Capítulo 12

Motores, sistemas de aire comprimido *, y Gestión de energía de

procesos
12.0 INTRODUCCIÓN
En muchas instalaciones, la gestión de la energía es simplemente una cuestión de
gestión de la energía requerida para la iluminación y el acondicionamiento del
espacio. Sin embargo, en muchos otros, la administración de energía es mucho más
compleja e involucra motores y controles grandes, sistemas de aire comprimido,
aislamiento industrial, monitoreo de combustión compleja, problemas únicos de
distribución de vapor, cantidades significativas de calor residual, etc. Instalaciones
típicas que ofrecen grandes oportunidades de administración de energía incluyen
instalaciones industriales, plantas de fabricación, grandes oficinas y operaciones
comerciales, e instituciones gubernamentales como escuelas, hospitales y
prisiones. Dichas instalaciones generalmente tienen procesos industriales,
comerciales o institucionales especializados que incorporan muchos de los
conceptos cubiertos en otros capítulos. Estos procesos requieren evaluaciones
analíticas exhaustivas para determinar las medidas apropiadas de ahorro de
energía. Este capítulo proporciona algunos ejemplos.
El administrador de energía debe tener cuidado en la gestión de energía del
proceso. Los procesos pueden ser bastante complejos, por lo que es necesaria una
comprensión completa de todo el proceso. Examinar solo un área de un proceso y
hacer cambios en el uso de energía en esa parte puede tener efectos adversos en
otra área. Por ejemplo, pequeños cambios en la temperatura del tratamiento térmico
o en la atmósfera a veces pueden disminuir drásticamente la calidad del producto o
la posterior trabajabilidad.
En este capítulo presentamos primero una discusión sobre motores y controles, ya
que forman una parte integral de la mayoría de los procesos. A continuación, se
analizan los sistemas de aire comprimido y los compresores de aire, ya que son los
principales proveedores de energía de proceso. Luego, se proporcionan algunos
ejemplos de estudios de caso de oportunidades de gestión de energía de procesos.

12.1 MOTORES Y CONDUCTORES DE VELOCIDAD AJUSTABLES

El uso de energía del motor representa más de la mitad de toda la energía eléctrica.
consumido por instalaciones industriales, comerciales e institucionales. Los motores
se encuentran en casi todos los equipos utilizados para realizar un proceso de
fabricación, minería y agricultura. Incluso los equipos que realizan funciones
especiales a menudo tienen motores como su parte principal, por ejemplo,
enfriadores y compresores de aire.
Debido a la aplicación generalizada de motores eléctricos en casi, En cada
instalación, son excelentes candidatos para mejorar sus Eficiencias y mejoras en su
utilización en máquinas y procesos.
Solo una pequeña mejora en la eficiencia del motor eléctrico puede producir ahorros
significativos en el costo de energía de operar un equipo.
El costo anual de operar un motor a menudo puede ser de cinco a diez veces el
precio de compra original del motor.
12.1.1 Motores de alta eficiencia
Los motores eléctricos representan aproximadamente las tres cuartas partes de
todos los motores eléctricos. energía utilizada por la industria (Figura 1.6, Capítulo
Uno), y casi la mitad de todo uso eléctrico en instalaciones comerciales. Los motores
energéticamente eficientes son ahora fácilmente disponible que es de dos a ocho
por ciento más eficiente que los motores estándar que reemplazarían. La Tabla 12-
1 proporciona datos sobre Las eficiencias y las primas de costos para motores en
tamaño varían de 0.75 caballos de fuerza a 250 caballos de fuerza [2]. Dado que
los motores típicos duran más de veinte años, el uso de motores de alta eficiencia
ofrece a las empresas y la industria ahorros considerables de energía y dólares.
La eficiencia del motor es una medida de la efectividad con la que la energía
eléctrica se convierte en energía mecánica. Las pérdidas del motor ocurren en cinco
áreas principales: pérdidas del núcleo, pérdidas del estator, pérdidas del rotor,
pérdidas de carga parásita y pérdidas de viento y fricción. Los motores de alta
eficiencia están diseñados y fabricados para reducir estas pérdidas. Además de
tener pérdidas más bajas, los motores de alta eficiencia también tienen factores de
potencia más altos durante la operación. Las primas de costo para motores de alta
eficiencia varían de 10% a 30%, pero dado que un motor puede usar 75 veces su
costo inicial en energía eléctrica durante su vida útil, el potencial de ahorro es
grande [3]. Muchos motores en instalaciones comerciales, industrias e instituciones
funcionan entre 6000 y 8000 horas por año, por lo que se pueden lograr reembolsos
muy rentables.
Ejemplo 12-1: Ace Industries tiene un compresor de aire de 50 hp que funciona a
plena carga, todo el día durante 365 días al año. Si el motor del compresor de aire
cuesta $ 1400, la eficiencia del motor es del 90% y la electricidad cuesta $ 7.00 /
kW / mes y $ 0.05 / kWh, ¿cuánto cuesta operar el compresor de aire durante un
año? ¿Cuánto dinero se gastará para operar el compresor de aire durante un
período de diez años?
Solución: Si un motor fuera 100% eficiente, habría una carga eléctrica de 0.746 kW
/ hp, o 37.3 kW. Dado que el motor tiene solo un 90% de eficiencia, su carga eléctrica
es:
Carga eléctrica = (50 hp) × (0.746 kW / hp) / (0.9) = 41,44 kW
El cargo anual por demanda es entonces:
Cargo por demanda = (41.44 kW) × ($ 7.00 / kW / mes) × (12 meses / año) = $ 3481
/ año
El cargo anual de energía es:
Carga de energía = (41.44 kW) × (8760 h / año) × ($ .05 / kWh) = $ 18,151 / año
El costo eléctrico total de operar el motor es entonces:
Costo total = $ 3841 + $ 18,151 = $ 21,992 / año
Como el costo de compra del motor fue de $ 1400, el costo eléctrico anual para
operar el motor / compresor de aire es más de quince veces el precio de compra
inicial.
Si el compresor de aire funciona durante diez años, el costo operativo total será de
10 × $ 21,992 o $ 219,920. Esto es más de 150 veces el precio de compra inicial
del motor.
Como muestra este ejemplo, el costo de compra original de un motor puede seruna
pequeña parte del costo del ciclo de vida. Por lo tanto, es importante tener en cuenta
otros factores además del costo inicial al comprar un motor nuevo para un equipo.
Ejemplo 12-2: ACE Industries ha estado experimentando un período de rápido
crecimiento en el éxito de sus productos, y planean expandir su
capacidad de producción mediante la construcción de una segunda planta cercana.
Determinan que necesitan otro compresor de aire de 50 hp que también funcionará
continuamente a plena carga. Pueden comprar el compresor de aire estándar o el
modelo Deluxe con la diferencia de que el modelo Deluxe tiene un motor de alta
eficiencia. La eficiencia del motor para el modelo estándar es del 91.5%, y para el
modelo de lujo es del 93.8%. El costo adicional por el modelo de lujo cuesta $ 470.
¿Es esta una buena inversión para ACE Industries? ACE Industries también quiere
saber qué tipo de "protección" tienen en esta decisión, ya que su pronóstico para
nuevos negocios podría ser demasiado optimista.
Si el nuevo compresor de aire solo funciona durante dos turnos al día, para un total
de 5000 horas por año, ¿vale la pena la inversión adicional?
Solución: se encuentra la carga eléctrica para cada modelo del motor, y la
diferencia se utilizará para calcular los ahorros. La reducción en la demanda
eléctrica es:
Demanda del modelo estándar = (50 hp) × (0.746 kW / hp) / (.915) = 40.77 kW
Demanda del modelo de lujo = (50 hp) × (0.746 hp) / (. 938) = 39.77 kW
Ahorro de demanda = 1 kW
Ahorro de costos de demanda anual = (1 kW) × ($ 7.00 / kW mes) × (12 meses /
año) = $ 84 / año
Ahorro anual de costos de energía = (1 kW) × (8760 h / año) × ($ .05 / kWh) = $ 438
/ año
Ahorro total de costos eléctricos = $ 522 / año
Ahora podemos calcular varios criterios de decisión económica para evaluar qué tan
buena sería una inversión de $ 470 adicionales. Usando la ecuación 4-1, y el método
de la sección 4.8.3 del Capítulo Cuatro da:
Período de recuperación simple = $ 470 / $ 522 / año = 0.9 años
Si el motor tiene una vida útil de diez años funcionando a tiempo completo, podemos
encontrar el ROR como la solución para: $ 522 (P / A, i, 10) = $ 470 ROR = 111%
Si ACE Industries tiene una tasa de inversión del 12%, podemos encontrar la
relación costo-beneficio como:
B / C = $ 522 × (P / A, 12%, 10) / $ 470
= 1.11 × 5.6502 = 6.27
Según cualquiera de estas tres medidas de evaluación económica, la decisión de
comprar el modelo Deluxe con el motor de alta eficiencia es una excelente inversión
si el motor funciona 8760 horas cada año. Para ver cuán sensible es este resultado
al uso del motor, necesitamos recalcular los ahorros si el motor solo se usa 5000
horas cada año.
El ahorro de la demanda es el mismo. El nuevo ahorro de costos de energía es:
Ahorro de costos de energía = (1 kW) × (5000 horas / año) × ($ 0.05 / kWh)
= $ 250 / año
Ahorro total de costos = $ 84 + $ 250 = $ 334
Los nuevos valores de las medidas económicas son:
SPP = 1.41 años
ROR = 70.7%
B / C = 4.02
Estos siguen siendo valores excelentes para las tres medidas de decisión
económica.
La mayoría de las empresas aún encontrarían la inversión en las más caras.motor
altamente atractivo, incluso con las horas reducidas de funcionamiento del
compresor de aire.
Se han escrito varios programas de computadora para ayudar a realizar El análisis
económico involucrado en la selección de motores. Uno de los mejores es el
programa MotorMaster escrito y puesto a disposición por la Oficina de Energía del
Estado de Washington [4]. Este programa tiene una amplia base de datos sobre
precios y eficiencias del motor, y se actualiza dos veces al año.
12.1.2 Factores de carga del motor
La potencia nominal de salida a plena carga de un motor está estampada en la placa
de identificación del motor. Sin embargo, solo porque encontramos un motor que es
Estampado de 20 hp no significa que el motor esté funcionando a plena carga. que
es de 20 hp. Un motor es una máquina impulsada por carga y solo suministrará esa
cantidad de energía que necesita la carga. Por ejemplo, un motor de 20 hp puede
estar manejando un ventilador que solo necesita 15 hp. La carga en el motor puede
expresarse como un porcentaje de la carga completa, y esto se llama factor de carga
para el motor. En este caso, el factor de carga sería 15/20 o 75%. Según la
experiencia de auditoría energética de los autores, pocos motores funcionan en
cualquier lugar cerca de la carga completa. Una suposición común hecha por
muchos auditores y analistas de energía es que los factores de carga del motor son
de alrededor del 80%. Este valor rara vez se ve en motores que no sean aquellos
específicamente dimensionados para cargas conocidas en sistemas de calefacción,
ventilación y aire acondicionado para edificios. En la mayoría de las otras
aplicaciones, los motores experimentan cargas variables que promedian muy por
debajo del 80%. Un analista de energía presentó datos para mostrar que el 75% de
todos los motores en su experiencia tienen factores de carga inferiores al 60% [9].
Uno de los autores de este libro ha realizado más de 100 auditorías de empresas
manufactureras medianas, y los factores promedio de carga del motor han oscilado
entre aproximadamente el 30-40%. Los motores individuales, como los que se
encuentran en un ventilador de pared, pueden tener factores de carga del 80%. Sin
embargo, muchos otros equipos, como algunos compresores de aire,
transportadores, bombas, ventiladores colectores de polvo, sierras, taladros y
punzones tienen factores de carga extremadamente variables que generalmente
son mucho menos del 50%. Las bombas y los ventiladores con cargas variables
suelen ser candidatos ideales para el uso de accionamientos de velocidad ajustable
para reducir la entrada de energía cuando la carga del motor es baja.
Para tener en cuenta el hecho de que los motores suelen funcionar con factores de
carga menos de uno, la ecuación motora básica para calcular la electricidad la carga
debe modificarse para incluir un término de factor de carga. NPHP es la potencia de
placa del motor.
Kw= {NPHP (0.746 kW) (LF) }/ Eficiencia x hp
Por ejemplo, si tenemos un motor de 100 hp que es 95% eficiente y está
funcionando con una carga del 60%, su consumo de energía eléctrica es:
Kw = (100 hp x 0.746 kW x 0.6) / 0,95 x hp = 47,1 kW
Si el motor había estado funcionando a plena carga, su consumo de energía habría
sido 78.5 kW.
12.1.3 Rebobinado de motores eléctricos
Hay al menos otro factor importante en el reemplazo del motor selección, y ese es
el potencial para rebobinar un motor que ha fallado.
Hay tres opciones disponibles para una instalación que acaba de experimentar una
falla del motor. Uno, pueden comprar un motor de eficiencia estándar para
reemplazar el que falla. Dos, pueden comprar un reemplazo de alta eficiencia. Tres,
pueden enviar el motor averiado a reparar y posiblemente rebobinar.
El ejemplo 12-2 ilustra cuán rentable puede ser comprar un motor más costoso y
de alta eficiencia para un equipo que es
Utilizado en gran medida. El costo de rebobinar un motor a menudo es
sustancialmente menor que el costo de comprar un motor nuevo, ya sea una
eficiencia estándar modelo o un modelo de alta eficiencia. Sin embargo, es bastante
común que los motores se dañen durante el proceso de rebobinado y sufran
pérdidas en la eficiencia del 1-2% [5]. El ejemplo 12-2 mostró el impacto económico
de una diferencia de 2.3 puntos porcentuales en la eficiencia del motor. A menudo,
una pérdida de eficiencia de 1 punto porcentual dará como resultado que el costo
de la electricidad adicional sea mayor que el costo total del rebobinado. Por lo tanto,
es importante tener en cuenta este factor al reemplazar un motor. No todas las
operaciones de rebobinado dañan los motores, pero la pérdida de eficiencia es
bastante común.
12.1.4 Accionamientos y controles de motor
Muchas aplicaciones de motor requieren velocidades variables, o deberían usar
velocidades variables para igualar las cargas reales y, por lo tanto, el área del
motor.Los controles también son muy importantes. Unidades de velocidad ajustable
- o variable variadores de velocidad - son sistemas de control de motores que
reducen la entrada de energía a un motor cuando no está completamente cargado.
Estos ASD o VSD pueden producir ahorros sustanciales en los costos operativos
de los motores y, a menudo, pueden mejorar el funcionamiento del sistema que
anteriormente utilizaba un motor sin control de velocidad.
Además de mejorar la eficiencia del motor en sí, existen muchas otras
oportunidades para ahorrar energía en el motor completo. sistema. Una oportunidad
es el uso de controles electrónicos de estado sólido que pueden proporcionar
arranques suaves, control de velocidad y corrección del factor de potencia.
Para motores grandes que tienen cargas variables, la adición de electrónica - Los
controladores de velocidad, o unidades de velocidad ajustable (ASD) - pueden ser
muy rentables. Los ASD son dispositivos electrónicos que varían la velocidad de un
motor para que coincida con la de la carga que se aplica al motor. El tamaño de un
motor generalmente se basa en la carga máxima, aunque las condiciones normales
de diseño rara vez requieren este tamaño de carga completa. Un ASD reducirá la
velocidad del motor ajustando la frecuencia, el voltaje o la corriente de la entrada
del motor para que el rendimiento del motor coincida exactamente con la carga
actual. Los ASD también se denominan unidades de velocidad variable (VSD) o
unidades de frecuencia variable (VFD).

Los ventiladores y las bombas son aplicaciones típicas donde los ASD pueden
mejorar el rendimiento del motor. La ley del cubo para fanáticos discutida en el
Capítulo Seis (Ecuación 6-14) mostró el potencial para ahorros sustanciales de
energía cuando se reduce la velocidad de un ventilador. Dado que la energía
utilizada en muchas aplicaciones de ventiladores y bombas es proporcional al cubo
del caudal, las pequeñas reducciones en los caudales requeridos se traducen en
grandes ahorros en la energía necesaria. Además, muchos motores están
sobredimensionados a propósito para tener un factor de seguridad en el manejo de
la carga requerida. Este sobredimensionamiento no es beneficioso para la eficiencia
energética, y da como resultado que muchos motores funcionen en condiciones que
desperdician energía innecesariamente. El dimensionamiento adecuado de los
motores es probablemente uno de los EMO más rentables que una instalación
podría implementar.
Los costos de ASD varían con el tamaño del motor. Rango de costos de equipo de
$ 150 a $ 450 por caballos de fuerza para ASD menores de 50 caballos de fuerza,
y de $ 100 a $ 150 por caballos de fuerza para unidades más grandes [6]. Las
estimaciones generales son que los ASD pueden ahorrar un promedio de 20-30 por
ciento de la energía utilizada para un motor típico.
Ejemplo 12-3: en una aplicación industrial, tres ventiladores ciclónicos utilizados
para ventilar gases de chimenea se reemplazaron por un motor de ventilador más
grande que tenía un ASD. El costo del nuevo ventilador, motor e instalación de
nuevos los ductos fueron de $ 18,250. El costo del ASD fue de $ 20,000. El consumo
eléctrico del nuevo sistema bajó 500,000 kWh / año del del sistema de ventilador
anterior. Si la instalación pagó $ 0.061 / kWh, determine la rentabilidad de esta EMO.
Solución: El ahorro de costos eléctricos del nuevo sistema se encuentra como:
Ahorro anual = (500,000 kWh / año) × ($ 0.061 / kWh) = $ 30,500
El costo total de implementación es la suma de los costos para el nuevo ventilador,
motor, conductos, instalación y ASD:
Costo total de implementación = $ 18,250 + $ 20,000 = $ 38,250
El SPP para esta EMO se encuentra usando la Ecuación 4-1 del Capítulo Cuatro:
SPP = $ 38,250 / $ 30,500 / año = 1.25 años
Si el nuevo sistema tenía una vida útil esperada de 15 años, el ROR se puede
encontrar como la solución para: 30,500 (P / A, i, 15) = $ 38,250
ROR = 79.7%
Estas dos medidas demuestran que esta fue una excelente inversión EMO.
12.1.5 Otros factores en la eficiencia del sistema motor
Además de la eficiencia del motor en sí y el uso de variadores de velocidad
ajustables, todavía hay varios otros factores que afectan la eficiencia general del
sistema del motor. Uno de estos factores es el mecanismo para la transmisión de
potencia del motor a la carga. En particular, se debe tener cuidado para asegurar
que se utilicen poleas, transmisiones, correas y engranajes eficientes para acoplar
el motor a la carga.
Cinturones Muchos motores están acoplados a sus cargas con transmisiones por
correa. Existen varios tipos de correas, incluidas las correas en V, las correas en V
dentadas y las correas síncronas. Las correas en V estándar son el tipo más común
de correa de transmisión y tienen pérdidas de transmisión que se producen debido
a la flexión y el deslizamiento de la correa. Las correas trapezoidales dentadas y las
correas síncronas son más eficientes porque no permiten la misma cantidad de
flexión y deslizamiento que las correas trapezoidales estándar. El rendimiento del
sistema del motor se puede mejorar en un 2-4% con el uso de estas correas más
eficientes.
Lubricación. La lubricación del motor también es un factor en la eficiencia del motor.
Hay lubricantes sintéticos disponibles que reducen las pérdidas por fricción en los
equipos impulsados por motores. Los ahorros de 1-2% son comunes, y es posible
un ahorro mucho mayor para algunos equipos. Sin embargo, a menudo, los
fabricantes recomiendan que estos lubricantes sintéticos se usen solo en equipos
nuevos, de modo que no haya contaminación del lubricante sintético.
Mantenimiento. El mantenimiento del motor también es un factor. Esta área se
discutió con cierto detalle en el Capítulo Diez sobre Mantenimiento. La temperatura
de funcionamiento de un motor debe verificarse periódicamente, así como su estado
mecánico y eléctrico. Cada motor en una instalación debe inspeccionarse
periódicamente para determinar la condición de sus cojinetes y la alineación de su
polea y correa si usa una transmisión por correa. La condición del rodamiento de un
motor.
se puede verificar con un estetoscopio industrial. En este procedimiento, el
estetoscopio se utiliza para medir el ruido en ambos extremos de un motor que
utiliza cadenas o correas para conducir equipos. En un motor normal, el extremo
activo leerá 2-3 db más alto que el extremo fijo. Si no hay diferencia o si el extremo
fijo es más fuerte que el extremo activo, los cojinetes en el extremo fijo están
desgastados; si el extremo activo es 4-6 db más fuerte que el extremo fijo, los
cojinetes están muy desgastados; si el extremo activo es de 7-8 db más alto, la
carcasa del cojinete se gira dentro del motor; y si el extremo activo es 9 db o más
alto que el extremo fijo, el motor debe reemplazarse de inmediato.
Este procedimiento, desarrollado en Safeway Stores por el Sr. Harold Tornberg,Ha
demostrado ser práctico en la industria.
12.1.6 Reembolsos de servicios públicos para motores y variadores
En el Capítulo Tres se dio una discusión general sobre los reembolsos e incentivos
de las compañías de servicios eléctricos. Sin embargo, dado que la mayoría de las
empresas de servicios públicos ofrecen reembolsos e incentivos para mejoras en el
sistema del motor eléctrico, vale la pena mencionar nuevamente. En general, los
reembolsos e incentivos adoptan dos formas para los sistemas de motor: un
incentivo basado en el ahorro de kW o un incentivo basado en la potencia del motor
involucrado. El nivel del reembolso o incentivo para una reducción de la carga
máxima debido a una mejora del sistema motor depende en gran medida de la
utilidad individual. Si la empresa de servicios públicos está trabajando arduamente
para limitar su demanda máxima para que no tenga que agregar una nueva
capacidad de generación de energía, los incentivos pueden ser bastante grandes.
Los incentivos de unos pocos cientos de dólares por kW de carga de motor reducida
son bastante comunes.
El incentivo también puede estar relacionado con la potencia del motor.
reemplazado o la potencia del motor al que se agregó una unidad de velocidad
ajustable. Para un reemplazo de motor de alta eficiencia, la empresa usualmente
tiene una lista de eficiencias mínimas que califican para reembolsos. Si un cliente
reemplaza un motor con uno que cumpla con el nivel mínimo de eficiencia, entonces
el cliente es automáticamente elegible para el reembolso. Esto puede estar en el
rango de $ 6 - $ 15 por hp. Los reembolsos por ASD generalmente calificarían para
niveles de $ 100 a $ 300 por hp.
Ejemplo 12-4: en el ejemplo 12-2, ACE Industries recibiría $ 6 / hp de utilidades, Si
la compañía compra el motor de 50 hp de alta eficiencia para el compresor de aire,
la empresa recibe un reembolso de HP. ¿Cómo influye este reembolso en la
rentabilidad de la decisión de compra de ACE Industries?
Solución: El reembolso de $ 6 / hp reduce el costo del motor al:
Reducción de costos = ($ 6 / hp) × (50 hp) = $ 300
Por lo tanto, el costo para ACE Industries ahora es solo:
Costo del motor = diferencial de precios: reembolso de servicios públicos
= $ 470 - $ 300 = $ 170
El nuevo SPP para operar el motor 8760 horas es:
SPP = $ 170 / $ 522 / año = 0.33 años
Para 5000 horas de operación, el SPP es:
SPP = $ 170 / $ 334 / año = 0.51 años
El descuento de utilidad mejora significativamente el atractivo de esta EMO.
Un período de recuperación simple de cuatro a seis meses para la compra de este
motor sería considerado una inversión altamente rentable por la mayoría de las
compañías.