¿QUÉ ES UN MATERIAL REFRACTARIO?

Es un material que resiste temperaturas

elevadas, sin deformarse ni descomponerse.
Tungsteno (W): Tfusión = 3410 °C
Tantalio (Ta): Tfusión = 2990 °C
En la industria:
Refractario: Es un cerámico usado como
revestimiento de hornos para el procesamiento
de materiales a alta temperatura.
Treblandecimiento ≥ 1500°C (“refractariedad”).
Treblandecimiento : Temperatura a la cual el cerámico se
empieza a deformar plásticamente.
Temperaturas de fusión o de reblandecimiento de un
refractario de?:
100% Galaxita (MnO·Al2O3)
100% Al2O3
70% Al2O3 - 30% MnO
90% Al2O3 - 10% MnO
 Fase Fórmula química T fusión (°C)
Carbono C 4000
Sílice SiO2 1723
Alúmina Al2O3 2050
Magnesia MgO 2800
Lima CaO 2572
PRINCIPALES
Doloma MgO·CaO 2370
FASES
Forsterita 2MgO·SiO2 1890
COMPONENTES
Espinela MgO·Al2O3 2135
DE LOS
Mullita 3Al2O3·2SiO2 1810
REFRACTARIOS
Enstatita MgO·SiO2 1557
Silicato dicálcico 2CaO·SiO2 2130
Cromia Cr2O3 2275
Circonia ZrO2 2690
Carburo de silicio SiC 2500
Nitruro de silicio Si3N4 1878
CLASIFICACIÓN DE LOS
MATERIALES REFRACTARIOS
Composición
química

Características
Propiedades
físicas del
ácido-básicas de
producto
sus componentes
comercializado

Porosidad del
producto
De acuerdo con sus propiedades
ácido-básicas y composición química

Ácidos (SiO2, Básicos

SiO2-Al2O3) (CaO, MgO,
FeO, etc.)

Inertes ó
neutros (C, Anfóteros
cromita (Al2O3, TiO2,
(FeO·Cr2O3), etc.)
etc.)
De acuerdo con las características
físicas del producto comercializado

Conformados Monolíticos
(Ladrillos) (morteros)
De acuerdo con la porosidad del producto

Refractarios densos Refractarios aislantes

Porosidad ≤ 45% (vol.) Porosidad > 45% (vol.)
 Densos
- Porosidad menor al 45%
- Su función principal es la de
resistir las altas temperaturas
y los ambientes agresivos.
- Son resistentes al ataque
químico, a la abrasión y
soportan esfuerzos mecánicos
importantes.
- Su utilización en los hornos
es en la zona que va a estar en
contacto con el medio agresivo
(escoria, metal, vapores).
Aislantes
- Porosidad superior al 45%.
- Sirven como barrera térmica
(minimizan las pérdidas de
calor en el horno).
- No son resistentes al ataque
químico, a la abrasión y
tienen malas propiedades
mecánicas.
- Se colocan como una primera
capa antes de los refractarios
densos.
PROPIEDADES A CONTROLAR
EN LOS REFRACTARIOS
Los refractarios no deben cambiar de estado,
deformarse o descomponerse cuando están en
servicio.

Resistencia a
Resistencia
Resistencia al la erosión y
mecánica a Cambios de
Refractariedad choque ataque
alta volumen
térmico químico por
temperatura
escoria
 1. REFRACTARIEDAD
➢ Es la habilidad de los materiales de resistir la
acción de altas temperaturas sin deformarse ni
fundirse.
➢ Se evalúa mediante la determinación de su punto
de reblandecimiento.
Temperatura a la
Punto de
Punto de
cual el cerámico se
fusión de A
L fusión de B empieza a
Rango de A+L
fusión para B+L Temperatura deformar por
la de inicio de efecto de la
composición A+B formación de cantidad de
X fase líquida
líquido formado a
A X B
dicha temperatura.
DETERMINACIÓN DE LA REFRACTARIEDAD
➢Método del cono pirométrico equivalente
(Norma ASTM C-24-56, ICONTEC: NTC706).
➢El punto de reblandecimiento se obtiene
por comparación de la deformación que
sufre la muestra problema con muestras
estándar (conos Seger) al calentarse.
➢Los conos estándar están hechos de caolín,
alúmina, cuarzo y fundentes (bajas
temperaturas.)
Estado inicial Estado final
¿POR QUÉ NO SE TOMA SIMPLEMENTE LA
TEMPERATURA DEL HORNO COMO LA
TEMPERATURA DE REBLANDECIMIENTO
DEL CONO PROBLEMA?
FACTORES QUE AFECTAN EL RESULTADO
DURANTE EL ENSAYO DE CONOS
PIROMÉTRICOS

➢Velocidad de calentamiento

➢Tamaño de partícula

➢Atmósfera del horno

MICROSCOPIO DE CALENTAMIENTO
➢El equipo consiste de un horno tubular acoplado
con una cámara que registra las variaciones en la
silueta de la muestra que es calentada.
 Registro fotográfico de la
muestra durante su
calentamiento

Termopar

Muestra

➢ La forma de la muestra sufre cambios sustanciales debidos a la tensión

superficial de la fase líquida formada: redondeo de los extremos de la
muestra.
 Microscopía de calefacción de la mezcla
TCP (Ca3(PO4)2) - Diópsido (CaMg(SiO3)2)
Punto de deformación
(reblandecimiento)
Punto de esfera
Punto de fusión

25°C 1246°C 1299°C 1302°C

Temperatura de ablandamiento: La temperatura a la cual ocurre el

redondeo de los ángulos de la muestra y el allanamiento de sus
paredes.
Temperatura de esfera: La temperatura a la cual la altura de la
muestra es igual a la extensión de la base.
Temperatura de media esfera: La temperatura a la cual la altura de
la muestra es igual a la mitad de la extensión de la base.
Temperatura de fusión: La temperatura a la cual la altura de la
muestra se reduce a menos de un tercio de la base y la muestra es
completamente fundida.
DILATOMETRÍA
➢El volumen de la muestra aumenta por efecto de su expansión
térmica.
➢A la temperatura de ablandamiento, la longitud de la muestra
disminuye por efecto del redondeamiento de los extremos de la
muestra.
2. RESISTENCIA MECÁNICA A
ALTA TEMPERATURA

➢ Módulo de ruptura (resistencia a la

flexión)

➢ Refractariedad bajo carga

Módulo de ruptura en tres puntos

b
Ff = carga de fractura
L/2 L/2 L = distancia entre puntos
de apoyo
RESISTENCIA A LA FLEXIÓN EN
CALIENTE DE LADRILLOS REFRACTARIOS

Resistencia a la flexión (MPa)

1200°C 1400°C 1500°C
Ladrillos aluminosos > 25 > 18 >7
(> 75% Al2O3)
Ladrillos de > 12 >5 0.5 - 11
magnesia

A T. ambiente: σmr = 10 – 40 MPa

REFRACTARIEDAD BAJO CARGA

➢Es la temperatura de reblandecimiento (o de

deformación) del material cuando es sometido
a una carga de presión constante. (Norma ISO
1893)

Carga aplicada: 0.2 N/mm2

50 mm
Velocidad calentamiento: 5°C/min

50 mm
CURVA DE REFRACTARIEDAD BAJO CARGA
1
0%
0.5
0.5%
0 0.6%
-0.5
Expansión (%)

-1
-1.5
-2
-2.5
-3
-3.5 4.1%
T0.5 Ta Tb
-4
0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
Temperatura (°C)

T0.5: temperatura de 0.5 % de contracción

Ta: temperatura de 0.6 % de contracción (Refractariedad bajo carga)
Tb: temperatura de ruptura
Tipo refractario Temperatura Refractariedad
reblandecimiento bajo carga
(°C) Ta (°C)
Ladrillo arcilla 1580 1310 (-17%)
refractaria
(27% Al2O3)

Ladrillo de >2300 1700 (-26%)

magnesia
(92% MgO)
Ladrillo de sílice 1710 1650 (-3,5%)
(> 93% SiO2)
 Composición
química y
mineralógica
REFRACTARIEDAD
BAJO CARGA
Microestructura
(relación entre
fases cristalinas y
vítreas)

La refractariedad bajo carga puede o no ser muy diferente

de la temperatura de reblandecimiento. Esto depende de la
forma como cristalizan las fases desde la fase vítrea
durante el enfriamiento (formando cadenas o granos
dispersos).
➢Refractarios de sílice
(> 93% SiO2, 10-15% fase líquida)
Líquido
Cadenas de cristales
de tridimita

Cristobalita

➢Refractarios de magnesita
(≈ 92% MgO, <10% fase líquida)

Líquido
Cristales de MgO

Periclasa (MgO)
3. CAMBIOS DE VOLUMEN A ALTA
TEMPERATURA
- Grietas y - Desgaste
separaciones prematuro de los
entre los ladrillos
CONTRACCIONES
CONTRACCIONES ladrillos -
- Disminución de Desprendimiento
la resistencia de del techo del
las estructuras horno

- Hinchamiento - Distorsiones de
de los ladrillos las estructuras
EXPANSIONES -No uniformidad
en la distribución - Derrumbe del
de esfuerzos techo del horno
 Causas de los cambios de volumen
en los refractarios

Recristalización o
Mayor sinterización transf. polimórficas

- Contracción
- Contracción
- Expansión
Refractarios con alto contenido de alúmina
γ-Al2O3 → α-Al2O3 (1200°C)
(ρ = 3.47 g/cm3) (ρ = 4 g/cm3) Contracción: 15% vol.

Refractarios con alto contenido de sílice

β-Cuarzo → β-Tridimita (870°C)
(ρ = 2.65 g/cm3) (ρ = 2.3 g/cm3) Expansión: 13% vol.
 • NTC 688, ASTM C113
Cambio (R. densos)
dimensional
permanente • NTC 859, ASTM C210
(R. aislantes)
VALORES TÍPICOS DE % EXPANSIÓN
LINEAL EN REFRACTARIOS

Tipo Refractario % E.L. a 1000°C

Sílice 1.18
Magnesita 1.35
99% Alúmina 0.82 Fuente: Revista ACP, Edición Diciembre 2014,
página 19.
Zirconia 0.99
Mullita 0.49 La industria es consciente de la
expansión térmica de los materiales y
su impacto en las estructuras.
4. RESISTENCIA AL CHOQUE
TÉRMICO Ó DESCONCHADO (SPALLING)

➢ Es la habilidad del refractario de resistir

repetidas variaciones de temperatura sin
agrietarse.

➢Los gradientes térmicos en el refractario

causan esfuerzos térmicos que generan las
grietas en la superficie, las cuales crecen
hasta el interior, ocasionando el
desprendimiento de capas de refractario.
 Grietas por choque
térmico

Interior de una cuchara usada para el procesamiento del

acero. Recubrimiento refractario de espinela (MgO·Al2O3)
 Velocidad de Conductividad
calentamiento térmica del
y enfriamiento material

Gradiente
de
temperatura

Ley Fourier:
ESFUERZOS Y GRIETAS GENERADAS
POR LOS GRADIENTES TÉRMICOS

Zona calentada Fuerzas de Rotura por

Zona fría bruscamente compresión cizalladura

Calentamiento
brusco

Zona Zona enfriada Fuerzas de Rotura por

caliente bruscamente tensión tensión

Enfriamiento
brusco
 Conductividad
Térmica
Resistencia a
Propiedades la propagación
mecánicas de grietas

RESISTENCIA
AL CHOQUE
TÉRMICO
EFECTO DE LAS PROPIEDADES
MECÁNICAS SOBRE LA RESISTENCIA AL CHOQUE
TÉRMICO
La fractura ocurrirá cuando
Ec. Hasselman:
los esfuerzos térmicos
(Resistencia a la fractura del igualen o superen la
material) resistencia a la fractura del
material.

∆Tf: Máxima variación de temperatura que soporta el

material antes de fracturarse
T0 y T’: Temperaturas inicial y final, respectivamente
mr: Resistencia a la flexión
: Coeficiente de Poisson
E: Módulo de elasticidad
: Coeficiente expansión lineal
Coeficiente de Poisson
Probeta sometida a tracción
∆d

: 0.2 - 0.3 (cerámicos) ∆l

Coeficiente de expansión lineal

Material  (1/°C)
Dilatación lineal

Cuarzo 1.4 * 10-5

 Alúmina 8.8 * 10-6
Mullita 5.3* 10-6
Temperatura (°C) ∆T = (1000 – 0) °C
∆Tf: Máxima variación de temperatura que
soporta el material antes de
fracturarse
mr: Resistencia a la flexión
: Coeficiente de Poisson
E: Módulo de elasticidad
: Coeficiente expansión lineal
Material σmr ν α E ∆Tf
(psi) (in/in·°C) (psi) (°C)
SiC 60.000 0,17 3,8 x 10-6 58 x 106 230
Alúmina 50.000 0,22 7,4 x 10-6 55 x 106 96
¿QUÉ FACTORES AUMENTAN LA
RESISTENCIA A LA PROPAGACIÓN DE
GRIETAS?

➢ Límites de grano

➢ Porosidad

Los límites de grano y los poros disipan la

energía y detienen la propagación de las
grietas.
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA
AL CHOQUE TÉRMICO DE LOS REFRACTARIOS

➢ Las pruebas consisten en calentar los ladrillos

refractarios a una temperatura dada y luego
enfriarlos rápidamente en agua o al aire.
➢ Se determina el número de ciclos de
calentamiento-enfriamiento que resiste el ladrillo
antes de aparecer la primera grieta o de
fracturarse.
➢ Normas: NTC 1432, British Standard
1902, ASTM C1171.
5. RESISTENCIA AL ATAQUE POR ESCORIAS

➢ Los refractarios deben resistir el ataque químico

de los medios con los que está en contacto dentro
del horno (gases, escorias, metales).
➢Las escorias están constituidas principalmente
por óxidos (SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Fe2O3, MnO,
Na2O, K2O, etc.).
➢En la selección de un refractario es
imprescindible tener en cuenta la naturaleza de la
escoria con la cual va a estar en contacto dentro
del horno.
COMPATIBILIDAD ENTRE
REFRACTARIOS Y ESCORIAS

➢ Las fases minerales compatibles pueden coexistir

juntas en equilibrio sin reaccionar.

➢ Los refractarios ácidos son compatibles con las

escorias ácidas y los refractarios básicos con las
escorias básicas.

➢ Los refractarios ácidos son atacados por las

escorias básicas y los refractarios básicos por las
escorias ácidas.
PRINCIPALES ÓXIDOS DETERMINANTES
DE LA ACIDEZ Y BASICIDAD A ALTA TEMPERATURA
B2O3
SiO2 Óxidos ácidos
P2O5 (Enlaces elemento-oxígeno fuertes)

Al2O3
TiO2 Óxidos anfóteros
Aumento del (pueden actuar como ácidos o bases)
carácter BeO
básico
FeO
MgO
MnO Óxidos básicos
Li2O (Enlaces metal-oxígeno débiles)
CaO
Na2O
➢ Los óxidos anfóteros actúan como bases cuando
están acompañados de un ácido:

Al2O3 + SiO2 → Al2SiO5

➢ Los óxidos anfóteros actúan como ácidos cuando

están acompañados de una base:

Al2O3 + CaO → CaAl2O4

➢ De forma general: Cada óxido del listado actúa

como ácido en presencia de un óxido que se
encuentre por debajo de él, y como base en
presencia de los que están por encima de él.
➢ El requisito fundamental es que el refractario
tenga el mismo carácter ácido-básico que la
escoria, para minimizar su reacción.

➢ La presencia de impurezas ó constituyentes

minoritarios en el refractario y la escoria hace
imposible evitar la interacción físico-química
entre éstos.

➢ Por tanto, lo que se evalúa es qué tan agresiva

es la escoria con el refractario.
DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA
AL ATAQUE POR ESCORIAS

➢ Norma: NTC1416, ASTM C874

➢ Los ensayos consisten en poner en contacto una

muestra de la escoria (estado sólido) con el
refractario. El sistema se calienta a la
temperatura de interés y luego se determina la
profundidad del ladrillo atacada por la escoria.
TIPOS DE REFRACTARIOS
1. Ácidos (SiO2, SiO2-Al2O3)
2. Básicos (CaO, FeO, MgO, etc.)
3. Anfóteros (Al2O3, TiO2, etc.)
4. Inertes ó neutros (C, cromita (FeO·Cr2O3),
etc.)
5. Aislantes: altísima porosidad y baja
conductividad térmica.
6. Especiales: de materiales costosos (ZrO2,
SiC, Si3N4)
1. REFRACTARIOS ÁCIDOS
➢ Compuestos básicamente de SiO2-Al2O3.
➢ Se dividen en tres grupos, dependiendo de su
contenido de Al2O3:
Refractario Subgrupo % peso Al2O3
Sílice - <7
Silíceos 7-22
Arcilla refractaria Ladrillos 22-38
(fireclay) refractarios
(firebrick)
Aluminosos 38-50
Alto contenido de Silimanita 50-65
alúmina Mullita 65-75
Corindón 75-98
a. REFRACTARIOS DE SÍLICE
➢ SiO2 ≥ 93%

➢ Se fabrican principalmente a partir de rocas de

cuarzo:

• Areniscas (compuestas de sílice y arcilla)

• Cuarcitas (rocas de cuarzo y pequeñas cantidades
de impurezas: Al2O3, CaO, TiO2)
• Sílice coloidal (SiO2 de origen sintético)

➢ Factor crítico durante la cocción y uso: Cambios

de volumen por las transformaciones
POLIMORFISMO DE LA SÍLICE

- Cuarzo Variaciones
Formas
en arreglo de
polimórficas - Tridimita
tetraedros
Sílice - Cristobalita SiO4
➢ Cada forma existe en dos o más sub-formas:

Fases Simetría Rango de Densidad

polimórficas cristalina temperatura de (g/cm3)
estabilidad (°C)
Cuarzo bajo () Hexagonal -273 a 573 2,65
Cuarzo alto (β) Hexagonal 573 a 870 2,53
Tridimita baja () Monoclínica -273 a 117 2,28
Tridimita media (β1) Hexagonal 117 a 870 2,27
Tridimita alta (β2) Hexagonal 870 a 1470 2,22
Cristobalita baja () Tetragonal -273 a 1470 2,32
Cristobalita alta (β) Cúbica 1470 a 1726 2,21
Vidrio de sílice Amorfa -273 a 1726 2,20
Cuarzo

Cristobalita

Tridimita
ESQUEMA DE LA TRANSFORMACIÓN COMPLETA DE
LA SÍLICE
870°C 1470°C
∆V = 16,5% ∆V = -2,05% 1726°C
Cuarzo β Tridimita Cristobalita β Sílice
β2 163°C fundida
573°C 200 a 275°C
∆V = 1,36% ∆V = 0,20% ∆V = 3,16%

Cuarzo  Tridimita Cristobalita 

β1 117°C
∆V = 0,15%
Tridimita 

• Transformaciones horizontales: Muy lentas

(Irreversibles)
• Transformaciones verticales: Rápidas (Reversibles)
TIPOS DE TRANSFORMACIONES

T. Desplazativas
No hay rotura de enlaces (Ej.
Estrechamiento, rotación)

Cuarzo  Cuarzo β

T. Reconstructivas
Rotura y formación de
enlaces

Tridimita Cristobalita
¿Qué problema ocasionan los cambios
de volumen en los refractarios de sílice?

Baja resistencia
Variabilidad del
al choque
volumen
térmico

La sinterización de estos refractarios debe hacerse de

forma controlada a bajas velocidades de calentamiento
(10 °C/h o menos). La sinterización dura más de una
FABRICACIÓN
➢ La sinterización de los refractarios de sílice se
facilita con la adición de pequeñas cantidades
(1-3%) de lima (CaO). (Diagrama SiO -CaO)
2

➢ La sílice y la lima producen un líquido que

ayuda a la densificación del refractario.
➢ La ventaja es que el líquido es altamente
viscoso.
➢ La presencia de líquido no ocasiona
importantes disminuciones del punto de
reblandecimiento.
Diagrama de equilibrio de fases sistema CaO-SiO2
➢Para composiciones con
bajo contenido de CaO,
la cantidad de fase
3%
líquida que se forma es
poca, incluso a las
mayores temperatura:
Para 97% SiO2 - 3% CaO:
▪8,5% líquido (1470°C)
▪11% líquido (1705°C-∆T)
➢Además el líquido es
altamente viscoso.
➢ Temperatura típica de
sinterización: 1450 a
1500°C.
➢ Composición típica de los
refractarios de sílice:

• 5-10% Wollastonita
(CaO·SiO2) y vidrio
• 40-45% Cristobalita
• 37-45% Tridimita
• < 1% Cuarzo residual
• Porosidad: 14-25%
PROPIEDADES DE LOS LADRILLOS
DE SÍLICE
Características Densos Super densos
Composición (% peso)
SiO2 95.5 96.5
Al2O3 0.8 0.7
Fe2O3 0.4 0.35
CaO 2.4 2.1
NaO+K2O 0.25 0.25
Porosidad aparente (%) 18.5-23 14.5
Densidad (g/cm3) 1.85 1.97
Resistencia compresión en frio (MPa) 33 80
Refractariedad (°C) 1710 1710
Refractariedad bajo carga (°C) 1650 1650
APLICACIONES

➢ Revestimientos de hornos de coque

➢ Hornos de fabricación de vidrio
1. REFRACTARIOS ÁCIDOS
➢ Compuestos básicamente de SiO2-Al2O3.
➢ Se dividen en tres grupos, dependiendo de su
contenido de Al2O3:
Refractario Subgrupo % peso Al2O3
Sílice - <7
Silíceos 7-22
Arcilla refractaria Ladrillos 22-38
(fireclay) refractarios
(firebrick)
Aluminosos 38-50
Alto contenido de Silimanita 50-65
alúmina Mullita 65-75
Corindón 75-98
b. REFRACTARIOS DE ARCILLA REFRACTARIA

➢ Son refractarios aluminosilicatos con contenidos

de Al2O3 entre 7 y 50%.

➢ Son los más populares por fabricarse a partir de

una materia prima barata y abundante (arcillas:
Caolinita).

➢ Su estudio se basa en el diagrama binario SiO2-

Al2O3
DIAGRAMA DE FASES SiO2-Al2O3
2050°
72% Al2O3

1840°

Eutécticos:
Cristobalita + Mullita → Líquido (1595°C, ≈6.2% peso Al2O3)
Mullita + Corindón → Líquido (1840°C, ≈79% peso Al2O3)
REACCIONES DE LA CAOLINITA
DURANTE SU CALENTAMIENTO
1) Transformación de la caolinita a metacaolinita
(550-600ºC):
2SiO2Al2O32H2O → 2SiO2Al2O3 + 2H2O
2) Formación de espinela y sílice amorfa (925-1050ºC):
2(2SiO2Al2O3) → 3SiO22Al2O3 + SiO2
3) Descomposición de la espinela para formar mullita
a temperaturas ≥ 1050ºC:
3(3SiO22Al2O3) → 2(3Al2O32SiO2) + 5SiO2
4) A temperaturas ≥ 1200ºC la sílice amorfa cristaliza
a cristobalita.
➢ La temperatura de sinterización depende del
contenido de alúmina y de impurezas en la
materia prima: desde 1125 a 1625°C.
➢ Durante la cocción se produce gran
contracción de la pieza por la liberación del
agua de constitución de la arcilla y la formación
de la fase líquida.
¿Cómo disminuir dicha contracción?
➢ Adicionando chamota (arcilla quemada) junto
a la arcilla fresca.
PROPIEDADES TÍPICAS DE LOS REFRACTARIOS
DE ARCILLA REFRACTARIA
➢ Refractariedad: (depende del % Al2O3)
Silíceos L. Aluminosos
2050°
refractarios Caolinita:
45.9% Al2O3

Silíceos: 7-22% Al2O3

1840°
Ladrillos ref.: 22-38% Al2O3
Aluminosos: 38-50% Al2O3

➢ Los refractarios silíceos (7-22% Al2O3) son los de menor

refractariedad de todo el sistema silico-aluminoso (1595°C),
por lo que son muy poco usados.
 Ladrillos Aluminosos
Características refractarios (38-50% Al2O3)
(22-38% Al2O3)
Composición (% peso)
SiO2 59 53
Al2O3 25 42-43.5
TiO2 0.6 1.4-1.7
Fe2O3 5.9 0.9-2.0
CaO + MgO 0.6 0.25-0.7
NaO+K2O 2.3 0.5-0.8
Porosidad aparente (%) 20 12-17
Densidad (g/cm3) 2.12 2.3
Resistencia compresión en frio (MPa) 31 42-59
Refractariedad (°C) 1595-1605 1605-1670
Micrografías de un refractario de arcilla
Mullita

Matriz (silico-
aluminatos: espinela,
Cuarzo mullita,etc)

Fotos refractarios zulay

APLICACIONES

➢ Cámaras de combustión de los altos hornos

y de hornos de la industria no ferrosa (cobre,
plomo).
1. REFRACTARIOS ÁCIDOS
➢ Compuestos básicamente de SiO2-Al2O3.
➢ Se dividen en tres grupos, dependiendo de su
contenido de Al2O3:
Refractario Subgrupo % peso Al2O3
Sílice - <7
Silíceos 7-22
Arcilla refractaria Ladrillos 22-38
(fireclay) refractarios
(firebrick)
Aluminosos 38-50
Alto contenido de Silimanita 50-65
alúmina Mullita 65-75
Corindón 75-98
c. REFRACTARIOS DE ALTA ALÚMINA
➢ Tienen más de 50% de Al2O3.

➢ Son los de mejores propiedades refractarias,

dado que se alejan de la composición eutéctica
de bajo punto de fusión.

➢ Se dividen en tres grupos:

1. Sillimanita
2. Mullita
3. Corindón
1. REFRACTARIOS DE SILLIMANITA

➢ Tienen entre 50 y 65% de Al2O3.

➢ Se obtienen a partir de minerales ricos en

alúmina (no arcillosos), con fórmula química:
Al2O3·SiO2
• Sillimanita (ortorrómbica)

Polimorfismo • Andalucita (ortorrómbica)

• Cianita (triclínica)
Diagrama de fases para el sistema Al2SiO5

➢ Estos minerales se forman en la naturaleza (por

metamorfosis a altas presiones y temperaturas).
➢ Estos minerales se descomponen a temperaturas
entre 1330 y 1555°C para formar mullita y sílice:
3(Al2O3SiO2) → 3Al2O32SiO2 + SiO2

➢ Durante la cocción estos minerales se expanden

apreciablemente: 5-8% vol. para la sillimanita y
andalucita y alrededor de 15% la cianita.
➢ Densidades:
• Cianita (3.61 g/cm3)
• Mullita (3.16 g/cm3)
• Sillimanita (3.24 g/cm3)
• SiO2 (2.20–2.65 g/cm3)
• Andalucita (3.15 g/cm3)
➢ Esta gran expansión térmica del mineral, puede
ocasionar la producción de un cerámico friable
(se desintegra fácilmente)

¿Solución a este problema?

➢ Pre-calcinación del mineral (1400°C)

APLICACIONES
➢ Revestimientos de calderas generadoras de
energía, chimeneas de altos hornos, cucharas
de colado, hornos de producción de cemento.
Micrografía de un refractario de
sillimanita

62.3% Al2O3 y 36.1% SiO2

2. REFRACTARIOS DE MULLITA
➢ Tienen entre 65 y 75% de Al2O3.
2050°

1840°

➢ La composición media de la mullita está entre

3Al2O32SiO2 y 3Al2O3SiO2. Se considera que su zona de
estabilidad está entre 72 y 78% Al2O3 en peso.
➢ Existe discrepancia en cuanto
a la forma de fusión de la mullita:

• Aramaki y Roy (1962)

1850°

Fusión congruente (1850°C):

Líquido → Mullita
• Aksay y Pask (1975)

Fusión incongruente
(1828°C):
-Al2O3 + Líquido → Mullita
OBTENCIÓN DE LOS REFRACTARIOS DE
MULLITA

➢ La mullita es un mineral muy escaso en la

naturaleza, descubierto en la isla de Mull
(Escocia). Pero no hay reservas explotables.

➢ Se obtiene de forma sintética: A partir de

mezclas estequiométricas de alúmina y sílice
(relación molar: 3/2), que se calientan a
temperaturas mayores a 1700°C. Muchos se
llevan a fusión (mejor resistencia al choque
térmico).
➢ En cualquier caso, está demostrado que los
refractarios de mullita tienen una buena
refractariedad bajo carga, cercana a su punto de
fusión.

APLICACIONES

➢ Hornos de fusión de aluminio

➢ Hornos para la quema de ladrillos, porcelanas,
etc.
➢ Hornos de fusión de vidrio.
Micrografía de un refractario de mullita
fundida

74% Al2O3 y 25% SiO2

➢ La fase vítrea contiene pequeños cristales aciculares
de mullita, lo que refuerza dicha fase.
3. REFRACTARIOS DE CORINDÓN
➢ Tienen más de 75% Al2O3.
➢ Son los refractarios sílico-aluminosos de mayor
refractariedad (1840-1920°C)
2050°

1840°
➢ Se fabrican a partir de bauxita (mena de
hidróxidos de aluminio: gibsita, Al(OH)3 y
diásporo, AlO·OH).
➢ Se aglomera con una pequeña cantidad de arcilla.
➢ Excelentes propiedades
•Alta resistencia al choque térmico
•Alta resistencia al ataque por escorias
•Buenas propiedades mecánicas en caliente

APLICACIONES
➢ Hornos para la fabricación de cerámica,
refractarios, etc.
➢ Revestimientos de termopares, crisoles, etc.
Micrografías de un refractario de
corindón

78.6% Al2O3 y 11.2% SiO2

(3.3% Ti y 1.7 Fe2O3 como mayores impurezas)

➢ Compuesto de granos gruesos de alúmina y aluminato

de Ti ((Al,Fe)2TiO5) inmersos dentro de una matriz de
vidrio-mullita y granos finos de alúmina.
PROPIEDADES REFR. DE ALTA ALÚMINA
Características Sillimanita Mullita Corindón
(50- (65- (>75%Al2O3)
65%Al2O3) 75%Al2O3)
SiO2 (%) 39-42.5 23.2 6.5-9.5
Al2O3 (%) 55.4-59 74.2 82.5-88.2
TiO2 (%) 0.3-0.5 0.2 2.4-3.5
Fe2O3 (%) 1.0-1.2 0.7 1.5-2.0
CaO + MgO (%) 0.2-0.3 0.1 0.4-0.5
NaO + K2O (%) 0.3-0.4 1.0 0.2-0.3
Porosidad aparente (%) 13-16 13-17 17-21
Densidad (g/cm3) 2.5 2.6 2.75-2.9
Resistencia compresión en frio (MPa) 27-60 60-65 55-100
Resistencia a la flexión (MPa) 7-11 7-14 5-14
Refractariedad (°C) 1750-1810 1880 1860-1920
Expans. térmica (x10-6 °C-1) hasta 1200°C 6.5 4.5-6 7.3-10.2
Fases principales Mullita, vidrio Mullita, vidrio Corindón,
mullita,
vidrio
2. REFRACTARIOS BÁSICOS

➢ La base de los refractarios básicos es el MgO.

➢ Dado que la mayoría de escorias metalúrgicas son

básicas, estos refractarios son los más usados en
esta industria.

➢ Entre los principales refractarios se tienen:

• Magnesia (MgO)
• Dolomita (MgO·CaO)
• Magnesia-cromo (MgO-Cr2O3)
• Forsterita (2MgO·SiO2)
a. REFRACTARIOS DE MAGNESIA

➢ Principales características:
• Altísimo punto de fusión: 2800°C
• Resistencia a las escorias básicas
• Abundante materia prima para su fabricación
• Costo moderado
• Ausencia de transformaciones polimórficas.
FABRICACIÓN DE LOS
REFRACTARIOS DE MAGNESIA
➢ El mineral Periclasa (MgO) es escaso en la
naturaleza.
➢ El MgO se obtiene a partir de otros minerales:

• Magnesita (MgCO3)
1100°C
MgCO3 MgO + CO2
• Brucita (Mg(OH)2)
750-900°C
Mg(OH)2 MgO + H2O
 • Dolomita y salmueras o agua de mar
1100°C
(Ca, Mg)CO3 CaO + MgO + CO2
dolomita
+ H2O
CaO + MgO Ca(OH)2 + Mg(OH)2
Ca(OH)2 + Mg(OH)2 + agua de mar
2Mg(OH) + CaSO4 + CaCl2
2

Acuoso
A calcinación
MgO obtenido Tamaño
Alta área Reabsorbe
por partícula: ≈ 1 Muy reactivo
superficial CO2 y H2O
calcinación µm

¿SOLUCIÓN?

Quemar “a muerte” el MgO reactivo

(a altas temperaturas: 1500-1700°C)

MgO con tamaño final de 3-4 µm y

resistente al CO2 y a la hidratación
SINTERIZACIÓN DE LOS REFRACTARIOS
DE MAGNESIA

➢ Temperatura: 1500-1900 °C

➢ Se facilita con las impurezas presentes en la

materia prima, o se adicionan intencionalmente:
• SiO2
• Al2O3
• Fe2O3
Producen fase líquida enlazante
• Cr2O3
• FeO
• CaO
➢ La adición de impurezas debe ser controlada

¿Relación CaO/SiO2
más adecuada en un
refractario de MgO?
CaO/SiO2 ≥ 2

≤1502°C

1575°C

1790°C

1850°C
Micrografías refractarios de magnesia

Los granos de MgO están rodeados de líquido y pequeños

cristales de MgO y otras fases como 2CaO·SiO2

Granos MgO Mayor

Menor área
grandes resistencia a la
superficial
(100µm) corrosión
PROPIEDADES TÍPICAS DE LOS
REFRACTARIOS DE MAGNESIA
MgO (%) 91-97
Fe2O3 (%) 0.4-5
Al2O3 (%) 0.1-2
CaO (%) 1-3
SiO2 (%) 0.8-2
B2O3 (%) < 0.02
Porosidad (%) 12-20
Densidad (g/cm3) 2.88-3.0
Resistencia a la compresión (Mpa) 35-70

CaO Aluminatos cálcicos

Bajo punto de
Al2O3 Ferritas cálcicas
fusión
Fe2O3 Aluminatos de hierro y calcio
 Líquido de bajo punto Ángulo contacto pequeño
B2O3 + CaO
fusión (< 1000 °C) Líquido-MgO

Gran reducción de
Delgada película
Alta mojabilidad propiedades en
alrededor granos MgO
caliente
APLICACIONES
Son ampliamente usados en las industrias:
➢ Metalúrgicas
➢ Cemento
b. REFRACTARIOS DE DOLOMITA

➢ Realmente son de “Doloma” (dolomita

calcinada): CaO + MgO.

➢ La ventaja de estos refractarios, sobre los de

Magnesia, es que la materia prima (Dolomita) es
más abundante.
1100°C
CaMg(CO3)2 CaO + MgO + 2CO2
Quemado a muerte a T ≥ 1850°C

➢ El contenido típico de los refractarios es de más de

97.5% (CaO+MgO) y menos de 2.5% impurezas.
RERACTARIEDAD DE LOS
REFRACTARIOS DE DOLOMITA

Eutéctico a 2370°C

Temperatura
suficientemente alta
para su uso en la
industria del acero
Estabilidad de los refractarios
de dolomita

➢ La doloma es un excelente refractario dada su

gran estabilidad termodinámica frente a las
escorias y metales fundidos.

Energías libres de formación de varios óxidos

ΔG°, 1600°C (Kcal/mol O2)

2Ca + O2 = 2CaO - 205
4/3Al + O2 = 2/3Al2O3 -175
2Mg + O2 = 2MgO -170
Si + O2 = SiO2 -140
4/3Cr + O2 = 2/3Cr2O3 -110
➢ La gran estabilidad de la lima (CaO) se refleja en
su recristalización desde el líquido (formado por
la reacción del refractario con la escoria).

Recristalización
Buena
CaO Barrera
Líquido Resistencia a la
+ difusional
escoria
Ca2SiO4
Micrografía de refractarios de dolomita
de alta pureza

Composición %
CaO 57.0
MgO 41.0
SiO2 0.7
Al2O3 0.5
Fe2O3 0.8
Cantidad fase 2-3
líquida a 1600°C

➢Granos de magnesia (3-5 µm) embebidos en una matriz

de lima (componente mayoritario).
APLICACIONES
Las mismas de los refractarios de magnesia:
➢ Metalúrgicas
➢ Cemento
c. REFRACTARIOS DE FORSTERITA
(2MgO·SiO2)

➢ La Forsterita es escasa en la naturaleza.

➢ Se obtiene a partir de:

• Olivina: Forsterita (2MgO·SiO2 ) y Fayalita
(2FeO·SiO2)
• Serpentina (3MgO·2SiO2·2H2O) y magnesita
quemada a muerte
RERACTARIEDAD DE LOS
REFRACTARIOS DE FORSTERITA

Punto de fusión:
1890°C

Refractariedad:
≈1750°C
(impurezas)
Principales características de los
refractarios de Forsterita

➢ La Forsterita no tiene que ser calcinada a muerte

para la fabricación de los refractarios.
➢ Expansión térmica alta (1,1% hasta 1000°C)
➢ Baja resistencia al choque térmico
➢ Alta resistencia al hierro y acero líquidos y a
escorias básicas y ligeramente ácidas.

➢ Principal uso: Fabricación de aceros.

d. REFRACTARIOS DE MAGNESIA-
CROMO (MgCr2O4)
➢ La magnesia y el óxido de cromo forman una
estructura tipo espinela (fórmula: A2+B23+O4)

Unidades B4O4 Tetraedros AO4

(Cr4O4) (MgO4)

O Mg Cr
➢ El Cr2O3 se obtiene de la cromita (Cr2O3·FeO):

1. Fusión con carbonato de sodio y disolución en

agua del cromato de sodio formado:
4FeCr2O4 + 8Na2CO3 + 7O2 → 8Na2CrO4 + 2Fe2O3 + 8CO2
Se solubiliza en agua

2. Cristalización del dicromato de Na y reducción

con carbón:
Na2Cr2O7 + 2C → Cr2O3 + Na2CO3 + CO
Se solubiliza
➢ Estabilidad de la espinela MgCr2O4

Por encima de 1600°C

se forma la espinela,
MgCr2O4, que funde a
2350°C
➢ La reacción ocurre en estado sólido,
sin formar líquido
1700°C
Cr2O3 + MgO MgCr2O4

➢ Se debe controlar el contenido de SiO2 para

evitar la formación de líquido (SiO2 < 3%).
➢ PRINCIPALES VENTAJAS
• Excelente refractariedad (>2000°C).
• Tiene menor coeficiente de expansión térmica
que los refractarios de MgO:
MgO = 1.35 * 10-5 K-1 (0 a 1000°C) → 1,4% Expansión
MgCr2O4 = 7.6 * 10-6 K-1 (0 a 1000°C) → 0,7% Expansión
• Buena resistencia al choque térmico
➢ PRINCIPALES DESVENTAJAS

• Tienen poca resistencia al ataque del óxido de

hierro.
• En presencia de calcio se pueden formar
compuestos de cromo hexavalente (muy tóxicos).

Di-Cromato Cáncer
de calcio Altísima
bronco-
peligrosidad
(CaCr2O7) pulmonar
➢ APLICACIONES
• Son muy usados en hornos con escorias muy
agresivas (muy fluidas y de baja temperatura
liquidus), como las de cobre.
• También en partes de hornos de fabricación de
aceros, donde se pueda formar escoria ácida.

➢ LOS REFRACTARIOS DE MAGNESIA-CROMO TIENEN

CIERTA RESISTENCIA A LAS ESCORIAS ÁCIDAS
• Cucharas y crisoles para procesos de fabricación
de acero.
• Convertidores de cobre.
• Hornos para fabricación del cemento.

➢ En las últimas décadas se han venido

desarrollando otros refractarios de espinelas sin
cromo, que tienen las mismas propiedades que
los de magnesia-cromo:
• Alúmina-magnesia (MgAl2O4)
• Galaxita (MnAl2O4)
• Hercinita (FeAl2O4)
Tf ≈ 2135°C Tf ≈ 1775°C

Tf ≈ 1850°C
Micrografías de un refractario de
Magnesia-cromo
MgO MgCr2O4 Poros

➢ Estructura compuesta de granos de MgO y de Espinela y

poros (obtenida por sinterización de MgO y Cr2O3 a
1700°C)
3. REFRACTARIOS CARBONOSOS
➢ En las últimas décadas se han empezado a producir
refractarios compuestos de óxidos-grafito.
➢ Ellos reemplazan en muchas aplicaciones tanto a
los refractarios sílico-aluminosos como a los
básicos.
➢ Para su fabricación se necesita de un
componente enlazante del óxido y el grafito:
• Negro de carbón (carbon black)
• Resina fenólica
• Aditivo cerámico (Ej. arcilla)
➢ Son sinterizados bajo atmósfera reductora.
 Composición típica de los refractarios
de óxido-grafito

Componentes Composición
(%)
Óxido (MgO, Zr2O3, Al2O3) 50-90
Enlazante (Negro de carbón) 3-7
Grafito 5-30
Otros aditivos: Metales (Al, Si) ó 0-10
cerámicos (SiC)
➢ Los refractarios de óxidos-grafito son realmente
materiales compuestos

Resistencia a la
Óxido
oxidación

Refractarios Materiales
óxido-C compuestos - Conductividad
térmica
- Baja
Grafito
mojabilidad
- Resistencia a la
escoria
➢ Microestructura de un refractario de Al2O3-C

La microestructura está compuesta principalmente de los

granos de óxido (Al2O3) rodeados de una matriz porosa de
“hojuelas” de grafito.
Principales características de los
refractarios de óxido-grafito

➢ Las láminas de grafito le confieren alta porosidad

(10-17%).
➢ Baja contracción durante la cocción.
➢ Muy resistentes a la propagación de grietas.
➢ Excelente resistencia al choque térmico
➢ Alta resistencia a la escoria
Propiedades típicas de un refractario
de MgO-grafito
Característica Temperatura
cocción (°C)
Densidad (g/cm3) Antes 3.12
1000 3.06
Porosidad (%) Antes 2.6
1000 9.2
1700 16.5
Resistencia a la flexión (MPa) 1000 6.3
Resistencia a la compresión (MPa) 1000 35-50
1700 25
Conductividad térmica (W/m·K) 400* 7.4-9.8
800* 8.2-8.5
Expansión térmica a 1000°C (x 10-6 °C) 10
* Temperatura de medida de la propiedad.
➢ Las malas propiedades mecánicas de estos
refractarios pueden ser mejoradas con la adición
de aditivos cerámicos.

➢ También se ha investigado la adición de metales

puros como Al y Si, los cuales forman durante la
cocción fases como Al4C3, AlN, Al2O3, SiC ó SiO2.

➢ Las partículas metálicas finas llenan parte de los

poros entre las láminas de grafito. De esta forma
se obtiene un material menos poroso y, por
tanto, más resistente.
Microestructura de un refractario
de MgO-C con adición de 6% Si metálico

Los granos de MgO y las láminas de grafito están unidos por

una fase enlazante compuesta de SiC y forsterita (2MgO·SiO2).
REFRACTARIOS DE CARBÓN

➢ Son realmente refractarios de coque o grafito.

➢ Se fabrican a partir de carbón antracítico

calcinado (coque) o grafito. Como aglomerante,
se adiciona entre 10 y 15% de alquitrán (brea).

➢ De esta forma, los ladrillos se pueden prensar o

extruir.

➢ La cocción se lleva a cabo bajo atmósfera

reductora entre 1150 y 1400°C.
Micrografías del proceso de grafitización
del carbón antracítico

1500°C 2200°C
(semi-grafitizado)

Para grafitizar completamente el carbón se necesitan

temperaturas muy altas(> 2500°C).
 Muy baja
resistencia a la
Mayor limitación Su uso se limita a
oxidación a
de los R. carbón medios reductores
temperaturas
superiores a 350°C

➢ Los ladrillos de carbón se usan como

revestimiento del fondo y el hogar de los altos
hornos .
Propiedades típicas de los refractarios
de carbón

Porosidad (%) 16
Densidad (g/cm3) 1.56
Resistencia a la compresión (MPa) 30
Conductividad térmica (W/m·K a 200°C) 11.7

➢ La conductividad de los refractarios de carbón se

controla con la adición de grafito:
• Puede llegar hasta 35 W/m·K
CORROSIÓN DE LOS REFRACTARIOS
 Conllevan a
Corrosión Aspectos
Reacciones un
de los cinéticos y
químicas equilibrio
refractarios termodinámicos
químico
CONCEPTO DE ACIDEZ Y BASICIDAD

pH < 7
Ácido: (ácida)
Soluciones a exceso de H+ pH = 7
baja pH=-log[H+]
Base: exceso (neutra)
temperatura
de OH- pH > 7
(básica)

G.S. > 1
Ácido: Relación de
exceso de (ácido)
Corrosión a moles Oxígeno
SiO2 en: G.S.=1
alta
temperatura Básico: Óxidos ácidos (neutro)
exceso de
CaO ó MgO Óxidos básico G.S. < 1
(básico)

G.S.: Grado de silicato

COMPATIBILIDAD ENTRE
REFRACTARIOS Y ESCORIAS

➢ Los refractarios ácidos son compatibles con las

escorias ácidas y los refractarios básicos con las
escorias básicas.

➢ Las fases minerales compatibles pueden coexistir

juntas en equilibrio sin reaccionar.

➢ Los refractarios ácidos son atacados por las

escorias básicas y los refractarios básicos por las
escorias ácidas.
PRINCIPALES ÓXIDOS DETERMINANTES
DE LA ACIDEZ Y BASICIDAD A ALTA TEMPERATURA
B2O3
SiO2 Óxidos ácidos
P2O5 (Enlaces elemento-oxígeno fuertes)

Al2O3
TiO2 Óxidos anfóteros
Aumento del (pueden actuar como ácidos o bases)
carácter BeO
básico
FeO
MgO
MnO Óxidos básicos
Li2O (Enlaces metal-oxígeno débiles)
CaO
Na2O
➢ Los óxidos anfóteros actúan como bases cuando
están acompañados de un ácido:

Al2O3 + SiO2 → Al2SiO5

➢ Los óxidos anfóteros actúan como ácidos cuando

están acompañados de una base:

Al2O3 + CaO → CaAl2O4

➢ De forma general: Cada óxido del listado actúa

como ácido en presencia de un óxido que se
encuentre por debajo de él, y como base en
presencia de los que están por encima de él.
DETERMINACIÓN DE LA ACIDEZ O
BASICIDAD

➢ La alúmina generalmente no se tiene en cuenta

(carácter anfótero).
➢ EJEMPLO
Determinar el grado de silicato de una escoria de un
alto horno y de un proceso de fabricación de acero.
Escoria de producción Escoria de afino de
de arrabio arrabio
Óxido (%) Pesos Óxido (%)
moleculares SiO2 18
SiO2 35.4 (g/mol)
CaO 44.8 CaO 45.1
SiO2 60
FeO 0.5 CaO 56 FeO 14.1
FeO 72
MnO 1.5 MnO71 MnO 11.4
MgO 40 MgO 7.0
MgO 3.2 P2O5 142
Al2O3 14.6 Al2O3 1.6
P2O5 2.8
FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA RESISTENCIA A LA
ESCORIA DE LOS MATERIALES REFRACTARIOS

1. Reactividad química escoria-refractario

Tendencia a reaccionar y formar fase líquida
y/o nuevos compuestos a la temperatura del
horno.
➢ Se evalúa con ayuda de:
• Grado de silicato
• Diagramas de equilibrio de fases
• Ensayos experimentales de corrosión de los
refractarios.
2. Porosidad del refractario
Refractario denso Refractario poroso
Zona atacada Zona atacada

Escoria Escoria

“Plano de congelamiento”

➢A través de los poros abiertos la escoria puede fluir,

aumentando el daño hacia el interior del refractario.
➢La penetración de la escoria por los poros normalmente
llega hasta 40-75 mm. Pero si la escoria es muy fluida
puede llegar a más de 150 mm.
3. Velocidad de flujo de la escoria

Mayor Mayor Mayor

MAYOR
velocidad de renovación concentración
VELOCIDAD
movimiento escoria sobre escoria sobre
DE REACCIÓN
de la escoria la superficie la superficie

➢ Es más conveniente el flujo laminar que el

turbulento.
APLICACIÓN DE LOS DIAGRAMAS TERNARIOS EN
LA PREDICCIÓN DE LA CORROSIÓN DE LOS
REFRACTARIOS
1) Se ubican las composiciones del refractario y de la escoria
en el diagrama.

2) Se traza una línea que una los dos puntos.

3) Los productos de reacción entre el refractario y la escoria

se sitúan sobre dicha línea, y partiendo de la composición
del refractario.

4) Los puntos invariantes asociados a los triángulos de

composición que son atravesados por la línea, permiten
predecir las temperaturas más bajas a las cuales se puede
producir líquido.
1) Refractario: 40% Al2O3 y 60% SiO2 2050°

Escoria: 20% Na2O y 80%SiO2 (Constituyentes principales)

Fases en equilibrio:
1840°

Mullita, Albita,
Sílice
Triángulos de
Composición escoria composición cortados:
20% Na2O, 80% SiO2 Mullita – Albita – Sílice
y Na2O·2SiO2 – Albita -
Sílice
Composición refractario
40% Al2O3, 60% SiO2
Formación de
líquido por fusión
Albita: 1104°C
Reacción eutéctica
(1050°C):
Mullita+Albita+
Sílice→ Líquido
Reacción eutéctica
(740°C):
Na2O·2SiO2+Albita+
Sílice→ Líquido
2) Refractarios: a) 70% Al2O3-30% SiO2 b) 90% Al2O3-10% SiO2
Escoria: Compuestos principales: CaO y SiO2 con CaO/SiO2 = 1

Escoria
CaO/SiO2 = 1

Refractario a:
70% Al2O3-30% SiO2

Refractario b:
90% Al2O3-10% SiO2
➢ Las líneas de unión atraviesan el triángulo de
composición: Pseudowoolastonita-Anortita-Gehlenita .
Por lo que se puede producir fase líquida a 1265°C.

➢El CaO de la interfase disuelve la Mullita de esta zona.

Los contenidos de CaO en la interfase que conllevan a la
desaparición completa de la Mullita en la interfase son:
a) Refractario 70% Al2O3-30% SiO2: ≈ 18%
b) Refractario 90% Al2O3-10% SiO2: ≈ 8%.

➢ Al aumentar la relación CaO/SiO2 de la escoria se

aumenta la temperatura de formación de fase líquida.
 APLICACIONES DE LOS
REFRACTARIOS EN LA INDUSTRIA
DEL HIERRO Y EL ACERO
ALTO HORNO
➢ Se funde mineral de hierro
para obtener el Arrabio.

➢ Por la parte más estrecha

y superior (Tragante) se
introduce la carga:
• Mineral de hierro
• Fundente (piedra caliza)
• Coque (combustible y
reductor del mineral de
hierro)
FeO + C → Fe + CO
FeO + CO → Fe + CO2
 Requisitos del
revestimiento refractario
en la Zona superior de la
Cuba:
- No es importante la
refractariedad (Temp.
<600°C)

- Se requiere resistencia
al impacto y a la
abrasión
- Ladrillos de arcilla
refractaria
Zonas central e inferior
de la Cuba:
- Refractariedad (1500°C)
- Resistencia a la abrasión
- Resistencia química a
atmósferas reductoras
- Resistencia a la
penetración de gases
alcalinos
- Ladrillos de arcilla
refractaria de alta
densidad (< 15% poros).
Etalaje:

- Ladrillo expuesto a la
escoria a alta
temperatura.
- Alta refractariedad
(>1650°C)
- Resistencia a la escoria
ácida
- Baja porosidad
- Ladrillos de alta alúmina
(> 50% Al2O3)
Crisol u hogar:

- Recoge el metal líquido y la

escoria
- Alta refractariedad (> 1600°C)
- Baja porosidad
- Resistencia química al metal
líquido y a la escoria
- Ladrillos de arcilla refractaria
enfriados externamente con
rociadores de agua
(antiguamente).
- Ladrillos de carbón (se
controla mejor la
temperatura. (Se empezaron a
usar a partir de la década del
CONVERTIDOR LD

➢ Permite obtener acero a partir del arrabio por

soplado de oxígeno

Llenado Afino Vaciado

(Básica)
(Cal)

(1700°C)

Oxidación de
Si, Mn, C, P
➢ Características de los refractarios:
- Resistencias a altas temperaturas (1700°C)
- Resistencia a escorias básicas
- Resistencia a la abrasión (chatarra y metal y
escoria fundidos).

➢ Se usan refractarios básicos:

Magnesita y dolomita.

➢ Generalmente se seleccionan por el precio.

HORNO DE ARCO ELÉCTRICO
➢ Para fabricar aceros de muy altas calidades.
➢ Por el paso de una corriente eléctrica a través de
los electrodos se forma el arco eléctrico, el cual
funde la chatarra. Bóveda (Alta alúmina,
sílice): Resist.
➢ También se afina el acero. Choque
➢ Escoria básica. térmico

Magnesita, dolomita, Paredes

magnesita-cromo laterales

Hogar o
Magnesita, dolomita
crisol