Instituto Profesional de Chile

FACULTAD DE MINERRIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA EN MINAS

Proceso de flotación,
Espesamiento y Filtrado,
Control Automático de
Procesos.

Asignatura Procesamiento de Minerales

Docente Dario Zúñiga
Nombres Noemi Bascuñán
Yercco Hurtado
Dioner Suarez

10 de Diciembre de 2019, Santiago, Chile.

INDICE

INDICE TEÓRICO 2

INDICE DE IMÁGENES 7

INDICE DE TABLAS 9

INDICE DE FIGURAS 9

RESUMEN 10

INTRODUCCIÓN 11

OBJETIVOS 12

I MARCO TEÓRICO 13

I.I FLOTACIÓN. 13

I.II PROCESO DE ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN. 14

I.III CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS. 15

II DESARROLLO 16

II.I FLOTACIÓN 16

II.I.I PRINCIPIOS DE LA FLOTACIÓN. 16

II.I.II FUNCIONES DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN 20

II.I.III CARACTERISTICAS DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN 21

II.I.IV EFICIENCIA DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN 21

II.I.V TIPOS DE FLOTACIÓN 22

II.I.VI EQUIPOS DE FLOTACIÓN 23

II.I.VII MODELOS DE EQUIPOS UTILIZADOS EN LA FLOTACIÓN 24

II.I.VII.I CELDA DE FLOTACIÓN WEMCO 24

2
 II.I.VII.II CELDAS JAMESON 25

II.I.VII.III CELDAS EKOFLOT-V 26

II.I.VIII TIPOS DE CELDAS DE FLOTACION 27

A) MECÁNICAS 27

B) NEUMÁTICAS 28

C) COLUMNAS 29

II.I.IX CIRCUITOS DE FLOTACIÓN Y SUS EQUIPOS 30

II.I.X VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN 31

II.I.XI CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS DE FLOTACIÓN 34

II.I.XI.I REACTIVOS-HIDROFOBIZANTES (COLECTORES) 34

II.I.XI.II REACTIVOS-ESPUMANTES (FORMANTES DE ESPUMA) 35

II.I.XI.III REACTIVOS-MODIFICADORES 36

II.I.XI.IV SURFACTANTES 37

II.I.XII FUNDAMENTOS DE SORBCIÓN DE LOS REACTIVOS 41

II.I.XIII APLICACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN 42

II.II ESPESAMIENTO Y FILTRADO 43

II.II.I ESPESAMIENTO 43

II.II.I.I DESCRIPCIONES DE PROCESOS 43

II.II.I.I.I PROCESO DE ESPESAMIENTO 43

II.II.I.I.II PROCESO DE SEDIMENTACIÓN 43

II.II.I.I.III PROCESO DE FLOCULACIÓN 44

II.II.I.II ESPESADORES 44

3
 II.II.I.III PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR 45

II.II.I.IV FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR 47

II.II.I.V VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESANTES 48

II.II.I.VI SOBRECARGA EN EL ESPESADOR 49

II.II.I.VII REGULACIÓN DE LA DESCARGA DE ESPESADOR. 50

II.II.I.VIII USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA 50

II.II.I.IX CUIDADO DE LA MAQUINARIA 51

II.II.I.X ELIMINACIÓN DE AGUA DE LOS CONCENTRADOS 51

II.II.I.XI PREGUNTAS FRECUENTES 52

II.II.II FILTRACIÓN 53

II.II.II.I FILTROS 53

II.II.II.I.I FILTROS POR GRAVEDAD 54

II.II.II.I.II FILTROS DE PLACAS Y MARCOS (FILTROS PRENSA) 55

II.II.II.I.III FILTROS DE VACIÓS CONTINUOS DE TIPO ROTATORIO 56

A) FILTRO DE TAMBOR 56

B) FILTRO DE DISCOS 56

II.II.II.II FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO 57

II.II.II.III TIPOS DE FILTRADOS 58

II.II.II.III.I FILTRADO DE BANDA 58

II.II.II.III.II FILTRADO DE PRENSA 60

II.II.II.IV PRINCIPALES BENEFICIOS DE ESTA TECNOLOGÍA 61

II.II.II.VI COMPARACIÓN TÉCNICA 61

4
II.III CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS 63

II.III.I HISTORIA 63

II.III.II TÉRMINOS IMPORTANTES DEL CONTROL AUTOMATICO 64

II.III.III ¿QUÉ ES EL CONTROL AUTOMÁTICO? 66

II.III.IV SISTEMAS DE CONTROL 67

II.III.V FUNCION DEL CONTROL AUTOMATICO 68

II.III.VI MATEMÁTICA NECESARIAS “TRANSFORMADA DE LAPLACE” 69

II.III.VII CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL 70

II.III.VIII COMPONENTES BÁSICOS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL 71

II.III.IX ESTRATEGIAS DE CONTROL 74

II.III.IX.I CONTROL POR RETROALIMENTACIÓN 74

II.III.IX.II CONTROL POR ACCIÓN PRECALCULADA 75

II.III.X. DISPOSITIVOS DE CONTROL 76

II.III.XI VARIABLES DE UN SISTEMA DE CONTROL 77

II.III.XII RAZONES PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE PROCESO 77

II.III.XIII BASES NECESARIAS PARA EL CONTROL DE PROCESO 78

II.III.XIV SENSORES Y TRANSMISORES 79

II.III.XV TIPOS DE SENSORES 80

II.III.XV.I SENSORES DE PRESIÓN 80

II.III.XV.II SENSORES DE FLUJO 81

II.III.XV.II.I MEDIDOR DE ORIFICIO 82

II.III.XV.II.II SENSOR MEDIDOR MAGNÉTICO DE FLUJO 82

5
 II.III.XV.III SENSORES DE NIVEL 83

II.III.XV.III.I TIPOS DE SENSORES DE NIVEL 83

II.III.XV.IV SENSORES DE TEMPERATURA 85

II.III.XV.IV.I TIPOS DE SENSORES DE TEMPERATURA 85

II.III.XV.V SENSORES DE COMPOSICIÓN 88

II.III.XVI VÁLVULAS DE CONTROL 89

II.III.XVI.I FUNCIONAMIENTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL 89

II.III.XVII CONTROLADORES POR RETROALIMENTACIÓN 90

II.III.XVIII CLASIFICACIÓN DE LOS CONTROLES AUTOMÁTICOS 91

II.III.XIX CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS EN LAS EMPRESAS. 91

II.III.XX SÍMBOLOS Y NOMENCLATURA PARA LOS INSTRUMENTOS. 93

DISCUSIÓN 99

CONCLUSION 100

ANEXOS 101

ANEXO A SGS DISTRIBUIDOR EN CHILE DE EQUIPOS DE FLOTACION 101

ANEXO B. INGENALSE, SERVICIOS DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO. 102

ANEXO C. EJEMPLO CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS EN CHILE 103

BIBLIOGRAFÍA 104

6
INDICE IMÁGENES

IMAGEN 1. CELDA DE FLOTACIÓN. 13

IMAGEN 2. EQUIPOS DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO. 14

IMGEN 3. EQUIPO DE AUTOMATIZACIÓN. 15

IMAGEN 4. ESPUMA MINERALIZADA 17

IMAGEN 5. PARTÍCULAS DE GALENA ADHERIDAS A BURBUJAS DE AIRE 18

IMAGEN 6. ADHERENCIA DE LA PARTICULA EN LA FASE GASEOSA 19

IMAGEN 7. CELDA DE FLOTACION (BURBUJAS) 20

IMAGEN 8. ESQUEMA DE EQUIPOS DE FLOTACIÓN. 23

IMAGEN 9. CORTE DE CELDA DE FLOTACIÓN WEMCO 24

IMAGEN 10. CELDA JAMESON 25

IMAGEN 11. CELDA EKOFLOT. 26

IMAGEN 12. MODELO DE CELDA MECÁNICA. 27

IMAGEN 13. MODELOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN NEUMÁTICA 28

IMAGEN 14. MODELO COLUMNA DE FLOTACIÓN 29

IMAGEN 15. ASPECTO DE LA ESPUMA. 35

IMAGEN 16. MODELOS DE SURFACTANTES. 38

IMAGEN 17. CALIFICACIÓN DE REACTIVOS 41

IMAGEN 18. MODELO DE UN ESPESADOR. 44

IMAGEN 19 .ZONAS DE UN ESPESADOR 46

IMAGEN 20. ZONAS DE TRABAJO EN UN ESPESADOR 47

7
IMAGEN 21 . SOBRECARGA DEL ESPESADOR. 49

IMAGEN 22. MÉTODO DE FILTRADO 53

IMAGEN 23.MODELO FILTRO POR GRAVEDAD. 54

IMAGEN 24. MODELO FILTRO DE PLACAS 55

IMAGEN 25. FILTRO DE TAMBOR 56

IMAGEN 26. MODELO FILTRO DE DISCOS. 56

IMAGEN 27. FILTRADO DE BANDA. 59

IMAGEN 28. FILTRADO DE PRENSA 60

IMAGEN 29. PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN. 63

IMAGEN 30. MODELO SENSOR/TRANSMISOR 79

IMAGEN 31. SENSOR DE PRESIÓN 80

IMAGEN 32. SENSOR DE FLUJO 81

IMAGEN 33. MEDIDOR DE ORIFICIO. 82

IMAGEN 34. MODELO MEDIDOR MAGNÉTICO DE FLUJO 82

IMAGEN 35. MODELO SENSOR DE FLOTADOR 83

IMAGEN 36. SENSOR DE BURBUJEO 84

IMAGEN 37. SENSOR DE TEMPERATURA 85

IMAGEN 38. TERMÓMETRO DE MERCURIO 86

IMAGEN 39. TERMÓMETRO DE TIRA BIMETÁLICA. 86

IMAGEN 40. MODELO SISTEMA LLENO 87

IMAGEN 41. TERMÓMETRO TDR 87

IMAGEN 42. TERMOPAR 88

8
IMAGEN 43. SENSOR DE COMPOSICIÓN 89

IMAGEN 44. MODELO DE VALVULA 90

IMAGEN 45. NOMENCLATURA UNIVERSAL 93

INDICE DE TABLAS

TABLA 1. COMPARACIÓN ENTRE FILTRADO DE VACIO Y DE PRESION. 62

TABLA A – I. SIGNIFICADO DE LAS LETRAS DE IDENTIFICACIÓN 94

TABLA A - 2. DESIGNACIÓN DE FUNCIONES PARA RELEVADORES 95

TABLA A – 3. RESUMEN DE ABREVIATURAS ESPECIALES. 96

TABLA A – 4. SIMBOLOS GENERALES DE INSTRUMENTOS-SIGNIFICADO 97

INDICE FIGURAS

FIGURA 1. EJEMPLO APLICACIÓN COMÚN DE CONTROL AUTOMATICO. 68

FIGURA 1-2. FORMULA DE LAPLACE 69

FIGURA 1-3 EJEMPL OSEÑAL DE TRANSMISION DE ENTRADA 72

FIGURA 1-4 RESPUESTA EL SISTEMA DE TRANSMISION DE SALIDA 73

FIGURA 1-5 ESTRATEGIA DE CONTROL POR ACCION PRECALCULADA 75

FIGURA 1-6 PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN. 76

9
RESUMEN

El presente informe tiene por objeto dar a conocer el proceso de flotación y sus etapas
correspondientes en minería, la función que ejerce en el proceso de extracción del
mineral, mencionando a su vez equipos y modelos los cuales son utilizados en este
proceso.

A su vez se explicara el proceso de Espesamiento y filtrado, explicando las etapas y

funcionamiento de cada proceso. Incluyendo factores claves para que el proceso sea
optimo

Finalizando con una descripción del control automático de Procesos, los cuales en el
transcurso de los años han ido favoreciendo no solo en minería si no también en cada
etapa del ser humano, pues con ello podemos ir evolucionando continuamente cada
proceso que utilizamos día a día

10
INTRODUCCION

Existen diversas fases involucradas en la minería, los diferentes tipos de minas, cómo
se procesan los minerales, cómo se forman los depósitos de minerales, cómo las minas
modernas pueden funcionar de manera segura y sostenible, y por qué los minerales
son importantes en nuestra vida cotidiana.

Dentro del procesamiento de minerales distinguen: conminución, concentración de

minerales, separación sólido líquido y operaciones anexas como el transporte de pulpa.
A medida que crece la demanda de minerales extraídos, todos, desde los estudiantes a
los mineros, los gobiernos y las corporaciones mundiales, deben comprender cómo
trabajar en conjunto para satisfacer esas necesidades y, al mismo tiempo, proteger el
mundo donde vivimos.

Entre los métodos existentes de concentración mecánica de minerales, la flotación es

el proceso más importante utilizado en el mundo.

Este material presenta el proceso de Flotación, El proceso de Espesamiento y filtrado,

y el control automático de procesos Esto último debido a que toda actividad necesita
con el tiempo ir modificándose y generando una automatización, debido a la velocidad
con que avanzan las tecnologías y lo competitivo que se vuelve el mercado en todas
las áreas, el concepto de automatizar los procesos se vuelve más importante y difícil de
no tomar en cuenta., sin embargo son necesarias para el control de variables y mejoras
que se pueden obtener.

11
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Evaluar los contenidos de proceso de flotación y control automático de procesos.

OBJETIVOS ESPECIFICOS

Explicación de:

- Proceso de flotación.

- Los factores que determinan el proceso de Flotación.

- Equipos utilizados en el proceso de Flotación.

- Proceso de espesamiento y función que cumple.

- Proceso de filtración y función que cumple.

- Control automático de procesos.

- Componentes de un sistema de control.

- Tipos de sensores.

- Simbología básica.

12
I MARCO TEÓRICO

I.I FLOTACIÓN.

El desarrollo de la flotación se produjo a fines del siglo XIX; las primeras patentes de
procesos similares a la flotación conocida actualmente, datan de 1904 (E. Elmore) y
1905 (E. Sulman). Paralelamente al desarrollo del proceso y equipos, se trabajaba
intensamente en el desarrollo de reactivos para el proceso.

Hace un siglo las plantas de mayor capacidad alcanzaban 3.000 toneladas diarias de
procesamiento, mientras las operaciones actuales superan las 200.000 toneladas
diarias.

Chile ha sido pionero en el desarrollo de flotación de cobre, desde los primeros años de
El Teniente, luego en Potrerillos (1927) y Chuquicamata (1952), se incorporaron las
tecnologías más avanzadas disponibles.

Para estudiar el mecanismo de la flotación es necesario conocer lo que sucede con la

partícula de mineral y una burbuja de aire para que ellos formen una unión estable.

El proceso de flotación está basado sobre las propiedades hidrofílicas e hidrofóbicas de

los sólidos a separar. Se trata fundamentalmente de un fenómeno de comportamiento
de sólidos frente al agua, o sea, de mojabilidad de los sólidos.

IMAGEN 1. CELDA DE FLOTACIÓN.

13
I.II PROCESO DE ESPESAMIENTO Y FILTRACIÓN.

El objetivo principal del espesamiento y filtrado es quitar la mayor cantidad posible de

porcentaje de agua de la espuma, proveniente del proceso de flotación. Esto se realiza
para que la pulpa obtenida tenga una mejor manipulación y transporte.

Para lograr este objetivo, e deben realizar las siguientes operaciones en línea:

 Espesamiento: Eliminación de gran cantidad de agua, para aumentar la

densidad de la pulpa.

 Filtración: se debe quitar toda el agua que se pueda, hasta obtener un

porcentaje de agua entre 8% y 10%.

 Secado: Consiste en retirar el 100% del agua.

IMAGEN 2. EQUIPOS DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO.

14
I.III CONTROL AUTOMÁTICO DE PROCESOS.

El uso de técnicas para controlar un Sistema tiene una historia fascinante. Las primeras
aplicaciones aparecieron en el desarrollo de los mecanismo reguladores con flotador
creados en Grecia en el periodo 300 A.C. el reloj de agua de Ktesibios usaba un
regulador con flotador.

En el año 250 A.C. Philon de Bizancio, construyo un sistema de regulación de nivel de

una lámpara de aceite. Al quemarse el aceite de la lámpara, el nivel del depósito de
aceite bajaba haciendo que entrara aire en otro depósito de forma que este
suministraba más aceite al depósito de la lámpara.

El propósito principal es mostrar la práctica del control automático de procesos y

despertar su interés junto con los principios fundamentales de la teoría del control.

El objetivo del control automático de procesos es mantener en determinado valor de

operación las variables del proceso tales como: temperaturas, presiones, flujos,
compuestos, etc. Los procesos son de naturaleza dinámica, en ellos siempre ocurren
cambios y si no se emprenden las acciones pertinentes, las variables importantes del
proceso, es decir, aquellas que se relacionan con la seguridad, la calidad del producto
y los índices de produccion, no cumplirán con las condiciones del diseño.

IMGEN 3. EQUIPO DE AUTOMATIZACIÓN.

15
II DESARROLLO

II.I FLOTACIÓN.

II.I.I PRINCIPIOS DE LA FLOTACIÓN.

Para realizar el proceso de flotación es condición necesaria que el mineral extraído de

una mina, se encuentre previamente triturado y molido hasta el tamaño en el cual las
partículas de las especies mineralógicas de interés económico se encuentran liberadas
del resto del material rocoso, denominado ganga. De esta forma, el mineral molido y
mezclado con agua en forma de pulpa, es introducido en equipos de concentración,
llamados celdas de flotación, donde es mezclado con burbujas de gas, a las cuales se
adhieren las partículas de mineral útil, permitiendo de este modo la separación entre
partículas útiles y la ganga. El gas que normalmente se utiliza en el proceso es aire.

La separación de partículas de valor y ganga en una celda de flotación está basada en

las propiedades físico-químicas de éstas. Existen especies de minerales que ya sea en
forma natural o asistida por medios químicos, repelen el contacto con el agua, es decir
que no tienen afinidad por el contacto con ella; a esta propiedad se denomina
hidrofobicidad, y es lo que permite que partículas de mineral hidrofóbico se adhieran a
las burbujas de aire y son transportadas por estas hasta la superficie de la pulpa para
formar espuma mineralizada. Las burbujas que colectan partículas de mineral flotable o
hidrofóbico ascienden a la superficie de la pulpa debido a la diferencia de densidad con
este medio.

Las propiedades físico-químicas de la superficie expuesta de los minerales y del medio

acuoso en que se encuentran, son ajustadas mediante la adición de reactivos químicos
en la pulpa, que favorecen la selectividad del proceso y mejoran su rendimiento.

El proceso de flotación a nivel industrial se realiza en celdas que operan en forma

continua y que constan básicamente de un estanque, en el cual ingresan el gas y la
pulpa de alimentación previamente acondicionada con reactivos.

16
El diseño del equipo debe asegurar una mezcla entre burbujas y pulpa para alcanzar la
mayor probabilidad de encuentro entre partículas útiles con burbujas, y así facilitar la
colección o adhesión partícula-burbuja. Gracias a las propiedades físico-químicas y a la
insuflación continua de burbujas de aire, se obtienen dos productos: el concentrado y la
cola. El concentrado está constituido por la espuma mineralizada que se forma en la
superficie de la pulpa, y es retirada por medios mecánicos o, lo más usual, sale por sí
misma al sobrepasar el nivel superior del estanque en el cual ocurre el proceso,
mientras que la cola se retira por la parte inferior de la celda, normalmente por
gravedad.

IMAGEN 4. ESPUMA MINERALIZADA

Ya que el proceso de flotación tiene una componente probabilística en el fenómeno de

adhesión burbuja-partícula y además depende de consideraciones hidrodinámicas,
cinéticas y de la condición previa de molienda de los minerales, entre otras, entonces la
separación entre mineral útil y ganga no es perfecta. Es decir, para una celda de
flotación que tiene capacidad definida, el concentrado obtenido no contiene todo el
mineral útil de valor económico que ingresó a la celda, pues parte de él permanece en
el medio acuoso durante el proceso, como así también una fracción de la ganga
ingresa al concentrado por diferentes mecanismos, contaminando el producto de
interés económico.

De esta imperfección en la separabilidad de mineral flotable y ganga se derivan

parámetros que caracterizan la eficiencia del proceso de flotación como son la
capacidad de enriquecimiento y la recuperación. Estos parámetros se relacionan
respectivamente con la calidad o pureza del concentrado para la especie de interés
económico, y con la eficiencia en el aprovechamiento de los recursos utilizados.
17
A partir de estos diferentes diseños se han desarrollado equipos especializados en
diferentes aplicaciones o que, para una misma aplicación poseen diferentes
comportamientos. Es así como diferentes tecnologías de flotación son complementarias
entre sí dentro de la industria, como también pueden ser alternativas. El diseño de una
planta de flotación de minerales está orientado a obtener un concentrado de alta
calidad comercial, al mismo tiempo que se busca minimizar las pérdidas de mineral
valioso en las colas.

La flotación a escala industrial ha evolucionado para satisfacer la demanda de una

industria que ha crecido en escala y adopta la tecnología de vanguardia. Paralelo a una
disminución del consumo específico de energía de los equipos. Es así como se ha
evolucionado desde celdas de volumen de un metro cúbico, hasta las mayores en uso
actual de 300 metros cúbicos.

Por otra parte, los diseños de procesos se han simplificado, reduciendo el número de
etapas de un circuito de flotación e incorporando instrumentación y automatización que
mejoran la performance de las instalaciones y reducen el empleo de mano de obra
especializada en la operación propiamente tal.

IMAGEN 5. PARTÍCULAS DE GALENA ADHERIDAS A BURBUJAS DE AIRE

18
Por sus características, costo y diseño, las instalaciones industriales de concentración
por flotación están constituidas por una combinación de diferentes tipos de celdas,
siendo estas complementarias entre sí. Las celdas se conectan entre sí formando
circuitos que tienen como objetivo obtener un concentrado de calidad comercial óptima,
mientras que en las colas se espera tener el mínimo de mineral útil.

IMAGEN 6. ADHERENCIA DE LA PARTICULA EN LA FASE GASEOSA.

El contacto partícula-burbuja se acerca hasta el punto en que la película de agua que

las separa es muy fina. En este momento para que la partícula pueda acercarse más a
la burbuja tiene que superar lo que se considera una barrera energética. Para las
partículas hidrofílicas, en que la asociación de la partícula con las moléculas de agua
es muy firme, esta barrera nunca se supera y las partículas no flotan. Para las
partículas hidrofóbicas, la barrera queda repentinamente rota por fuerzas no bien
conocidas, permitiendo un contacto trifásico (sólido-líquido-gas). El contacto entre las
partículas y las burbujas requiere que las primeras estén en constante agitación, la cual
la otorga el rotor de la máquina de flotación. De modo que para realizar la unión con
las burbujas son necesarios su encuentro y condiciones favorables para formar el
agregado.

La flotación contempla la presencia de tres fases:

 Sólida: Corresponde a la materia que se quiere separar.

 Líquida: Es el medio en que se lleva a cabo la separación

 Gaseosa: Refiere al aire inyectado en la pulpa para poder formar las burbujas, que
son los centros sobre los cuales se adhieren las partículas sólidas.
19
Una vez ingresada la pulpa al proceso, se inyecta el aire para poder formar las
burbujas. Para lograr una buena concentración se requiere que las minerales objetivo
que constituyen la mena tengan un tamaño óptimo para su separación lo cual se logra
en las etapas previas de trituración y molienda. Para la mayoría de los minerales, un
adecuado grado de liberación se alcanza moliendo a tamaños cercanos a los 100
micrones (0,1 mm). Al aumentar el tamaño de la partícula, crecen las posibilidades de
mala adherencia a la burbuja; en tanto que partículas demasiado finas no tienen el
suficiente impulso para producir un encuentro efectivo partícula-burbuja.

IMAGEN 7. CELDA DE FLOTACION (BURBUJAS)

II.I.II FUNCIONES DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN.

 Mantener todas las partículas en suspensión dentro de las pulpas en forma efectiva,
con el fin de prevenir la sedimentación de estas.

 Producir buena aireación, que permita diseminación de burbujas de aire a través de

la celda.

 Promover las colisiones y adhesiones de partícula-burbuja.

 Mantener quietud en la pulpa inmediatamente bajo la columna de espuma.

 Proveer eficiente transporte de pulpa alimentado la celda, del concentrado y relave.

 Proveer un mecanismo de control de la altura de la pulpa y de la espuma, la

aireación de la pulpa y del grado de agitación.

20
II.I.III CARACTERISTICAS DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN

Las características que deben reunir las celdas de flotación son:

 Facilidad para la alimentación de la pulpa de forma continuada.

 Mantener la pulpa en estado de suspensión.

 No debe ocurrir la sedimentación de las partículas.

 Separación adecuada del concentrado y del relave.

II.I.IV EFICIENCIA DE UNA CELDA DE FLOTACIÓN

 Tonelaje que se puede tratar por unidad de Volumen

 Calidad de los productos obtenidos y recuperaciones

 Consumo de energía eléctrica, reactivos, espumantes y otros reactivos, con el fin de

obtener resultados óptimos

 Gastos de operación y Mantención por tonelada de mineral tratado.

21
II.I.V TIPOS DE FLOTACIÓN

Flotación Colectiva: Se produce la separación en dos grupos, de los cuales el

concentrado, contiene por lo menos dos a más componentes

Flotación Selectiva: Esta puede presentarse en dos tipos de concentraciones

 BULK: Cuando la especie útil de presenta en fracción menos del mineral y la

especie estéril son de gran volumen

 CLEANER: Cuando la especie estéril es de fracción menor, la separación

adopta un carácter de purificación.

Flotación natural: Válido si la diferencia en la densidad natural es suficiente para la

separación.

Flotación ayudada: Ocurre cuando se utilizan los medios externos para promover
la separación de las partículas que están flotando de forma natural.

Flotación inducida: Ocurre cuando la densidad de las partículas es artificialmente

disminuida para permitir que las partículas floten. Esto se basa en la capacidad de
ciertas partículas sólidas y líquidas para unirse con las burbujas de gas (usualmente
aire) para formar “partícula-gas” con una densidad menor que el líquido.

22
II.I.VI EQUIPOS DE FLOTACIÓN

Existen equipos que realizan este proceso como las celdas de flotación y las columnas
de flotación; estas últimas han ido reemplazando a las celdas por sus menores costos
operacionales.

Las celdas de flotación operan con el principio básico de mezclar aire finamente
diseminado en burbujas, con la pulpa de mineral a tratar, capturando selectivamente
las partículas de mineral que presentan propiedades superficiales adecuadas, para ser
separadas del resto a través de una espuma mineralizada que es extraída de la parte
superior del equipo. Las propiedades superficiales son modificadas o acentuadas
mediante el uso de reactivos químicos, cuya formulación es parte del desarrollo de esta
tecnología. Asimismo, el diseño de los equipos de flotación propiamente tales es un
driver en el desarrollo de la tecnología.

De los diferentes tipos de celdas de flotación desarrollados durante un siglo, tres son
los principales, siendo dos de ellos los predominantes en la industria: las celdas
mecánicas y las columnas, quedando las celdas neumáticas como alternativa sólo para
aplicaciones particulares de menor escala.

IMAGEN 8. ESQUEMA DE EQUIPOS DE FLOTACIÓN.

23
II.I.VII MODELOS DE EQUIPOS UTILIZADOS EN LA FLOTACIÓN

II.I.VII.I CELDA DE FLOTACIÓN WEMCO

La celda WEMCO es un tipo de máquina que pertenece a las celdas neumáticas, la

cual en la actualidad tiene un gran potencial de aplicación en el procesamiento de
minerales.

La flotación en WEMCO tiene el mismo principio de operación y de fisicoquímica de

superficie que las celdas de flotación convencional, siendo la cinética de flotación
mucho más rápida en esta última. Es un proceso selectivo para separar minerales de la
ganga en el cual las partículas de mineral deseado se adhieren a las burbujas de aire y
son transportadas por estas hacia la parte superior.

La ausencia de una intensa agitación mecánica en la pulpa incrementa la selectividad y

posibilita la recuperación de partículas más finas. El sistema de inyección de aire
permite un control fino exacto y la generación de burbujas más pequeñas y más
uniformes que en una flotación convencional. El agua de lavado añadida en la parte
superior de la espuma genera una acción de lavado en contracorriente de las espumas
que tiende a forzar a que las partículas de ganga desciendan hacia la corriente de
colas de la celda Wemco para ser descargadas por la parte inferior de las celdas.

IMAGEN 9. CORTE DE CELDA DE FLOTACIÓN WEMCO

24
II.I.VII.II CELDAS JAMESON

Esta celda es semejante a la máquina de cascada, utilizada para la flotación en los

años 1920 a 1930, en la cual la pulpa se aireaba al caer por gravedad a través de un
boquilla de 1,3 cm, en el interior de un tubo de aproximadamente 1 m de altura.

Entre las características de la celda Jameson está la capacidad de generar un régimen

de gas en el tubo de descenso manteniendo un régimen estable de flujo, la ausencia de
un sistema generador de burbujas, el uso de agua de lavado para la espuma, la
ausencia de un compresor para inyectar aire, simplicidad de operación, y una altura
que permite su instalación sin mayores cambios estructurales en plantas ya existentes.

En una celda Jameson, aire y pulpa son mezclados en la parte superior de un tubo
vertical, denominado sección de contacto o tubo de descenso.

La mezcla desciende verticalmente en co-corriente, descargando en una celda abierta,

donde las burbujas mineralizadas ascienden formando espuma.

El nivel de pulpa dentro de la celda se controla para dar la adecuada altura de espuma
y mantener la descarga del tubo de descenso bajo el nivel de interfase, asegurando la
selectividad y estabilidad del proceso.

EL agua de lavado es adicionada a la espuma para mejorar la selectividad del proceso.

IMAGEN 10. CELDA JAMESON

25
II.I.VII.III CELDAS EKOFLOT-V

La celda de flotación neumática Ekoflot-V, ha llegado a ser bien conocida ya que

incorporo lo más avanzado del sistema de flotación neumática, con una reducción
sustancial de costos y un aumento de recuperación en el concentrado.

El diseño asegura que las partículas hidrofóbicas gruesas sean captadas por la
espuma en la parte superior de la celda.

Hay un regulador cónico de espuma que puede moverse hacia arriba y abajo, para
ajustar la zona de espuma y hacerla variar de acuerdo con cada aplicación. De este
modo es posible utilizar un diseño estándar de celdas para diferentes aplicaciones,
tales como desbaste, o selectividad.

EL medio principal de regular la calidad del concentrado es un sistema de lavado con

agua situado por encima de la espuma.

Se han diseñado celdas capaces de tratar hasta 1500 m3/h de pulpa o más.

IMAGEN 11. CELDA EKOFLOT.

26
II.I.VIII TIPOS DE CELDAS DE FLOTACION

A) MECÁNICAS: Son las más comunes, caracterizadas por un impulsor mecánico que
agita la pulpa y la dispersa

Las celdas de flotación mecánica tienen tres zonas típicas:

 Zona de alta turbulencia a nivel del mecanismo de agitación

Es aquella donde se produce la adhesión partícula-burbuja. En esta zona deben

existir condiciones hidrodinámicas y fisicoquímicas que favorezcan este contacto

 Zona intermedia de relativa calma

Se caracteriza por ser una zona de relativa calma, lo que favorece la migración de
las burbujas hacia la superficie de la celda.

 Zona Superior

Corresponde a la fase acuosa, formada por burbujas. La espuma descarga por

rebalse natural, o con ayuda de paletas mecánica. Cuando la turbulencia en la
interfase pulpa-espuma es alta se produce contaminación del concentrado debido al
arrastre significativo de pulpa hacia la espuma.

IMAGEN 12. MODELO DE CELDA MECÁNICA.

27
B) NEUMÁTCAS: carecen de impulsor y utilizan aire comprimido para agitar y airear la
pulpa.

La tecnología de flotación neumática ha tenido un gran desarrollo desde los años 20

hasta los nuevos diseños.

Básicamente, introduce la desagregación operacional de la flotación, es decir, un

control sobre las condiciones de alimentación, interacción partícula-burbuja, y la
separación de concentrado y el relave.

No tienen impulsor y la pulpa es de “libre ventilación” mediante la creación de un vacío

usando el principio de Venturi. Los reactivos son flotación tensoactivos que
selectivamente al adherirse a las superficies de partículas. Pueden intensificar sus
propiedades y repeler el agua (hidrofóbico) o incluso revertir estas propiedades, lo que
hace que las partículas de atraer el agua (hidrofóbicas).

Para garantizar un eficiente proceso de flotación, evidentemente hay un limite superior

para el tamaño máximo de partículas. La mayoría de minerales deben estar
previamente blanqueado para lograr el tamaño necesario del grano.

IMAGEN 13. MODELOS DE CELDAS DE FLOTACIÓN NEUMÁTICA

28
C) COLUMNAS: tienen un flujo en contracorriente de las burbujas de aire con la pulpa,
y de las burbujas mineralizadas con el flujo de agua de lavado. La tecnología ha
logrado una amplia aceptación en la industria de procesamiento de minerales por las
ventajas que ofrece sobre los equipos de flotación convencional en las etapas del
Cleaner y Recleaner. Las ventajas de las columnas se pueden resumir en:

 Mejores Leyes: La capacidad de las columnas de producir concentrados de ley

superior con recuperación es similares deriva de la mejore que se consigue en la
selectividad combinada con el lavado de espuma, que remueve la ganga arrastrada
que generalmente está asociada con la pulpa de alimentación. En limpieza de
cobre, por ejemplo, se han reportado mejoras de ley de 2 – 4 %.

 Menor costo de Operación: En la práctica operacional el bias se puede definir como

“la razón entre el flujo de colas y el flujo de alimentación de las columnas”, en este
caso un bias positivo corresponde a una razón mayor que 1.

 Menor costo de Capital: La reducción en costos de operación con columnas puede

atribuirse generalmente a la carencia de partes moviles. Esta mejora es por la
eficiencia y al hecho de que la capacidad de flotación está en la dirección vertical.

 Control Superior: Las mejoras en control y estabilidad puede atribuirse a la

simplificación del circuito, por ejemplo, un número reducido de etapas, y la
aplicación de hardware para el control moderno de procesos a un mayor número de
variables de control disponible, en partículas para el lavado de espuma.

IMAGEN 14. MODELO COLUMNA DE FLOTACIÓN

29
II.I.IX CIRCUITOS DE FLOTACIÓN Y SUS EQUIPOS

Hay que señalar que es muy difícil el que en una sola celda de flotación podamos tener
un concentrado “limpio” y un relave totalmente despojado del mineral objetivo, en la
mayoría de los casos estos están divididas en tres grupos:

De cabeza (Rougher): Estas celdas reciben la pulpa de cabeza que viene de los
acondicionadores del molino, en ellas flota la mayor parte de los minerales
objetivos, de estas celdas se obtienen tanto concentrados como relaves
“provisionales” ya que los concentrados contienen todavía muchas impurezas y los
relaves a su vez todavía llevan minerales objetivos o valores.

Limpiadora (Cleaner): Las celdas Cleaner reciben las espumas de las celdas
Rougher, y su función es eliminar la mayor cantidad posible de impurezas, para esto
se utilizan en baterías de primera Cleaner, segunda Cleaner y tercera Cleaner, el
concentrado final de la flotación tercera Cleaner es enviado al espesador de
concentrado.

De cola (Scavenger): Estas celdas reciben el relave de las celdas Rougher y su

función es el flotar los minerales objetivos que no lo hicieron ya sea por falta de
tiempo, adición de reactivos o algún efecto mecánico, sin embargo la espuma
obtenida de estas celdas no puede ser enviada al espesador de concentrado ya que
aún contiene muchas impurezas, y tampoco se pueden desechar ya que contienen
también valores, por lo que son regresadas al circuito, en la parte de cabeza de
flotación.

Los productos de la flotación contienen habitualmente entre 50% y 70% de sólidos.

Gran parte del agua contenida en pulpas producidas por la flotación es retirada por
espesadores de concentrado y cola, los que realizan simultáneamente los procesos de
sedimentación y clarificación. El producto en la descarga de los espesadores puede
contener entre 50% y 65% de sólidos. El agua remanente es posteriormente retirada
mediante filtros hasta obtener un valor final que va desde un 8% hasta un 10% de
humedad en el producto final. Este último es la alimentación para la siguiente etapa.

30
II.I.X VARIABLES DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

1. Granulometría de la mena

Existe un tamaño de partícula que presenta una mayor recuperación metalúrgica,

observándose, en general, una disminución de esta para tamaños más gruesos y más
finos de la mena. La recuperación disminuye para tamaños pequeños, lo cual se
relaciona con la dificultad de adhesión partícula/burbuja, dado a que estas no
adquieren la energía cinética suficiente para producir un agregado partícula/burbuja
estable. Por otra parte, las partículas pequeñas son arrastradas más fácilmente a la
espuma, ya que el drenaje a la pulpa se favorece con el incremento de la velocidad de
sedimentación. Es importante destacar que, en la etapa de flotación primaria (etapa
rougher) la flotación se realiza con una granulometría de mena en la cual no es
necesaria la liberación de la partícula. De esta manera, el tamaño de la partícula es la
variable sobre la cual debe ponerse más énfasis en su control, debido a su efecto en la
recuperación metalúrgica y en la selectividad del concentrado final, así como, por la
alta incidencia que tiene en los costos de operación del proceso global de
concentración.

2. Tipo y Dosificación de los Reactivos de Flotación

La función del colector es hacer hidrofóbica la superficie del mineral deseado, por lo
cual, es el reactivo químico más importante utilizado en la flotación. La amplia
experiencia existente en la flotación de minerales permite usar con eficiencia
determinados tipos de colectores dependiendo de los tipos de minerales y asociaciones
mineralógicas presentes. La altura de la espuma y el flujo de aire a la celda afectan el
tiempo de retención de las partículas en la espuma. La estabilidad de la espuma
depende principalmente de la dosificación del espumante. Se debe tener en cuenta,
que los reactivos de flotación requieren de un cierto tiempo de acondicionamiento para
estar en contacto con la pulpa y de esa forma poder actuar en forma eficiente sobre las
especies útiles de la mena.

31
3. Densidad de Pulpa o Porcentaje de Sólidos.

La densidad de la pulpa o porcentaje de sólidos en la flotación de minerales viene

determinada desde la etapa de molienda/clasificación. Es raro que la pulpa se ajuste en
su porcentaje de solidos antes de entrar a la etapa de flotación, sin embargo, es un
factor importante, ya que la flotación de los minerales ocurre en forma eficiente cuando
la pulpa presenta un valor adecuado de porcentaje de sólidos. La densidad de pulpa
afecta el tiempo de residencia del mineral en las etapas de flotación, y de esta forma en
la capacidad del circuito. En general, la etapa de flotación rougher de las plantas
concentradoras de Cobre operan con un porcentaje de solidos comprendido entre 30%
y 45%, mientras que, las etapas de limpieza (cleaner y recleaner) trabaja con un
porcentaje de solidos menor.

4. Tiempo de resistencia.

El tiempo de flotación depende de las características del material que se va a flotar, y

de la conjugación de todos los demás factores que inciden en el proceso. Para la
optimización de los circuitos de flotación el tiempo óptimo de cada etapa se determina
aplicando criterios a través de pruebas cinéticas de flotación.

5. pH

El pH es la variable de control más utilizada en el proceso de flotación, ya que resulta

fundamental en la recuperación y selectividad, así como, en la depresión de minerales.
El proceso de flotación es sumamente sensible al pH, especialmente cuando se trata
de flotación selectiva. Los reactivos de flotación, principalmente los colectores, operan
mejor en ciertos rangos de pH. La regulación del pH en la flotación de cobre se realiza
con cal. Este reactivo es importante, ya que, además de actuar como modificador de
pH, es un depresor de pirita en la flotación selectiva de minerales de cobre en la etapa
de limpieza.

32
6. Aireación y Acondicionamiento de la Pulpa

El acondicionamiento es una etapa clave ya que proporciona el tiempo necesario para

que actúen en forma eficiente los reactivos de flotación. Algunos colectores y
modificadores presentan cinética de adsorción en los minerales bastante lentos, por lo
cual deben incorporarse al molino de bolas, mientras que otros reactivos se incorporan
directamente al estanque acondicionador de la pulpa. La aireación de la pulpa en la
celda es una variable importante que normalmente es controlada por el operador de la
planta, la cual permite la aceleración o retardación de la flotación en beneficio de la
recuperación metalúrgica o de la ley del elemento útil.

7. Calidad del Agua

Dada la gran cantidad de interacciones que se producen entre las variables del
proceso, los cuales acondicionan el ambiente fisicoquímico de la flotación, un aspecto
interesante de analizar es la calidad del agua que se utiliza en el proceso. Es común en
las plantas concentradoras, que parte importante del agua utilizada sea agua de
proceso, recuperada.

Desde las etapas de separación solido/liquido (espesadores, filtros, etc.) la cual

contiene reactivos químicos residuales. Esta utilización de agua de proceso produce
un ahorro en el consumo de agua y en el consumo de espumante, pero se puede
producir un aumento de algunos iones en solución cuyo efecto en la flotación de los
minerales debe ser avaluado, a fin de evitar superen los niveles críticos para la
flotación.

33
II.I.XI CLASIFICACIÓN DE LOS REACTIVOS DE FLOTACIÓN

Reactivos de flotación son sustancias químicas capaces de promover, intensificar y

modificar condiciones óptimas del mecanismo físico y a los cambios de sus
propiedades, creando condiciones para la flotación electiva de partículas de un mineral
determinado.

Los reactivos de flotación se clasifican según su destinación y su carácter de influencia

al proceso de flotación de la siguiente manera:

II.I.XI.I REACTIVOS-HIDROFOBIZANTES (COLECTORES)

Son sustancias predestinadas para disminuir mojabilidad de superficie de partículas de

un mineral.

Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la superficie de

las partículas, haciendo que estas se vuelvan hidrófobas (aerófilas).

Tipos de Colectores:

1. No Ionizantes: no se disocian en el agua

2. Ionizantes: Se disocian en catiónicos y en aniónicos

34
II.I.XI.II REACTIVOS-ESPUMANTES (FORMANTES DE ESPUMA)

Son sustancias predestinadas para estabilización de las burbujas aéreas y de la

espuma de flotación.

Función de los espumantes:

Disminución de la tensión superficial del agua.

Disminución de la coalescencia de burbujas (Coalescencia es el fenómeno de unión de

las burbujas).

Formación de las burbujas más finas.

Regulación de la velocidad a la cual las burbujas suben hacia la superficie de la pulpa.

Estabilización de la espuma.

IMAGEN 15. ASPECTO DE LA ESPUMA.

35
II.I.XI.III REACTIVOS-MODIFICADORES

En un sistema de flotación los reactivos se dividen de acuerdo a la función específica

que desempeñan en: colectores, espumantes y modificadores. Los colectores y
espumantes son sustancias orgánicas empleadas generalmente en dosificaciones
comprendidas entre 1 a 1000 g/ton de alimentación. Químicamente, son clasificados
como surfactantes (“surfactant”), es decir, molécula de carácter doble, que consiste de
un grupo polar y un grupo no-polar. El grupo polar posee un momento de dipolo
permanente y representa la parte hidrofílica de la molécula. El grupo no-polar no posee
un dipolo permanente y representa la parte hidrofóbica de la molécula. Los surfactantes
cumplen dos papeles fundamentales en la flotación.

Los modificantes se subdividen en:

Activadores: sustancias que facilitan sujeción de colectores sobre superficie de

mineral. Activadores son reactivos que forman condiciones favorables para que
colectores se pegan en superficie de minerales.

Depresores: sustancias que disminuyen la capacidad de flotación de minerales, cuya

extracción al estrato de espuma no está deseable en este momento. Reactivos
depresores son aquellos que se usan para prevención de hidrofobización de minerales
por colectores. Son predestinados para aumentar la selectividad flotación durante
separación de minerales que tienen propiedades flotativas parecidas.

Reguladores del medio: sustancias, que disminuyen el pH de ambiente y que crean

las condiciones óptimas para interacción de reactivos de flotación con superficie de
minerales.

Modificadores de uso particular.

36
II.I.XI.IV SURFACTANTES

Los surfactantes más importantes en relación a la flotación pueden ser agrupados en

tres clases:

Tio-compuestos, que actúan como colectores de sulfuros metálicos.

Compuestos ionizables no-tio, que pueden actuar como colectores o

espumantes y se utilizan en la flotación de minerales no sulfuros.

Compuestos no iónicos, que actúan principalmente como espumantes.

Los surfactantes utilizados en flotación son integrados a las interfaces a través de una
fase acuosa. De esta manera, solamente aquellos reactivos que presentan alguna
solubilidad en agua pueden ser empleados. En algunos casos se utilizan hidrocarburos
insolubles o aceites los cuales deben ser previamente dispersos en agua, en la forma
de emulsiones.

A) Tio-compuestos

En los tio-compuestos el grupo polar contiene átomos de azufre no ligados al oxígeno.

Entre los colectores del tipo tio-compuestos sobresalen los xantatos por ser de uso muy
generalizado en la flotación de sulfuros. Algunos xantatos son los siguientes:

 Etil Xantato de Potasio, Etil Xantato de Sodio

 Propil Xantato de Potasio, Propil Xantato de Sodio

 Isopropil Xantato de Potasio, Isopropil Xantato de Sodio

 Butil Xantato de Potasio, Butil Xantato de Sodio

 Amil Xantato de Potasio, Amil Xantato de Sodio

 Hexil Xantato de Potasio, Hexil Xantato de Sodio

37
 IMAGEN 16. MODELOS DE SURFACTANTES.

B) Compuestos ionizables no-tio

Los reactivos de flotación de este tipo más importantes son:

 Carboxilatos: Acido y sus sales de Sodio y Potasio

 Sulfatos de Alquil

 Sulfonatos de Alquil

 Sales de Aminas (No Substituidas, Primaria, Secundaria, Terciaria, Substituida)

38
C) Compuestos no-iónicos

Los compuestos no-iónicos más importantes son los siguientes:

 Alcoholes: (Cresílicos, Terpinoles, Naftoles, etc)

 Eteres: Como trietóxibutano

 Derivados Polioxietilénicos

 Derivados de Polipoxi.

Los espumantes comerciales más importantes son los siguientes: aceite de pino, ácido
cresílico, alcoholes del tipo ROH (metil isobutil carbinol, 2 etil hexanol, poliglicoles).

D) Nuevos reactivos

Entre los nuevos tipos de reactivos de flotación se destacan los siguientes:

 Nuevos Grupos polares: ácidos Fosfónicos y sus sales, ácidos grasos

sulfonados, hidroxamatos, oximas, etc.

 Combinación de dos o más grupos polares, unidos al mismo hidrocarburo de

cadena larga. Las combinaciones usadas en flotación incluye amino-carboxilatos
y amida-sulfonatos.

 Sustitución del grupo hidrocarburo del surfactante por un organisilicico o

fluorocarburo.

 Polimerización de surfactantes con el propósito de crear estructuras de bloque

alternado, grupos hidrofóbicos e hidrofilicos.

39
Tendencias actuales en el uso de reactivos de flotación

Colectores de sulfuros

 Dosis menores por unidad de metal en la alimentación

 Mayores énfasis en el tratamiento de menas de sulfuros complejos

 Mejores niveles de secuencia en los procesos de flotación que involucran tipos

diferentes de colectores.

 Mayor flotación selectiva en relación a sulfuros de Fierro

 Reducción del uso de Cal

Colectores de oxi-minerales

 Énfasis en una mayor eficiencia para la recuperación de partículas finas.

 Énfasis en el mejoramiento de la flotación diferencial de menas de óxidos

complejos.

 Mayor selectividad en la flotación amiónica en relación a la Silice.

Espumantes

 Mejorar la dosificación de espumante por unidad de metal en la alimentación

 Aumentar la recuperación de partículas gruesas y de baja liberación.

 Mejorar los niveles de espuma tendientes a optimizar los efectos del tamaño de
partícula

 Aumentar el énfasis sobre la velocidad cinética de flotación.

Los reactivos de flotación se afirman en un límite de fases gracias a la sorbción.

40
II.I.XII FUNDAMENTOS DE SORBCIÓN DE LOS REACTIVOS

Los reactivos son un medio potente y flexible, y abastecen la selectividad necesaria de

flotación. Los reactivos de flotación pueden ser de origen orgánico y no orgánico,
pueden estar en la pulpa en forma molecular o iónica. El orden y la forma de adición de
los reactivos dependen del tipo de sorbción y del mecanismo de influencia a los
componentes del sistema flotativo. Los reagentes se dividen dependientemente del
lugar de concentración preponderante y del mecanismo de influencia de la siguiente
forma:

 Reactivos que se concentran en el límite de fases sólido y líquido. En este grupo

están los hidrofobizantes (colectores), mayoría de los activadores y depresores.

 Reactivos que se concentran en el límite de fases líquido y gas. En general son los
espumantes y algunos hidrofobizantes.

 Reactivos que se concentran en la fase líquida. Son los reguladores del medio.

 Concentración de reactivos existe como un resultado de sorbción en los límites de

fases.

IMAGEN 17. CALIFICACIÓN DE REACTIVOS

Fundamentos de la teoría de la elaboración de reactivos compuestos para flotación

según la clasificación de los reactivos de Ph.D. Natalia Petrovskaya.
41
II.I.XIII APLICACIÓN DEL PROCESO DE FLOTACIÓN

Tratamiento de minerales (Separación diferencial de partículas minerales):

 Sulfuros, (Cu, Pb, Zn, Mo, etc.), Oxi-Minerales, (Mn, Nb, Arcillas, etc.), Minerales no
metálicos, fosfatos, fluorita, etc., Metales nativos: Au, Ag, Hg, Carbón "metalúrgico",
Sales soluble: KCl, NaCl, Yodo, Ácido Bórico.

 Beneficio (adecuación) de materias primas (pigmentos, caolín, arcillas para

cerámica).

 Medio Ambiente (separación sólido/líquido o líquido/líquido).

 Tratamiento de compuestos orgánicos (plantas de extracción por solvente), aceites,

grasas y colorantes (ágatas).

 Tratamiento de efluentes que contienen metales pesados (ver abajo), aniones (CN,
CrO4, AsO4, SO4, P04, MoO4, F), complejos y quelatos (galvanoplastia,
siderúrgicas, industria minero- metal-mecánica)

 Metales pesados "removibles" (recuperables) por flotación: Ag+1, Sn+2, As+3,

Cr+3/Cr+6, Au+2/Au+4 Be+2, Cd+2, Co+2, Ga+2, Ge+4, Hg+2, Pb+2, Mn+2, Ni+2,
Cu+2, Zn+2, Sb+3, Se+2.

 Separación de proteínas, impurezas en la industria del azúcar, separación de

aceites, grasas, tensoactivos (detergentes), remoción de olor y residuos sólidos de
la industria de alimentos, reciclado de plásticos, pigmentos, colorantes y fibras,
Separación tinta-papel, gomas, resinas, pigmentos de los "tonners" de las
impresoras a láser, espesamiento de lodos activados, microorganismos (algas,
hongos, bacterias), metales en química analítica.

 Tratamiento de suelos: remoción de pesticidas, aceites y elementos radioactivos;

separación de pigmentos, semillas; tratamiento de aguas de procesos para el
control de la corrosión, remoción de detergentes, aguas para uso industrial y
doméstico (flocos biológicos). Ejemplos de aplicación de flotación en el tratamiento
de aguas y efluentes líquidos tratados son descritos en la Tabla que sigue.
II.II ESPESAMIENTO Y FILTRADO

II.II.I ESPESAMIENTO

II.II.I.I DESCRIPCIONES DE PROCESOS

II.II.I.I.I PROCESO DE ESPESAMIENTO

Esta operación tiene como su nombre lo indica, espesar las espumas de la pulpa
resultantes de la flotación. Esta operación se realiza en espesadores, que en su
modelo tradicional son recipientes cilíndricos con un fondo en forma de cono en un
gran ángulo, para facilitar la descarga de la pulpa.

II.II.I.I.II PROCESO DE SEDIMENTACIÓN

Es el acto de asentamiento de partículas sólidas en un medio fluido, bajo la fuerza de la

gravedad, centrífuga, magnética o eléctrica. Es decir, la operación consiste en separar
un fluido sobrenadante transparente de una suspensión y un lodo bastante denso que
contiene una alta concentración de materiales sólidos. En la industria, la sedimentación
de las suspensiones acuosas es un proceso continuo que se lleva a cabo en los
llamados espesantes; que son grandes depósitos cilíndricos o rectangulares;
Contenedores de cono invertido equipados con rastrillos de movimiento lento para
arrastrar lodos espesados a un orificio de descarga central. La suspensión precipitada
forma un lodo espeso que se descarga desde el fondo. El fluido transparente fluye
hacia los bordes del depósito, se descarga por desbordamiento sobre el borde
periférico

43
II.II.I.I.III PROCESO DE FLOCULACIÓN

Es un proceso químico mediante el cual, con la adición de sustancias denominadas

floculantes, se aglutinan las sustancias coloidales presentes en el agua, facilitando de
esta forma su decantación y posterior filtrado. Es un paso del proceso de potabilización
de aguas de origen superficial y del tratamiento de aguas servidas domésticas,
industriales y de la minería.

II.II.I.II ESPESADORES

Los espesadores son tanques o dispositivos que sirven para espesar los concentrados
y relaves de la flotación, mediante el procedimiento de eliminar parte del agua que
contiene, es decir, el trabajo de los espesadores es mantener la pulpa del concentrado
y los relaves en movimiento, haciéndolos cada vez más densos por la eliminación de
un cierto porcentaje de agua, el agua clara se desborda a través de la parte superior
por canales.

El espesador es un dispositivo que funciona continuamente, tiene un rastrillo que sirve

para empujar lentamente las partículas sólidas que se depositan en el fondo en forma
de lodo espeso, para eliminarlas por la descarga (cono). Al mismo tiempo, los rastrillos
evitan que el lodo se endurezca demasiado en el fondo; y si estos no existieran, no
habría forma de eliminarlos o descargarlos

IMAGEN 18. MODELO DE UN ESPESADOR.

44
II.II.I.III PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR

 EL TANQUE: Los espesantes consisten esencialmente en un tanque cilíndrico en

una porción de un cono invertido de muy poca profundidad, debe tenerse en cuenta
que los diámetros de estos tanques circulares son mucho más grandes en
comparación con su altura, el área del tanque circular debe ser lo suficientemente
grande como para que ninguna partícula sólida salga del overflow y lo
suficientemente alta como para lograr una pulpa a la concentración deseada, de
todo esto podemos afirmar que la función principal del tanque es para proporcionar
un tiempo de residencia para producir una pulpa a la concentración deseada y un
líquido claro en el overflow.

 EL RASTRILLO: Está formado por un conjunto de varillas de acero y la estructura

está unida al eje principal. Su movimiento es lento y gira con el eje, siendo
impulsado por un motor eléctrico a través de una Catalina y un piñón. El rastrillo
sirve para transportar la carga asentada hacia el centro del tanque, justo por encima
del cono de descarga, evitando así que la pulpa se asiente, facilitando la descarga
asentada del espesador.

 EL EJE DEL RASTRILLO: Sirve como soporte de rastrillo y le comunica

movimiento.

 EL RECIBIDOR DE CARGA: El receptor de carga. Es un tanque cilíndrico de baja

altura. Sirve para disminuir la velocidad de entrada de la pulpa, se debe dejar caer
suavemente sin agitación, está en la parte superior del eje.

 EL CONO DE DESCARGA: Está ubicado en el centro del fondo del tanque del
espesador, sirve para eliminar la carga asentada hacia las bombas de salida de
pulpa, para ser enviado a los filtros o la cocha en caso de concentrados.

 EL CANAL DE REBALSE: Se coloca alrededor de la parte superior del tanque, sirve

para recibir el agua recuperada, limpia y clara.

45
 EL MECANISMO DE ELEVACIÓN DEL RASTRILLO: Sirve para evitar que el
rastrillo se levante cuando el espesante está haciendo fuerza. Estos mecanismos
pueden ser manuales y / o automáticos, y proporcionan un medio para levantar los
rastrillos del contacto de la pulpa con una mayor concentración de sólidos para
reducir la fuerza de movimiento exigida por el mecanismo de movimiento, la
operación de elevación puede realizarse mientras los rastrillos están girando.

 MECANISMO DE MOVIMIENTO: El mecanismo de accionamiento y los espesantes

están diseñados de varios tipos dependiendo del tamaño y tipo de soporte de este
mecanismo, así como del tipo de espesante, su función es proporcionar la fuerza
impulsora (par) para mover los brazos de los rastrillos y paletas contra la resistencia
de los sólidos sedimentados.

IMAGEN 19 .ZONAS DE UN ESPESADOR

46
II.II.I.IV FUNCIONAMIENTO DE UN ESPESADOR

Durante la operación, se pueden distinguir las siguientes áreas:

 ZONA DE CLARIFICACIÓN (AGUA LIMPIA), formada por agua limpia que fluye a
través del canal de desbordamiento, tiene una proporción mínima de sólidos.

 ZONA DE CLASIFICACIÓN, donde tiene agua limpia o con una proporción mínima
de sólidos que fluye hacia arriba y desborda los bordes del espesante

 ZONA DE SEDIMENTACIÓN, a la cual la pulpa que desea espesar ingresa a través

de un sistema que no produce turbulencias, creando un área de contenido de
sólidos igual a la del alimento

 ZONA DE COMPRESIÓN, llamada así porque los sólidos eliminan parte del agua
por compresión y luego se descargan por la parte central inferior del espesante
barrido por el rastrillo instalado axialmente en el estanque

IMAGEN 20. ZONAS DE TRABAJO EN UN ESPESADOR

47
II.II.I.V VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESANTES

Para lograr un buen espesamiento, es necesario:

 Que la alimentación sea continua y en cantidad adecuada

 Que el desbordamiento esté lo más limpio posible

 Que el producto espesado tenga la densidad establecida para ser enviada al

filtro. Si la densidad es muy baja, la filtración se realizará mal y el espesador
podría sobrecargarse

 Que no debe haber agitación violenta dentro del espesador si había parte del
material que ya estaba sedimentado, hasta que alcanza la superficie rebosante
de agua sucia que contiene valiosos concentrados. La agitación violenta ocurre
debido al uso de aire dentro del tanque, por el cono, cuando está obstruido. Y
también por falta de tamiz en el receptor de carga, para amortiguar la caída de la
espuma alimentada

48
II.II.I.VI SOBRECARGA EN EL ESPESADOR

Se dice que un espesador se sobrecarga cuando tiene un exceso de carga en el

interior que dificulta el movimiento de los rastrillos. En general, la sobrecarga ocurre
cuando sale menos carga de la que ingresa. Esto generalmente ocurre en los
siguientes casos: obstrucción de tuberías, descarga o bomba y/o mal funcionamiento
de la bomba. A través del cono de descarga, debe salir la misma cantidad de sólidos
que ingresan a las espumas alimentadas al espesador. Si esto no se cumple, el
material sedimentado aumenta y los rastrillos hacen un gran esfuerzo para mover este
material con el peligro de plantar el espesador, produciendo un giro del eje causado por
un esfuerzo excesivo y dañando el sistema de transmisión; y no habría lugar para
depositar el concentrado producido en la flotación, obligando a la planta a detenerse.

Hay un mecanismo que nos dice cuándo se sobrecarga el espesador. Cuando hay
sobrecarga, el rastrillo hace un gran esfuerzo, este esfuerzo se transmite al eje del
espesador y al engranaje, lo que hace que el gusano empuje el resorte. Primero se ve
que la aguja sube y si la sobrecarga aumenta, el timbre comienza a sonar. Esto
favorece en gran medida el control remoto. También hay un dispositivo que indica el%
de torque que realiza el rastrillo; por otro lado, puede medir el amperaje del motor
eléctrico si sube, esto es un indicador de que el espesante se está sobrecargando. En
casos de sobrecarga, se recomienda tirar de la carga máxima posible permitida por la
bomba y el filtro. Y si la sobrecarga es excesiva, los rastrillos se pueden levantar un
paso y, en última instancia, el espesador se descarga por la válvula de descarga, en
una cocha

IMAGEN 21 . SOBRECARGA DEL ESPESADOR.

49
II.II.I.VII REGULACIÓN DE LA DESCARGA DE ESPESADOR.

El concentrado en forma de lodo espeso en la parte inferior del espesador se descarga

de la siguiente manera:

La cantidad de carga a descargar se regula abriendo o cerrando la válvula principal del

cono. Esta válvula está conectada a una tubería que se descarga en el cajón de la
bomba (Wilfley). Esta bomba es responsable de enviar el lodo al filtro.

A veces sucede que el espesante tiene muy poca carga y que la descarga aún es muy
acuosa, aunque la válvula se ha cerrado un poco en la tubería de descarga del cono.
Una descarga muy acuosa es perjudicial para la filtración, por lo que no podemos
enviarla a los filtros, pero debemos devolverla al espesante. Esta operación se llama
"poner la bomba en el circuito", es decir, recircular la carga de regreso al espesador
hasta obtener una densidad adecuada y poder filtrar para obtener una humedad
aceptable.

II.II.I.VIII USO DE AGUA Y AIRE EN LA DESCARGA

La tubería de descarga del cono debe tener conexiones de aire y agua a presión que
permitan enviar aire o agua, ya sea al tanque de espesador o a la tubería de descarga.

Uso del agua. Se usa solo cuando la descarga es demasiado espesa en cantidad, de
modo que evita los atoros. Cuando se riega la descarga sin ninguna razón para dejar
abierta la conexión de agua, ya que iguaria aún más.

Uso del aire Debe usarse lo menos posible, si es necesario porque crea dificultades,
tales como: descarga de aguadas, sobrecarga de rastrillo y desbordamiento de agua
muy sucia.

El agua y el aire se utilizan principalmente para desatorar la tubería de descarga o el

cono del espesante cuando está obstruido, especialmente cuando la densidad es alta.

50
II.II.I.IX CUIDADO DE LA MAQUINARIA

En el espesador hay muchas cosas importantes que observar, como:

 El buen estado del tanque

 El sistema de transmisión: motor, reductor, engranaje, tornillo sin fin, cojinetes,

etc. deben estar en constante lubricación

 Verifique y lubrique el sistema de elevación del rastrillo

 La malla del receptor de carga, responsable de amortiguar la caída y descubrir

las espumas del concentrado debe estar en buenas condiciones

 Cono de descarga, válvula, tubería y conexiones

 Canales de desbordamiento o vertederos

 Operación correcta, limpieza y lubricación de bombas

 Limpieza general de maquinaria y sección

II.II.I.X ELIMINACIÓN DE AGUA DE LOS CONCENTRADOS

Con el proceso de flotación, hemos terminado el estudio de la parte principal de la

concentración de minerales que es la obtención de los concentrados; Sin embargo,
estos concentrados que consisten en espumas y mezclas de sulfuros valiosos
contienen mucha agua, es necesario eliminar la mayor cantidad de agua posible, ya
que es negativo para la manipulación y el transporte, mediante las siguientes
operaciones sucesivas

 En el espesamiento comienza la eliminación de la mayor cantidad de agua

contenida en las espumas, aquí aumenta la densidad de la pulpa

 Con la filtración, tratamos de eliminar todo lo posible del agua que quedó después
del espesamiento, hasta obteniendo un producto de 8 a 10% de agua

51
II.II.I.XI PREGUNTAS FRECUENTES

A) EN CASOS DE PARADA INTEMPESTIVA

Notifique al Supervisor de servicio de inmediato, esto ocurre principalmente debido

a problemas eléctricos, espere a que los electricistas resuelvan el problema, si la
parada es más de 20 minutos, se debe levantar el rastrillo para comenzar. Si es
posible mantener el movimiento de la transmisión a mano, especialmente si se ha
producido una sobrecarga

B) ¿QUÉ OCURRIRÍA SI UNA GOTA DE FIERRO CAE EN EL ESPESOR?

Se atascaría en el tubo de descarga del cono y, al no dejar la carga, el espesador

se sobrecargaría e incluso podría plantarse.

Por lo tanto, no se debe dejar caer ningún material extraño en el espesador, se

debe notificar al Supervisor de inmediato, y para evitar esto alrededor del espesador
debe estar con una pared de malla metálica

52
II.II.II FILTRACIÓN

II.II.II.I FILTROS

Los filtros se clasifican dé acuerdo con la naturaleza de la fuerza impulsora que

provoca la filtración

El filtrado es un proceso de separación sólido-líquido, que permite una mayor

recuperación de agua que la deposición convencional y el espesamiento de relaves; del
orden de dos veces. El proceso de separación se realiza, ya sea por medio de presión
o mediante el vacío, lo que determina el tipo de filtro a utilizar. Para la elección de la
tecnología a aplicar (presión o vacío) es necesario conocer, entre otros factores: las
propiedades de la pulpa, las características del sólido, el tonelaje a tratar, etc.

En la industria minera, históricamente para el filtrado de concentrados se han utilizado

tanto filtros de bandas como de prensa, considerando que los tonelajes a filtrar son
pequeños. Para filtrado de relaves, hasta unas décadas atrás los filtros de vacío eran
más utilizados, principalmente debido a que sus capacidades eran mayores a los filtros
de prensa y cubrían las necesidades de la industria minera, pero sólo hasta
capacidades bajas de producción de relaves. En el mundo, las instalaciones más
grandes de filtrado de relaves en operación, son del orden de 35 ktpd.

IMAGEN 22. MÉTODO DE FILTRADO

53
II.II.II.I.I FILTROS POR GRAVEDAD

Los filtros por gravedad constituyen el tipo más sencillo y antiguo, los filtros de arena
están formados por depósitos de fondo perforado llenos de arena porosa, a través de la
cuál pasa el fluido en flujo laminar

Son muy utilizados en el tratamiento de grandes cantidades de fluidos que solo

contienen pequeña porción de materiales sólidos en suspensión como en la purificación
de las aguas

Los depósitos pueden construirse de madera, acero o de otro metal adecuado, más
para el tratamiento de las aguas se hace generalmente de cemento

IMAGEN 23.MODELO FILTRO POR GRAVEDAD.

54
II.II.II.I.II FILTROS DE PLACAS Y MARCOS (FILTROS PRENSA)

Existen gran número de tipos distintos de filtros de prensa, que utilizan placas y
marcos. El más sencillo posee un conducto único para la introducción de la suspensión
y del líquido lavado y un solo orificio en cada placa para el desagüe del líquido filtrado

La presión ejercida sobre la suspensión de alimentación al filtro prensa obliga al

filtrado a pasar a través de las telas a cada lado de las placas y a circular hacía la
salida por el espacio que existe entre la tela y la placa

Las materias sólidas en suspensión se acumulan en las telas o paños a ambos lados
de las placas

Al cabo del tiempo necesario solo resta disponible para la suspensión una pequeña
parte del espacio libre originalmente existente entre las placas y debe interrumpirse la
llegada de alimentación

Después de lavada la torta se interrumpe la afluencia de líquido de lavado, la torta se

desprende y cae en un depósito situado bajo el filtro prensa

IMAGEN 24. MODELO FILTRO DE PLACAS

55
II.II.II.I.III FILTROS DE VACIÓS CONTINUOS DE TIPO ROTATORIO

La cuando es conveniente practicar una operación continua especialmente en los

trabajos de gran escala. Existen dos tipos de filtros de vacío:

A) FILTRO DE TAMBOR

El tambor filtrante está sumergido en la suspensión a tratar la aplicación de vació al

medio filtrante origina la formación de un deposito o torta sobre la superficie exterior del
tambor conforme éste va pasando en su giro por la suspensión. El tambor está dividido
en segmentos cada una de las cuales va, conectado a la pieza giratoria de la válvula
distribuidora por la cual se aplica el vacío, se separa el líquido filtrante y los de lavado y
llega el aire.

IMAGEN 25. FILTRO DE TAMBOR

B) FILTRO DE DISCOS

Funciona bajo el mismo principio que el tambor, pero su superficie filtrante está
dispuesta en discos en vez de la periferia del tambor Los sectores individuales de los
discos pueden cambiarse de modo independiente mientras que los restantes continúen
trabajando.

IMAGEN 26. MODELO FILTRO DE DISCOS.

56
II.II.II.II FUNCIONAMIENTO DEL FILTRO

La tambora (filtro de tambor) o eje central donde está instalado los discos (filtro de
discos) gira continuamente muy lentamente a una velocidad aprox. de 0.25-0.3 RPM

En la parte inferior, la parte del tambor o discos que está sumergido dentro de la pulpa,
la succión mediante la presión de vacío (bomba de vacío) hace que el concentrado se
pegue a la lona haciendo pasar el agua, a través de la lona y las parrillas o cedazo,
hacía los tubos de vació que se juntan todos en una tubería principal en una válvula; la
succión sigue actuando hasta que la torta llega cerca de la cuchilla, absorbiendo una
buena cantidad de agua

La cuchilla rasca la torta y la deja caer hasta la ruina de concentrados

Por otro lado, el agua que hemos succionado, debe regresar al espesador ya que
todavía contiene partículas valiosas, sobre todo, Si hay agujeros en las lonas o fugas
en los empalmes de los tubos de vacío

57
II.II.II.III TIPOS DE FILTRADOS

II.II.II.III.I FILTRADO DE BANDA

Los filtros de banda permiten operaciones máximas por unidad del orden de 4 a 5 ktpd
de relaves, dependiendo de las características de estos. Esto implica una gran cantidad
de filtros en el caso de proyectos de gran capacidad, y por lo tanto, la necesidad de
grandes superficies, y un número importante de operadores y mantenedores, con los
costos asociados. Por otra parte, los filtros de banda presentan limitaciones
importantes para altas producciones son el máximo gradiente de presión disponible
para el proceso, debido a la ubicación geográfica de las instalaciones, y el alto
consumo de energía requerida.

En las últimas décadas los filtros de prensa han tenido importantes avances
tecnológicos, con relevantes aumentos de capacidad, de hasta 13 ktpd, dependiendo
de las características de los relaves. Esto los ha transformado en una tecnología de
gran interés en la actualidad. Es así que se están desarrollando proyectos de gran
magnitud de filtrado de relaves en el mundo, y todos ellos consideran filtros de prensa.

Otras características de los filtros de prensa que lo hacen atractivo con respecto a los
filtros de banda para grandes producciones de relaves, con el desarrollo tecnológico
actual, es el menor consumo de energía, y el área requerida para sus instalaciones es
mucho menor. Además, el filtrado de los finos del relave es eficiente, por lo que no
requiere obligatoriamente la separación previa mediante ciclones, y se puede filtrar
relave integral con buenos rendimientos. En el caso de los filtros de banda, la mayoría
de las instalaciones existentes en Chile requieren clasificación previa. Sin embargo,
existen dudas sobre la disponibilidad y mantenibilidad de los filtros de prensa de gran
capacidad, por su alta complejidad técnica. Los filtros de banda de vacío cuentan con
una banda filtrante continua soportada por dos cilindros en sus extremos, que se
desplaza a velocidad variable donde se deposita el material a filtrar, bajo la banda se
dispone con un sistema de bomba de vacío que extrae el agua del material dejando un
queque filtrado que se descarga al final de la banda hacia una correa recolectora.

58
En los filtros de vacío la separación sólido-líquido tiene lugar gracias a la aspiración
que imprime una bomba de vacío bajo la superficie donde reposa el producto. Los
principales beneficios de esta tecnología:

 Filtros totalmente continuos con la ausencia de tiempos muertos en su

operación.
 Velocidad de movimiento de la banda ajustable según necesidades.
 Alimentación del filtro muy simple.
 Deposición uniforme del producto sobre una superficie plana.
 Tela filtrante debe estar siempre limpia y en perfectas condiciones, es
seleccionada para cada proyecto y producto.
 Filtro ideal para la realización de lavados continuos y a contracorriente de la torta
reduciendo el consumo de agua.
 Funcionamiento mecánico, simple y permitiendo un fácil mantenimiento y
limpieza correspondiente.
 Buena disponibilidad (90%)
 Baja altura de equipo (reduce altura necesaria de edificio)

IMAGEN 27. FILTRADO DE BANDA.

59
II.II.II.III.II FILTRADO DE PRENSA

Un filtro de prensa se compone de una serie de placas verticales, yuxtapuestas y

acopladas. Las placas prensadas entre ellas cuentan con un sistema hidráulico-
neumático que permite su apertura o cierre. Entre las placas existen membranas
filtrantes por ambos lados de la placa. El llenado de las cámaras se realiza mediante
una bomba de relaves, a través de orificios se alimenta el sistema para ser prensado
en cada cámara de filtración, los que están generalmente colocados en el centro de
estas placas permitiendo una distribución adecuada del flujo, presión adecuada y mejor
drenaje del relave dentro de la cámara. Lodos sólidos se acumulan gradualmente en la
cámara de filtración hasta que se genera una pasta compacta final. El agua filtrada se
colecta en la parte de atrás del soporte de filtración mediante ductos internos. El
sistema generalmente cuenta con un sistema de inyección de aire a presión que
permite soplar el material y obtener humedades menores. Finalmente el queque filtrado
en cada placa que se descarga abriendo las placas mediante un sistema hidráulico,
dejando caer el material filtrado sobre una correa recolectora. El filtrado de prensa es
un proceso discontinuo que opera en cíclicos los que se pueden resumir en

Cerrado: cuando el filtro está limpio y vacío.

Llenado: con las cámaras cerradas se llena de relaves para su filtración.
Filtración: aumento de presión en las cámaras una vez que se encuentran llenas.
Apertura: se separan las placas permitiendo que el relave filtrado se descargue.
Limpieza: se limpian las cámaras con sistemas de agua presurizada.

IMAGEN 28. FILTRADO DE PRENSA

60
II.II.II.IV PRINCIPALES BENEFICIOS DE ESTA TECNOLOGÍA

 Grandes áreas de filtración (hasta 997 m2 )

 Gran de experiencia en procesos de filtrado de concentrado, pero poca en relaves.
 Bajas humedades en queque filtrado.
 Sistemas eficientes de filtrado.
 Cortos ciclos de filtración
 Bajos costos operacionales.
 Bajo consumo de energía
 Descarga de torta segura.

II.II.II.VI COMPARACIÓN TÉCNICA

En particular, en lo referente a los filtros de banda (vacío) y prensa de placas verticales

(presión), se puede decir lo siguiente:

Los filtros de banda son de operación continua, mientras que los filtros de prensa son
de operación discontinua, lo que obliga a considerar en el sistema un espesador o
estanque pulmón que permita controlar las variaciones producto de los ciclos del filtro.

Los filtros de banda han estado disponibles en tamaños de hasta 200 m2 de área de
filtración, los filtros de prensa de placas verticales han duplicado su área de filtración en
la última década y están disponibles en tamaños de hasta 1.600 m 2 de área filtrante.
Esto implica que se requieren menos equipo de prensa que de banda para procesar el
mismo tonelaje de mineral y por ende menor superficie de instalaciones.

Los filtros de banda son muy sensibles al contenido de finos de los relaves, con altas
tasas de filtración para relaves con bajo % de finos (arenas) y tasas muy bajas para
relaves con mayor contenido de finos (limos y arcillas), los filtros de prensa no
presentan importantes variaciones en rendimientos para materiales con distintos
contenidos de finos.

61
Los filtros de banda destacan por su simpleza lo que los hace fáciles de operar y
mantener, mientras los filtros de prensa son de alta tecnología de operación automática
por lo que requiere de operadores más especializados y genera dudas respecto de su
disponibilidad y mantenibilidad.

Los filtros de banda presentan altos consumimos de energía en comparación con los
de prensa.

TABLA 1. COMPARACIÓN ENTRE FILTRADO DE VACIO Y DE PRESION.

62
II.III CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS

II.III.I HISTORIA

La automatización de procesos ha tenido gran relevancia en todos los sectores

productivos desde hace muchos años. Cuando la industria no conocía el concepto de
automatización de procesos y no existía la tecnología de computadores, los operadores
de planta tenían que monitorear de forma física el rendimiento y la calidad de los
resultados para determinar

La estabilidad de las variables del proceso de una planta de producción en sus valores
correctos contribuye a la optimización de las materias primas, de la energía y al
incremento de producción, lo cual contribuye a hacerla más competitiva y rentable. Una
acertada estrategia del control automático de esas variables se convierte, sin duda, en
uno de los factores fundamentales en la consecución de tales beneficios. Un
complemento ideal al control automático del proceso es la disposición, a nivel global de
la Planta, de un sistema de información y supervisión para, al menos, el personal
técnico de proceso y de control.

IMAGEN 29. PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN.

63
II.III.II TÉRMINOS IMPORTANTES DEL CONTROL AUTOMATICO DE PROCESO

Es necesario definir algunos de los términos que se usan en el campo del control
automático de proceso.

 AUTOMATIZACIÓN: Es un concepto que incluye los objetivos de control de

procesos pero que va un poco más allá. La automatización de los procesos también
de ocupa de los asuntos más amplios de la gestión de una planta y de cualquier
empresa tales como, seguridad, operatividad, fiabilidad, calidad y viabilidad. Esto
requiere un enfoque integrado de las operaciones de una planta, fundamentalmente
sobre los datos de tiempo real, las herramientas para sustraer información de los
datos, y los propósitos para los cuales se necesita esta información.

 OPERACIÓN: Es un término para indicar procesos de materias primas en plantas y

equipo especializados usando operaciones tales como destilación, filtración,
reacción, etc. Estas operaciones invariablemente implican calefacción, mezcla,
transporte, refrigeración, bombeo, almacenamiento, etc.

 VARIABLE CONTROLADA: ésta es la variable que se debe mantener o controlar

dentro de algún valor deseado. En el ejemplo precedente la variable controlada es
la temperatura de salida del proceso.

 PUNTO DE CONTROL: el valor que se desea tenga la variable controlada

 VARIABLE MANIPULADA es la variable que se utiliza para mantener a la variable

controlada en el punto de control (punto de fijación o de régimen); en el ejemplo la
variable manipulada es el flujo de vapor. Finalmente, cualquier variable que
ocasiona que la variable de control se desvíe del punto de control se define como
perturbación o trastorno

 CIRCUITO ABIERTO O LAZO ABIERTO: se refiere a la situación en la cual se

desconecta el controlador del sistema, es decir, el controlador no realiza ninguna
función relativa o como mantener la variable controlada en el punto de control; ésta
es una deficiencia fundamental del diseño del sistema de control.

64
 CONTROL DE CIRCUITO CERRADO: se refiere a la situación en la cual se conecta
el controlador al proceso; el controlador compara el punto de control (la referencia)
con la variable controlada y determina la acción correctiva.

Con la definición de estos términos, el objetivo del control automatice de proceso se

puede establecer como sigue:

“El objetivo del sistema de control automático de proceso es utilizar la variable

manipulada para mantener a la variable controlada en el punto de control a
pesar de las perturbaciones”.

65
II.III.III ¿QUÉ ES EL CONTROL AUTOMÁTICO?

El control automático es el mantenimiento de un valor deseado dentro de una cantidad

o condición, midiendo el valor existente, comparándolo con el valor deseado, y
utilizando la diferencia para proceder a reducirla. En consecuencia, el control
automático exige un lazo cerrado de acción y reacción que funcione sin intervención
humana.

El elemento más importante de cualquier sistema de control automático es lazo de

control realimentado básico. El concepto de la realimentación no es nuevo, el primer
lazo de realimentación fue usado en 1774 por James Watt para el control de la
velocidad de cualquier máquina de vapor. A pesar de conocerse el concepto del
funcionamiento, los lazos se desarrollaron lentamente hasta que los primeros sistemas
de transmisión neumática comenzaron a volverse comunes en los años 40, los años
pasados han visto un extenso estudio y desarrollo en la teoría y aplicación de los lazos
realimentados de control. En la actualidad los lazos de control son un elemento
esencial para la manufactura económica y prospera de virtualmente cualquier producto,
desde el acero hasta los productos alimenticios. A pesar de todo, este lazo de control
que es tan importante para la industria está basado en algunos principios fácilmente
entendibles y fáciles. Este artículo trata éste lazo de control, sus elementos básicos, y
los principios básicos de su aplicación.

Los términos “automatización” y “procesos” significan distintas cosas a diferentes

personas y es por esto que es importante definir e indicar en qué sectores de la
industria se están aplicando estos términos y cuál es la naturaleza de operaciones de
éstos.

El sector de procesos incluye aquellas industrias que procesan materias primas. Este
sector es amplio e incluye minerales en general como el cobre y el acero, petróleo,
petroquímicos, alimentos, pulpa y papel, combustible y gas, energía y agua, etc.

66
II.III.IV SISTEMAS DE CONTROL

El propósito principal es mostrar la práctica del control automático de procesos y

despertar su interés junto con los principios fundamentales de la teoría del control.

El control automático de procesos es parte del progreso industrial desarrollado durante

lo que ahora se conoce como la segunda revolución industrial. El uso intensivo de la
ciencia de control automático es producto de una evolución que es consecuencia del
uso difundido de las técnicas de medición y control .Su estudio intensivo ha contribuido
al reconocimiento universal de sus ventajas. Se usa fundamentalmente porque reduce
el costo de los procesos industriales, lo que compensa con creces la inversión en
equipo de control.

Además hay muchas ganancias intangibles, como por ejemplo la eliminación de mano
de obra pasiva, la cual provoca una demanda equivalente de trabajo especializado. La
eliminación de errores es otra contribución positiva del uso del control automático.

Debido a la combinación de conocimiento que requiere se puede decir que es un

asunto interdisciplinar con aplicaciones en química, mecánica, aeronáutica, biomédico,
hidráulica, neumática, electrónica, entre otros. Especialmente en ingeniería eléctrica, el
número de Las aplicaciones son extensas. El especialista en control se ocupa de la
instrumentación o hardware para medición y control, técnicas de diseño para control,
estrategias básicas de control, comunicación digital, informática, programación y
mantenimiento de sistemas de control.

El uso de las computadoras analógicas y digitales ha posibilitado la aplicación de ideas

de control automático a sistemas físicos que hace apenas pocos años eran imposibles
de analizar o controlar.

Es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinaria y/o

procesos industriales substituyendo a operadores humanos. Donde un ejemplo de esto
puede ser el proceso de refinación del petróleo.

67
II.III.V FUNCION DEL CONTROL AUTOMATICO

La idea básica de lazo realimentado de control es más fácilmente entendida

imaginando qué es lo que un operador tendría que hacer si el control automático no
existiera.

La figura 1 muestra una aplicación común del control automático encontrada en

muchas plantas industriales, un intercambiador de calor que usa calor para calentar
agua fría. En operación manual, la cantidad de vapor que ingresa al intercambiador de
calor depende de la presión de aire hacia la válvula que regula el paso de vapor. Para
controlar la temperatura manualmente, el operador observaría la temperatura indicada,
y al compararla con el valor de temperatura deseado, abriría o cerraría la válvula para
admitir más o menos vapor. Cuando la temperatura ha alcanzado el valor deseado, el
operador simplemente mantendría esa regulación en la válvula para mantener la
temperatura constante. Bajo el control automático, el controlador de temperatura lleva a
cabo la misma función. La señal de medición hacia el controlador desde el transmisor
de temperatura (o sea el sensor que mide la temperatura) es continuamente
comparada con el valor de consigna (set-point en Inglés) ingresado al controlador.
Basándose en una comparación de señales , el controlador automático puede decir si
la señal de medición está por arriba o por debajo del valor de consigna y mueve la
válvula de acuerdo a ésta diferencia hasta que la medición (temperatura ) alcance su
valor final.

68
II.III.VI MATEMÁTICA NECESARIAS “TRANSFORMADA DE LAPLACE”

Mediante este método se puede convertir una ecuación diferencial lineal en una
algebraica, que, a su vez, permite el desarrollo del útil concepto de funciones de
transferencia, La transformada de Laplace de una función del tiempo (t), se define
mediante la siguiente fórmula:

FIGURA 1-2. FORMULA LAPLACE.

El método de la transformada de Laplace para resolver ecuaciones diferenciales

lineales. Mediante este método se puede convertir una ecuación diferencial lineal en
una algebraica, que, a su vez, permite el desarrollo del útil concepto de funciones de
transferencia. En la aplicaci6n de la transformada de Laplace al diseño de sistemas de
control, las funciones del tiempo son las variables del sistema, inclusive la variable
manipulada y la controlada, las señales del transmisor, las perturbaciones, las
posiciones de la válvula de control, el flujo a través de las válvulas de control y
cualquier otra variable o señal intermedia.

Por lo tanto, es muy importante darse cuenta que la transformada de Laplace se aplica
a las variables y señales, y no a los procesos o instrumentos. Para lograr la
familiarización con la definición de la transformada de Laplace, se buscará la
transformada de varias señales de entrada comunes.

Para trabajar con las transformadas de Laplace se requiere cierta familiaridad con los
números complejos, por ello se incluye como una sección separada, una breve
explicación del álgebra de los números complejos, El conocimiento de la transformada
de Laplace es esencial para entender los fundamentos de la dinámica del proceso y del
diseño de los sistemas de control.
69
II.III.VII CLASIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL.

Los sistemas de control se clasifican en sistemas de lazo abierto y a lazo cerrado. La

distinción la determina la acción de control, que es la que activa al sistema para
producir la salida.

UN SISTEMA DE CONTROL DE LAZO ABIERTO: es aquel en el cual la acción de

control es independiente de la salida.

Los sistemas de control a lazo abierto tienen dos rasgos sobresalientes:

a) La habilidad que éstos tienen para ejecutar una acción con exactitud está
determinada por su calibración. Calibrar significa establecer o restablecer una relación
entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud deseada.

b) Estos sistemas no tienen el problema de la inestabilidad, que presentan los de lazo

cerrado.

UN SISTEMA DE CONTROL DE LAZO CERRADO: es aquel en el que la acción de

control es en cierto modo dependiente de la salida.

Los sistemas de control de lazo cerrado se llaman comúnmente sistemas de control por
realimentación (o retroacción).

70
II.III.VIII COMPONENTES BÁSICOS DE LOS SISTEMAS DE CONTROL

Los cuatro componentes básicos de los sistemas de control son los sensores, los
transmisores, los controladores y los elementos finales de control; también existen que
componentes (MDA) que desempeñan las tres operaciones básicas de todo sistema de
control.

La importancia de estos componentes es que realizan las tres operaciones básicas que
deben estar presentes en todo sistema de control; estas operaciones son:

1. Medición (M): la medición de la variable que se controla se hace generalmente

mediante la combinación de sensor y transmisor.

2. Decisión (D): con base en la medición, el controlador decide qu6 hacer para
mantener la variable en el valor que se desea.

3. Acción (A): como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar una
acción en el sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final de control.

Como se dijo, estas tres operaciones, M, D y A son obligatorias para rodo sistema de
control. En algunos sistemas, la toma de decisión es sencilla, mientras que en otros es
más compleja: en este libro se estudian muchos de tales sistemas. El ingeniero que
diseña el sistema de control debe asegurarse que las acciones que se emprendan
tengan su efecto en’ la variable controlada, ‘es decir, que la acción emprendida
repercuta en el valor que se mide; de lo contrario el sistema no controla y puede
ocasionar más perjuicio que beneficio.

71
A continuación se detallan los diferentes componentes básicos de los sistemas de
control:

GENERADOR DEL VALOR DE REFERENCIA O CONSIGNA.

Es el sistema que genera la señal encargada de imponer el valor deseado en la salida.

La señal de referencia se aplica a un dispositivo llamado detector de error, al objeto de
comparar su valor con el de la salida a través del lazo de realimentación

CONTROL, LEGISLADOR Y SERVOCONTROL

En algunos procesos la variable controlada se desvía, del punto, de control a causa de

las perturbaciones. El termino control regulador se utiliza para referirse a los sistemas
diseñados para compensar las perturbaciones. A veces la perturbación más importante
es el punto de control mismo, esto es, el punto de control puede cambiar en función del
tiempo (lo cual es típico de los procesos por lote); el termino servocontrol se refiere a
los sistemas de control que han sido diseñados con tal propósito.

SEÑALES DE TRANSMISIÓN

Es donde se hace una breve mención de las señales que se usan para la comunicación
entré los instrumentos de un sistema de control. Actualmente se usan tres tipos
principales de señales en la industria de procesos. La señal neumática o presión de
aire, la señal eléctrica o electrónica y la que hoy en día se está convirtiendo en la más
común, la señal digital o discreta. Frecuentemente es necesario cambiar un tipo de
señal por otro, esto se hace mediante un transductor, por ejemplo, cuando se necesita
cambiar de una señal eléctrica, mA, a una neumática, psig, se utiliza un-transductor
(I/P) que transforma la señal de corriente en neumática (P), como se ilustra
gráficamente en la figura 1-3; la señal de entrada puede ser de 4 a 20 mA y la de salida
de 3 a 15 psig. Existen muchos otros tipos de transductores: neumático a corriente
(P/I), voltaje a neumático (E/P), neumático a voltaje (P/E), etcétera.

72
TRANSDUCTOR DE LA SEÑAL DE SALIDA.

Consiste en un dispositivo capaz de medir en cada instante el valor de la magnitud de

salida y proveer una señal proporcional a dicho valor. Consta de dos partes:

 El captador, llamado también sensor o elemento primario, cuya finalidad es

captar directamente la magnitud medida.

 El transmisor es la parte del transductor que tiene por finalidad transformar la

magnitud vista por el captador, normalmente la variación de una magnitud
eléctrica o neumática.

En Figura 1-4, se ilustra gráficamente el efecto de la perturbación y la acción del

controlador en el proceso de salida de las señales de transmisión.

73
II.III.IX ESTRATEGIAS DE CONTROL

II.III.IX.I CONTROL POR RETROALIMENTACIÓN

Esta técnica la aplicó por primera vez James Watt hace casi 200 años, para controlar
un proceso industrial; consistía en mantener constante la velocidad de una máquina de
vapor con carga variable; se trataba de una aplicación del control regulador. En ese
procedimiento se toma la variable controlada y se retroalimenta al controlador para que
este pueda tomar una decisión.

Componentes básicos de todo sistema de control, estos son:

1. Sensor, que también se conoce como elemento primario.

2. Transmisor, el cual se conoce como elemento secundario.

3. Controlador, que es el “cerebro’ del sistema de control.

4. Elemento final de control, frecuentemente se trata de una válvula de control aunque

no siempre. Otros elementos finales de control comúnmente utilizados son las bombas
de velocidad variable, los transportadores y los motores eléctricos.

74
II.III.IX.II CONTROL POR ACCIÓN PRECALCULADA

El control por retroalimentación es la estrategia de control más común en las industrias

de proceso, ha logrado tal aceptación por su simplicidad; sin embargo, en algunos
procesos el control por retroalimentación no proporciona la función de control que se
requiere. El objetivo es medir las perturbaciones y compensarlas antes de que la
variable controlada se desvié del punto de control; si se aplica de manera correcta, la
variable controlada no se desvía del punto de control.

En la figura 1-5 se ilustra esta estrategia de control; el controlador por acción

precalculada decide cómo manejar el flujo de vapor para mantener la variable
controlada en el punto de control, en función de la temperatura de entrada y el flujo del
acceso.

75
II.III.X. DISPOSITIVOS DE CONTROL

COMPARADOR O DETECTOR DE ERROR.

Es el dispositivo encargado de comparar el valor de referencia con el valor medido de

la variable de salida a través del transductor de realimentación
CORRECTOR DE ERROR.

Es el dispositivo encargado de amplificar y modificar adecuadamente la señal de error

que le proporciona el detector de error, con el fin de que la acción de control sobre el
sistema sea más eficaz.

AMPLIFICADOR DE CONTROL.

Llamado también amplificador de potencia, tiene como finalidad amplificar la señal vista
por el corrector de error al objeto de que alcance un nivel suficiente para accionar el
elemento final de control.

ELEMENTO FINAL DE CONTROL.

Es el dispositivo situado en un sistema de control cuyo objeto es modificar la variable

de salida para que tenga el valor deseado.

SISTEMA O PLANTA.

Es el lugar donde se desea realizar una acción de control.

FIGURA 1-6 PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN.

76
II.III.XI VARIABLES DE UN SISTEMA DE CONTROL

Al analizar un sistema de control observamos que cada uno de los componentes

(transductores, amplificadores, etc.) constituye un sistema físico individual
caracterizado por tener una entrada y una salida variables con el tiempo.

Para poder determinar cómo están relacionadas las entradas y salidas de cada
sistema, es necesario aplicar las leyes físicas que lo rigen, obteniéndose así un sistema
de ecuaciones que pueden ser diferenciales lineales y no lineales.

Si las variables son continuas se utiliza la transformada de Laplace para resolver las
ecuaciones mientras que si son discretas se utiliza la transformada Z

Mencionar también las variables llamadas de estado o también llamadas condiciones

iniciales que corresponden a los valores en el instante iniciales de las variables de un
sistema.

II.III.XII RAZONES PRINCIPALES PARA EL CONTROL DE PROCESO

Cuando se define el control automático de proceso como “una manera de mantener la

variable controlada en el punto de control, a pesar de las perturbaciones. Es
conveniente enumerar algunas “razones” por las cuales el proceso de automatización
es importante.

1. evitar lesiones al personal de la planta o daños al equipo. La seguridad siempre debe

estar en la mente de todos, esta es la consideración más importante.

2. Mantener la calidad del producto (composición, pureza, olor, etc.) en un nivel

continuo y con un costo mínimo.

3. Mantener la tasa de produccion de la planta al costo mínimo.

Por tanto, se puede decir que las razones de la automatización de las plantas de
proceso son proporcionar un entorno seguro y a la vez mantener la calidad deseada del
producto y alta eficiencia de la planta con reducción de la demanda de trabajo humano.
77
II.III.XIII BASES NECESARIAS PARA EL CONTROL DE PROCESO

Para tener éxito en la práctica del control automático de proceso, el ingeniero debe
comprender primero los principios de la ingeniería de proceso. Por lo tanto se conocen
los principios básicos de termodinámica, flujo de fluidos, trasferencia de calor, proceso
de separación, proceso de reacción, etc.

Para estudiar el control de proceso también es importante entender el comportamiento

dinámico de los procesos: por consiguiente, es necesario desarrollar el sistema de
ecuaciones que describe diferentes procesos.

Esto se conoce como modelación para desarrollar modelos es preciso conoce los
principios de los procesos de automatización.

En el control de proceso se usan bastante las transformadas de Laplace, con ellas se

simplifica en gran medida la solución de las ecuaciones diferenciales y el análisis de los
procesos y sus sistemas de control.

Otro recurso importante para el estudio y práctica del control de proceso es la

simulación por computadora. Muchas de las ecuaciones que se desarrollan para
describir los procesos son de naturaleza no lineal y en consecuencia, la manera más
exacta de resolverlas es mediante métodos numéricos, es decir; solución por
computadora. La solución por computadora de los modelos de proceso se llama
simulación

Los principios de funcionamiento del sistema de control se pueden resumir con tres
letras M, D, A. M se refiere a la medición de las variables del proceso: D se refiere a la
decisión que se toma con base en las mediciones de las variables del proceso.
Finalmente, A se refiere a la acción que se debe realizar de acuerdo con la decisión
tomada.

78
II.III.XIV SENSORES Y TRANSMISORES

Con los sensores y transmisores se realizan las operaciones de medición en el sistema

de control. En el sensor se produce un fenómeno mecánico, eléctrico o similar, el cual
se relaciona con la variable de proceso que se mide; el transmisor, a su vez, convierte
este fenómeno en una señal que se puede transmitir y, por lo tanto, ésta tiene relación
con la variable del proceso.

Existen tres términos importantes que Se relacionan con la combinación

sensor/transmisor:

La escala: A la escala del instrumento la definen los valores superior e inferior de la

variable a medir del proceso; esto es, si se considera que un sensor/transmisor se
calibra para medir la presión entre 20 y 50 psig de un proceso, se dice que la escala de
la combinación sensor/transmisor es de 20-50 psig.

El rango: El rango del instrumento es la diferencia entre el valor superior y el inferior de

la escala, para el instrumento citado aquí el rango es de 30 psig. En resumen, para
definir la escala del instrumento se deben especificar un valor superior y otro inferior; es
decir, es necesario dar dos números; mientras que el rango es la diferencia entre los
dos valores.

El cero del instrumento: este valor no necesariamente debe ser cero para llamarlo así;
en el ejemplo dado más arriba el “cero” del instrumento es de 20 psig.

IMAGEN 30. MODELO SENSOR/TRANSMISOR

79
II.III.XV TIPOS DE SENSORES

II.III.XV.I SENSORES DE PRESIÓN

El sensor de presión más común es el tubo de Bourdon, desarrollado por el ingeniero

francés Eugene Bourdon, y el cual se ilustra en la figura C-l; consiste básicamente en
un tramo de tubo en forma de herradura, con un extremo sellado y el otro conectado a
la fuente de presión. Debido a que la sección transversal del tubo es elíptica o plana, al
aplicar una presión el tubo tiende a enderezarse, y al quitarla, el tubo retorna a su
forma original, siempre y cuando no se rebase el límite de elasticidad del material del
tubo. La cantidad de enderezamiento que sufre el tubo es proporcional a la presión que
se aplica, y como el extremo abierto del tubo esta fijo, entonces el extremo cerrado se
puede conectar a un indicador, para señalar la presión; o a un transmisor, para generar
una señal neumática 0 eléctrica.

IMAGEN 31. SENSOR DE PRESIÓN

80
II.III.XV.II SENSORES DE FLUJO

El flujo es una de las dos variables de proceso que se miden más frecuentemente, la
otra es la temperatura; en consecuencia, se han desarrollado muchos tipos de
sensores de flujo.

IMAGEN 32. SENSOR DE FLUJO

81
II.III.XV.II.I MEDIDOR DE ORIFICIO (Probablemente el sensor de flujo más popular)

Que es un disco plano con un agujero. El disco se inserta en la línea de proceso,

perpendicular al movimiento del fluido, con objeto de producir una caída de presión, la
cual es proporcional a la razón de flujo volumétrico a través del orificio. Las ecuaciones
para los medidores de flujo de orificio de precisión son complejas, y se presentan en
diversas referencias bibliográficas.

IMAGEN 33. MEDIDOR DE ORIFICIO.

II.III.XV.II.II SENSOR MEDIDOR MAGNÉTICO DE FLUJO

El principio de operación de este elemento es la ley de Faraday; es decir, cuando un

material conductor (un fluido) se mueve en ángulo recto a través de un campo
magnético, se induce un voltaje, el cual es proporcional a la intensidad del campo
magnético y a la velocidad del fluido. Si la intensidad del campo magnético es
constante, entonces el voltaje únicamente es proporcional a la velocidad del fluido;
además, este sensor se puede utilizar para los dos regímenes: laminar y turbulento.

IMAGEN 34. MODELO MEDIDOR MAGNÉTICO DE FLUJO

82
II.III.XV.III SENSORES DE NIVEL

Los tres medidores de nivel más importantes son el de diferencial de presión, el de

flotador y el de burbujeo. El método de diferencial de presión consiste en detectar la
diferencia de presión entre la presión en el fondo del líquido y en la parte superior del
líquido, la cual es ocasionada por el peso que origina el nivel del líquido. El extremo
con que se detecta la presión en el fondo del líquido se conoce como extremo de alta
presión, y el que se utiliza para detectar la presión en la parte superior del líquido,
como extremo de baja presión. Una vez que se conoce el diferencial de presión y la
densidad del líquido, se puede obtener el nivel.

II.III.XV.III.I TIPOS DE SENSORES DE NIVEL

Sensor de flotador: se detecta el cambio en la fuerza de empuje sobre un cuerpo

sumergido en el líquido. Este sensor se instala generalmente en un ensamble que
se monta de manera externa al recipiente. La fuerza que se requiere para mantener
al flotador en su lugar es proporcional al nivel del líquido y se convierte en una señal
en el transmisor. Este tipo de sensor es menos caro que la mayoría de los otros
sensores de nivel; sin embargo, su mayor desventaja estriba en la incapacidad para
cambiar el cero y la escala; para cambiar el cero se requiere la reubicación de la
cápsula completa.

IMAGEN 35. MODELO SENSOR DE FLOTADOR

83
 El sensor de burbujeo es otro tipo de sensor de presión hidrostática, y consiste,
como se muestra en la figura C-14, en un tubo con gas inerte que se sumerge en el
líquido; el aire o gas inerte que fluye a través del tubo se regula para producir una
corriente continua de burbujas, y la presión que se requiere para producir esta
corriente continua es una medida de la presión hidrostática o nivel del líquido.

IMAGEN 36. SENSOR DE BURBUJEO

Existen otros métodos nuevos para medir el nivel en los tanques, algunos de éstos son
patrones de capacitancia, sistemas ultrasónicos y sistemas de radiación nuclear; los
dos últimos sensores también se utilizan para medir el nivel en materiales sólidos. Para
ampliar este estudio se recomiendan las referencias bibliográficas que se citan al
principio de esta sección.

84
II.III.XV.IV SENSORES DE TEMPERATURA

La temperatura, junto con el flujo, es la variable que con mayor frecuencia se mide en
la industria de proceso; una razón simple es que casi todos los fenómenos físicos se
ven afectados por esta. La temperatura se utiliza frecuentemente para inferir otras
variables del proceso; dos de los ejemplos más comunes son las columnas de
destilación y los reactores químicos. Comúnmente, en las columnas de destilación se
utiliza la temperatura para inferir la pureza de una de las corrientes existentes; en los
reactores químicos la temperatura se utiliza como un indicador de la extensión de la
conversión o reacción. A causa de los múltiples efectos que se producen con la
temperatura, se han desarrollado numerosos dispositivos para medirla; con muy pocas
excepciones, los dispositivos caen en cuatro clasificaciones generales.

II.III.XV.IV.I TIPOS DE SENSORES DE TEMPERATURA

Termómetros de vidrio con líquido se indica el cambio de temperatura que causa la

diferencia entre el coeficiente de temperatura de expansión del vidrio y del líquido
que se utiliza; los líquidos que se utilizan más ampliamente son mercurio y alcohol.

IMAGEN 37. SENSOR DE TEMPERATURA

85
Termómetros de mercurio que se fabrican con vidrio ordinario son útiles entre -
35OF y 600°F, el límite inferior se debe al punto de congelación del mercurio y el
superior a su punto de ebullición.

IMAGEN 38. TERMÓMETRO DE MERCURIO

Termómetros de tira bimetálica que trabajan con base en el principio de que los
metales se expanden con la temperatura y que los coeficientes de expansión no son
los mismos para todos los metales.

IMAGEN 39. TERMÓMETRO DE TIRA BIMETÁLICA.

86
Termómetro de sistema lleno típico donde el líquido del sistema se expande o se
contrae con las variaciones de temperatura, lo cual se detecta mediante el resorte y
se transmite a un indicador o transmisor. A causa de la simplicidad de su diseño,
confiabilidad, bajo costo relativo y seguridad inherente, estos elementos son
populares en la industria de proceso.

IMAGEN 40. MODELO SISTEMA LLENO

Termómetros de dispositivos resistivos (TDR): son elementos que se basan en el

principio de que la resistencia eléctrica de los metales puros se incrementa con la
temperatura y, ya que la resistencia eléctrica se puede medir con bastante
precisión. Los metales que se utilizan más comúnmente son platino, níquel,
tungsteno y cobre.

IMAGEN 41. TERMÓMETRO TDR

87
 Termopar: Es el sensor de temperatura industrial más conocido. El principio de
funcionamiento del termopar lo descubrió T. J. Seebeck, en 1821. se establece que
hay un flujo de corriente eléctrica en un circuito de dos metales diferentes si las dos
uniones están a temperaturas diferentes, Los tipos de termopares son platino/rodio,
cobre/constantan, hierro/constantan, cromel/alumel y cromel/constantan.

IMAGEN 42. TERMOPAR

II.III.XV.V SENSORES DE COMPOSICIÓN

Otra clase importante de sensores son los de composición, los cuales se utilizan en las
mediciones y control de calidad de producto. Existen muchos tipos diferentes de
sensores de medición, por ejemplo, los de densidad, viscosidad, cromatografía, pH y
POR. Debido a la falta de espacio no se presentan estos sensores

IMAGEN 43. SENSOR DE COMPOSICIÓN.

88
II.III.XVI VÁLVULAS DE CONTROL

Las válvulas de control son los elementos finales de control más usuales y se les
encuentra en las plantas de proceso, donde manejan los flujos para mantener en los
puntos de control las variables que se deben controlar. En esta sección se hace una
introducción a los aspectos más importantes de las válvulas de control para su
aplicación al control de proceso.

La válvula de control actúa como una resistencia variable en la línea de proceso;

mediante el cambio de su apertura se modifica la resistencia al flujo y, en
consecuencia, el flujo mismo. Las válvulas de control no son más que reguladores de
flujo.

II.III.XVI.I FUNCIONAMIENTO DE LA VÁLVULA DE CONTROL

La primera pregunta que debe contestar el ingeniero cuando elige una válvula de
control es: ¿Cómo se desea que actúe la válvula cuando falla la energía-que la
acciona? La pregunta se relaciona con la “posición en falla” de la válvula y el principal
factor que se debe tomar en cuenta para contestar esta pregunta es, o debe ser, la
seguridad. Si el ingeniero decide que por razones de seguridad la válvula se debe
cerrar, entonces debe especificar que se requiere una válvula “cerrada en falla” (CF)
(FC por sus siglas en Inglés); la otra posibilidad es la válvula “abierta en falla” (AF); es
decir, cuando falle el suministro de energía, la válvula debe abrir paso al flujo. La
mayoría de las válvulas de control se operan de manera neumática y,
consecuentemente, la energía que se les aplica es aire comprimido. Para abrir una
válvula Cerrada en falla se requiere energía y, por ello, también se les conoce como
válvulas de “aire para abrir” (AA) (AO por sus siglas en inglés).

89
Las válvulas abiertas en falla, en las que se requiere energía para cerrarlas, se
conocen también como de “aire para cerrar” (AC).

IMAGEN 44. MODELO DE VALVULA

II.III.XVII CONTROLADORES POR RETROALIMENTACIÓN

En esta sección se presentan los tipos más importantes de controladores industriales y

se hace especial énfasis en el significado físico de sus parámetros, como apoyo para la
comprensión de su funcionamiento. Lo que se presenta aquí es válido tanto para los
dores neumáticos, electrónicos como para la mayoría de los que se basan en
microprocesadores. En síntesis, el controlador es el “cerebro” del circuito de control. El
controlador es el dispositivo que toma la decisión (D) en el sistema de control y, para
hacerlo, el controlador:

1. Compara la señal del proceso que llega del transmisor, la variable que se contro- la,
contra el punto de control.

2. Envía la señal apropiada a la válvula de control, o cualquier otro elemento final de

control, para mantener la variable que se controla en el punto de control.

90
II.III.XVIII CLASIFICACIÓN DE LOS CONTROLES AUTOMÁTICOS.

DE ACUERDO A SU ACCIÓN DE CONTROL

Controles de dos posiciones o de sí-no

Controles proporcionales

Controles integrales

Controles proporcionales e integrales

Controles proporcionales y derivados

Controles proporcionales y derivados e integrales

La mayoría de los controles automáticos industriales utilizan como fuentes de energía

la electricidad o un flujo de presión que puede ser aceite o aire lo que puede hacer una
clasificación dependiendo de la fuente de energía usada en controles neumáticos,
hidráulicos o electrónicos. El tipo de energía a utilizar depende de la naturaleza de la
planta y sus condiciones de funcionamiento.

II.III.XIX CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS EN LAS EMPRESAS.

Una estructura de una compañía posee tres categorías esenciales: empresas

operativas (end-users) las cuales son las propietarias de la planta y se encargan de la
actividad productiva; contratistas son los que diseñan, construyen y proveen
capacidades de administración de proyectos; y luego están los proveedores e
integradores los cuales producen los equipos sobre la cual la planta es construida
quienes entregan soporte técnico y servicios.

Todas las compañías que operan algún tipo de proceso y contratistas tienen grupos
dedicados a los aspectos de proyectos y producción, y también una gran proporción del
mercado de empresas proveedoras se dedican específicamente a la instrumentación y
control.

91
Para que el éxito se vea reflejado en las operaciones, las empresas deben responder a
los siguientes desafíos.

 Reducir costos en los procesos

 Demostrar total compromiso y excelente respuesta a los clientes

 Incrementar vida útil de los equipos

 Mejorar de forma consistente el desempeño de seguridad y medio ambiente.

Hay muchos puntos de vistas de cómo enfrentar estos desafíos como también sus
soluciones. Es importante tener claro cuáles de éstas son las que requieren una
atención más dedicada y se pueden mencionar algunos conceptos tales como
mejoramiento de los equipos de procesos y diagramas de flujo, entrenamiento de la
mano de obra y supervisión, mejora en los trabajos de procesos, mejorar la estructura
organizacional y en particular la automatización de procesos.

La automatización de procesos cubre la amplia gama de tecnologías que puede ser

desplegada para el buen desempeño de una planta, incluyendo medición, control,
automatización de secuencia, optimización y apoyo a las decisiones. Para simplificar
los desafíos señalados anteriormente, la automatización de procesos lo hace mediante
el uso de tecnologías de computadores, ingeniería en software, sensores en miles de
puntos alrededor de la planta que reúnen datos de temperatura, presiones, flujos, etc.,
junto con otros miles de actuadores que operan bajo determinados parámetros
establecidos. Esta información es almacenada y analizada en un computador y la
planta en su totalidad y cada equipo de producción puede ser monitoreada en grandes
pantallas en un cuarto de control. De esta forma, los parámetros de la planta están
ajustados automáticamente para lograr la producción óptima

A partir de las década de los ‘70, todas estas tecnologías han ido en aumento y los
beneficios están ampliamente documentados y consisten en que las capacidades de la
producción aumentan, se tiene una reducción sustancial de la energía, incrementa el
desempeño y la calidad del producto final, reduce el desgaste de los equipos, entre
otros.
92
II.III.XX SÍMBOLOS Y NOMENCLATURA PARA LOS INSTRUMENTOS.

En este apéndice se presentan los símbolos y nomenclatura que se utilizan en los

diagramas de instrumentación de este libro. La mayoría de las compañías tienen sus
propios métodos y, aun cuando son muy semejantes entre sí, no son exactamente
iguales. Los símbolos y nomenclatura que se utilizan aquí se apegan a la norma
publicada por la Znstrument Society of America (ISA). En general, la identificación de
los instrumentos se conoce también como número de placa, y es de la forma:

IMAGEN 45. NOMENCLATURA UNIVERSAL.

En la tabla A-l se da el significado de algunas de las letras. Los símbolos que se utilizan
para designar la función de los relevadores se escribe generalmente cerca de la placa
del instrumento. Algunos de los símbolos más comunes se presentan en la tabla A-2, y
en la tabla A-3 se ilustra un resumen de otras abreviaturas especiales; para terminar,
en la tabla A-4 se presentan los símbolos de los instrumentos.

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98
DISCUSIÓN

 El proceso de flotación es de gran importancia en la minería, es por esta razón

que los trabajadores deben tener los conocimientos adecuados para realizar
este proceso.

 Deben existir diferentes mejoras correspondientes al proceso de Flotación, o del

espesamiento y filtración. esto debe incluir las mejoras en automatización de los
procedimientos, equipos que poseen y personal.

 Otra forma de mejorar y diferenciar la oferta de equipos es incorporando e

integrando a ésta tecnologías de punta existentes en la compañía, esto ya que
apuntan a mejorar los sistemas de control automático y conectividad de los
equipos, permitiendo su seguimiento remoto en línea por parte de especialistas,
lo que contribuye a maximizar su confiabilidad y optimizar su modo de
operación.

 Por lo investigado logramos definir que es conocido por la industria y puede

significar grandes cambios a en equipos de procesos de minerales.

 La automatización de procesos y/o equipos es a nivel global, no solo abarca la

minería, sino situaciones tan cotidianas como visualizar un daño en una
lavadora.

99
CONCLUSION

La flotación es el proceso industrial más importante utilizado en concentración de

minerales el mundo, donde ha alcanzado un alto grado de mejoras y sistemas de
manejo como en el desarrollo y comercialización de equipos.

Ejemplo de esto es el mercado en Chile, ya que diferentes empresas generan creación

de elementos y equipos que son necesarios para cada proceso dentro de la flotación.

En general la información de los tres puntos importantes dentro de este informe se

unen, debido a que el proceso del mineral está siendo llevado a cabo por el proceso de
flotación para luego pasar al espesamiento y filtrado del mineral, esto acompañado de
mejoras en la automatización de procesos que día a día se ven dentro de la minería
como nuevas innovaciones, las cuales nos permiten optimizar el proceso, teniendo
menos tiempos perdidos y mayor productividad.

Es necesario señalar que el presente informe nos ayudó a comprender que el proceso
de flotación es un conjunto de subprocesos que ayudan a que el mineral alcance un
mayor grado de pureza.

El control automático de procesos por su parte abarca un sinfín de procesos, esto

desde lo más cotidiano que es la reparación de algún electrodoméstico, hasta la
innovación de algún proceso a gran escala, para así obtener diferentes mejoras como
lo son la seguridad, eficiencia, mantenimientos, etc.

100
ANEXOS

ANEXO A. SGS DISTRIBUIDOR EN CHILE DE EQUIPOS DE FLOTACION

SGS es líder del sector en tecnología, diseño y pruebas de flotación. Gracias a la

experiencia acumulada a lo largo de más 70 años, nuestro personal profesional ha
desarrollado equipos y tecnologías de supervisión que pueden ayudar a optimizar su
circuito y a mejorar su recuperación. Ofrecemos los siguientes servicios de equipos de
flotación:

- diseño de columnas de flotación

- diseño de celdas de contacto

- instalación equipos de monitoreo, cámara de espuma de flotación METcam-FC

- diseño y suministro de inyectores de acción jet sin agua

- obtención y suministro de piezas de recambio para columnas, celdas de

contacto e inyectores.

METCAM-FC V3: Diseñada por SGS, la cámara METcam-FC V3 captura y analiza

imágenes de vídeo en tiempo real de la espuma de flotación de la planta. El modelo
METcam-FC V3 es un instrumento sólido y probado; se han instalado más de 300 en
circuitos de celdas de flotación en todo el mundo.

MET TOOLKIT: MET Toolkit es una opción de control avanzada utilizada con la
METcam-FC para controlar y monitorear de forma inteligente su circuito de flotación.
Automatice las mejores prácticas operativas de la planta y repítalas en cada turno.

INYECTORES: Desarrollamos y creamos el inyector de acción jet sin agua de forma

que eliminamos la necesidad de un colector de agua y el mantenimiento pertinente, lo
que permite aumentar la vida útil del inyector.

101
ANEXO B. INGENALSE, SERVICIOS DE ESPESAMIENTO Y FILTRADO.

INGENALSE, es una empresa que presta servicios de Instalación y Mantención de

equipos de espesamiento y filtrado; algunos de sus clientes son:

102
ANEXO C. EJEMPLO DE CONTROL AUTOMATICO DE PROCESOS EN CHILE

Hoy en día, la automatización de procesos es una etapa temprana e integral en el

momento de diseñar una planta. Sistemas de control avanzados son medios primarios
para reducir los costos de implementación, incrementar la flexibilidad de la planta,
maximizar los resultados, etc. E-Factory es la solución de Mitsubishi Electric para
mejorar el rendimiento de cualquier empresa de fabricación o de procesos industriales
que proporciona tres ventajas clave: reducción del costo total de propiedad (TCO), la
maximización de la productividad y la integración de tecnología existente.

E-Factory nace de la propia experiencia que Mitsubishi Electric ha desarrollado como

une empresa global de fabricación y procesos y que se enfrenta esencialmente a los
mismos desafíos que enfrentan los clientes que necesitan de esta tecnología. Esta
solución se ha implementado en fábricas y plantas de Mitsubishi con resultados
dramáticos. Ahora, esta misma experiencia se debe compartir con aquellos que están
buscando los mismos beneficios en sus operaciones y en sus propias plantas. E-
Factory como una herramienta de automatización de procesos debe satisfacer
necesidades de productividad, calidad y rendimiento.

103
BIBLIOGRAFÍA

Artículo: Técnicas de Flotación. Enviado por coxmicinternet. Disonible en:

"www.monografias.com". Consultado: 12 de junio de 2012.

Libros Online. Fundamentos y aplicaciones de la flortación. Disonible en:

"es.scribd.com". Consultado: 12 de junio de 2012.

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Consultado: 12 de junio de 2012.

Artículo: Flotacion como proceso de remocion de contaminantes Parte I Principios

basicos tecnicas y aplicaciones Publicado: 25 de junio de 2002. Disonible en:
"www.aguamarket.com". Consultado: 12 de junio de 2012.

Artículo: Flotación. Disonible en: "www.lenntech.es". Consultado: 12 de junio de 2012.

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ISA-SS-l, Enero 31, 1975, Research Triangle Park, N:C.

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“Process Control Instrumentation,” Publicaciones de la Foxboro Co. 105A-15M-4/71,

Foxboro, Mass.

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