INSTITUTO TECNOLOGICO

DE ACAPULCO

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

MÁQUINAS Y EQUIPOS TÉRMICOS II.

UNIDADES:

1 CICLO DE VAPOR.
2 CICLO DE GAS.
3 MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA
4 CICLOS COMBINADOS.
5 COMPRESORES

ALUMNO:

CASARRUBIAS JERONIMO EULISES CLEMENTE 16320490

DOCENTE:

SANTOS SILVA ANTONIO

PERIODO: ENERO-JUNIO 2020

Contenido
1 CICLO DE VAPOR.............................................................................................................................4
1.1 CICLOS RANKINE......................................................................................................................4
1.2 CICLO DE HIRN.........................................................................................................................7
1.3 CICLO CARNOT.........................................................................................................................9
1.4 EFICIENCIA.............................................................................................................................11
2 CICLO DE GAS................................................................................................................................11
2.1 CICLO BRAYTON IDEAL..........................................................................................................12
2.2 CICLO BRAYTON REAL............................................................................................................13
2.3 TURBINAS DE GAS..................................................................................................................13
2.4 CICLO BRAYTON CON REGENERACIÓN, Y..............................................................................14
2.5 CICLO BRAYTON CON INTERENFRIAMIENTO........................................................................15
2.6 CICLO BRAYTON CON RECALENTAMIENTO...........................................................................16
2.7 EFICIENCIA.............................................................................................................................17
3 MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA.........................................................................................17
3.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA............................................18
3.2 MOTOR OTTO........................................................................................................................20
3.3 MOTOR DIESEL.......................................................................................................................21
3.4 SISTEMAS AUXILIARES (SISTEMA DE ENCENDIDO, SISTEMA DE INYECCIÓN, SISTEMA DE
LUBRICACIÓN, SISTEMA DE ENFRIAMIENTO).............................................................................22
3.5 MOTORES DE PROPULSIÓN A CHORRO.................................................................................27
3.6 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS TURBINAS DE GAS................................................................28
3.7 RENDIMIENTOS, POTENCIA Y SELECCIÓN.............................................................................29
4 CICLOS COMBINADOS...................................................................................................................31
4.1 TIPOS DE CICLOS COMBINADOS............................................................................................32
4.2 EN LA GENERACIÓN DE ENERGÍA..........................................................................................33
4.3 EN LA COGENERACIÓN..........................................................................................................34
4.4 EFICIENCIA ENERGÉTICA........................................................................................................35
5 COMPRESORES.............................................................................................................................36
5.1 CLASIFICACIÓN.......................................................................................................................36
5.2 ANÁLISIS DE LA PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA EN UN COMPRESOR RECIPROCANTE
Y CENTRÍFUGOS...........................................................................................................................37
5.3 COMPRESIÓN MULTIETÁPICA CON ENFRIAMIENTO INTERMEDIO.......................................38
5.4 EFICIENCIA ISOTÉRMICA DEL COMPRESOR...........................................................................39
5.5 EFICIENCIA ISOENTRÓPICA DEL COMPRESOR.......................................................................40
5.6 EFICIENCIA POLITRÓPICA DEL COMPRESOR..........................................................................41
5.7 TRABAJO IDEAL DEL COMPRESOR.........................................................................................42
5.8 TRABAJO REAL DEL COMPRESOR..........................................................................................42
5.9 APLICACIÓN TERMODINÁMICA DEL COMPRESOR................................................................44
1 CICLO DE VAPOR.

Como introducción al tema de ciclos de vapor, es necesario tener presentes

distintos aspectos tratados con anterioridad en termodinámica relacionados con el
ciclo de Carnot debido a su utilización como ciclo de referencia para evaluar el
desempeño de otros ciclos y en particular al ciclo de potencia de vapor Rankine,
haciendo las comparaciones correspondientes para así lograr caracterizar el
funcionamiento de una maquina térmica bajo el esquema de los ciclo
termodinámicos.
Los procesos que regresan a su estado inicial reciben el nombre de procesos
cíclicos. Los procesos individuales que constituyen los elementos del proceso
cíclico varían y dependen de cada aplicación en particular.
Un ciclo ideal de potencia que utilice vapor de agua se compone de procesos de
transferencia de calor a presión constante (hacia el fluido de trabajo en el
generador de vapor y desde el fluido de trabajo en el condensador) y de procesos
de trabajo adiabático (adición de trabajo por la bomba y entrega de trabajo por la
turbina). La máquina ideal de ignición por chispa se compone de procesos
adiabáticos y a volumen constante.
El combustible y el aire se comprimen adiabáticamente y la combustión
subsiguiente se idealiza como un calentamiento a volumen constante. Los gases
calientes se expanden adiabáticamente, realizando un trabajo. Entonces, los
gases al escape disipan calor a volumen constante.

1.1 CICLOS RANKINE

Fundamento teórico El ciclo de Rankine es el ciclo ideal que sirve de base al
funcionamiento de las centrales térmicas, las cuales, producen actualmente la
mayor parte de la energía eléctrica que se consume en el mundo. La evolución de
las centrales térmicas ha estado condicionada por la búsqueda de mejoras en el
rendimiento térmico del ciclo termodinámico, ya que incluso pequeñas mejoras en
el rendimiento significan grandes ahorros en los requerimientos de combustible. La
idea básica detrás de todas las modificaciones para incrementar el rendimiento de
un ciclo de potencia es aumentar la temperatura promedio a la cual el calor se
transfiere al fluido de trabajo en la caldera, o disminuir la temperatura promedio a
la cual el fluido de trabajo cede calor al condensador. Esto se consigue con una
selección cuidadosa de las condiciones de operación de la caldera (presión y
temperatura a la que genera el vapor), y del condensador (presión de operación),
así como con la incorporación de recalentamientos entre diferentes etapas de
expansión y calentamientos regenerativos del agua de alimentación.
Esquema de una central térmica de vapor sencilla (Moran&Shapiro, Ed. Reverté).

El ciclo Rankine es un ciclo que opera con vapor, y es el que se utiliza en las
centrales termoeléctricas. Consiste en calentar agua en una caldera hasta
evaporarla y elevar la presión del vapor. Éste será llevado a una turbina donde
produce energía cinética a costa de perder presión. Su camino continúa al seguir
hacia un condensador donde lo que queda de vapor pasa a estado líquido para
poder entrar a una bomba que le subirá la presión para nuevamente poder
introducirlo a la caldera.

Los diagramas p-V en los que interviene un líquido que se vaporiza tienen una
diferencia respecto a los de gas: aparece la llamada campana de cambio de fase.
A la izquierda de la campana
tenemos estado líquido, que apenas
varía su volumen cuando se calienta o
se aumenta su presión. Por eso las
líneas isotermas son casi verticales.

A la derecha de la campana tenemos

vapor, que se comporta como un gas,
por lo que las líneas isotermas son
similares a las de los gases ideales.

En el interior de la campana, el líquido se está evaporando, y las líneas de

temperatura constante son horizontales. Ésto es debido a que dada una presión,
el calor que se le aporte al fluído no se emplea en elevar la temperatura, sino en la
evaporación.
Diagrama T-s del ciclo

El diagrama T-s (temperatura y entropía) de un ciclo Rankine ideal está formado

por cuatro procesos: dos isoentrópicos y dos isobáricos. La bomba y la turbina son
los equipos que operan según procesos isoentrópicos (adiabáticos e internamente
reversibles). La caldera y el condensador operan sin pérdidas de carga y por tanto
sin caídas de presión. Los estados principales del ciclo quedan definidos por los
números del 1 al 4 en el diagrama T-s (1: vapor sobrecalentado; 2: mezcla bifásica
de título elevado o vapor húmedo; 3: líquido saturado; 4: líquido subenfriado). Los
procesos que tenemos son los siguientes para el ciclo ideal (procesos
internamente reversibles):

 Proceso 1-2: Expansión isoentrópica del fluido de trabajo en la turbina

desde la presión de la caldera hasta la presión del condensador. Se realiza en
una turbina de vapor y se genera potencia en el eje de la misma.
 Proceso 2-3: Transmisión de calor a presión constante desde el fluido de
trabajo hacia el circuito de refrigeración, de forma que el fluido de trabajo
alcanza el estado de líquido saturado. Se realiza en un condensador
(intercambiador de calor), idealmente sin pérdidas de carga.
 Proceso 3-4: Compresión isoentrópica del fluido de trabajo en fase líquida
mediante una bomba, lo cual implica un consumo de potencia. Se aumenta la
presión del fluido de trabajo hasta el valor de presión en caldera.
 Proceso 4-1: Transmisión de calor hacia el fluido de trabajo a presión
constante en la caldera. En un primer tramo del proceso el fluido de trabajo se
calienta hasta la temperatura de saturación, luego tiene lugar el cambio de
fase líquido-vapor y finalmente se obtiene vapor sobrecalentado. Este vapor
sobrecalentado de alta presión es el utilizado por la turbina para generar la
potencia del ciclo (la potencia neta del ciclo se obtiene realmente descontando
la consumida por la bomba, pero esta suele ser muy pequeña en comparación
y suele despreciarse).

El diagrama T-S de un ciclo de Rankine con vapor de alta presión sobrecalentado.

En un ciclo más realista que el ciclo Rankine ideal descrito, los procesos en la
bomba y en la turbina no serían isoentrópicos y el condensador y la caldera
presentarían pérdidas de carga. Todo ello generaría una reducción del rendimiento
térmico del ciclo. El rendimiento isoentrópico de la turbina, que representa el grado
de alejamiento de una turbina respecto al proceso ideal isoentrópico, jugaría un
papel principal en las desviaciones al ciclo ideal y en la reducción del rendimiento.
El rendimiento isoentrópico de la bomba y las pérdidas de carga en el
condensador y la caldera tendrían una influencia mucho menor sobre la reducción
de rendimiento del ciclo.
En las centrales térmicas de gas se utiliza un ciclo "hermano" del ciclo Rankine
ideal: el ciclo Brayton ideal. Este ciclo utiliza un fluido de trabajo que se mantiene
en estado de gas durante todo el ciclo (no hay condensación). Además utiliza un
compresor en lugar de una bomba (constructivamente suele ir solidariamente
unida a la turbina de gas en un eje común); por otro lado, el equipo donde se
produce la combustión no se denomina caldera sino cámara de combustión o
combustor. Los equipos utilizados en estas instalaciones son más compactos que
los de las centrales térmicas de vapor y utilizan como combustible habitual el gas
natural. Finalmente ambos tipos de ciclos se integran en las centrales térmicas
de ciclo combinado, donde el calor rechazado por el ciclo Brayton (en su
configuración más simple, aportada por los gases calientes de la combustión que
abandonan la turbina de gas) es utilizado para alimentar el ciclo Rankine
(sustituyendo a la caldera).

1.2 CICLO DE HIRN

El ciclo de Hirn es un ciclo de Rankine: en el cual el vapor que sale de la caldera

es sobrecalentado a un temperatura superior a la temperatura critica.

Este ciclo presenta 2 ventajas:

1. El sobrecalentamiento aumenta la temperatura (energía) del vapor antes la
expansión en la turbina.
2. La expansión es realizada en régimen seco.

Ciclo de Hirn con recalentamiento

Para mejorar el rendimiento del ciclo de Hirn:
  Se busca a aumentar la presión P2.
 Este crecimiento de presión tiene el riesgo de desplazar la expansión en un
medio húmedo.

Para conservar una expansión en vapor seca: la expansión es fraccionada (aquí

en 2 etapas) y eso permite de recalentar el vapor después una expansión parcial.

Hay entonces 2 expansiones:

 En la primera, la turbina de alta presión, el vapor se expande
isotrópicamente hasta una presión intermediaria, el vapor regresa en la
caldera,
 En la segunda, una turbina de baja presión, el vapor se expande
isotrópicamente hasta la presión del condensador.
1.3 CICLO CARNOT
El ciclo de vapor de Carnot

El ciclo de Carnot es el más eficiente de los ciclos que operan entre dos
límites
especificados de temperatura, sin embargo, no es un modelo adecuado para los
ciclos de
potencia.
Considere un ciclo de Carnot de flujo estacionario ejecutado dentro de la
curva de
saturación de una sustancia pura, como se muestra en la figura 1. El fluido se
calienta de
manera reversible e isotérmicamente dentro de una caldera (1-2); se
expande
isoentrópicamente dentro de una turbina (2-3); se condensa reversible e
isotérmicamente
dentro de un condensador (3-4), y se condensa de manera isoentrópica
mediante un
compresor hasta su estado inicial (4-1).
Es impráctico utilizar el ciclo de Carnot con fluidos que sufran cambios en sus
fases:
 Restringir la transferencia de calor a sistemas de dos fases limita
severamente la
temperatura que puede utilizarse en el ciclo, a su vez, restringir la
temperatura
máxima en el ciclo limita la eficiencia térmica.
 En el proceso de expansión isoentrópica en la turbina localidad del vapor
disminuye y el choque de gotas líquidas en los álabes produce erosión. En
los
ciclos de potencia la calidad del vapor debe ser siempre mayor a 90%.
 El proceso de compresión isoentrópica implica la compresión de una
mezcla de
líquido y vapor hasta un líquido saturado, sin embargo no es fácil controlar
el
proceso de condensación de forma tan precisa como para obtener la
calidad
deseada en el estado 4, y no es práctico diseñar un compresos que
maneje dos
fases.
De todo esto se concluye que el ciclo de Carnot no puede lograrse en dispositivos
reales y
no es un modelo realista para los ciclos de potencia. Sin embargo, se utiliza como
patrón
para comparar con la eficiencia de ciclos reales, ya que este sirve como límite
máximo,
pues no existe ninguna máquina real que pueda alcanzar la eficiencia de
un ciclo de
Carnot.

Figura 1. Diagrama T-s para el ciclo de vapor de

Carnot.
El ciclo de vapor de Carnot
Ciclo de Carnot, que puede funcionar como sistema cerrado o como sistema de
flujo en régimen estacionario, el mismo está compuesto por dos procesos
isotérmicos e internamente reversibles y dos procesos adiabáticos e internamente
reversibles. Si en varias etapas del ciclo, el fluido de trabajo aparece en las (1.7)
(1.8) fases líquida y vapor, el diagrama Ts del ciclo de vapor presentado en la
figura 1.1a y 1.1b, será análogo al ciclo de Carnot.
Este puede resumirse en la siguiente secuencia de procesos:

1-2 A la presión alta del estado 1 se comunica calor a presión constante (y a

temperatura constante), hasta que el agua se encuentra como vapor saturado en
el estado 2.
2-3 Una expansión adiabática e internamente reversible del fluido de trabajo en la
turbina hasta que alcanza la temperatura inferior TB en el estado 3.
3-4 El vapor húmedo que sale de la turbina se condensa parcialmente a presión
constante (y temperatura constante) hasta el estado 4, cediendo calor.
4-1 Se comprime isoentrópicamente vapor de agua húmedo, que se encuentra en
el estado 4, hasta el estado 1 de líquido saturado.
El rendimiento térmico del ciclo de Carnot, es el máximo posible bajo las
condiciones a la cual esté operando, pero algunos de estos procesos son inviable
provocando serias restricciones para ser considerado útil en términos prácticos.
Entre esos procesos se encuentra:
• La compresión del fluido de trabajo en condiciones bifásicas como lo exige el
proceso 4-1.
• Para determinar la calidad en el estado 4, en necesario un control muy preciso
del proceso de condensación.
• El proceso de expansión en la turbina con vapor húmedo, provocarían la
formación de gotas que impactarían a alta velocidad y presión en los alabes de la
turbina provocando su erosión (destrucción del alabe).
• El rendimiento del ciclo se ve afectado seriamente por la temperatura máxima
T1, debido a las limitaciones dentro de las zonas de saturación disminuyendo el
contenido energético del fluido de trabajo a medida que se incremente la
temperatura.
El ciclo de Carnot es el más eficiente de los ciclos que operan entre dos
límites especificados de temperatura, sin embargo, no es un modelo adecuado
para los ciclos de potencia.
Considere un ciclo de Carnot de flujo estacionario ejecutado dentro de la
curva de saturación de una sustancia pura, como se muestra en la figura 1. El
fluido se calienta de manera reversible e isotérmicamente dentro de una
caldera (1-2); se expande isoentrópicamente dentro de una turbina (2-3); se
condensa reversible e isotérmicamente dentro de un condensador (3-4), y se
condensa de manera isoentrópica mediante un compresor hasta su estado
inicial (4-1).
 Es impráctico utilizar el ciclo de Carnot con fluidos que sufran cambios en
sus fases: Restringir la transferencia de calor a sistemas de dos fases
limita severamente la temperatura que puede utilizarse en el ciclo, a
su vez, restringir la temperatura máxima en el ciclo limita la eficiencia
térmica.
 En el proceso de expansión isoentrópica en la turbina localidad del
vapor disminuye y el choque de gotas líquidas en los álabes produce
erosión. En los ciclos de potencia la calidad del vapor debe ser siempre
mayor a 90%.
 El proceso de compresión isoentrópica implica la compresión de una
mezcla de líquido y vapor hasta un líquido saturado, sin embargo no
es fácil controlar el proceso de condensación de forma tan precisa
como para obtener la calidad deseada en el estado 4, y no es
práctico diseñar un compresos que maneje dos fases.
De todo esto se concluye que el ciclo de Carnot no puede lograrse en dispositivos
reales y no es un modelo realista para los ciclos de potencia. Sin embargo, se
utiliza como patrón para comparar con la eficiencia de ciclos reales, ya que este
sirve como límite máximo, pues no existe ninguna máquina real que pueda
alcanzar la eficiencia de un ciclo de Carnot.

Figura 1. Diagrama T-s para el ciclo de vapor de

Carnot.

1.4 EFICIENCIA.

Eficiencia en los ciclos de

vapor
El objetivo de un ciclo de
potencia es la conversión de
calor en trabajo, por lo
tanto su
eficiencia se mide en términos
de qué tanto trabajo produce
en comparación con la
cantidad
de calor que requiere para
producirlo. Esta relación se
expresa en la siguiente
ecuación:
Eficiencia en los ciclos de
vapor
El objetivo de un ciclo de
potencia es la conversión de
calor en trabajo, por lo
tanto su
eficiencia se mide en términos
de qué tanto trabajo produce
en comparación con la
cantidad
de calor que requiere para
producirlo. Esta relación se
expresa en la siguiente
ecuación:
Eficiencia en los ciclos de
vapor
El objetivo de un ciclo de
potencia es la conversión de
calor en trabajo, por lo
tanto su
eficiencia se mide en términos
de qué tanto trabajo produce
en comparación con la
cantidad
de calor que requiere para
producirlo. Esta relación se
expresa en la siguiente
ecuación:
Eficiencia en los ciclos de vapor El objetivo de un ciclo de potencia es la
conversión de calor en trabajo, por lo tanto su eficiencia se mide en términos
de qué tanto trabajo produce en comparación con la cantidad de calor que
requiere para producirlo. Esta relación se expresa en la siguiente ecuación:

W neto
ηter =
Q ent
Donde:
ηter : Eficiencia energética
W neto : Trabajo neto de salida
Qent : Calor de entrada

Para el ciclo de Carnot:

W neto T
ηter = =1− min
Qent T max

Sin embargo, ya se mencionó

que el ciclo de Carnot
solamente da la pauta para
comparar la
eficiencia de los ciclos reales.
Lo que se busca en la práctica
es que el valor de la eficiencia
se acerque lo más posible a la
eficiencia que se lograría con
el ciclo de Carnot.
Sin embargo, ya se mencionó que el ciclo de Carnot solamente da la pauta para
comparar la eficiencia de los ciclos reales. Lo que se busca en la práctica es que
el valor de la eficiencia se acerque lo más posible a la eficiencia que se lograría
con el ciclo de Carnot.

2 CICLO DE GAS.
La distribución es una de las etapas del llamado ciclo del gas natural, que
comienza con la extracción del gas almacenado en yacimientos (previa
identificación de los mismos mediante exploración) y continúa con el tratamiento
del gas con objeto de asegurar unos estándares de seguridad y calidad, lo cual
contribuye también a facilitar operaciones posteriores de almacenamiento,
transporte y distribución.

A ese respecto, hay dos grandes alternativas a la hora de llevar el gas natural
desde los yacimientos hasta los lugares de consumo: bien mediante tuberías de
gas denominadas gasoductos, bien a muy baja temperatura mediante barcos
metaneros o camiones cisterna (en forma de Gas Natural Licuado, GNL). Este
segundo procedimiento se emplea cuando el gas debe recorrer grandes distancias
(por encima de 3.000 km), y se fundamenta en la reducción de volumen que
experimenta cuando pasa a fase líquida. Para su uso final es necesario que el gas
recupere sus propiedades originales, lo cual se consigue en plantas de
regasificación.
2.1 CICLO BRAYTON IDEAL.
El ciclo Brayton fue propuesto por George Brayton por vez primera para usarlo en
el motor reciprocante que quemaba aceite desarrollado por él alrededor de 1870.
Actualmente se utiliza en turbinas de gas donde los procesos tanto de compresión
como de expansión suceden en maquinaria rotatoria. Las turbinas de gas
generalmente operan en un ciclo abierto, sin embargo, puede modelarse como un
ciclo cerrado empleando las suposiciones de aire estándar.

El Ciclo Brayton es un proceso cíclico asociado generalmente a una turbina a gas.

Al igual que otros ciclos de potencia de combustión interna, el ciclo Brayton es un
sistema abierto, aunque para un análisis termodinámico es conveniente asumir
que los gases de escape son reutilizados en el ingreso, permitiendo el análisis
como sistema cerrado.

Un motor Brayton está compuesto por tres componentes:

• Un compresor
• Un quemador (o cámara de combustión)
• Una turbina

Las etapas del ciclo se describen a continuación

1-2 Compresión isentrópica del aire que se introduce a la cámara de combustión

del motor.
2-3 Combustión a presión constante del combustible inyectado en la cámara de
combustión.
3-4 Expansión isentrópica en la sección de la turbina. Ésta es la parte del ciclo que
hace el trabajo positivo.
4-1 Calor a presión constante es evacuado en el aire.
2.2 CICLO BRAYTON REAL.
Los ciclos de las turbinas de gas reales son ciclos abiertos, porque continuamente
se debe alimentar aire nuevo al compresor. Si se desea examinar un ciclo cerrado,
los productos de la combustión que se han expandido al pasar por la turbina
deben pasar por un intercambiador de calor, en el que se desecha calor del gas
hasta que se alcanza la temperatura inicial.

Los ciclos reales de turbina de gas difieren del ciclo Brayton ideal por varias
razones. Por un lado, alguna disminución de presión durante los procesos de
adición y rechazo de calor es inevitable. Más importante aún es que la entrada de
trabajo real al compresor será mayor y la salida de trabajo real de la turbina será
menor debido a irreversibilidades.

2.3 TURBINAS DE GAS.

Una turbina de gas, es una turbomáquina motora, cuyo fluido de trabajo es un gas.
Como la compresibilidad de los gases no puede ser despreciada, las turbinas de
gas son turbomáquinas térmicas. Comúnmente se habla de las turbinas de gas
por separado de las turbinas ya que, aunque funcionan con sustancias en estado
gaseoso, sus características de diseño son diferentes, y, cuando en estos
términos se habla de gases, no se espera un posible cambio de fase, en cambio
cuando se habla de vapores sí.
Las turbinas de gas son usadas en los ciclos de potencia como el ciclo Brayton y
en algunos ciclos de refrigeración. Es común en el lenguaje cotidiano referirse a
los motores de los aviones como turbinas, pero esto es un error conceptual, ya
que éstos son turborreactores los cuales son máquinas que, entre otras cosas,
contienen una turbina de gas.

La operación básica de la turbina de gas es similar a la máquina de vapor, excepto

que en lugar de agua se usa el aire. El aire fresco de la atmósfera fluye a través
de un compresor que lo eleva a una alta presión. Luego se añade energía
dispersando combustible en el mismo y quemándolo de modo que la combustión
genera un flujo de alta temperatura. Este gas de alta temperatura y presión entra a
una turbina, donde se expande disminuyendo la presión de salida, produciendo el
movimiento del eje durante el proceso. El trabajo de este eje de la turbina es
mover el compresor y otros dispositivos como generadores eléctricos que pueden
estar acoplados. La energía que no se usa para el trabajo sale en forma de gases,
por lo cual tendrán o una alta temperatura o una alta velocidad. El propósito de la
turbina determina el diseño que maximiza esta forma de energía. Las turbinas de
gas se usan para dar potencia a aeronaves, trenes, barcos, generadores
eléctricos, e incluso tanques.

Esquema de una turbina de gas.

2.4 CICLO BRAYTON CON REGENERACIÓN, Y.

Se trata del proceso y el resultado de regenerar. lograr que algo recupere su forma
o estado, realizar un tratamiento para que un material pueda reutilizarse.

El ciclo básico de la turbina de gas puede ser modificado de varias e importantes

maneras para aumentar su eficiencia total. Una de estas formas es haciendo
regeneración. El ciclo con regeneración se puede realizar cuando la temperatura
de los gases a la salida de la turbina es mayor que la temperatura a la salida del
compresor.

Fig. 1 El ciclo Brayton con regeneración.

Diagrama T-s de un ciclo regenerativo de turbina de gas.(Fig.2)

Si la operación del regenerador ocurre idealmente, Figura(2) , será posible

precalentar la corriente de salida del compresor hasta la temperatura de la
corriente de salida de la turbina.

El Grado en el cual un regenerador se aproxima a un regenerador ideal se llama

eficacia y se define como:

Eficacia= (Qreg.real)/(Q reg.max)=(h5-h2)/(h4-h2)

El ciclo Brayton describe el comportamiento de un motor de turbina de gas, como

los utilizados en las aeronaves.

2.5 CICLO BRAYTON CON INTERENFRIAMIENTO.

El interenfriamiento es casi siempre utilizado con regeneración. Durante el
interenfriamiento la temperatura de salida del compresor es reducida; en
consecuencia, más calor debe ser suplido en el proceso de adición de calor para
alcanzar la temperatura máxima del ciclo. La regeneración puede reponer parte de
la transferencia de calor necesitada.
Cuando se emplea la compresión en múltiples etapas, enfriar el fluido de trabajo
entre etapas reduce la cantidad de trabajo requerido por el compresor. El trabajo
del compresor es reducido por que el enfriamiento del fluido de trabajo reduce el
volumen específico promedio del fluido y por lo tanto reduce la cantidad de trabajo
en el fluido para alcanzar el aumento de presión dado.

2.6 CICLO BRAYTON CON RECALENTAMIENTO.

El recalentamiento y el enfriamiento intermedio son complementarios con la
regeneración de calor. Por sí mismos, no necesariamente aumentarían la
eficiencia térmica, sin embargo, cuando se utiliza el enfriamiento o el
recalentamiento junto con la regeneración de calor, se puede lograr un aumento
significativo en la eficiencia térmica y también se aumenta la producción neta de
trabajo. Esto requiere una turbina de gas con dos etapas de compresión y dos
etapas de turbina.
 Diagrama Ts del ciclo de Brayton con recalentamiento, enfriamiento y
regeneración de calor.

2.7 EFICIENCIA
Una turbina de gas simple está compuesta de tres secciones principales: un
compresor, un quemador y una turbina de potencia. Las turbinas de gas operan en
base en el principio del ciclo Brayton, en donde aire comprimido es mezclado con
combustible y quemado bajo condiciones de presión constante. El gas caliente
producido por la combustión se le permite expanderse a través de la turbina y
hacerla girar para llevar a cabo trabajo. En una turbina de gas con una eficiencia
del 33%, aproximadamente 2/3 del trabajo producido se usa comprimiendo el aire.
El otro 1/3 está disponible para generar electricidad, impulsar un dispositivo
mecánico, etc.

Una variación del sistema de turbina simple (Brayton) es el de añadir un

regenerador. El regenerador es un intercambiador de calor que aprovecha la
energía de los gases calientes de escape al precalentar el aire que entra a la
cámara de combustión. Este ciclo normalmente es utilizado en turbinas que
trabajan con bajas presiones. Ejemplos de turbinas que usan este ciclo son: la
Solar Centaur de 3500 hp hasta la General Electric Frame 5 de 35000 hp.

Las turbinas de gas con altas presiones de trabajo pueden utilizar un interenfriador
para enfriar el aire ente las etapas de compresión, permitiendo quemar más
combustible y generar más potencia. El factor limitante para la cantidad de
combustible utilizado es la temperatura de los gases calientes creados por la
combustión, debido a que existen restricciones a las temperaturas que pueden
soportar los alabes de la turbina y otras partes de la misma. Con los avances en la
Ingeniería de los materiales, estos límites siempre van aumentando. Una turbina
de este tipo es la General Electric LM1600 versión marina.

3 MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA

Un motor de combustión interna, motor de explosión o motor a pistón es un tipo de
máquina que obtiene energía mecánica directamente de la energía química de un
combustible que arde dentro de la cámara de combustión. El nombre se debe a
que dicha combustión se produce dentro de la propia máquina, a diferencia de, por
ejemplo, la máquina de vapor.
3.1 CLASIFICACIÓN DE LOS MOTORES DE COMBUSTIÓN INTERNA.

Los motores se clasifican de acuerdo a las siguientes características:

A. Según la disposición de los cilindros que son:

Motores en línea, que tienen los cilindros colocados uno detrás del otro.

Motores en V, los cilindros están dispuestos en el block formando un determinado

ángulo, que sería según el tipo de motor, con esto se logra disminuir la longitud del
block.

Motores de cilindros opuestos, los cilindros están dispuestos en el block formando

un ángulo de 180°, esto permite un funcionamiento más equilibrado del motor.
Motores de cilindros radiales, son aquellos en que sus cilindros están dispuestos
en estrella.

B. Según el número de cilindros pueden ser:

 Monocilindricos, el motor consta de un solo cilindro

 Policilindricos, es cuando el motor tiene dos o más cilindros

C. Según la disposición de las válvulas, la ubicación de estas piezas en un

motor pueden disponer de la siguiente manera:

Una disposición de culata en I, tiene ambas válvulas ubicadas en la culata del

motor, paralela al cilindro y arriba del mismo, de forma que cada una de las
válvulas se abra hacia abajo en la cámara de combustión. Las válvulas de culata
en I son muy usadas en motores modernos de uno y más cilindros.

Las válvulas de culata en H, se encuentran únicamente en disposiciones de

cilindros múltiples en bloque a en “V” y, al igual que la culata en I, las válvulas
están en la culata. Se necesita solo un árbol de levas en la culata en H ya que las
válvulas se pueden mover con un árbol de levas central.

La disposición de culata en L, son comunes en los motores pequeños enfriados

por aire porque son compactas y requieren un mínimo de piezas, ambas válvulas
se encuentran en el block y están paralelas al cilindro.

Una disposición de culata en F, se utiliza a veces para dejar espacio suficiente

para válvulas de admisión grandes. La culata en F es una combinación de
disposición de culata en I y en L. la admisión se encuentra en la culata y el escape
en el costado del cilindro. Ambas válvulas son operadas por un árbol de levas.

D. De acuerdo al ciclo de trabajo: estos pueden ser de cuatro tiempos y de dos

tiempos
E. De acuerdo al combustible que utilizan los motores son: Gasolina o gas licuado
y gasoil (diesel).
F. De acuerdo a la refrigeración, pueden ser por agua y por aire.

3.2 MOTOR OTTO.

El motor Otto fue el primer motor de explosión de cuatro tiempos. Ideado en 1876
por el ingeniero alemán Nicolaus Otto (1832-1891), supuso el inicio de los
propulsores de combustión interna realmente operativos. El diseño original
consistía en un dispositivo monocilíndrico dotado de un gran volante de inercia,
montado sobre una base fija, y capaz de funcionar tanto con gas como más
adelante con gasolina.
La idea que convirtió estos motores en máquinas eficaces fue utilizar uno de cada
dos ciclos del movimiento del cilindro para comprimir en su interior la mezcla de
aire y combustible antes de iniciar la ignición (lo que se conoce como Ciclo Otto).
Esta revolucionaria concepción del motor permitió aumentar sustancialmente el
rendimiento de los anteriores propulsores, como el construido algunos años antes
por el ingeniero belga Lenoir (1822-1900).
La invención, cuyos elementos mecánicos básicos no son mucho más complejos
que los de una máquina de vapor de la misma época, en su forma definitiva incluía
además tres novedosos sistemas fundamentales:

1. Un eficaz sistema de válvulas de admisión, que controlaban el flujo de los

gases a través del cilindro.
2. Un carburador que permitía regular con precisión la mezcla de aire y
combustible (lo que hizo posible utilizar combustibles líquidos como la
gasolina además de gases).
3. Un sistema eléctrico de generación de chispas de ignición
mediante magneto, que sustituyó al primitivo sistema de "tubo caliente" 1
inicialmente utilizado. Es este uno de los aspectos particulares que
diferencia a los motores Otto de gasolina de las máquinas Diésel (en las
que la ignición se produce mediante el calentamiento a elevada
temperatura del aire en el interior del cilindro al ser sometido a una alta
compresión).
La sincronización de estos tres sistemas con la base mecánica del motor
(integrada por los conjuntos cilindro-pistón; biela-manivela; y el volante de inercia)
estaba resuelta mediante un ingenioso sistema de levas y manivelas excéntricas,
ligadas por engranajes unívocamente a las dos fases de desplazamiento del
cilindro.
El gran volante de inercia es un elemento fundamental en estas máquinas
monocilíndricas, puesto que además de dar uniformidad al giro del motor (como en
otras máquinas rotativas), acumula el impulso necesario para que el sistema siga
en movimiento tanto en la fase de compresión como en la fases de admisión de la
mezcla y de expulsión del combustible una vez quemado.
3.3 MOTOR DIESEL.
El motor diésel es un motor térmico que tiene combustión interna alternativa que
se produce por la auto-ignición del combustible debido a altas temperaturas
derivadas de la alta relación de compresión que posee, según el principio del ciclo
diésel. Puede utilizar como combustible el gasóleo/gas-oíl o aceites pesados
derivados del petróleo, como también aceites naturales como el aceite de girasol
(de hecho el primer combustible utilizado en este motor fue el aceite de
cacahuete).1 Además es muy eficiente en términos termodinámicos; los mejores y
más desarrollados llegan a alcanzar un valor de entre 45% y 55% de eficacia
térmica, un valor muy elevado en relación a la casi totalidad de los motores de
explosión; es uno de los motores más usados desde su creación en diversas
aplicaciones.

Antiguo motor diésel de automóvil, seccionado, con bomba inyectora en línea

El motor diésel fue inventado en 1893 por el ingeniero alemán Rudolf Diesel,
empleado de la firma MAN, que por aquellos años ya estaba en la producción de
motores y vehículos de carga de rango pesado.

Rudolf Diesel estudiaba los motores de alto rendimiento térmico, con el uso de
combustibles alternativos en los motores de combustión interna para reemplazar a
los viejos motores de vapor que eran poco eficientes, muy pesados y costosos. Su
invento le costó muy caro: sufrió un accidente que les provocó lesiones a él y a
sus colaboradores, y que casi le costó la vida a causa de la explosión de uno de
sus motores experimentales.

Partes
El motor diésel de cuatro tiempos está formado básicamente por las siguientes
mismas piezas que un motor de gasolina, algunas de las cuales son:

 Árbol de levas
 Culata
  Válvulas
 Bloque del motor
 Segmentos
 Pistón
 Bielas
 Cigüeñal
 Volante
 Cárter

Mientras que los siguientes son elementos que si bien la mayoría (excepto bujías
de precalentamiento y toberas) son componentes comunes con los motores de
gasolina, pueden ser de diseño y prestaciones diferentes:

 Bomba inyectora (mecánica o electrónica)

 Ductos
 Inyectores (mecánicos, electrohidráulicos o piezoeléctricos)
 Bomba de transferencia
 Toberas
 Bujías de precalentamiento

3.4 SISTEMAS AUXILIARES (SISTEMA DE ENCENDIDO, SISTEMA DE

INYECCIÓN, SISTEMA DE LUBRICACIÓN, SISTEMA DE
ENFRIAMIENTO).

Sistemas Auxiliares del motor

• Sistema de lubricación
• Sistema de enfriamiento
• Sistema de arranque
• Sistema de encendido

SISTEMA DE LUBRICACIÓN
El uso de la lubricación en un motor hace parte del buen funcionamiento del
mismo, la función principal de este sistema es evitar el desgaste excesivo de los
componentes móviles.
Los cuales se encuentran en constante contacto y movimiento. En algunos casos
la fricción es una ventaja (fricción del embrague y fricción del frenado).
Este sistema está diseñado para suministrar aceite a todas las partes móviles en
un intento de separar sus superficies, reducir la fricción y actuar como refrigerante
y detergente.

Partes del sistema de lubricación

• Charola de aceite
• Bomba de aceite
• Válvula de alivio de presión
• Enfriador de aceite
• Filtros de aceite

SISTEMA DE ENFRIAMIENTO
El sistema de enfriamiento mantiene el motor a su temperatura más eficiente, en
todas las velocidades y condiciones de operación. Al quemarse el combustible en
el motor se produce calor, parte del cual debe ser eliminado antes que dañe las
partes del motor. Esta es una de las tres tareas que lleva a cabo el sistema de
enfriamiento. También ayuda a poner al motor a la temperatura de operación
normal tan rápido como sea posible.
La mayor parte de los motores de automóvil son enfriados por líquido. El motor
tiene aberturas o espacios conocidos como camisas de agua, que rodean a los
cilindros y a las cámaras de combustión Estos pasajes están fundidos en las
cabezas de cilindros y en la mayor parte de los bloques de cilindros.

Una bomba de refrigerante impulsada por el motor, es decir una "bomba de agua"
hace circular el refrigerante líquido (una mezcla de agua y de anticongelante) a
través de las camisas de agua.
El refrigerante absorbe el calor y lo lleva al radiador. El aire que pasa a través del
radiador se lleva el calor excedente, lo que impide que se sobrecaliente el motor.
El sistema de enfriamiento incluye cinco componentes básicos que trabajan juntos
de manera continua para controlar la temperatura del motor e impedir el
sobrecalentamiento.
• Las camisas de agua
• La bomba de agua
• El termostato
• El radiador
• El ventilador.

SISTEMA DE ARRANQUE
Para arrancar el motor del automóvil, el cigüeñal debe girar lo suficientemente
que la mezcla de aire y combustible se introduzca en los cilindros. Este trabajo lo
hace un arrancador eléctrico o motor de arranque. Convierte energía eléctrica de
la batería en energía mecánica, que hace girar al cigüeñal.

El sistema de arranque tiene dos circuitos separados pero relacionados. Uno es el

circuito de control de baja corriente. El otro es el circuito del motor de alta
corriente. Ambos operan con el voltaje de la batería.

Cualquier tipo de motor de arranque tiene dos componentes básicos, una

armadura y un ensamble de campo.
Impulso del motor de arranque
Cuando opera el motor de arranque, la armadura gira a cerca de 3 000
revoluciones. Esto hace que el cigüeñal tenga un giro aproximado de 200 rpm o
más, es decir, lo suficientemente rápido para arrancar el motor.

Una vez arrancado el motor, la velocidad del cigüeñal puede incrementarse hasta
3 000rpm o más. Si el piñón se mantuviera acoplado con el engrane corona, el
piñón y la armadura girarían a 45 000 rpm debido a la relación de engranes.

La fuerza centrífuga tiraría de las barras de conmutador y de los embobinados

fuera dela armadura, destruyendo el motor de arranque y para que no pase esto
un embrague de rueda libre evita que la armadura se sobre acelere.

La forma en que el piñón se mueve en acoplamiento con los dientes del engrane
corona. El solenoide del motor de arranque tiene un émbolo buzo, que está
conectado mediante una palanca de cambio con el embrague de rueda libre.
Cuando el conductor hace girar la llave del encendido a ARRANCAR, la corriente
fluye al solenoide lo que crea un campo magnético, qué jala el émbolo hacia
dentro. La palanca de cambio conectada gira y empuja al piñón para ponerlo en
acoplamiento con los dientes del engrane corona.

Al mismo tiempo, el movimiento de piñón mueve la placa de contacto, que cierra

los contactos en el interruptor del solenoide. Esto conecta al motor de arranque
con la batería, por lo que la armadura gira y arranca el motor.

Motores de arranque de imán permanente

En vez de electromagnetos algunos motores de arranque utilizan de cuatro a seis
imanes permanentes para suministrar el campo magnético estacionario. Esto
permite que los motores de arranque de imán permanente sean más pequeños y
más ligeros que los motores de arranque similares con bobinas de campo.
Sin embargo, la energía eléctrica requerida para arrancar un motor es la misma
para ambos tipos de motor de arranque.

SISTEMA DE ENCENDIDO
La finalidad del sistema de encendido es encender la mezcla comprimida de aire y
combustible de las cámaras de combustión del motor. Esto debe ocurrir en
momento correcto para que se inicie la combustión, el sistema de encendido
entrega una chispa eléctrica que salta un espacio en los extremos dé los
electrodos de las bujías, que sobresalen dentro de las cámaras de combustión.

Tipos de sistemas de encendido

• Encendido convencional (por ruptor).
• Encendido electrónico por descarga decondensador.
• El encendido electrónico sin contactos tambiénllamado "encendido
transistorizado"
• El sistema de encendido DIS (Direct IgnitionSystem)

3.5 MOTORES DE PROPULSIÓN A CHORRO.

Un motor de reacción, reactor o jet (del inglés jet engine), es un tipo de motor que
descarga un chorro de fluido a gran velocidad para generar un empuje de acuerdo
con las leyes de Newton. Esta definición generalizada del motor de reacción
incluye turborreactores, turbofanes, motores cohete, estatorreactores y
pulsorreactores, pero, en su uso común, el término se refiere generalmente a una
turbina de gas utilizada para producir un chorro de gases para propósitos de
propulsión.

Un motor a reacción no funciona de forma tan sencilla como un globo, aunque el

principio básico es el mismo. Más importante que la diferencia de presiones
resulta la aceleración a altas velocidades del chorro que sale del motor. Esto se
consigue en el motor mediante fuerzas que permiten al gas fluir hacia atrás
formando un chorro. La segunda ley de Newton (Mecánica) demuestra que estas
fuerzas son proporcionales al incremento del momento lineal del gas por unidad
de tiempo. En un motor a reacción, este incremento está relacionado con el flujo
de masa multiplicado por la velocidad de salida del chorro.
La tercera ley de Newton, que afirma que toda fuerza genera una reacción igual y
opuesta, exige que la fuerza hacia atrás esté equilibrada por una reacción hacia
adelante, conocida como empuje. Este empuje es similar al retroceso de un arma
de fuego, que aumenta cuando se incrementa la masa del proyectil, su velocidad
inicial, o ambas. Por ello, los motores de gran empuje requieren un elevado flujo
de masa y unas altas velocidades de salida del chorro. Esto sólo puede
conseguirse aumentando las presiones internas del motor e incrementando el
volumen del gas por medio de la combustión.

Los dispositivos de propulsión a chorro se emplean sobre todo en aviones de alta

velocidad y gran altitud, en misiles o en cohetes y naves espaciales (Avión; Misiles
teledirigidos; Astronáutica). La fuente de potencia es un combustible de alta
energía que se quema a grandes presiones para producir el elevado volumen de
gas necesario para una alta velocidad de salida del chorro.

El oxidante necesario para la combustión puede ser el oxígeno del aire, que se
fuerza a entrar en el reactor y posteriormente se comprime; también puede
transportarse el oxidante en el vehículo, de forma que el reactor no tenga que
estar rodeado por una atmósfera. Entre los motores que dependen de la atmósfera
para el suministro de oxígeno están los turborreactores, los turboventiladores, las
turbohélices, los estatorreactores y los pulsorreactores.

Los motores no atmosféricos suelen llamarse motores cohete.

3.6 ANÁLISIS ENERGÉTICO DE LAS TURBINAS DE GAS.

Una turbina de gas simple está compuesta de tres secciones principales: un
compresor, un quemador y una turbina de potencia. Las turbinas de gas operan en
base en el principio del ciclo Brayton, en donde aire comprimido es mezclado con
combustible y quemado bajo condiciones de presión constante. El gas caliente
producido por la combustión se le permite expanderse a través de la turbina y
hacerla girar para llevar a cabo trabajo. En una turbina de gas con una eficiencia
del 33%, aproximadamente 2/3 del trabajo producido se usa comprimiendo el aire.
El otro 1/3 está disponible para generar electricidad, impulsar un dispositivo
mecánico, etc.

Una variación del sistema de turbina simple (Brayton) es el de añadir un

regenerador. El regenerador es un intercambiador de calor que aprovecha la
energía de los gases calientes de escape al precalentar el aire que entra a la
cámara de combustión. Este ciclo normalmente es utilizado en turbinas que
trabajan con bajas presiones. Ejemplos de turbinas que usan este ciclo son: la
Solar Centaur de 3500 hp hasta la General Electric Frame 5 de 35000 hp.

Las turbinas de gas con altas presiones de trabajo pueden utilizar un interenfriador
para enfriar el aire ente las etapas de compresión, permitiendo quemar más
combustible y generar más potencia. El factor limitante para la cantidad de
combustible utilizado es la temperatura de los gases calientes creados por la
combustión, debido a que existen restricciones a las temperaturas que pueden
soportar los alabes de la turbina y otras partes de la misma. Con los avances en la
Ingeniería de los materiales, estos límites siempre van aumentando. Una turbina
de este tipo es la General Electric LM1600 versión marina.

3.7 RENDIMIENTOS, POTENCIA Y SELECCIÓN.

RENDIMIENTOS POTENCIA Y SELECCIÓN DE LOS MOTORES DE

COMBUSTIÓN INTERNA

¿QUÉ ES EL RENDIMIENTO DE UN MOTOR DE COMBUSTION INTERNA?

El rendimiento de un motor es conocido como el trabajo realizado por cada unidad
de energía consumida. Si el trabajo realizado por el motor (generación de
movimiento) fuese igual a la energía química del combustible utilizado para
producirlo, la eficiencia de ese supuesto motor sería de un 100% (eficiencia
perfecta).
Obviamente, ningún proceso puede tener una eficiencia superior al 100% porque
eso sería tanto como decir que se estaría creando energía nueva. El primer
principio de la termodinámica (conservación de la energía) niega esta posibilidad.
Por otro lado, cuando el trabajo realizado es menor que la energía consumida, la
pérdida o diferencia entre ambos valores se transforma en calor, que podemos
considerar como energía inútil y por lo tanto perdida.

LA EFICIENCIA MÁXIMA DE UNA MÁQUINA TÉRMICA: EL CICLO DE

CARNOT Existe un límite absoluto para el rendimiento de cualquier máquina
térmica, que es el rendimiento de una máquina imaginaria, perfecta y reversible
cuyo proceso de funcionamiento se conoce como ciclo de Carnot. Esta eficiencia
máxima “perfecta” se encuentra ya bastante por debajo del 100% y es importante
destacar que, siendo un máximo físico, absoluto y universal, no es posible
superarlo por medios tecnológicos.

EL RENDIMIENTO DE UNA MAQUINA TÉRMICA DE CARNOT

Sólo depende de la temperaturas máxima y mínima entre las que trabaja por lo
que, dadas estas dos temperaturas, su cálculo es trivial. En el caso de motores de
combustión que queman hidrocarburos y a partir de los datos propuestos en este
ejemplo práctico, podemos considerar una temperatura mínima (que sería la del
ambiente) de 17 o C (290 K) y una máxima de 1.570 o C (1.843 K). Esta
combinación de temperaturas nos daría un rendimiento teórico máximo de un
84,3%. L os hidrocarburos arden alrededor de 2.000 o C y ya parece bastante
optimista considerar unos 1.600 o C como la temperatura media de toda la cámara
en el instante final de la combustión. Así pues, la eficiencia perfecta de un 84%
puede considerarse un cálculo razonablemente optimista.

Sea cual fuere la temperatura máxima alcanzada en la cámara de combustión en

cada motor concreto, vemos que una máquina teórica, reversible e ideal con
temperaturas máxima y mínima en el rango de un motor de combustión interna
perdería algo así como entre un 15% y un 25% de energía en forma de calor, sí o
sí, como consecuencia directa de los principios de la termodinámica.

DIÉSEL VS GASOLINA: Los motores de gasolina y diésel son máquinas térmicas

y, por tanto, están limitadas por el máximo absoluto de Carnot, pero su
funcionamiento es sustancialmente distinto y, por definición, menos eficiente, que
el de la máquina reversible y perfecta por muchos motivos. Así pues, sería más
exacto hacer un modelo teórico de un motor diésel o gasolina ideales para
conocer su eficiencia máxima e insuperable. Este modelo existe y es una especie
de adaptación del ciclo reversible de Carnot al ciclo de funcionamiento de estos
motores en concreto. No vamos a bucear en sus fórmulas, pero sí vamos a
curiosear en sus resultados.
GASOLINA: Empezando por un motor de Ciclo Otto (gasolina convencional) y
según este cálculo explicado por la Universidad de Sevilla, tomando datos
razonables para las variables implicadas, la eficiencia máxima de un motor teórico
perfecto de gasolina con relación de compresión 8:1 es de un 56,5%.

DIÉSEL: En el caso del ciclo diésel, que difiere ligeramente del gasolina y permite
relaciones de compresión mayores, en este cálculo realizado sobre el modelo
teórico de este ciclo, se puede ver que su rendimiento perfecto para una relación
de compresión de 18:1 sería de un 63,2%.

Estos rendimientos (que son inferiores al máximo absoluto de Carnot)

corresponderían a motores ideales, lo que implica cosas como ausencia de
rozamientos, pérdidas nulas por bombeo, procesos instantáneos de combustión,
apertura y cierre de válvulas en tiempo cero, procesos muy lentos de compresión y
expansión y un aislamiento térmico sin pérdidas de energía. Dicho de otro modo,
en el mundo real no es posible construir motores que funcionen o se acerquen
siquiera a estas condiciones.

Como ejemplo notable de la eficiencia máxima alcanzable en el mundo real por un

motor diésel, ya expusimos con cierto detalle el caso del motor alternativo más
potente del mundo, un diésel naval de 109.000 CV. Su eficiencia máxima era de
un 51,5% girando alrededor de 100 rpm. Puesto que su lentitud lo hace mucho
más eficiente que un diésel automovilístico, cabe suponer que ningún diésel
montado en un coche a día de hoy se encuentre ahora mismo muy por encima de
un 40% de rendimiento en su régimen de trabajo y carga óptimos, si es que lo
alcanza, y desde luego no en toda su gama de revoluciones.
En todos los casos, hablamos de que el calor generado por el motor de un coche
convencional engulle al menos el 60% de la energía química del combustible en el
caso del diésel y al menos un 70% en el caso de una gasolina. Falta descontar
todavía la resistencia a la rodadura, la resistencia aerodinámica y todas las
pérdidas de transmisión hasta poner el vehículo en movimiento

4 CICLOS COMBINADOS.
Los ciclos combinados son centrales de generación de energía eléctrica en las
que se transforma la energía térmica del gas natural en electricidad mediante dos
ciclos consecutivos: el que corresponde a una turbina de gas convencional y el de
una turbina de vapor.
Este tipo de centrales se caracterizan por el uso que se realiza del calor generado
en la combustión de la turbina de gas, que se lleva a un elemento recuperador del
calor y se emplea para mover una o varias turbinas de vapor. Estas dos turbinas,
de gas y vapor, están acopladas a un alternador común que convierte la energía
mecánica generada por las turbinas en energía eléctrica.

La combinación de estos dos procesos permite alcanzar rendimientos, en torno al

60%, muy superior a los de una central térmica convencional con un solo ciclo, ya
que obtiene la energía eléctrica en dos etapas, logrando así un mayor
aprovechamiento de la energía del combustible.

4.1 TIPOS DE CICLOS COMBINADOS

Ciclo agua vapor

El ciclo agua-vapor de una central de ciclo combinado es relativamente simple, o
al menos más simple que el de otras centrales termoeléctricas que emplean en
ciclo Rankine para la transformación de la energía contenida en un combustible en
energía mecánica rotativa. La sencillez se debe a que no requiere de los
precalentadores de alta y baja presión para conseguir buenos valores de presión. 
No obstante, el ciclo agua-vapor de una central de ciclo combinado se complica a
medida que se añaden niveles de presión, de forma que con un nivel de presión el
ciclo es relativamente simple, con dos niveles de presión en el HRSG la red de
tubería se complica algo más y con tres niveles de presión la complejidad es
elevada. 
El sistema denominado ciclo agua-vapor se compone a su vez de al menos cinco
subsistemas:

 El sistema de condensado, que incluye el condensador principal, el

condensador de vapor de sellos y las bombas de condensado, denominadas a
veces bombas de extracción.
 Sistema de agua de alimentación, que engloba el tanque de agua de
alimentación, el desgasificador y las bombas de alta presión que alimentan los
diversos circuitos del HRSG.
 El sistema de vapor, que incluye válvulas de atemperación, válvulas de
bypass y las tuberías que componen el circuito de vapor.
 El sistema de vapor de sellos.
 El sistema de dosificación y muestreo.
El vapor es uno de los fluidos más comúnmente utilizados para calentar equipos o
instalaciones en cualquier tipo de industria: química, petroquímica, alimentación,
farmacéutica, en procesos de como el de producción de papel, lavandería,
humidificación y en todos aquellos procesos en los que se requiera transportar
calor a cortas distancias. 
En una central de ciclo combinado se pueden encontrar hasta tres tipos diferentes
de vapor, atendiendo a las características de presión y temperatura del fluido:
Vapor saturado, Vapor sobrecalentado y Vapor recalentado.
El esquema que representa el ciclo agua–vapor  en una central de ciclo
combinado depende de los niveles de presión que tenga la central. Las
configuraciones más habituales son tres: un nivel de presión, dos niveles, y la
configuración de mayor rendimiento y mayor coste, con tres niveles de presión.

Ciclo combinado a condensación

Una variante del ciclo combinado de contrapresión clásico es el ciclo combinado a

condensación, que se realiza en procesos estrictamente cogenerativos. Se basa
en una gran capacidad de regulación ante demandas de vapor muy variables.

El proceso clásico de regulación de una planta de cogeneración consiste en

evacuar gases a través del bypass cuando la demanda de vapor es menor a la
producción y utilizar la post-combustión cuando sucede lo contrario.

Bajando sensiblemente su potencia, no se consigue adaptarla a la demanda de

vapor, debido a una importante bajada en el rendimiento de recuperación, ya que
los gases de escape mantienen prácticamente su caudal y bajan ostensiblemente
su temperatura. Por ello, las pérdidas de calor se mantienen prácticamente
constantes, y la planta deja de cumplir los requisitos de rendimiento.

4.2 EN LA GENERACIÓN DE ENERGÍA

Se denomina ciclo combinado en la generación de energía a la coexistencia de
dos ciclos termodinámicos en un mismo sistema, uno cuyo fluido de trabajo es el
vapor de agua y otro cuyo fluido de trabajo es un gas producto de una combustión
o quema. En la propulsión de buques se denomina ciclo combinado al sistema de
propulsión COGAS.

Ciclo combinado a condensación

 Central de ciclo combinado de Boroa, en Amorebieta (España).

Una variante del ciclo combinado de contrapresión clásico es el ciclo combinado

a condensación, que se realiza en procesos estrictamente cogenerativos. Se basa
en una gran capacidad de regulación ante demandas de vapor muy variables.

El proceso clásico de regulación de una planta de cogeneración consiste en

evacuar gases a través del bypass cuando la demanda de vapor es menor a la
producción y utilizar la post-combustión cuando sucede lo contrario.

Bajando sensiblemente su potencia, no se consigue adaptarla a la demanda de

vapor, debido a una importante bajada en el rendimiento de recuperación, ya que
los gases de escape mantienen prácticamente su caudal y bajan ostensiblemente
su temperatura. Por ello, las pérdidas de calor se mantienen prácticamente
constantes, y la planta deja de cumplir los requisitos de rendimiento.

4.3 EN LA COGENERACIÓN
Los sistemas de intercambio de cogeneración son sistemas de producción en los
que se obtiene simultáneamente energía eléctrica y energía térmica útil partiendo
de un único combustible. Al generar electricidad con un motor generador o una
turbina, el aprovechamiento de la energía primaria del combustible es del 25% al
35%, lo demás se pierde. Al cogenerar se puede llegar a aprovechar del 70% al
85% de la energía que entrega el combustible. La mejora de la eficiencia térmica
de la cogeneración se basa en el aprovechamiento del calor residual de los
sistemas de refrigeración de los motores de combustión interna para la generación
de electricidad.

Se denomina ciclo combinado en la generación de energía a la co-existencia de

dos ciclos termodinámicos en un mismo sistema, uno cuyo fluido de trabajo es el
vapor de agua y otro cuyo fluido de trabajo es un gas producto de una combustión.
En una central eléctrica el ciclo de gas genera energía eléctrica mediante una o
varias turbinas de gas y el ciclo de vapor de agua lo hace mediante una turbina de
vapor. El principio sobre el cual se basa es utilizar los gases de escape a alta
temperatura de la turbina de gas para aportar calor a la caldera o generador de
vapor de recuperación, la que alimenta a su vez de vapor a la turbina de vapor. La
principal ventaja de utilizar el ciclo combinado es su alta eficiencia, ya que se
obtienen rendimientos superiores al rendimiento de una central de ciclo único y
mucho mayores que los de una de turbina de vapor.

En esta área se producen litigios por los supuestos daños ocasionados en las
turbinas, calderas, etc. En el caso concreto de la cogeneración, existe una fuerte
componente regulatoria, ya que la electricidad se vende a la red con una tarifa
regulada (feed-in tariff), que se podría perder si no se cumplen varios requisitos.
Estos procesos también tienen riesgo del precio de los combustibles, y
especialmente el del gas.

4.4 EFICIENCIA ENERGÉTICA.

El ciclo combinado es una tecnología que combina una turbina de gas y una
turbina de vapor de condensación de forma que aumenta la eficiencia, en este
caso a las grandes centrales productoras de electricidad.

Las centrales térmicas convencionales utilizan turbinas de vapor para accionar los
alternadores que generan electricidad. Las centrales de ciclo combinado a
diferencia de las anteriores además de la turbina de vapor utilizan una turbina de
gas en la cabecera del proceso. Esto permite alcanzar rendimientos eléctricos
cercanos al 60% (mientras que las térmicas convencionales tienen rendimientos
del 37%), es decir, aumenta la eficiencia energética.

En resumen con la tecnología del ciclo combinado se genera electricidad en dos

etapas utilizando una única fuente de energía (el gas natural).

Primera etapa
El gas natural es inyectado en el combustor junto con aire de combustión que ha
sido previamente filtrado y comprimido en el compresor interno de la turbina de
gas. En el combustor se produce el proceso de combustión a alta presión. La
energía de los gases de combustión cuando se expanden, hace girar el eje
principal de la turbina de gas que, acoplado al generador, transforma la energía
mecánica en eléctrica.

Segunda etapa
Los gases de escape de la turbina, a una temperatura de 600 º C, circulan a través
de una caldera donde se recupera la mayor parte del calor que contienen en forma
de vapor recalentado. Este vapor se expansiona en una turbina de vapor que
acoplada a un alternador constituye la segunda etapa de generación eléctrica. el
vapor expandido a baja presión a la salida de la turbina de vapor pasa a un
condensador donde el agua, otra vez en fase líquida, se introducida en la caldera,
cerrando de esta manera el ciclo.

5 COMPRESORES
Un compresor es una máquina, cuyo trabajo consiste en incrementar la presión de
un fluido. Al contrario que otro tipo de máquinas, el compresor eleva la presión de
fluidos compresibles como el aire y todo tipo de gases.

Como hemos dicho, todos los compresores incrementan la presión de un gas,

pero no lo hacen de la misma forma.

5.1 CLASIFICACIÓN.
En la industria existen diversas opciones de compresores que pueden ayudar a tu
empresa a ahorrar energía y por ende optimizar costos sin dejar a un lado la
calidad; por ello es importante que conozcas, ¿cuál compresor comprar? para que
se adecúe a tus necesidades.

Para su elección es necesario identifiques los tipos que existen, su tecnología y

funcionamiento técnico; ya que ayudará a optimizar los procesos industriales
actuando como fuente de energía o como aire acumulado.

Los compresores se clasifican en dos grupos por su funcionamiento básico:

Compresores de desplazamiento positivo:

Estos se basan en la disminución del volumen de aire en la cámara de compresión
en donde se encuentra aislado, produciéndose un incremento de presión para
liberar el aire hacia el sistema.

Compresores dinámicos
Este grupo de compresores se basa en la aceleración molecular. El aire es
aspirado por el rodete y acelerado a gran velocidad, para después descargarlo en
difusores situados junto al rodete, donde la energía cinética generada se
transforma en presión estática que se libera al sistema.

Los dos sistemas anteriores pueden trabajar con una o varias etapas de acuerdo a
la presión requerida por el aire comprimido.

Tipos de compresores de desplazamiento positivo:

 Compresor de pistón
 Compresor de tornillo
 Compresor de paletas
 Compresor de lóbulos
 Compresores scroll
 Bombas de vacío

Tipos de compresores dinámicos:

 Compresores centrífugos radiales

 Compresores centrífugos axiales

Sin duda alguna cada uno de estos tipos de compresores tiene funciones y
capacidades distintas, por eso es necesario conozcas técnicamente el que mejor
se adecúe a las necesidades de la industria.
5.2 ANÁLISIS DE LA PRIMERA LEY DE LA TERMODINÁMICA EN UN
COMPRESOR RECIPROCANTE Y CENTRÍFUGOS.

 La primera ley de la termodinámica es un principio general que considera que las
energías transferidas [Eentra  – Esale] como la energía térmica (calor) y la energía
mecánica (trabajo) son iguales a la diferencia de las energías transportadas desde el
estado inicial 1 al estado final 2 del proceso de flujo [ ΔEsistema]. Las energías
transportadas desde el estado 1 al estado 2 en un sistema abierto son la sumatoria de la
entalpía, energía cinética y energía potencial: 

Eentrada −Esalida =∆ Esistema

Energías transferidas= Energías transportadoras

Los Compresores pertenecen a un sistema abierto; se dice que todo sistema

abierto trabaja en régimen permanente. Régimen permanente es definido como un
proceso en el cual las propiedades del sistema (ya sean propiedades de punto de
promediadas) no cambian con el tiempo. Es decir, si examinamos ya sea un punto
particular del sistema o el sistema como un todo, sus propiedades no variaran con
el tiempo. Esto de ninguna manera implica que las propiedades en todos los
puntos deben ser idénticas, sino solo que las propiedades de cada punto son
invariantes en el tiempo. Las máquinas centrífugas se crearon para obtener
grandes capacidades de enfriamiento, alcanzando potencia superior a 1500 kW. El
compresor centrífugo consta esencialmente de una o varias ruedas impulsoras
montadas sobre un eje y encerradas en una cubierta de hierro fundido. El gas
entra por el centro y es acelerado radialmente en el rodete, cuando pasa por los
álabes se acelera y es recogido por una voluta donde la aceleración se convierte
en energía de presión.
5.3 COMPRESIÓN MULTIETÁPICA CON ENFRIAMIENTO
INTERMEDIO.

En el ciclo de compresión simple, la compresión y la expansión se producen en un

solo salto, (máquinas domésticas y un gran número de equipos de carácter
industrial); en estas máquinas las presiones y temperaturas (de condensación y
evaporación) no difieren excesivamente.

Cuando la diferencia de presiones entre la aspiración y escape (salida) del

compresor es muy grande, o lo que es lo mismo, la diferencia entre la temperatura
del cambio de estado en el condensador y la reinante en el evaporador, se
producen los siguientes fenómenos:

 Un aumento importante en la temperatura de escape del compresor puede

originar la posible descomposición del aceite lubricante con el consiguiente
acortamiento de la vida media de la máquina.
 Un aumento de la relación de compresión implica que el rendimiento
volumétrico propio del compresor simple disminuye, lo que da origen a una
disminución de la capacidad frigorífica al bombear menor cantidad de fluido
frigorígeno.
 A medida que nos adentramos en la zona de vapor recalentado se produce
una inclinación cada vez mayor de las líneas de entropía constante, hecho
que se origina al aumentar la relación de compresión, lo que implica un
incremento de la potencia requerida por el compresor.

Por todo esto, a partir de ciertos límites puede resultar más económico utilizar un
ciclo de compresión múltiple, distinguiendo dos grandes tipos de instalaciones, La
compresión múltiple directa y la compresión múltiple indirecta o en cascada.
En las instalaciones de compresión múltiple directa, el fluido frigorígeno se
comprime dos o más veces, sucesivamente, existiendo un enfriamiento del vapor
recalentado después de cada compresión.

Lo más normal es la compresión doble directa; sistemas de compresión de más

etapas son posibles, si bien menos frecuentes en la industria.
Los ciclos de compresión múltiple se utilizan cuando las temperaturas de
enfriamiento son muy bajas, esto hace necesario un salto de presiones demasiado
grande como para hacer la compresión en una etapa, lo cual implicaría un elevado
sobrecalentamiento del refrigerante y mucha potencia gastada por el compresor.
5.4 EFICIENCIA ISOTÉRMICA DEL COMPRESOR.
PROCESO A VOLUMEN CONSTANTE
 Es un cambio de estado a volumen constante, internamente reversible. Se
llama también proceso isométrico o isocórico

PROCESO ISENTRÓPICO
Un proceso isentrópico es una transformación adiabática internamente reversible.
El sistema no intercambia calor con el medio en ningún momento de la misma. En
consecuencia, para que una transformación sea adiabática, deberá cumplirse.
Q=0
ds = 0

5.5 EFICIENCIA ISOENTRÓPICA DEL COMPRESOR.

La eficiencia isentrópica (también llamada eficiencia adiabática o global) puede
describirse como el cociente entre el trabajo real y el teórico del compresor para
producir una capacidad dada (pcm). El trabajo teórico puede determinarse a partir
del diagrama de presión-entalpía para el refrigerante en cuestión.
 Figura 1 — Presión típica – Diagrama de entalpía

Figura 1. La condición uno (P1) es la succión del compresor y la condición dos

(P2) es la descarga del compresor. El trabajo real del compresor es igual a h2 -
h1. El trabajo isentrópico es igual a h2s - h1. La potencia y el flujo de masa (M) de
refrigerante a través del compresor pueden determinarse a partir de pruebas de
rendimiento. Estos números luego pueden utilizarse para calcular lo siguiente:

Trabajo isentrópico
(h ¿ ¿ 2 s−h1 ) M
Wi= ¿
42,42
Donde:

Wi=BHP isentropica

h2 s , h1=BTU /lb

M =lb /min .de flujo a través del compresor

Eficiencia isentrópica

Wi
E . I .= x 100
Wa

Donde:

Wa=BHP real
La eficiencia isentrópica tiene mayor significado cuando se habla sobre eficiencia
de la energía, porque depende directamente de la cantidad de capacidad de
refrigeración proporcionada por cada entrada de BHP. Cualquier cosa que cause
el aumento de la potencia del compresor (para condiciones de presión constantes)
reducirá la eficiencia isentrópica. Además, si la potencia permanece constante y la
capacidad (eficiencia volumétrica) se reduce, la eficiencia isentrópica también se
reduce.

5.6 EFICIENCIA POLITRÓPICA DEL COMPRESOR.

Una transformación politrópica es un cambio de estado en el que varía todas las
propiedades (presión, volumen, temperatura, entropía, entalpía, etc). También en
este proceso existe transmisión o transferencia de calor y para su análisis se lo
considera a este proceso como internamente reversible.

Las ecuaciones que rigen este proceso tienen un parecido con las ecuaciones
isentrópicas donde el Exponente “k” se reemplaza por el exponente “n” que se
denomina exponente politrópico.

5.7 TRABAJO IDEAL DEL COMPRESOR.

El ciclo teórico de trabajo de un compresor ideal se entiende fácilmente mediante
el estudio de un compresor monofásico de pistón de funcionamiento sin perdidas y
que el gas comprimido sea perfecto.

Con esto se da por hecho que el pistón s e mueve ajustado herméticamente al

cilindro, e incluso se considera que el paso del aire hacia y desde el cilindro tiene
lugar sin resistencias en válvulas y conductos, es decir, sin cambio de presión.

El trabajo ideal puede ser isotérmico o al isentropico; generalmente, es el trabajo

isentropico. Con respecto a los compresores rotativos, en los cuales el
enfriamiento durante la compresión es casi siempre despreciable, usaremos el
rendimiento del compresor como:

5.8 TRABAJO REAL DEL COMPRESOR.

Se estudiará la influencia que ejercen sobre el diagrama del ciclo las condiciones
reales (no ideales):
• pérdidas de carga en válvulas.
• retardos en apertura de válvulas.
• compresión y expansión no exactamente politrópicas.

Las válvulas de admisión y de escape usuales en los compresores actuales abren

o cierran obedeciendo únicamente a diferencias de presión, con un resorte en
forma de lámina. Un diseño típico se muestra en la figura 2.8. Siendo F la fuerza
que ejercen los resortes en su posición de válvula cerrada, S la sección de pasaje
de gas y 𝑃 𝑇 la presión del suministro abastecido por el compresor (generalmente
la presión en un tanque recibidor, o en la tubería de descarga), la válvula de
escape abre cuando: 𝑃 = 𝑃 𝑇 + 𝐹 𝑆

Pero cuando comienza a pasar el gas, se produce una pérdida de presión ∆ 𝑃𝑓 en

los pasajes, a la vez que aumenta F. En consecuencia, para la condición de
válvula abierta y flujo establecido a través de ésta, se tendrá:

𝑃 = 𝑃 𝑇 + 𝐹 𝑆 + ∆𝑃𝑓

Entonces, si pT = p2 (la presión a la que se quiere comprimir), la válvula de

escape no abre exactamente en el punto 2, como se muestra en la figura, sino en
el punto 2' de ordenada p = pT + F/S; y sigue aumentando hasta un máximo para
luego decrecer hasta la presión de descarga pT = p3.
Con frecuencia el descenso de presión no es monótono sino con "ondulaciones" a
causa de la vibración de las láminas de las válvulas de escape.

Este fenómeno se amortigua en válvulas del tipo de las de la Fig. 2.8. En éstas se
establece una cámara de gas entre la chapa en U y el resorte curvo que actúa
como una amortiguación de las vibraciones.

Cuando se expande el gas que quedó encerrado en el espacio nocivo y se llega al

punto 4 del ciclo, ocurre algo parecido. Si la presión exterior es pe, la fuerza de los
resortes es F’ y se llama S’ a la sección de pasaje de gas, la válvula de admisión
comienza a abrir cuando la presión en el cilindro vale:

p = pe – F’ / S’

Cuando se abre la válvula, el gas pasa sufriendo una pérdida de presión Δpf, por
lo que la presión desciende aún más:

p = pe - F’/S’ - Δ pf

hasta llegar a un mínimo, correspondiente a válvula plenamente abierta. Luego, la

presión asciende hasta el final de la aspiración.

Al llegar el pistón al P.M.I. subsiste en el cilindro una pequeña depresión (punto 1'
en lugar del punto 1, Fig. 2.10), debido a que la válvula sigue abierta. Sólo cuando
se ha recorrido una parte de la carrera de compresión se cierra la válvula y la
presión se iguala a la presión p1 del exterior.

La parte 4-1' del diagrama del ciclo es frecuente, también, que

tenga forma ondulada debido a la vibración de las láminas de la
válvula de admisión.

En cuanto a los procesos 1-2 y 3-4, si bien se supuso que cada uno
era una evolución politrópica de índice n constante, en la realidad
se presentan algunas diferencias.
5.9 APLICACIÓN TERMODINÁMICA DEL COMPRESOR
Un compresor es una máquina de fluido que está construida para aumentar la
presión y desplazar cierto tipo de fluidos llamados compresibles, tal como lo son
los gases y los vapores.

Esto se realiza a través de un intercambio de energía entre la máquina y el fluido

en el cual el trabajo ejercido por el compresor es transferido a la sustancia que
pasa por él convirtiéndose en energía de flujo, aumentando su presión y energía
cinética impulsándola a fluir.
Al igual que las bombas, los compresores también desplazan fluidos.
 Se encuentran en cada refrigerador casero.
 En infinidad de sistemas de aire acondicionado.
 En sistemas de generación de energía eléctrica, tal como lo es el Ciclo
Brayton.
 Se encuentran en el interior muchos "motores de avión", como lo son los
turborreactores y hacen posible su funcionamiento.
 Se pueden comprimir gases para la red de alimentación de sistemas
neumáticos, los cuales mueven fábricas completas.