga alle certificazioni, nell’Allegato 1 al DM 19 febbraio 2007, si
afferma che:
Nel caso di impianti FV totalmente integrati di potenza superiore a 3
kW, sono ammessi moduli non certificati nel solo caso in cui non
siano presenti sul mercato prodotti certificati.
In questo caso è richiesta una dichiarazione del costruttore che il
prodotto è progettato e realizzato per superare le prove richieste
dalle norme di riferimento.
La dichiarazione dovrà essere supportata da certificazioni rilasciate su
moduli similari o suffragata da una adeguata motivazione tecnica.

L’omologazione consiste nell’effettuare le prove e le ispezioni atte a


verificare che il prodotto risponda alle caratteristiche tecniche
dichiarate, le mantenga anche in condizioni operative limite e nel
tempo. E’ anche richiesto che il prodotto rispetti precisi requisiti per
mantenere un appropriato livello di sicurezza .
Le prove devono essere effettuate da un laboratorio accreditato ossia
un laboratorio che ha dimostrato di fronte ad un ente di accreditamento
di avere le strutture, le apparecchiature, la strumentazione e la
conoscenza tecnica adeguati per eseguire le prove oggetto
dell’accreditamento.
L’accreditamento deve essere relativo alle norme alle quali le prove
fanno riferimento.
Lo schema dell’Accreditamento è messo a punto dall'Unione Europea al
fine di permettere la libera circolazione di merci e prodotti sul territorio
comunitario, senza necessità di controlli ripetitivi da parte delle autorità
dei vari Paesi.
Elemento importante di questa impostazione è l’Organismo di
Accreditamento che, essendo indipendente e rappresentativo di tutte le
parti interessate, garantisce gli utenti, attraverso verifiche tecniche
periodiche, sulla competenza ed imparzialità dei Laboratori nella
effettuazione delle prove accreditate.
In Italia tale funzione è assolta dal SINAL il quale, operando secondo la
norma ISO/IEC 17011, verifica e sorveglia nel tempo la conformità dei
Laboratori rispetto alla norma UNI CEI EN ISO/IEC
17025 e alle prescrizioni SINAL.

5.1.1 Gli istituti certificanti e i test relativi alle norme

Negli anni passati il dilemma, per l’industria fotovoltaica , era che gli
istituti di collaudo avevano una capacità insufficiente. Anche solo
avviare un test richiedeva un attesa che poteva durare molti mesi. Ora
però la situazione sembra sbloccarsi; in tutto il mondo vengono
realizzati nuovi laboratori e ampliate le capacità esistenti. Attualmente
se ne contano 18, mentre almeno altri 5 sono in via di allestimento.
Finora il leader indiscusso si chiama TUV Rheinald Co, ltd. Circa metà
dei moduli certificati in tutto il mondo, reca il marchio blu della società
di Colonia, il suo logo è riconosciuto in tutto il mondo, e il suo nome è in
un certo qual senso un marchio, nel campo delle certificazioni.

Figura 5.1 - Il logo del TUV è riconosciuto come marchio di qualità

Non meraviglierà quindi, che questo sia anche l’istituto di collaudo a


subire più contraffazioni. A differenza di molti suoi concorrenti, il Gruppo
può eseguire in proprio i test e le certificazioni. In linea di massima, il
collaudo e il rilascio del certificato devono avvenire in modo separato.
Una società affiliata del gruppo, TÜV Rheinland Product Safety GmbH,
rilascia il certificato sulla base dei risultati dei test ottenuti dal
laboratorio fotovoltaico. Al contrario di TÜV Rheinland, altre istituzioni
collaborano tra loro: ad esempio, l’Arsenal Research esegue i test,
mentre l’Österreichische Verband für Elektrotechnik (ÖVE), che è
l’associazione austriaca per l’elettrotecnica, emette i certificati. Così la
tedesca VDE certifica in base ai risultati del Fraunhofer ISE. TÜV
Rheinland Group, a ha inaugurato un laboratorio a Shanghai, che
sembra abbia avviato bene la sua attività. Nell’anno passato, inoltre, il
TÜV Rheinland North America, filiale del Gruppo, ha acquisito una
partecipazione del 70 per cento al Photovoltaic Testing Laboratory (PLT),
il laboratorio fotovoltaico di collaudo dell’Università Statale dell’Arizona
(ASU). È nato così il TÜV Rheinland Photovoltaic Testing Laboratory LLC.

Il laboratorio di collaudo dell’Arizona ora è in fase di ampliamento e


permette al Gruppo tedesco di entrare sul mercato americano. Si tratta
di un’impresa non semplice, perché solo negli Stati Uniti e in Canada la
norma di sicurezza internazionale IEC 61730 non è accettata in modo
incondizionato: gli americani dispongono di una propria norma, la UL
1703, per la verifica della sicurezza elettrica dei prodotti.
Esattamente come per il certificato CEI nell’Unione Europea, nel
Nordamerica è necessaria una prova di sicurezza per poter
commercializzare i prodotti. Gli standard non mutano nella sostanza, ma
nel dettaglio e la differenza più evidente consiste in un test antincendio
relativamente costoso che prevede che i moduli siano dati alle fiamme,
mentre la norma europea non contempla nulla del genere. Tale norma
prende il nome dagli Underwriters Laboratories Inc., impegnati come il
TÜV Rheinland nella certificazione e nel controllo di Qualità.
L’armonizzazione degli standard in passato è fallita soprattutto per
questo test, che in Europa non è considerato necessario.
Per fornire certificazioni secondo la succitata norma UL 1703, la società
deve risiedere negli Stati Uniti e farsi accreditare come laboratorio di
collaudo dall’ente nazionale Occupational Safety and Health
Administration (OSHA). La procedura può durare da due a quattro anni,
afferma Althaus. «Noi abbiamo effettuato per tempo la richiesta e ci
aspettiamo di ricevere l’accettazione da un momento all’altro»,
aggiunge. Fino a quel momento, il TÜV Rheinland Ptl. collabora per le
certificazioni con la Canadian Standards Association (CSA), accreditata
anche negli Stati Uniti. Anche la VDE e il Fraunhofer Institut ISE hanno
scelto di appoggiarsi alla CSA. Facendo eseguire i test sui moduli nei
laboratori di Friburgo di VDE e ISE, si può richiedere anche la
certificazione conforme alla norma UL 1703: la CSA si occupa dei test
aggiuntivi che non sono previsti dallo standard di sicurezza CEI e rilascia
il certificato UL in base a tutti i risultati ottenuti.
Anche gli Underwriters Laboratories, hanno intravisto una possibilità sul
mercato americano, hanno riconosciuto le prospettive del settore
fotovoltaico, inaugurando un laboratorio in Cina, non a caso i produttori
cinesi, fanno eseguire sempre più spesso collaudi in conformità alla UL
1703.
Standard secondo IEC 61215 / IEC 61646

Standard secondo IEC 61215 / IEC 61646

La norma internazionale IEC 61215 venne riconosciuta nel 1993 e


proviene in gran parte dalla norma “Ispra 503 “, sviluppata nei primi
anni ’90 dall’European Solar Test Installation (ETSI) di Ispra. Nell’Aprile
2005 è stata pubblicata una seconda ed della norma, che prevede test
più rigidi ( come quello del carico massimo 5400Pa anziché 2400Pa). La
norma comprende l’esame di tutti i parametri che sono responsibali per
l’invecchiamento dei moduli fotovoltaici, in particolare si distingue tra
prove ai raggi UV, prove termiche ( cambiamento della temperatura,
freddo, caldo e umidità), e prove meccaniche ( vento, neve , grandine).
Nel 1996 un analogo standard è stato svilippato per i moduli fotovoltaici
in film sottile. Nel 2008 la seconda edizione di questo standard è
diventata la IEC 61646. La norma è in molti aspetti identici alla IEC
61215, la principale differenza sta in delle prove supplementari
riguardanti la degradazione del film sottile a causa dell’irradiazione.
Prima dell’inizio del test, i moduli subiscono un precondizionamento a
5KWh/m².
Il modulo supera le prove e quindi può ricevere l’omologazione IEC, se il
degrado della potenza massima in uscita, a normali condizioni di prova
(STC), non supera il 5% dopo ciascuna prova né 8% dopo ogni sequenza
di prova. Anche la presenza di cambiamenti visibili a occhio nudo, come
la de laminazione, rotture, laceramenti, mancanza di integrità
meccanica, determina il mancato superamento del test.
Soltanto per la IEC 61646, la misura della massima tensione in uscita
dopo l’immersione finale nella luce, non deve essere inferiore al 90% del
valore minimo specificato dal costruttore.

Codice Qualifica Test Condizioni del test


10.1 Ispezione visiva Consiste nel rilevare ogni difetto visivo,
quali ad esempio rotture sulle superfici
esterne, celle rotte, connessioni difettose,
bolle sulla laminazione.

10.2 Determinazione misurazione secondo la norma IEC 60904


della massima
potenza

10.3 Prova di isolamento 1000 V in c.c + due volte la tensione a


circuito aperto del sistema per 1min,
resistenza*area modulo > 40 MΩ⋅m² a 500
V c.c.; verifica se c’è isolamento elettrico
tra le zone in cui scorre la corrente e la
cornice.

10.4 Misura dei consiste nel determinare i coefficienti di


coefficienti di temperatura relativamente al grado di
temperatura α e β irraggiamento in cui sono stati misurati.

10.5 Misura del NOCT deve essere fatto a certe condizioni:


angolo di inclinazione nullo, irraggiamento
globale 800 W/m² temperatura ambiente
20°C, velocità del vento 1m/s, condizione
di circuito aperto.

10.6 Prestazioni a NOCT consiste nel determinare la caratteristica


corrente - tensione nelle condizioni
corrispondenti al NOCT.

10.7 Prestazioni a basso consiste nel determinare la caratteristica


irraggiamento corrente – tensione nel caso in cui la
temperatura del modulo sia di 25°C±2°C e
con un irraggiamento di 200 W/m²

10.8 Prova di esposizione consiste nel verificare se il modulo è in


all’esterno grado di sopportare l’esposizione
all’aperto sottoponendolo ad una
radiazione totale di 6kWh/m² e ripetendo
poi le misure 1-3.
10.9 Prova di resistenza consiste in una serie di misure di
ai surriscaldamenti temperatura e di corrente di cortocircuito
localizzati dopo una serie di 5 cicli di sequenze di
oscuramento di alcune celle al fine di
simulare la condizione di massima
dissipazione di potenza

10.10 UV test 15 kWh/m² UV-radiatione(280 - 385 nm)


precondizionamento con 5 kWh/m² UV-radiatione(280 -320 nm)
a 60°C la temperatura del modulo.

10.102 Esposizione ai raggi Min.15 kWh/m² UV-radiation e(280 - 400


UV secondo la IEC nm) con 7.5 kWh/m² UV-radiatione (280 -
61345 320 nm) at 60°C module temperature

10.11 Prova dei cicli 50 e 200 cicli termici da -40° a +85°. Il


termici modulo quindi viene sottoposto a delle
condizioni climatiche particolari dopo le
quali vengono ripetute le prove 1-3 che
devono portare al massimo ad una
diminuzione della potenza al massimo del
5%

10.12 Prova d’umidità e 10 cicli -40°C a +85°C, 85% RH. Verifica la


congelamento resistenza ad umidità e a temperatura
elevata dopo che i modulo si è trovato a
temperature inferiori allo zero ( per un
certo periodo (2-4 ore). Seguono le misure
1-3 che devono rilevare una diminuzione
della potenza del 5% al massimo.

10.13 Prova del caldo- 1000 h at +85°C, 85% RH. Verifica la


umido capacità del modulo di sopportare le
penetrazioni di umidità. Sottoponendolo
anche in questo caso a delle condizioni
particolari dopo le quali vengono ripetute

2 I test possono essere alternativamente usati


le prove 1-3.

10.14 Prova di robustezza le terminazioni vengono distinte in tre


delle terminazioni tipologie: A,B e C. a seconda del tipo di
terminazione si hanno delle prove di
trazione, flessione, torsione. Dopo queste
prove vengono ripetute le prove 1-2 che
devono riportare al massimo una
diminuzione della potenza del 5% al
massimo.

10.15 Prova umidità Per lungo tempo ad elevata umidità

10.16 Prova di carico il modulo deve sopportare carichi del


meccanico vento, della neve e del ghiaccio 5400Pa
sia davanti che nel retro rispettivamente

10.17 Prova impatto della 25 mm di diametro delle sfere di ghiaccio


grandine a 23 m/s, ad impatto diretto

10.18 Prova termica diodo Adeguatezza delle strutture termiche dei


bypass diodi bypass a a una corrente di 1.25 X
ISC che attraversa il diodi alla temperatura
di 75° del modulo

10.193 Prova di esposizione Cicli di esposizione alla luce di almeno 43


prolungata alla luce kWh/m² e temperatura del modulo a 50° ±
10 °C, finché Pmax è stabile entro 2%

Standard secondo IEC 61730/CEI EN 61730

Le prove della IEC 61215 non riguardano gli aspetti della sicurezza
elettrica adeguatamente. Pertanto, in passato, il TÜV sviluppò una
procedura di prova per la qualifica di moduli fotovoltaici come “

3 Test previsto soltanto dalla norma IEC 61646


isolamento in Classe II” ( SK II) per la quale ha acquisito in tutto il
mondo l’attuale reputazione.
La maggior parte di questi standard, insieme ad altri requisiti
internazionali, sono stati accettati come la norma internazionale IEC
61730 “Qualificazione per la sicurezza dei moduli fotovoltaici” , che è
stato successivamente rilasciato come la norma europea EN 61730 (con
lievi
modifiche). La norma si suddivide in due parti:
– Part 1: Requisiti per la costruzione
– Part 2: Requisiti per le prove

La parte 1 della norma EN 61730, definisce le obbligatorie


caratteristiche di progettazione dei moduli quali le distanze minime tra
le parti conduttive e non, spessore della parete della cassetta di
giunzione ecc..), nonché i requisiti per i materiali utilizzati nel modulo
( resistenza ai raggi UV, parametri di temperatura, classe di protezione
ecc..).
La parte 2 definisce tre diverse Classi di Applicazione a seconda il
design di un modulo, precisando il tipo d'uso, le relative prove di
qualificazione e la conseguente classe di sicurezza.
Voltaggio del
Sistema
Classe di Classe di sicurezza
Applicazione Acc IEC61730
Acc.EN61730

A: Applicazioni >50 Vdc >120 Vdc II


Generali

B: Accesso Ristretto >50 Vdc >50 Vdc 0

C: Applicazioni basso <50 Vdc <120Vdc III


voltaggio

Le prove sono eseguite sia sui moduli completi ( con o senza cornice) sia
sui singoli componenti.
Una disposizione speciale della EN IEC 61730 è che i campioni di prova
devono essere testati prima secondo le prove ambientali come descritto
nella IEC 61215 o IEC 61646, prima dell'effettiva prove di sicurezza. Una
tale combinazione si traduce in un albero Testing, che copre entrambe
le norme in modo ottimale. Per ottenere un certificato di prova tutti i
requisiti pertinenti sia alla progettazione che alla conformità dei
materiali, devono essere rispettati.

Qualification tests according IEC 61730 – Part 2 (Application class A)

Codice Qualifica Test Condizioni del test

MST 01 Ispezione visiva Consiste nel rilevare ogni difetto visivo,


quali ad esempio rotture sulle superfici
esterne, celle rotte, connessioni difettose,
bolle sulla laminazione.

MST 11 Prova di Resistenza sempre > 1MΩ tra il


accessibilità dispositivo di prova (secondo IEC 61032) e
i componenti vitali del modulo

MST 12 Prova di Soddisfare i requisiti di isolamento dopo


suscettibilità al aver definito taglio sul modulo
taglio

MST 13 Test di continuità a Resistenza <0,1 Ω tra il punto di messa a


terra terra segnato e i punti della cornice a una
corrente che è pari a 2,5 volte la massima
sovra-corrente del grado di protezione del
modulo (per un minimo di 2 minuti)

MST 14 Prova Impulso Impulso ad alta tensione a seconda della


tensione classe di applicazione selezionata.
Tensione di sistema con un laminato
avvolto in un foglio di rame

MST 15 Prova delle scariche Determinazione del comportamento del


parziali modulo in seguito a scariche parziali

MST 16 Prova tenuta Alta tensione di prova con 2000 Vdc + 4V


dielettrico max. Tensione del sistema a STC per un
minuto (corrente di dispersione <50 μa)

MST 17 Prova di dispersione Valutazione di isolamento del modulo in


in ambiente umido condizioni umide; misurazione della
corrente di dispersione a 500 VDC

MST 21 Prova di Conformità del materiale del modulo:


temperatura radiazione >700 W/m² Velocità del vento
< 1 m/s, temperature. 20 – 55 °C

MST 22 Prova 5 ore di esposizione a > 700 W/m²


surriscaldamenti
localizzati
MST 23 Prova del fuoco Prova secondo ANSI/UL 790 che il modulo
soddisfi i requisiti minimi di resistenza al
fuoco come previsto dalla classe C

MST 25 Prova termica del Adeguatezza delle strutture termiche dei


diodo bypass diodi bypass a una corrente di 1.25 X ISC
che attraversa il diodi alla temperatura di
75° del modulo

MST 26 Prova di Protezione sul 135% della corrente di


sovraccarico della sovraccarico per 2ore
corrente inversa

MST 32 Prova di rottura Impatto meccanico con una borsa-test di


45,5kg ( circa 540J di energia cinetica);
requisiti per le rotture (frammenti
<6,5cm²)

MST 33 Prova di flessione Prova della capacitò di un possibile


del conduttore conduttore fissato alla cassetta di
giunzione, di resistere ad una forza di
flessione (220-40N a seconda del
diametro)

MST 42 Prova di robustezza le terminazioni vengono distinte in tre


delle terminazioni tipologie: A,B e C. a seconda del tipo di
terminazione si hanno delle prove di
trazione, flessione, torsione.

MST 44 Prova del terminale Prova di idoneità del terminale in uscita


in uscita

MST 51 Prova dei cicli 50 e 200 ciclei -40°C a +85°C


a/b termici

MST 52 Prova d’umidità e 10 cicli -40°C a +85°C, 85% RH


congelamento
MST 53 Prova del caldo- 1000 h a +85°C, 85% RH
umido

MST 54 Prova di esposizione Min.15 kWh/m² UV-radiatione (280 - 400


UV nm) con 7.5 kWh/m² UV radiazione (280 -
320 nm) a 60°
Figura 5.2- Combinazione test IEC 61215/61646 e IEC 61730
Standard secondo IEC 62108

La qualificazione del prodotto concentratori fotovoltaici (CPV) è stata


formulata nel 2007, sulla base di anche delle prove ambientali della IEC
60068 e delle prove per i moduli cristallini IEC 61215 e 61730. Un
identica versione europea è stata rilasciata nel 2008, data della
pubblicazione anche italiana.
La IEC 62108 definisce i criteri per la qualificazione di progettazione e
l'omologazione dei moduli fotovoltaici a concentrazione e degli
assemblaggi, adatti per l’esercizio a lungo termine all’aria aperta. Una
certificazione speciale per i CPV è necessaria, in quanto l’alta
concentrazione alla radiazione solare, attraverso lenti o specchi, cause
un maggiore stress del materiale. Test di sicurezza finora non fa parte
della norma ed è attualmente in esame.
Un CPV modulo o l’intero assemblaggio( inclusi quindi specchi e
ricevitori) hanno superato le prove, e quindi possono essere omologati
IEC 62108 tipo omologato, se ogni campione soddisfa tutti i criteri
seguenti:

– La degradazione della potenza relativa degradazione nelle


sequenza da A a D non superi il 13% se la I-V misura è presa
all’aperto sotto la luce solare naturale o 8% se è presa sotto un
simulatore solare;
– La degradazione della potenza relativa nella sequenza E non
superi il 7% se la I-V misura è avvenuta in condizioni di luce solare
naturale, o il 5% con un simulatore solare;
– Nessuna prova visiva di gravi difetti (lacerazioni,piegamenti,
superfici non allineate, compresi lente, specchio, ricevitore, telaio;
corrosione , perdita di integrità meccanica;
– L’isolamento deve essere rispettato dall’inizio alla fine del test;
– I requisiti per la tenuta alle prove di umidità devono essere
rispettati dall’inizio alla fine.
Codice Qualifica Test Condizioni del test

10.1 Ispezione visiva Consiste nel rilevare ogni difetto visivo,


quali ad esempio rotture sulle superfici
esterne, celle rotte, connessioni difettose,
bolle sulla laminazione.

10.2.2 Prestazioni Cielo limpido; DNI > 700 W/m², con


Elettriche (EP) variazione < 2% in ogni cinque minuti
intervallo, velocità del vento < 6 M/S, NO
raffica > 10 m/s 10 min prima di qualsiasi
misura.

10.2.3 EP Simulatore Relative misure


Solare

10.2.4 EP al buio e misure 10 punti alla corrente generata da 0,9 a


I-V 1,6 volte di Isc

10.3 Test di continuità a Resistenza <0,1 Ω tra il punto di messa a


terra terra segnato e i punti della cornice a una
corrente che è pari 2,5volte la massima
sovracorrente del grado di protezione del
modulo( per un minimo di 2min)

10.4 Prova di isolamento 1000 V in c.c + due volte la tensione a


circuito aperto del sistema per 2min,
riduzione della tensione a 500V per 2 min.

10.5 Prova di isolamento Valutazione dell’isolamento del modulo in


in ambiente umido ambiente umido; 500V per 2min)

10.6 Prova dei cicli 200(100/400) e 1000(500/2000) cicli -40°C


termici a +85(110/65)°C

10.7 Prova di caldo 1000(2000) h a +85(65)°C, 85% RH


umido

10.8 Prova d’umidità e 20(40) cicli -40°C a +85(65)°C, 85% RH


congelamento

10.9 Prova impatto della Impatto diretto sfere di ghiaccio di 25.4


grandine mm di diametro alla velocità di 22.4 m/s

10.10 Prova acqua spray Esposizione all’acqua per 1h in 4 posizioni,


Figura 5.3 - Diagramma IEC 62108

Gli installatori solare che operano in condizioni climatiche caratterizzati


da un’atmosfera altamente corrosiva, possono anche scegliere un
modulo fotovoltaico in base alla certificazione sulla IEC 61701 “Salt
mist resistance testing on PV modules” che definisce gli
standard per moduli, in prossimità di zone costiere e marittime,
contro gli effetti della corrosione.

5.1.2 Critiche alle condizioni di svolgimento dei test

Le certificazioni non rimangono esenti da critiche , ad esempio alla


durata dei test di collaudo e gli intervalli previsti dalla norma, infatti a
tutt’oggi non è ancora stato studiato il comportamento a lungo termine
dei moduli; secondo alcuni esperti risulta insufficiente anche
l’irradiazione UV. Inoltre nei test non sono stati considerati i telai, che
devono resistere al carico di masse di neve in scivolamento. La norma
non stabilisce nemmeno i tempi in cui un modulo, su cui vengono
eseguiti vari test, deve passare da un banco di prova all’altro. . Anche la
sequenza viene messa in dubbio: la rottura delle celle, in seguito al test
di carico meccanico, non sortisce immediatamente una riduzione della
potenza rilevabile durante la procedura di collaudo. Se invece il modulo
dopo il test di carico meccanico venisse conservato nella camera della
prova del caldo umido, verrebbe alla luce una riduzione della potenza.
Con la prova di resistenza ai surriscaldamenti localizzati («hot-spot»), è
possibile trovare barre di contatto troppo sottili, ma non si può rilevare
se queste sono state applicate male. Gli errori di progettazione
emergono, i difetti di produzione no. Una certificazione conforme alla
norma CEI fornisce qualche sicurezza che nel nostro Paese i moduli sono
in grado di resistere all’aperto per vent’anni, ma questa non è mai una
garanzia.
Si continua a lavorare allo standard esistente per i moduli cristallini; è
prevista infatti una terza edizione per la primavera 2010.
Quattro modifiche, sono descritte: il test di resistenza ai
surriscaldamenti localizzati dovrebbe essere radicalmente modificato;
nella norma per i moduli cristallini, dovrebbero essere riprese prove
dalla norma per il film sottile; dovrebbe essere aggiunta una direttiva
per prove ripetute e le misurazioni sulla potenza, in condizioni standard
di collaudo, dovrebbero essere ampliate di un criterio.L’esigenza di
affinamento è prevista esplicitamente per la norma CEI 61646 per
moduli a film sottile. La critica principale, in questo caso, è che i moduli
di prova hanno prestazioni diverse, a seconda degli strati
semiconduttori di cui sono composti e di questo la norma finora non
tiene conto.
Ad esempio, i moduli CIS devono essere esposti a irraggiamento per un
certo tempo, prima di erogare l’intera potenza; ai moduli in tellururo di
cadmio basta una breve esposizione alla luce; sui moduli in silicio
amorfo, invece, influisce in modo decisivo la temperatura ambiente.
L’ETSI si dedica in modo intensivo a questo argomento. Sia il TÜV
Rheinland che il Zentrum für Sonnenenergie- und Was-serstoff-
Forschung (ZSW) che studia l’energia solare e l’idrogeno, intendono
realizzare un centro di competenza per definire le caratteristiche delle
prestazioni e per l’analisi della stabilità. In quella sede, si intendono
analizzare il comportamento di diversi tipi di film sottile e la loro
produzione energetica con il variare delle condizioni di irraggiamento e
di temperatura. Anche la norma per i moduli a concentrazione non tiene
conto dei diversi sistemi di concentrazione: il collaudo è sempre lo
stesso, indipendentemente dall’utilizzo di lenti di Fresnel, di specchi o di
trogoli riflettenti. A causa dell’esiguo numero di produttori e della
complessità del test, solo pochi istituti di collaudo si occupano della
norma: in tutto il mondo, finora sono solo 4
Un discorso completamente diverso vale per il comportamento dei
moduli ai Tropici, nei deserti o in alta montagna. Su questo punto, per
ora, le ricerche sono ancora troppo scarse. Il TÜV Rheinland e il
Fraunhofer Institut ISE cercano di indagare questo campo in un
progetto avviato nell’autunno 2006: i due istituti hanno installato vari
moduli dello stesso tipo nel deserto del Negev, in Israele, sulla vetta
dello Zugspitze, in Germania, e nella foresta indonesiana. Nel settore si
discute anche della differenziazione delle zone climatiche. Thomas
Krametz dell’Arsenal Research parla di diversi «gradi di severità» con
cui le norme future potrebbero essere implementate, secondo le quali il
produttore potrà sceglierà quali test opzionali eseguire a seconda di
dove vorrà vendere i propri prodotti.
Ciò nonostante, la certificazione IEC garantisce uno standard minimo,
infatti sempre più aziende durante le fiere, espongono insieme ai
moduli, le varie certificazioni acquisite, per implementarne l’immagine
di qualità e garanzia. Per cui, in assenza di alternative, risulta sensato,
non acquistare, indipendentemente dal prezzo, moduli che ne sono
sprovvisti.

5.2 Caratteristiche elettriche : potenza, rendimento e resa

Un altro buon criterio di scelta di un modulo è rappresentato dall’analisi


delle caratteristiche tecniche più rilevanti. Come già accennato, la
potenza di un modulo (Pmax) è il prodotto tra la corrente e la tensione.
Questi due valori variano a seconda dell’irraggiamento: con il cielo
terso, il modulo raggiunge una potenza maggiore rispetto a quando è
nuvoloso. Il rendimento (%) è il rapporto tra la potenza e la superficie:
maggiore è il rendimento, tanto maggiore sarà la potenza generabile su
una determinata area.
Sia la potenza che il rendimento sono misurati in cosiddette condizioni
standard di collaudo (STC, standard test conditions), ovvero con un
irraggiamento di 1.000 W/m², una temperatura delle celle di 25° e uno
spettro luminoso corrispondente a una massa d’aria di 1,5. I raggi solari
che arrivano verticalmente percorrono un tragitto più breve attraverso
l’atmosfera rispetto a quelli obliqui e quindi attraversano una massa
d’aria minore; questo influisce sullo spettro luminoso.
Per motivi tecnici non è possibile produrre moduli fotovoltaici con una
potenza perfettamente costante. Per questo i valori rilevanti sono due:
la potenza nominale e la potenza effettiva. Il primo è il dato indicato dal
produttore, il suo valore indica la potenza elettrica massima attesa dal
modulo in condizioni standard di collaudo.
Le stesse condizioni ideali, in realtà non si verificano praticamente mai,
ma il valore è comunque significativo, perché permette di confrontare la
potenza di diversi prodotti e metterla in relazione al prezzo. Per
facilitare l’installazione sono consigliabili moduli più grandi piuttosto che
numerosi moduli di taglia piccola, sono quindi da preferire potenze
nominali elevate. La potenza nominale, e pur sempre un valor medio
con determinate tolleranze. Sono ancora diffuse indicazioni come
<200wtt ±10%> e spesso si tende a sfruttare completamente solo la
tolleranza verso il basso. Se si considerano anche le tolleranze di
misurazione, è possibile che la potenza reali di un modulo si attesti a un
valore inferiore ai 180W, senza che il cliente se ne possa lamentare. È
opportuno, quindi, scegliere moduli con tolleranze al massimo di ±5%
per non incorrere nel rischio di mismatch, ossia la riduzione della
potenza di uscita di una stringa costituita da moduli connessi in serie,
dovuta ad un modulo con caratteristiche inferiori che porta la stringa al
suo valore di potenza.
La potenza effettiva invece viene rilevata per ogni singolo modulo con
una lampada allo xeno («flasher»). Anche questo avviene in condizioni
standard di collaudo, motivo per cui si parla di potenza STC. Il relativo
protocollo di misurazione («protocollo» flasher o «elenco flasher»)
dovrebbe essere fornito insieme al modulo. Un altro aspetto importante
per il gestore è la differenza tra la potenza nominale e la potenza STC. Il
prezzo d’acquisto, infatti, normalmente è determinato dalla potenza e
più precisamente dalla potenza nominale. Se questa è maggiore del
valore effettivo, si finisce per pagare qualcosa che poi non viene fornito.
Nel caso contrario, cioè quando la potenza STC è maggiore di quella
nominale, si riceve qualche watt gratis.
Naturalmente il rendimento fornisce indicazioni sulla qualità del modulo
fotovoltaico. Questo però consente di mettere a confronto solo i moduli
con la stessa tecnologia. Paragonare un prodotto a film sottile a un
modulo cristallino non avrebbe molto senso.
Inoltre molti produttori indica questo valore per le celle utilizzate nel
modulo, ma ciò non è particolarmente rilevante: l’efficienza dell’intera
unità, d'altronde, dipende anche dalla distanza tra le singole celle e
dalla distanza delle celle dal bordo del modulo. Inoltre la potenza non
dipende soltanto dalla radiazione solare e dall’efficienza, ma anche dalla
temperatura del modulo, infatti l’efficienza di una cella, e quindi del
modulo, diminuisce all’aumentare della temperatura. Questo effetto è
descritto dal coefficiente di potenza ( γ): se il suo valore è vicino allo
zero, allora all’aumentare della temperatura, la potenza del modulo
diminuisce solo di poco. Per il silicio cristallino, γ è circa -0,5% per
grado Celsius.
Il gestore, comunque, è interessato soprattutto alla resa, cioè la
quantità di chilowattora di corrente prodotta dal modulo. L’opinione
molto diffusa, secondo cui i moduli con il rendimento più alto sono
migliori degli altri e che quindi possono avere un costo più elevato, non
è del tutto corretta. Nel test del magazine PHOTON, il modulo con il
rendimento più basso (First Solar FS-265) è giunto al secondo posto,
battuto solo di poco dal primo classificato (Solarworld Sunmodule Plus
SW 210 poly). Il calcolo della resa avviene nel seguento modo: i moduli,
sempre tre dello stesso modello, sono installati in un’area esterna per
evitare ombreggiamenti, differenze di temperatura e influssi dovuti alla
riflessione. Inoltre, sono costantemente sotto carico, ovvero immettono
corrente nella rete.
Ciò nonostante, ovviamente la misurazione deve essere effettuata
davanti all’inverter e non dietro. In caso contrario, l’inverter con i suoi
eventuali difetti altererebbe il risultato. Inoltre, poiché non tutti i moduli
armonizzano allo stesso modo con tutti gli inverter, si determinerebbe
uno svantaggio per singoli prodotti testati. Per questo motivo, nel
campo prove di PHOTON i moduli sono collegati all’inverter tramite un
convertitore CC/CC e un bus in CC ( CC: corrente continua).
Durante la procedura di misurazione vera e propria, i moduli sono
separati dalla rete per una frazione di secondo. Così viene registrata la
curva caratteristica corrente/tensione (curva caratteristica I-V) con
2.000 punti di misura. Il prodotto tra corrente e tensione è la potenza
(indicata in watt), che moltiplicata a sua volta per il tempo dà la resa
(indicata in wattora o chilowattora). Dunque, per conoscere la resa,
basta registrare un numero sufficiente di volte la curva caratteristica I-V.
Nel test sulla produzione energetica di PHOTON, la resa è sempre
normalizzata in base alla potenza STC. Questo procedimento cela una
piccola iniquità nella valutazione rispetto a quei produttori che, seppur
in modo lodevole, forniscono indicazioni più prudenti sulla potenza
nominale, cui comunque l’acquirente non ha diritto. D’altro canto,
normalizzare il valore in base alla potenza nominale favorirebbe quei
produttori che riducono in maniera consapevole le indicazioni della
potenza per ottenere, apparentemente, una resa migliore negli impianti
con i loro moduli. L’aspetto principale del test è la comparabilità, la
quale è assicurata solo se la resa è normalizzata in base alla potenza
STC. Per una maggiore chiarezza nell’acquisto, i moduli fotovoltaici
dovrebbero essere forniti sempre con un protocollo flasher ed essere
pagati solo in base alla potenza indicata in quel protocollo.
Soprattutto, la resa specifica riferita al valore misurabile della potenza
STC non è solo un esempio di calcolo, ma anche un indicatore per la
maturità tecnologica e la qualità di fabbricazione del modulo
fotovoltaico.
Aldilà delle caratteristiche tecniche, altre variabili possono influenzare la
scelta di un modello rispetto ad un altro, ad esempio la presenza o
meno del telaio. Molti modelli sono disponibili in entrambe le versioni.
Quando si rinuncia alla funzione del telaio, non lo si fa solo per questioni
estetiche: può essere un vantaggio soprattutto in caso di una scarsa
inclinazione del tetto, perché in questo modo l’acqua piovana può
scorrere senza impedimenti e rimuovere lo sporco come foglie e la
polvere, dalla superficie del modulo. Inoltre sul bordo del telaio, tende a
formarsi del muschio.
La questione dei collegamenti, è solo apparentemente banale : sono
preferibili i moduli precablati con cavi di interconnessione muniti di
connettore ad innesto rapido, completamente isolato e protetto contro
contatti indiretti e le inversioni di polarità.

5.3 Conclusione

Una certezza definitiva sulle condizioni produttive di un dato produttore


di moduli non potrà comunque prescindere da una visita prolungata in
loco, redditizia solo per gli acquirenti nell‘ordine di svariati megawatt.
Questo è uno dei motivi per cui a un installatore potrebbe convenire
acquistare da un importatore Italiano, a patto che quest‘ultimo possa
dimostrare di aver realizzato i controlli necessari.
Anche la questione della garanzia legale (da non confondere con la
garanzia volontaria sul rendimento) depone a favore di questa
soluzione. Infatti, se si verifica un‘anomalia durante i primi due anni,
essa va contestata al rivenditore presso il quale è stato effettuato
l‘acquisto. In questo caso, quindi, il gestore dell‘impianto si rivolge
all‘installatore. Per quest‘ultimo, dovrebbe essere a sua volta più facile
gestire un reclamo con un grossista nazionale, piuttosto che rivolgersi
alla ditta cinese sprovvista di filiali locali; d‘altro canto, ogni
intermediario riduce la convenienza del prezzo iniziale.
In ogni caso, l‘installatore farebbe bene a tenere sotto controllo ogni
produttore di moduli chiedendosi che dimensioni ha, di quanta
esperienza dispone e quali sono i componenti prodotti in proprio: chi
vuole essere coerente a riguardo, dovrà informarsi molto bene, pena il
rischio di ritrovarsi sul tetto un modulo di un fabbricante italiano o
europeo che si rifornisce di celle cinesi, ad esempio, senza considerare
la possibilità che l’intero modulo provenga dalla Cina.
Tuttavia, o per sfortuna per l’industria europea , la qualità dei moduli
cinesi, (considerando sempre i produttori più noti) non è più discutibile: i
moduli asiatici non sono inferiori a quelli europei, e di questo il mercato
se ne è gia accorto.
In definitiva, quindi, la decisione se acquistare un prodotto europeo o di
altra provenienza, rimane una scelta di tipo soggettivo.
Biblografia

1. F. Groppi , C. Zuccaro “ ImpiantI solari fotovoltaici a norme CEI”,


Ed. Delfino,
2. Decreto Minesteriale 19 Febbraio 2007: "Disposizioni in materia di
detrazioni per le spese di riqualificazione energetica del
patrimonio edilizio”, Allegato 1;
3. Joint Research Centre “PV STATUS REPORT 2009- Research, Solar
Cell Production and Market Implementation of Photovoltaics”;
4. PHOTON Il Mensile del fotovoltaico;
5. PV TECHNOLOGY;

Sitografia

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9. http://suntech-power.com
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36.http://www.tuv.com
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