RUTA DE CALIDAD DE LA EMPRESA FIGURAS Y FORMAS

1. Antecedentes

La empresa FIGURAS Y FORMAS, ubicada en el barrio tunal, se dedica al diseño y

construcción de estructuras metálicas; sus productos son vendidos a nivel nacional, como:

Boyacá, Huila, Santander entre otras. Esta trabaja bajo pedido y comercializa sus productos en

empresas de envíos como interrapidisimo y envía.

Pese a lo anterior, desde hace varios años se venía presentando, una disminución en las utilidades

debido a dos factores principales: el aumento de las unidades defectuosas y los elevados costos de

reparación y mantenimiento de las máquinas. Dicha novedad, no había ocasionado la pérdida de

sus clientes dado que manejan un buen control de calidad en sus productos terminados,

desechando así los productos defectuosos y garantizando un servicio de postventa, pero a altos

costos de operación.

Ahora bien, para hallar la causa principal e incorporar las estrategias de solución, se requirió de

un procedimiento adecuado que permitió mejorar el resultado deficiente hasta lograr un nivel

razonable y este es justamente, la ruta de la calidad ya mencionada, la cual proporciona un

procedimiento efectivo a la hora de resolver un problema organizacional, bajo un contexto con

restricciones sustanciales de tiempo y dinero, con la siguiente metodología.

2. Metodología

Considerando lo expuesto en el texto ya mencionado, se partió del concepto de la Ruta de la

Calidad. Dicha ruta inicia identificando el problema, para poder reconocer sus
características, buscar sus principales causas y establecer las acciones para eliminarlas. Luego de

esto debe proceder a confirmar la efectividad de la acción, eliminar de forma permanente dicha

causa y concluir y realizar recomendaciones generales.

3. Resultados y Discusión

Se presentan a continuación los resultados y la discusión respectiva, teniendo en cuenta la

metodología planteada:

3.1 Identificación y reconocimiento de las características del Problema

En primer lugar, se revisaron los registros del último año y se entrevistó a todo el personal,

evidenciando así que el principal problema de la empresa radica en sus altos volúmenes de

unidades defectuosas, ascendiendo en promedio a 1556 unidades (9.54% de la Producción

mensual que implica pérdidas anuales de $50.275.000 en Insumos) y por efectos directos,

mantenimientos cada vez más frecuentes de la maquinaria.

Analizando la información, se determinó que la viga de acero presenta la mayor recurrencia de

Unidades defectuosas mensuales (con 320 Unidades de los defectos totales) su sumatoria no

alcanza sino el 20% del total de defectos. Con esto, las vigas de acero producidas, se convierten

en el principal objeto de Estudio.

Obteniendo así que los defectos de dimensión en Longitud, son los defectos vitales en la calidad del

proceso y por consiguiente, su eliminación se convertiría en una estrategia sustancial para mejorar la

competitividad de la empresa.

Finalmente, para analizar dichos defectos, se procedió con una guía de campo y a un estudio del

diseño de la viga de acero, evidenciando:

Que entre sus síntomas se encuentran:

 Asimetría

 Longitud incorrecta

 Malformación

 Hendiduras

 Defectos de dimensión pequeña en su mayoría

3.2 Análisis de las causas

Teniendo a los defectos de dimensión como foco operativo y marco de acción, se buscaron

detenidamente sus causas en el cual, todos los elementos demandaron estrategias fácilmente

implementadas, exceptuando la obsolescencia de la máquina, pues la empresa no está dispuesta a

invertir en maquinaria por el momento y la forma de almacenamiento, pues están negados a

cambiar su distribución de planta.

3.3 Acciones para eliminar las Causas

Habiendo iniciado de un problema general de reducción de utilidades y llegado a la variación

dimensional de las vigas de acero como su principal causa, producida por todos los elementos ya

presentados, el plan de mejoramiento propuesto por los investigadores contempla:

presentados, el plan de mejoramiento propuesto por los investigadores contempla:

 3.3.1 Una propuesta de ejercicios para reducir la fatiga ocular y el síndrome del túnel del

Metacarpiano.

3.3.2 Un Cronograma de Mantenimiento.

3.3.3 Un instructivo para la medición de Indicadores de Gestión.

3.3.4 Un instructivo de inspección y muestreo basado en la normativa existente (para el Control

de Calidad de materias primas –a nivel de proveedores- y para los productos terminados

del sector metalmecánico) y en el plan de muestreo sistemático.

Los primeros cuatro elementos se convirtieron en propiedad exclusiva de la empresa, mientras

que el Plan de muestreo y el instructivo de inspección al tener normativa pública se presenta a

continuación (en resumen):

3.4 Verificación

Con el ánimo de confirmar la efectividad de la Acción, se procedió a comparar el número

promedio de defectos y los costos de defectos a la empresa, antes y después del plan de
mejoramiento, como se presenta a continuación:

3.4.1 Defectos antes y después de la implantación

Se evidencia la disminución de defectos por día, pasando de un promedio diario de 5 a 2 defectos
por semana, logrando disminuir de esta manera un 62,5% el problema.

3.4.2 Costos antes y después

Se evidencia cuáles son los costos ocasionados por los defectos, teniendo en cuenta que antes había
un promedio de 5 vigas de acero defectuosas por día y actualmente son 2.
 BIBLIOGRAFÍA

https://mejoradelacalidad-victortorcuato.weebly.com/14-ruta-de-la-calidad.html
Kume, Hitoshi. (1992). Herramientas Estadísticas Básicas para el Mejoramiento de la
Calidad”. Editorial Norma.
Norma ASTM A108
Norma NTC 858
Vivanco, Manuel. (2005). Muestreo Estadístico Diseño y Aplicaciones. Editorial
Universitaria.