El origen del lean manufacturing se remonta a los primeros años del siglo

XX, cuando se transmitió a muchos sectores industriales la producción en

masa, que fue inventada, desarrollada y potencializada en el sector
automovilístico. Sin embargo, unos años después empezó a darse la crisis del
modelo de producción que dejó de ser viable, porque no solo hizo referencia a
la producción de grandes cantidades de objetos, sino a todo un sistema de
tecnologías, de mercados, economías de escala y reglas estrictas que
chocaban con el ideal de lograr flexibilidad.
Tras el crack de 1929, Estados Unidos estuvo en una crisis de
sobreproducción, que se manifestó en un subconsumo masivo frente a la
capacidad de producción real de la sociedad, Esto hizo necesario implementar
el fordismo, que permitió crear un mercado para grandes cantidades de
producción acumuladas. En el fordismo, el control del trabajo está establecido
por normas incorporadas a un dispositivo automático de las máquinas, es decir,
el movimiento de las máquinas coordina la operación requerida y el tiempo
establecido para la realización de una actividad.
Después de la Segunda Guerra Mundial se dio una gran expansión de las
industrias que utilizaban la producción en masa, apoyadas por la política
exterior norteamericana, que reaccionaba a pautas economicistas de aumento
de la demanda agregada y la estabilidad del mercado al que pertenecían, lo
que causó estrictas estructuras burocráticas. Sin embargo, a finales de los
años 60, el modelo empezó a deteriorarse ya que la productividad disminuyó y
el capital fijo per cápita empezó a tener un gran aumento. Por este motivo, el
toyotismo empezó a generar nuevas ideas con ingenieros y directivos, y a
mediados del siglo XX nació la filosofía lean manufacturing en la Toyota Motor
Company, específicamente en la sociedad textil del grupo. A finales de 1949,
un colapso de las ventas obligó a Toyota a terminar contratos a gran parte de la
mano de obra después de una larga manifestación. En 1950, un joven
ingeniero japonés, Eiji Toyoda, realizó un viaje de tres meses de duración a la
planta Rouge de Ford, en Detroit, y se dio cuenta de que el principal problema
de un sistema de producción son los desperdicios. Además, era un sistema
difícilmente aplicable en Japón en ese tiempo debido a que:

 El mercado japonés era muy pequeño y exigía una amplia gama de

varios tipos de carros.
 Las leyes laborales establecidas por Estados en el mercado de trabajo
japonés impedían el despido libre.
  Toyota y el resto de las empresas japonesas no tenían capital para
adquirir tecnología occidental y su nivel no permitía la reducción de
costos alcanzado por las empresas norteamericanas.
Cuando finalizó crisis del petróleo de 1973, se posiciono en muchos sectores el
nuevo sistema de producción ajustada lean manufacturing, de manera que
empezó a transformar la vida económica mundial por la difusión del toyotismo
como sustituto del fordismo y del taylorismo. El propósito de esa nueva forma
de trabajar era eliminar todos los elementos innecesarios en el área de
producción para lograr reducir costos, cumpliendo con los requerimientos de
los clientes.

Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción

limpia’ o ‘producción sin desperdicios’)1
La producción lean es un modelo de gestión que se enfoca en minimizar las
pérdidas de los sistemas de manufactura al mismo tiempo que maximiza la
creación de valor para el cliente final. Para ello utiliza la mínima cantidad de
recursos, es decir, los estrictamente necesarios para el crecimiento.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de
"desperdicios" en productos manufacturados:2

 Sobreproducción.
 Tiempo de espera.
 Transporte.
 Exceso de procedimientos.
 Inventario.
 Movimientos.
 Defectos.
 No utilizar la creatividad de la gente.
Eliminando el despilfarro se mejora la calidad y se reducen el tiempo de
producción y el coste.