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Partida
Una partida de una obra es una parte o ítem, que se agrupa según sistema de medición u
orden de construcción. Por ejemplo, la partida de los muros o la partida de las excavaciones.
Una construcción se divide en distintas partes cada una distinta de la otra y todas confluyen a
la posible existencia de la obra, esas partes identificables e individualizables entre si se
denominan partidas y son consideradas partidas constructivas a diferencia de las partidas de
un presupuesto.
Las partidas son utilizadas para organizar y sistematizar una obra, así pasan de ser un
identificador del sistema constructivo a una unidad presupuestaria para organizar y obtener
un presupuesto de obra.
Diferencia de partida
1. Obras preliminares
2. Obra gruesa
3. Terminaciones
4. Instalaciones
5. Obras complementarias
Diferencia de partidas
De la misma forma, el documento NCh 1156 ordena las partidas para poder establecer un
parámetro estandarizado de la designación de materiales y procesos en las especificaciones
técnicas (EETT), que permitirán comprender cómo se piensa el proyecto a ejecutar, cubicar y
presupuestar el proyecto.
Norma
La misma NCh 1156, indica:
Partida: está constituida por las especificaciones técnicas correspondientes a cada una de
las faenas que constituyen una construcción. La subsección Gastos Adicionales no constituye
una faena, pero es considerada igualmente como partida.
Sección: corresponde a los Gastos Adicionales, obras previas y trabajos previos; Obras de
construcción; Instalaciones domiciliarias y Obras complementarias.
Ésta situación no discrimina tamaño del proyecto, ya que se puede hablar de vigas de roble a
la vista en una casa de un nivel o de muros de hormigón armado en una construcción de 8
niveles o más.
Materiales
Son los componentes que permiten erguir la idea del proyecto en un contexto real. A partir de
ello el primer material es el terreno al que se está enfrentando la construcción, sea este con
áridos o arcillas, terrenos secos o húmedos, superficies relativamente horizontales o con
altas pendientes, etc.
Materiales
Luego de ello los materiales a usar son los que estarán especificados en todos los
documentos del proyecto, tanto gráficos como escritos. Los materiales de moldaje (cimbre o
encofrado), para hormigón por ejemplo, también son relevantes ya que permitirán responder
a distinta terminación de superficie si es que se desea un hormigón arquitectónico.
Materiales
La selección del material de obra gruesa depende directamente de la magnitud del proyecto,
sea de pequeña, mediana o gran escala. Así se dispone tradicionalmente de albañilería
(ladrillos de arcilla), madera, hormigón, acero y madera laminada (grandes luces).
Actividad Práctica – Guía de Trabajo N°2
OBJETIVO:
El objetivo de esta actividad es lograr diferenciar los componentes de una edificación, sea
por elemento, material o por proceso constructivo, donde, sin conocimientos previos en la
asignatura, se logrará reconocer el conocimiento con el método deductivo para así aclarar
con posterioridad los conceptos aprendidos desde la experiencia de cada estudiante.
1. Aglomerantes
2. Hormigón y Mortero
3. Fierros y Perfiles de Acero
4. Madera
5. Ladrillos
Aglomerantes
AGLOMERANTES
Estas cuatro fases mineralizadas en conjunto con una fase vítrea, integrada por los dos
últimos, constituyen el 95% del peso total del Clinker, siendo el 5% restante componentes
menores, principalmente óxidos de sodio, potasio, titanio, residuos insolubles y otros.
Dependiendo de los porcentajes de cada componente se tienen cementos con diferentes
propiedades.
Los componentes más activos son el silicato tricálcico y el aluminato tricálcico. De la cantidad
de estos componentes depende la velocidad de fraguado y el calor que libera un cemento
durante su hidratación.
Clinker
El Clinker es sometido a molienda mediante molinos de bolas hasta convertirlo en el polvo
finísimo ya mencionado, adicionándose en esta etapa una proporción de yeso de alrededor
de un 5% de su peso, destinado a regular el proceso de fraguado de la pasta de cemento, la
que de otra manera endurecería en forma casi instantánea. El cemento así obtenido se
denomina Cemento Portland.
El cemento moderno fue desarrollado a partir de las investigaciones del francés Louis Vicat
en 1818 y del escocés Joseph Aspdín, quien lo patentó en 1824 con el nombre de Cemento
Portland, por la denominación romana del hormigón y por la similitud del producto obtenido
con las rocas de la isla de ese nombre.
Cemento
La finura de la molienda del cemento es importante porque la reacción con el agua se
produce en la superficie de sus partículas, y se sabe que a medida que se subdivide un
cuerpo en partes más pequeñas aumenta progresivamente su superficie.
Esta molienda fina y la forma de las partículas hacen que el cemento tenga muchos huecos y
sea un material compresible, esto es, que tenga un volumen variable. Lo anterior nos indica
que en obra el cemento no debe medirse en volumen (o en litros), sino en peso o en
kilogramos.
Cementos especiales
Durante la molienda se pueden adicionar otros productos naturales o artificiales,
constituyendo así los Cementos Portland con adiciones o Especiales. Entre las adiciones
más conocidas y utilizadas están las puzolanas, las cenizas volantes y las escorias básicas
granuladas de alto horno.
Puzolana
Ceniza volcánica que se encuentra en la naturaleza como resultado de erupciones
volcánicas. En Chile son muy abundantes, especialmente en la Región Metropolitana.
Cenizas volantes
Se obtienen en las centrales termoeléctricas como resultado de la combustión del carbón.
Se acepta ocasionalmente el cemento con envase roto o el que ha caído en piso limpio y está
en su montón original como no averiado. En cambio es peligroso el que se ha acumulado por
barrido de piso.
Almacenamiento del cemento
El almacenamiento del cemento debe hacerse en bodega con ambiente seco, fresco, sin olor
a humedad y con piso de madera aislado del suelo en unos 10 cm.
En invierno pueden cubrirse las pilas con plásticos. Si se observa que las esquinas de los
sacos comienzan a ponerse duras, debe darse cuenta de inmediato al profesional
responsable de la obra.
Almacenamiento en sacos
1. Bodegas ventiladas.
2. No debe mezclarse sacos de cemento de diferentes clases, grados o marcas.
3. El almacenamiento no debe sobrepasar 3 meses, si no debe ensayarse según NCh 148.
4. En la práctica se nota el deterioro por la formación de grumos. Si se deshacen al solo
apriete con los dedos, está aceptable; si no, se debe tamizar y se puede usar en
hormigones de menor importancia, aún cuando es mejor ensayarlo.
Almacenamiento en silos
1. Se usa cuando hay planta hormigonera.
2. Se preserva mejor ante los efectos climáticos.
3. Tiempo máximo de almacenamiento 4 a 6 meses.
Hormigón y Mortero
HORMIGONES Y MORTEROS
Resulta de una mezcla de cemento, áridos (arena, ripio, etc.), y agua, lo cual resulta en una
argamasa, o sea, una pasta fluida que puede ser amoldada a voluntad y que luego de un
lapso de tiempo endurece quedando sólida como piedra.
Historia
Las argamasas son conocidas y utilizadas desde hace milenios, distinguiéndose 3 etapas de
desarrollo:
1. Primera etapa : 7000 AC – Siglo I AC
2. Segunda etapa : Siglo I AC – Siglo XIX DC
3. Tercera etapa : Siglo XIX DC hasta nuestros días.
Dentro de la historia de los hormigones, los romanos fueron el pueblo que más colaboró con
su desarrollo al mejorar el cem ento con la adición de puzolana, utilizándolos en diversas
construcciones.
HORMIGONES Y MORTEROS
Historia
La tercera y actual etapa se inicia en el siglo XIX con el redescubrimiento del hormigón a
través de la obtención, en Francia e Inglaterra, del cemento como ligante hidráulico,
complementado con los cementos puzolánicos.
En nuestro país se explota la cal desde antes de la llegada de los españoles, sin embargo,
con la colonización se inicia su uso para fabricar morteros de pega.
En 1856 se emplea cemento importado en la construcción del puente ferroviario sobre el río
Maipo.
En 1906 se inaugura la Fábrica de Cemento Melón, la primera abierta en Chile. Desde este
año se construyen diversas obras con hormigón, como el Club Hípico, la Maestranza de San
Bernardo y diversos puentes por todo el territorio.
Hormigones
Cuando se mezcla el cemento con agua (hidratación), inicialmente se obtiene una mezcla
plástica deformable, pero transcurridas algunas horas, esta pasta se empieza a rigidizar,
hasta que se torna sólida. Este proceso se denomina fraguado.
Una vez que la pasta ha rigidizado empieza el endurecimiento, que se puede definir como un
proceso de ganancia progresiva de resistencia. En la figura se puede ver esquemáticamente
el incremento de resistencia en el tiempo.
Hormigones
Los principales compuestos hidratados que se obtienen de la hidratación son:
1. Silicato cálcico hidratado (CSH) : constituye el principal componente ocupando entre
un 50 y 60% del volumen sólido de pasta. Debido a su
pequeño tamaño, es el principal responsable de la
resistencia de la pasta.
2. Hidróxido de calcio (CH) : ocupa alrededor de un 25% del volumen sólido de
la pasta. Está formado por cristales de
hexagonales planos de tamaño mucho mayor que el
CSH.
3. Sulfoaluminatos : este grupo está formado por la etringita, que
aparece en las primeras horas, y por los
sulfoaluminatos hidratados. Estos últimos
compuestos se producen después de 18 horas,
por disolución de la etringita.
Características del hormigón
El hormigón es un material constituido principalmente por un árido, cemento y agua.
Eventualmente puede contener una pequeña proporción de aire y aditivos utilizados para
modificar algunas de sus propiedades. Su densidad promedio es de 2400kg/m3.
Etapas
1. Mezcla iniciándose la : se integran los componentes del hormigón, fisico-química entre
reacción (hidratación). el agua y el cemento da paso a la etapa de fragüe.
Aditivos
Dentro de los aditivos que pueden modificar algunas de las propiedades del hormigón
tenemos:
1. Aceleradores (endurece antes)
2. Retardadores (mayor tiempo de trabajo)
3. Plastificadores (mayor docilidad)
4. Impermeabilizantes (mayor defensa)
5. Incorporadores de aire (mas liviano)
6. Fluidificantes (retienen el agua)
7. Expansores (aumento de volumen)
La reacción del cemento con el agua desencadena cambios físicos y químicos que tienen
como característica la liberación de calor en su primera fase (reacción exotérmica).
Teóricamente la cantidad ideal para hidratar el cemento está en la proporción de a/c = 0,27,
pero en la realidad debemos usar alrededor de 0,45 para garantizar este proceso.
ADITIVOS
Resistencia
El hormigón presentará una consistencia pastosa y moldeable por los primeros 120 minutos
contados desde la hidratación del cemento, razón por la cual hay que coordinar muy bien su
fabricación, traslado y puesta en obra.
Al tercer día ya ha ganado 1/3 de su Rn, al séptimo día 2/3 de su Rn, y a los 28 días el 100%.
De todas maneras el hormigón seguirá ganando resistencia después del primer mes, pero de
forma cada vez más lenta y menos significativa.
Aditivos y resistencia
La ganancia de resistencia del hormigón se puede acelerar o retrasar con aditivos, pero su
resistencia final a los 28 días será la misma que tendría sin ellos.
Compresión y tracción
El hormigón es un material que resiste efectivamente esfuerzos de compresión, siendo muy
malo con otros esfuerzos como la tracción y la flexión.
Los morteros se ejecutan sólo con áridos finos (arenas), por lo que resulta una pasta más
fácil de trabajar.
Por lo anterior es que sirve bien para la fabricación de bloques, adoquines, baldosas, tubos,
pastelones, soleras y otras formas que trabajen básicamente a este esfuerzo.
Hormigón armado
Resulta de la combinación de hormigón con barras interiores de acero, las que
complementan su deficitario comportamiento a la tracción.
La primera aplicación del hormigón armado se registra en 1850, año en que Lambot
construyó una pequeña barca de hormigón reforzado con barras de acero. Posteriormente,
en 1867, Coíqnet y Monier presentaron en la Exposición de París, diversos elementos como
vigas, bóvedas, tubos, depósitos para líquidos, etc.
Hormigón en masa
La construcción de las grandes presas americanas en la década del treinta, abrió esta rama
de la ingeniería donde el comportamiento térmico de la masa y la fisuración son factores
primordiales de estudio. Hoy se utiliza el hormigón rodillado.
Hormigón resistente
Para obras hidráulicas, se utilizan hormigones con alta resistencia superficial, para soportar la
acción de los flujos de escurrimiento a alta velocidad, sometidos por tanto a procesos de
erosión y cavitación.
Hormigón pre-esforzado
Consiste en que la enfierradura principal se somete a presión de forma que queda dentro de
la masa del hormigón con una tensión interna que se opone a la deformación natural de la
pieza. La diferencia entre pre y post tensado está en el momento en que se tensa la
enfierradura y su aplicación práctica.
Hormigón especial
Tienen propiedades distintas de las de los hormigones convencionales, como son los
hormigones livianos, proyectados, pesados, expansivos, preempacados, etc., destinado cada
uno a usos específicos o a resolver o facilitar la construcción de obras de ingeniería para
vivienda, obras subterráneas, centrales nucleares, etc.
Hormigón especial
Dentro de este grupo vale la pena destacar el hormigón proyectado, conocido
comercialmente como shotcret, que consiste en un sistema que impulsa la mezcla por una
manguera para arrojarlo con fuerza en el lugar donde se quiere disponer.
Otro grupo importante es el de los hormigones autocompactantes, los que se logran con
aditivos hiperplastificantes y que requieren de muy bajas dosis de agua para hidratar el
cemento y no requieren de compactación al colocarlos.
Ventajas
1. Posibilidad de producción utilizando materiales de amplia difusión en cualquier país del
mundo.
2. Facilidad para conferirle cualquier forma debido a su plasticidad.
3. Posibilidad de prever y adaptar sus características a cualquier tipo de obra.
4. Posibilidad de construcción utilizando recursos simples o complejos según la naturaleza
de la obra.
5. Buena durabilidad y resistencia a la corrosión, a condiciones ambientales desfavorables y
al fuego.
6. Monolitismo y continuidad estructural.
Desventajas
1. Excesivo peso y volumen.
2. Difícil control de calidad.
3. Ejecución lenta.
4. Materiales no recuperables.
Morteros
Tradicionalmente, los morteros son preparados en obra por los albañiles siguiendo la regla
clásica de dosificación en volumen cemento:arena = 1:3. Sin embargo, el escaso control de
estos morteros ha fomentado la comercialización de morteros predosificados, los que son
suministrados por diferentes empresas.
Se usan como morteros de pega en albañilerías y como revoques o estucos para revestir
muros o terminaciones de pavimento.
Bloques de mortero
Existen bloques hechos de hormigón, mezclando cemento, arena y agua, más la adición de
algunos elementos especiales.
Son más económicos considerando su mayor tamaño y sus formas regulares, por lo que
también ahorran mortero de pega.
Tienen excesiva rigidez, por lo que su comportamiento sísmico no es muy bueno (se debe
reforzar entre hiladas).
Su menor aislación a la humedad exterior hace que sea necesario estuco, aunque hoy
existen bloques con aditivos impermeabilizantes que han resuelto el problema.
Terminación de bloques de mortero
Los bloques con terminación ahorran estuco. Hay que cuidar de no humedecerlos en exceso
ya que absorben mucha agua, aumentando su peso.
Actividad Práctica – Guía de Trabajo N°3
INVESTIGACIÓN DE MATERIALES
OBJETIVO:
Al construir en obra gruesa, se deben conocer ventajas y desventajas de los materiales,
tener claro dónde pueden ser aplicados, y cuáles son sus características principales. Para
ello en esta actividad se reconocerán los factores de algunos de los materiales más
frecuentes.
Cerámicos impermeables
Los cerámicos impermeables están constituidos por materiales arcillosos que no presentan
poros en su cara o caras expuestas o finales (de terminación). La cocción se realiza a más
de 1200°C.
Desarrollo histórico
Probablemente el descubrimiento de los cerámicos fue accidental, por ejemplo, al observar
como el terreno arcilloso bajo una fogata el cual se cristalizó formando compuestos duros y
estables que no se parecían en nada a la tierra gredosa original.
Su primera aplicación es en utensilios como vasijas y adornos (7000 años a.C), para
posteriormente desarrollar los adobes cocidos en Mesopotamia.
Cerámicos
El proceso de fabricación de una cerámica tiene las siguientes etapas:
1. Preparación del material.
2. Conformado.
3. Tratamiento térmico.
4. Sinterización (tratamiento térmico para incrementar resistencia).
5. Vitrificación (solo en los cerámicos impermeables).
Se caracterizan por su color rojizo. Los diferentes colores de ladrillos tienen que ver con el
tipo de arcilla empleado en su fabricación. En algunos casos, también intervienen en el color
la adhesión de algún mineral y la temperatura de cocción.
En cuanto a las texturas, éstas dependen de los moldes utilizados en la fabricación, por lo
que pueden ser de lo más variadas: ralladas, punteadas, con motivos decorativos, etc., y
tener dibujos en una sola de sus caras o en todas.
Fabricación
1. Obtención de la arcilla.
2. Limpieza y arneo de la arcilla.
3. Preparación de la mezcla.
4. Llenado de moldes.
5. Secado al sol.
6. Armado del Chonchón.
7. Cocción de los ladrillos.
8. Selección.
Ladrillo industrial
Sus medidas son más exactas entre ellos. La NCh169 clasifica los ladrillos cerámicos según
su resistencia y durabilidad en grados:
1. Grado 1 : De alta resistencia y durabilidad.
2. Grado 2 : De resistencia y durabilidad moderada.
3. Grado 3 : Resistencia y durabilidad regular.
Fabricación de ladrillo industrial
1. Extracción del material y transporte.
2. Molienda de la arcilla.
3. Dosificación.
4. Proceso de mezcla e hidratación (galletera de hélice).
5. Fabricación del ladrillo (boquilla y cortadora).
6. Secado (aire caliente a 110°C a 120°C).
7. Cocción (horno de túnel).
8. Enfriamiento (aire caliente).
9. Selección y embalaje.
Fabricación de ladrillo industrial (Horno Hoffman)
Módulos de ladrillo industrial
Módulos de ladrillo industrial
Resistencia
La resistencia de los ladrillos nacionales está entre 30 y 100 kg/cm2. En otros países se
alcanzan resistencias sobre 400 kg/cm2.
Ensayos
Los ensayos están reglamentados por la NCh167, en la cual se revisa compresión, absorción
de agua, adherencia a cizalle, eflorescencias, etc.
Recepción
En una obra de construcción es necesario revisar siempre los materiales que ingresan para
emplear en la edificación, por lo cual hay que verificar uniformidad de color, forma, sonido
claro al golpe, caras y aristas, etc.
Acero en la construcción:
Barras, perfiles y otros.
METALES
Cuando se habla de metales se refiere a una extensa familia de materiales que el ser
humano ha utilizado por milenios.
1. Son sólidos a temperatura ambiente (excepto el mercurio). Los metales en estado sólido
tienen un ordenamiento tridimensional según esquemas rígidos, denominados: cristales.
Éstos son normalmente del tipo cúbico.
2. Brillantes, siempre que tengan superficie lisa.
3. Buenos conductores de calor y de la electricidad.
4. Dúctiles.
5. Maleables.
6. Flexibles.
7. Tenaces a la tracción.
Propiedades químicas
1. Forman cationes.
2. Forman óxidos e hidróxidos.
3. Poseen carácter reductor.
El hierro es base para el acero, aleación con contenido de carbono entre un 0,05% y un 2%,
lo que define cualidades como su resistencia mecánica y ductibilidad. Una leve variación en
el porcentaje de carbono cambia la calidad del acero, el que se puede combinar con otros
minerales como la aleación de cromo-níquel (acero inoxidable), u otros (tungsteno, cobalto,
molibdeno, etc.).
Fundición del hierro
El acero se obtiene a partir del alto horno donde el hierro se calcina primero para eliminar el
agua y descomponer sus contaminantes.
Fundición del hierro
El proceso de producción parte con la depuración del hierro en un alto horno, obteniendo
arrabio. Este producto pasa a un nuevo proceso de fusión donde se mezcla con carbono para
producir acero. Estos procesos se realizan por medio del procedimiento en horno Bessemer o
en Siemens-Martin.
Tipos de acero
1. Aceros dulces : tienen bajos contenidos de carbono (hasta 0,2%) y son completamente
dúctiles.
2. Aceros medios : contienen entre un 0,2 y 0,6% de carbono. Se pueden forjar y soldar.
3. Aceros con altos contenidos de carbono : contienen entre 0,75 y 1,50% de
carbono
Bajo coeficiente de
Aleación Invar 36% Ni Reglas graduadas.
dilatación térmico
1 – 4% Ni
Acero al níquel-cromo Gran dureza y elasticidad Blindajes
0,5 – 2% Cr
18% Cr
Acero inoxidable Inoxidable Herramientas.
8% Ni
Problemas del acero
Todos los metales sufren corrosión al estar en contacto con el oxígeno del aire o con el agua,
pero a diferencia de los metales corrientes, donde la primera capa de óxido es protectora, en
el acero el óxido formado en la superficie del elemento continúa hacia el interior del elemento,
comprendiéndola como degenerativa.
El otro gran problema del acero es su mal comportamiento frente al fuego, ya que este
material empieza a perder sus cualidades resistentes sobre los 500°C de temperatura,
colapsando pos su peso propio como un elemento plástico alrededor de los 750°C.
Acero en construcción
Los aceros que se utilizan en construcción se pueden dividir en varios grupos:
1. Aceros de refuerzo para hormigón armado (enfierradura).
2. Aceros estructurales (perfiles).
3. Aceros para revestimientos (planchas).
4. Aceros para tubos.
5. Clavos, tornillos, pernos, etc.
Acero para hormigones
Las barras de refuerzo para hormigón armado deben cumplir con los requisitos establecidos
en la norma NCh 204: Barras laminadas en caliente para hormigón armado.
Significado de la nomenclatura:
A : Acero al carbono.
XX : Resistencia de ruptura a la tracción (Kg/mm2).
YY : Límite de fluencia a la tracción (Kg/mm2).
H : Uso apropiado para hormigones.
Para distinguir la calidad de las barras, éstas deben llevar marca en relieve a no menos de 2
m de distancia. Las barras lisas tienen un código de puntos, las con resaltes llevan código
con letras. La marcación no es exigible para barras de 5 y 6 mm de diámetro comercializadas
en rollos.
A : Acero al carbono.
ZZZ : Caracteres numéricos que representan la tensión máxima del acero expresados
en MPa
YYY : Caracteres numéricos que representan el límite de fluencia mínimo del acero
Expresados en MPa.
H : Acero para uso en hormigón armado
Calidades
A440-280H
A560-350H
A630-420H
Barras
Las barras de acero pueden trabajar con el hormigón gracias a la adherencia entre ambos, a
lo que se puede sumar la coincidencia de sus módulos de dilatación y contracción.
Las barras delgadas tienen proporcionalmente mayor superficie de contacto con el hormigón,
lo que mejora la adherencia. Los resaltes de las barras aumentan más la superficie de
contacto con el hormigón, por eso se prefieren en obra.
Formas de venta
1. En tiras rectas (3 a 20 m).
2. En rollos (Ø 5 a 11 mm).
Las barras de acero se venden por kilos Su cubicación se hace en metros lineales, por lo que
es necesario conocer su conversión.
Rollos Ø5 > 752m > 117Kg Rollos Ø6 > 526m > 117Kg Rollos Ø8 > 525m > 207Kg
La recepción en obra debe verificar el material a recibir. Las barras se dividen por diámetro y
longitud, disponiéndolas cerca del taller de enfierradores.
Cubicación
Si se requieren 4 barras con resaltes de 12mm de diámetro para una cadena de 6m de largo,
entonces:
Fe 12 0,879 Kg/m
0,879 Kg/m x 6m x 4 = 21,096 Kg
Mallas
Están formadas por alambres de acero de alta resistencia. Su utilidad se da para estructurar
losas y muros.
AT 56-50 H.
Composición de la madera
La madera se compone principalmente de:
1. Celulosa.
2. Lignina.
3. Minerales.
4. Productos extraíbles.
5. Agua (20 a 60% de su peso).
Un tronco está formado por la médula, el durámen, la albura, lo que en conjunto se denomina
xilema, y por la parte activa del árbol donde se encuentra el cambiun, el floema y la corteza.
Especies forestales
Las especies forestales se clasifican en dos grandes grupos:
1. Latifoliadas : frondosos de hoja caduca.
2. Coníferas : resinosos de hoja perenne.
Especies madereras
Según su origen, las especies madereras se pueden clasificar en nativas y foráneas.
Especies nativas:
• Raulí
• Coigüe
• Lenga
• Tepa
• Roble
• Mañío
• Alerce
• Araucaria
Especies foráneas:
• Pino Insigne
• Eucalípto
• Pino Oregón
• Roble Americano
• Fresno
• Cerezo
• Haya
• Mara
• Cedro
Industria maderera
La industria de la madera comprende distintos procesos, con mayor o menor tiempo de
ejecución:
1. Plantación y cuidados del bosque.
2. Tala de los árboles y transporte hasta los aserraderos.
3. Aserrado de los troncos.
4. Conservación de la madera.
5. Obtención de la materia prima para distintos elementos.
Características
La resistencia de la madera está ligada a su dureza, y ésta con su densidad. Así tenemos
maderas duras y blandas.
La madera es un material que resiste bien los esfuerzos de compresión y tracción, y fue por
mucho tiempo el único que servía para salvar luces (utilización de vigas).
El origen de las cualidades o defectos que posee una pieza de madera aserrada pueden
determinarse a partir del árbol de donde proviene.
Humedad
La estructura de la madera puede almacenar una gran
cantidad de agua. Esta se encuentra como agua
ligada, (savia embebida), en las paredes celulares, y
como agua libre, en el interior de las cavidades
celulares.
Humedad
Cuando la madera tiene un contenido de humedad bajo el punto de saturación de las fibras
(menor al 28%), se habla de madera seca. Sin embargo, para ser utilizada como material de
construcción, específicamente con fines estructurales, el contenido de humedad debe ser
inferior al 15%.
Según la norma chilena NCh 176/2, existen las siguientes densidades de la madera:
1. Densidad anhidra
2. Densidad normal
3. Densidad básica
4. Densidad nominal
5. Densidad de referencia
Contracción y expansión
El secado de la madera, por debajo del punto de saturación de la fibra (PSF), provoca
pérdida de agua en las paredes celulares, que a su vez produce contracción de la madera.
Cuando esto ocurre, se dice que la madera “trabaja”.
Las dimensiones de la madera comienzan a disminuir en los tres ejes ya descritos, siendo la
contracción tangencial mayor que las otras.
Propiedades eléctricas
La madera anhidra es un excelente aislante eléctrico, propiedad que desmedra a medida que
aumenta el contenido de humedad.
Propiedades acústicas
La madera puede cumplir un rol acústico importante como aislante ya que tiene la capacidad
de amortiguar las vibraciones sonoras.
Propiedades térmicas
1. Conductividad térmica.
2. Calor específico.
La combinación de estos dos aspectos en la madera, la hacen un material que absorbe calor
muy lentamente. Con respecto a la dilatación térmica, su efecto es bastante menor, sin ser
despreciable, valores que aproximadamente representan 1/3 del acero y 1/6 del aluminio.
Secado de la madera
Con el fin de obtener la humedad adecuada para su uso, la madera debe ser secada. Existen
dos tipos de tratamientos de secado:
1. Secado al aire.
2. Secado en horno.
Propiedades mecánicas
Las propiedades mecánicas de la madera miden la capacidad o aptitud para resistir fuerzas
externas.
Debido a que las células que componen la estructura de la madera tienen una orientación
preferente en la dirección del crecimiento del tronco, las propiedades mecánicas de la
madera depende de la dirección de aplicación de la carga. Esta característica se denomina
anisotropía.
Es así como existe la dirección paralela a las fibras, la dirección radial y tangencial a las
fibras. Estas últimas dos también se denominan perpendicular a las fibras.
Compresión Compresión
paralela a las perpendicular a las Flexión estática Cizalle simple
fibras fibras
Las normas NCh 175 y 178 establecen los posibles defectos a considerar en la madera.
Para la apreciación del número y extensión de los defectos, se considera el canto o cara con
mayores deficiencias.
Comercialización
La madera más utilizada para la construcción es la madera aserrada, o sea, aquella que se
corta longitudinal al sentido de la fibra del tronco, que se pueden presentar en diversas
formas y tamaños.
Su producción comienza con el proceso de reaserrado, donde los troncos o basas son
cortadas en piezas menores que se comercializan.
Comercialización
La madera se puede aserrar de un rollizo en dos
formas:
1. Radialmente a los anillos de crecimiento del
tronco, obteniéndose madera cuarteada (A).
A B
Comercialización
La madera tiene dos dimensiones: la menor denominada canto (espesor), y la mayor llamada
cara (ancho). Estas dos dimensiones se llaman escuadría, y se mencionan siempre en ese
orden.
A pesar de esto aún existe la costumbre de especificar la madera en bruto en pulgadas (“).
Lo mismo pasa con su volumen, donde se ocupan dos unidades: la pulgada maderera y el
pie maderero.
Comercialización
El precio de las maderas está referido a la unidad de volumen:
• Pie maderero : equivale a un trozo de tabla de 1” de espesor, por un pie de
ancho y un pie de largo (1 pie = 30 cm).
Los nombres para señalar las piezas de madera están referidos a sus tamaños aproximados:
1. Listones
2. Tablas
3. Tablones
4. Cuartones
5. Basas
6. Tablas de tapa
Madera elaborada
Se llama madera bruta o simplemente aserrada a la que se corta de troncos y basas y se
utiliza tal cual, sin mayor grado de intervención.
Madera cepillada es la pieza de madera alisada con máquina cepilladora en una o varias de
sus caras o cantos.
Espesor x ancho
DN
e ×a Madera 50 63 75 88 100 125 150 175 200 225 250
13 Aserrada verde 11 x 48 11 x 60 11 x 73 11 x 86 11 x 98 11 x 11 x 11 x 11 x 11 x 11 x
Aserrada seca 10 x 45 10 x 57 10 x 69 10 x 82 10 x 94 123 148 173 200 223 248
Cepillada seca 8 x 41 8 x 53 8 x 65 8 x 78 8 x 90 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x 10 x
118 142 166 190 214 235
8 x 114 8 x 138 8 x 162 8 x 185 8 x 210 8 x 230
19 Aserrada verde 18 x 48 18 x 60 18 x 73 18 x 86 18 x 98 18 x 18 x 18 x 18 x 18 x 18 x
Aserrada seca 17 x 45 17 x 57 17 x 69 17 x 82 17 x 94 123 148 173 200 223 248
Cepillada seca 14 x 41 14 x 53 14 x 65 14 x 78 14 x 90 17 x 17 x 17 x 17 x 17 x 17 x
118 142 166 190 214 235
14 x 14 x 14 x 14 x 14 x 14 x
114 138 162 185 210 230
25 Aserrada verde 22 x 48 22 x 60 22 x 73 22 x 86 22 x 98 22 x 22 x 22 x 22 x 22 x 22 x
Aserrada seca 21 x 45 21 x 57 21 x 69 21 x 82 21 x 94 123 148 173 200 223 248
Cepillada seca 19 x 41 19 x 53 19 x 65 19 x 78 19 x 90 21 x 21 x 21 x 21 x 21 x 21 x
118 142 166 190 214 235
19 x 19 x 19 x 19 x 19 x 19 x
114 138 162 185 210 230
38 Aserrada verde 38 x 48 38 x 60 38 x 73 38 x 86 38 x 98 38 x 38 x 38 x 38 x 38 x 38 x
Aserrada seca 36 x 45 36 x 57 36 x 69 36 x 82 36 x 94 123 148 173 200 223 248
Cepillada seca 33 x 41 33 x 53 33 x 65 33 x 78 33 x 90 36 x 36 x 36 x 36 x 36 x 36 x
118 142 166 190 214 235
33 x 33 x 33 x 33 x 33 x 33 x
114 138 162 185 210 230
50 Aserrada verde 48 x 48 48 x 60 48 x 73 48 x 86 48 x 98 48 x 48 x 48 x 48 x 48 x 48 x
Aserrada seca 45 x 45 45 x 57 45 x 69 45 x 82 45 x 94 123 148 173 200 223 248
Cepillada seca 41 x 41 41 x 53 41 x 65 41 x 78 41 x 90 45 x 45 x 45 x 45 x 45 x 45 x
118 142 166 190 214 235
41 x 41 x 41 x 41 x 41 x 41 x
114 138 162 185 210 230
Equivalencia entre dimensiones nominales y denominación comercial
DN (mm) 13 19 25 38 50 63 75 88 100 125 150 175 200 225 250
DC
1/2 3/4 1 1 1/2 2 2 1/2 3 3 1/2 4 5 6 7 8 9 10
(adimen)
Venta al público
La industria ha generado códigos de colores para distinguir el grado de elaboración y
humedad de la madera aserrada:
• Verde : Madera con +30% de humedad
• Rojo : Madera Volumen
• Amarillo : Aserrada seca
• Amarillo claro : Cepillada 4 caras seca en cámara
• Naranjo : Dimensionado seca en cámara
• Azul : Estructural seca en cámara
Defectos de la madera
Existen una serie de variables, relacionadas con la estructura natural de la madera, que
pueden afectar sus propiedades mecánicas y que se califican como defectos de la madera.
Recibe este nombre cualquier irregularidad física y/o química de la madera, afectando los
aspectos de resistencia o durabilidad, determinando generalmente una limitante en su uso o
aplicación.
1) Arqueadura 2) Acanaladura
3) Torcedura 4) Encorvadura
Agentes abióticos
1. Agua y humedad atmosférica: La humedad atmosférica produce deterioro por los
cambios repetidos de dimensiones que se suscitan en las capas superficiales de las
piezas que se encuentran a la intemperie (cualidad higroscópica de la madera).
Los que pueden ser aplicados a través de tratamientos superficiales o profundos, los que se
diferencian en el costo y en la calidad de la protección.
Madera laminada
Madera laminada es la unión de tablas a través de sus cantos, caras y extremo, con su fibra
en la misma dirección, conformando un elemento no limitado en escuadría ni en largo y que
funciona como una sola unidad estructural.
Madera laminada
La madera laminada es un producto estructural, fabricado bajo condiciones técnicamente
controladas, con piezas de madera de diferentes largos, de secciones transversales iguales,
encoladas entre sí con adhesivos de calidad estructural y resistencia a las condiciones
climáticas. En Chile, como en la mayor parte del mundo, se ocupa madera de coníferas.
Madera laminada
Su mayor ventaja se da en la construcción de elementos estructurales, vigas y pilares que
constituyen grandes estructuras que compiten con las de acero. En vigas existen:
1. Rectas de sección uniforme (las más económicas).
2. Rectas de sección variable.
3. Arcos (permite alcanzar luces más grandes; se realiza con laminaciones más delgadas).
4. Pórticos triarticulados (permite variedades de formas).
Maderas a usar
La norma NCh 2150 establece una clasificación para la madera aserrada de Pino Radiata
destinada a la fabricación de elementos estructurales laminados encolados.
OBJETIVO:
El objetivo de esta actividad es conocer las dependencias de la Dirección de Obras
Municipales (DOM), referidas al municipio de la comuna de residencia de cada estudiante y
la documentación de un proyecto edificado. Se pide recabar antecedentes de la vivienda
personal o de algún familiar, ya que se requieren datos privados para acceder a la
información técnica de la edificación.