Proyecto Simulacion..

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Título SIMULACION EN HYSYS DE LA PRODUCCION Y RETORNO DE

LA PLANTA DE SEPARACION DE LIQUIDOS GRAN CHACO
Nombres y Apellidos Código de estudiante

Rivero Jorge Armando 30564
Siñani Gutierrez Angeles Adriana 33466
Hinojosa Sanchez Edzon 201506787
Mamani Gonzales Yurguen 36420
Galarza Angulo Jheison 201505767
Fecha
Carrera Ing. Gas y Petróleo

Asignatura SIMULACION Y MODELOS
Grupo “A”
Docente Ing. WILBER ALEXIS CORREA SALGUERO
Periodo II-2019
Academico
Subsede Cochabamba
Copyright © (2018) por ( ). Todos los derechos reservados.
Título: SIMULACIÓN EN HYSYS DE LA PRODUCCIÓN Y RETORNO DE LA
PLANTA DE SEPARACIÓN DE LIQUIDOS GRAN CHACO
Autores:
TABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION.............................................................................................................3
CAPITULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.................................................4
1.1. formulación del problema.......................................................................................4
1.2. Objetivos.................................................................................................................4
1.1.1. Objetivo General.................................................................................................4
1.1.2. Objetivos Específicos..........................................................................................4
1.3. Justificación............................................................................................................5
CAPITULO 2. MARCO TEORICO.................................................................................6
2.1. Destilación fraccionada..........................................................................................6
2.2. Destilación aplicada en la industria petrolera.........................................................6
2.3. Descripción del proceso en la planta GRAN CHACO...........................................7
2.4. Capacidad de diseño de la planta Gran chaco........................................................9
2.4.1. Unidades criogénicas.........................................................................................10
2.5. Fraccionamiento...................................................................................................11
2.5.1. recuperación de etano........................................................................................11
2.5.1.1. Sistema de propano.........................................................................................14
2.5.2. Recuperación de GLP........................................................................................16
2.5.3. recuperación de isopentano y gasolina estabilizada..........................................18
2.6. Producción de GLP...............................................................................................19
2015 (Septiembre – diciembre = 122 días)..............................................................19
2016 (enero – diciembre = 365 días).......................................................................19
2019 (enero – octubre).............................................................................................20
2.7. análisis histórico de la venta de GLP en la PSLGCH..........................................21
2.8. Conceptualización de Hysys.................................................................................21
2.8.1. ¿Qué es un Simulador de procesos?..................................................................21
2.8.2. Iniciar nuevo caso..............................................................................................22
2.8.3. Administrador básico de simulación.................................................................22
2.8.4. Suministro de componentes...............................................................................23
2.8.5. Paquete de Fluidos (Fluid Package)..................................................................25
CAPÍTULO 3. METODO...............................................................................................28
3.1. Tipo de investigación...........................................................................................28
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Autores:
3.2. Técnicas de investigación.....................................................................................28

CAPITULO 4. CONCLUSIONES..................................................................................28
REFERENCIAS..............................................................................................................29
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Autores:
INTRODUCCION
La planta de separación de líquidos Gran Chaco del departamento de Tarija tiene tres
funciones fundamentales: la extracción de líquidos del Gas natural y generar excedentes
de Gas licuado del petróleo (GLP) para exportar y dotar materia prima para el complejo
petroquímico. En esta planta se recuperará el poder calorífico del Gas natural que se
exporta a Argentina. Ese gas rico que contiene etano, propano, butano, pentano y otros
compuestos provenientes de los mega campos Sábalo, San Alberto y Margarita.
La capacidad de proceso es de 32,2 millones de metros cúbicos por día de gas natural y
producirá 3.140 toneladas métricas diarias (TMD) de etano, 2.240 TMD de GLP
(Propano + Butano), 1.040 barriles por día (Bblsd) de isopentano y 1.650 Bblsd de
gasolina natural.
Ubicación: municipio de Yacuiba, provincia Gran Chaco, Tarija
Costo del proyecto: $us 608,9 millones Superficie:
74,5 hectáreas.
Capacidad de proceso: 32,2 MMmcd de gas natural y producirá:
 Etano: 3.140 TMD
 GLP (Propano + Butano): 2.240 TMD
 Isopentano: 1.040 Bblsd ➢ Gasolina natural: 1.650 Bblsd
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Autores:
CAPITULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1. formulación del problema
Simular el proceso para determinar si la planta separadora de líquidos “GRAN
CHACO” opera de manera rentable.
1.2. Objetivos
1.1.1. Objetivo General
Conocer la producción de la planta separadora de líquidos “GRAN CHACO” Y
representar todo el proceso de separación con el simulador hysys.
1.1.2. Objetivos Específicos
 Definir que es destilación fraccionada y como se emplea este método en el Gas
natural
 Describir el proceso que se lleva a cabo en la planta Gran Chaco para la
separación de líquidos.
 Nombrar la capacidad de diseño de la planta gran Chaco
 Informar acerca de la Ubicación y área que tiene la Planta Gran Chaco
 Explicar el aprendizaje básico de cómo usar hysys
 Diferenciar los diferentes compuestos que se obtienen a través de la destilación
fraccionada en la Planta Gran Chaco.
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Autores:
1.3. Justificación
Este tema se escogió para determinar el análisis de producción que genera la planta
separadora de líquidos GRAN CHACO, que en los primeros meses de producción
trabaja hasta menor al 15% de lo que debería producir y que, a pesar con el tiempo hasta
el día de hoy, solo subió hasta un 33%, lo que hace a la planta GRAN CHACO una
planta no rentable.
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Autores:
CAPITULO 2. MARCO TEORICO
Ubicación Relativa de la PSLGCH
La Planta de Separación de Líquidos de Gran Chaco (PSLGCH), se encuentra en el
Departamento de Tarija, Provincia Gran Chaco, localidad de Yacuiba tiene una
superficie de construcción de 74,5 Hectáreas
2.1. Destilación fraccionada
Esta técnica permite realizar una serie de destilaciones sencillas en una única operación.
Se utiliza para separar compuestos líquidos que difieren en menos de 25ºC en su punto
de ebullición.
Es un montaje similar al de la destilación simple, pero se intercala entre el matraz y la
cabeza de destilación una columna de fraccionamiento que lleva anillos, hélices o

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Autores:
plantos de una sustancia inerte. Este proceso es muy utilizado en las refinerías para
obtener los derivados del petróleo.
La columna de fraccionamiento permite un mayor contacto entre los vapores que
ascienden con el líquido condensado que desciende por el uso de diferentes platos o
placas.
Este proceso facilita un intercambio de masa, donde los líquidos que tienen un menor
punto de ebullición se convierten a vapor y los vapores de sustancias con mayor punto
de ebullición pasan a estado líquido.
En la destilación fraccionada se emplea una columna de fraccionamiento que fuerza el
vapor a enfriarse y regresar al contenedor, provocando un contacto con el líquido para
volver a hervir. El gas viaja entonces y va siendo retenido en los diferentes platos de la
columna de fraccionamiento.
2.2. Destilación aplicada en la industria petrolera
La destilación es la operación de separar, mediante vaporización y condensación en los
diferentes componentes líquidos, solidos disueltos en liquido o gases licuados de una
mezcla, aprovechando los diferentes puntos de ebullición de cada una de las sustancias
ya que el punto de ebullición es una propiedad intensiva de cada sustancia, es decir, no
varía en función de la masa o el volumen, aunque si en función de la presión.
Bien se sabe que el petróleo es una mezcla de varios hidrocarburos y tiene un valor en
su forma natural. Sin embargo, la demanda es mayor para varios hidrocarburos
purificados, tales como:
Gas Natural, gasolina, Diésel, combustibles de jet, aceite lubricante, etc.
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Autores:
2.3. Descripción del proceso en la planta GRAN CHACO
La planta se alimenta a través del gasoducto de integración Juana Azurduy (GIJA), el
gas ingresa a la planta pasando primero por unidades de filtrado y secado para eliminar
impurezas y agua. Posteriormente, el Gas circulará por una unidad criogénica
compuesta por dos trenes de turboexpansión, donde se enfriará a temperaturas muy
bajas (por debajo de los 0 grados Celsius) para licuar los componentes pesados que en
seguida serán separados en cada una de las torres de fraccionamiento.
Luego el Gas residual se comprimirá con turbocompresores, una vez que la corriente sea
acondicionada, se volverá a medir el producto que sale de la planta para que sea
controlado, fiscalizado y finalmente ser reinyectado a la corriente de Gas al GIJA para
su exportación a territorio argentino.
El etano contenido en la corriente de gas de alimentación será separado, pasando por la
unidad de fraccionamiento de líquidos, que cuenta con tres torres. En la torre
deetanizadora se separará el etano que posteriormente alimentará al complejo
petroquímico. En la otra torre debutanizadora se separará el GLP, mientras que en la
torre deisopentanizadora se separará el isopentano de la gasolina estabilizada.
El objetivo de la Planta de extracción de licuables Gran Chaco es procesar la corriente
de gas natural del Gasoducto de Integración Juana Azurduy, y separar de la corriente de
gas residual los siguientes productos:
 Etano
 Gas licuado del petróleo (GLP)
 Isopentano
 Gasolina estabilizada
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Autores:
Dado que se desea un esquema de operación cambiante entre recuperación y rechazo de
etano, se ha seleccionado el proceso RSV (RECYCLE SPLIT VAPOR) licenciado por
Ortloff, caracterizado por una recirculación de gas residual de alta presión, el cual es
condensado en la sección criogénica y utilizado como reflujo superior en la columna de
dicha sección.
Dicho proceso realiza la recuperación de los compuestos licuables realizándose
posteriormente el fraccionamiento del mismo. Para la obtención de etano de alta pureza
en la sección de fraccionamiento se requiere de una columna deetanizadora para lo cual
resulta necesario un sistema de refrigeración con propano.
La tecnología de Ortloff permite:
 Alto grado de recuperación de etano
 Flexibilidad de modos de operación rechazo / recuperación etano
 Alta eficiencia de recuperación de propano en modo rechazo de etano (+99%)
 Flexibilidad para mantener alta recuperación de propano a distintos niveles de
recuperación de etano
Se prevé que durante los primeros años de la planta el modo de operación será
exclusivamente de rechazo de etano.
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Autores:
FIG.1. proceso RSV
2.4. Capacidad de diseño de la planta Gran chaco
La planta separadora Gran Chaco está diseñada para procesar 32,19 millones de metros
cúbicos día (MMmcd) de gas y producir 3.144 toneladas métricas día (TMD) de etano;
2.247 TMD de GLP; 1.044 barriles por día (BPD) de isopentano y 1.658 BPD de
gasolina natural.
El caudal de entrada a la planta Gran Chaco se calcula de tal modo que con la
recuperación especificada para cada modo de operación siempre se cumpla el caudal de
gas residual producto señalado.
La planta dispone de un bypass que garantice el suministro continuo de gas natural a
gasoducto en caso de parada parcial o total de la misma, mientras no se requiera de re
compresión adicional. Este bypass será operado por la planta y es independiente del
bypass que el operador del GIJA implementara sobre el mismo.
2.4.1. Unidades criogénicas
Compuesta por dos trenes equivalentes que operan en paralelo, procesando cada uno el
50% del caudal proveniente de la Unidad de Filtración y Deshidratación.
Cada tren está compuesto por los siguientes equipos:
 Cada tren está compuesto por los siguientes equipos:
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Autores:
fig.2. Turboexpansor K-102
 Columna Demetanizadora C-101
 Separador Frío V-104
 Intercambiador Gas / Gas E-101
 Reboiler Fondo Demetanizadora E-102
 Reboiler Lateral E-103
 Condensador Reflujo E-104
 Trim Reboiler E-105;
 Aeroenfriador A-102
 Bomba de Alimentación Deetanizadora P-101 A/B.
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Autores:
Fig. 3. Instrumentación
2.5. Fraccionamiento
La zona de Fraccionamiento de Líquidos está formada por tres secciones, que separan
sucesivamente los productos licuables provenientes de la corriente líquida de la Unidad
Criogénica: ETANO; GLP; ISOPENTANO Y GASOLINA
2.5.1. recuperación de etano
Esta sección opera cuando la Unidad Criogénica funciona en modo Recuperación de
Etano, mientras que permanece fuera de servicio cuando dicha unidad opera en modo
Rechazo de Etano. La misma está compuesta por los siguientes equipos:
 Columna Deetanizadora C-301
 Condensador Deetanizadora E-301
 Reboiler Deetanizadora E-302
 Reboiler Lateral Deetanizadora E-305 ➢ Acumulador Reflujo Deetanizadora V-
302
 Bomba Reflujo Deetanizadora P-301 A/B.
La columna Deetanizadora C-301 opera a una temperatura de 44.98 ºF y a una presión
de 432.5 psig en el tope, y a una temperatura de 210,7 ºF y a una presión de 442,5 psig
en el fondo. La misma es alimentada por los líquidos de fondo que provienen de ambos
Trenes de la Unidad Criogénica (dicha corriente de líquidos previamente es utilizada
como fuente fría en el intercambiador E-503 perteneciente al Sistema de Refrigeración
con Propano).
La corriente gaseosa del tope abandona la columna Deetanizadora C-301 y es conducida
hacia el Condensador Deetanizadora E-301, donde es enfriada hasta una temperatura de

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Autores:
39.7 ºF, condensando parcialmente a una presión de 425.0 psig. La fuente fría del
condensador es una corriente proveniente del Sistema de Refrigeración con Propano.
La corriente bifásica ingresa al Acumulador Reflujo Deetanizadora V-302, donde se
separa por el fondo una corriente líquida y una corriente gaseosa de Etano por el tope,
que es enviada como producto hacia la Salida de Planta. Se incluye una reinyección del
etano en la Unidad de Compresión de Gas Residual para operaciones de emergencia,
pruebas, etc. La corriente líquida es conducida nuevamente hacia la columna por las
Bombas Reflujo Deetanizadora P-301 A/B.
Una extracción lateral de líquido es enviada hacia el Reboiler Lateral Deetanizadora E-
305, con el objetivo de vaporizarla parcialmente y reinyectarla lateralmente en la
columna C-301. Como fuente caliente se utiliza la corriente líquida de fondo que
abandona la columna y cede calor antes de ser enviada hacia la siguiente subunidad. De
esta manera se consigue mantener un caudal de vapor estable a lo largo de toda la
columna, evitando grandes caudales en el fondo lo que implicaría un equipo de mayor
sección en la zona inferior.
Del plato chimenea inferior de la columna Deetanizadora C-301 se extrae una corriente
de líquido a una temperatura de 196 ºF que es conducida hacia el Reboiler
Deetanizadora E-302. En este equipo la corriente es vaporizada parcialmente hasta
alcanzar una temperatura de 210,7 ºF. El calor necesario es aportado por una corriente
proveniente del Sistema de Hot Oil. El vapor generado es reinyectado por debajo del
último plato de la columna, mientras que el líquido remanente es devuelto al fondo del
mismo equipo.
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Autores:
El producto líquido del fondo de la Columna C-301 cede calor en el Reboiler Lateral E-
305 y luego es enviado como alimentación a la Debutanizadora C302 donde se separará
el GLP, a una temperatura de 144.9 ºF y una presión de 427.5 psig.
El Etano proveniente de la Unidad de Fraccionamiento abandonará la planta a través del
ducto de etano a razón de 288800 lb/h. El caudal de etano entregado al ducto es medido
en el Puente de Medición de Etano, el cual cuenta con dos medidores de caudal tipo
ultrasónicos (uno en servicio y otro en stand-by) compensados por presión y
temperatura, una toma muestras para análisis de dew point de agua y una derivación
hacia el cromatógrafo para análisis de composición del etano.
Fig.4. Recuperación de etano
2.5.1.1. Sistema de propano
El circuito de propano está en servicio cuando la planta opera en modo Recuperación de
Etano. Su finalidad es generar el reflujo líquido de la columna Deetanizadora C-301.
Los equipos que componen el sistema son:
 Compresor de Propano K-501 A/B/C

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Autores:
 Condensador de Propano A-501
 Acumulador de Propano V-502
 Subenfriador de Propano E-503
 Separador de Succión de Compresor de Propano V-503 ➢ Economizador de
Propano V-504.
Los equipos K-501 A/B/C (dos en operación y uno en stand-by) son compresores tipo
oil screw que descargan una corriente de propano gaseoso a una temperatura de 168.5 ºF
y una presión de 275.3 psig, que es conducida hacia el aerocondensador A-501, del cual
emerge en estado líquido a una temperatura de 131.0 ºF y luego es enviada hacia el
acumulador V-502. líquido a una temperatura de 131.0 ºF y luego es enviada hacia el
acumulador V-502.
Este recipiente cilíndrico horizontal cuenta con una bota, que permite separar aceite
arrastrado del compresor de propano, que pudiese estar presente como impureza y
enviarla al colector de drenajes cerrados.
Posteriormente la corriente es enviada hacia el Subenfriador de Propano E503, donde
intercambia calor con la corriente fría de líquidos proveniente de la Unidad Criogénica,
antes de que esta última ingrese como alimentación a la columna Deetanizadora. Así la
corriente de propano se subenfría a una temperatura de 73.0 ºF.
Luego la corriente es enviada hacia el serpentín interno del scrubber de succión de
compresores V-503. El propósito de este serpentín es vaporizar el líquido que pudiera
proceder posteriormente de la salida del E-301 (en principio todo el propano ha sido
vaporizado al haberse producido la condensación del etano procedente de la columna C-
301, para evitar que el mismo ingrese a los compresores. Posteriormente la corriente es
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Autores:
expandida hasta una presión de 100 psig logrando que la misma se enfríe y condense
parcialmente a 61,8F. Seguidamente ingresa al economizador V-504 donde el gas que se
separa por el tope s inyectado en un punto intermedio del tornillo de los compresores K-
501 A/B/C, y el líquido es evacuado por el fondo y posteriormente conducido hacia el
condensador E301. Antes de ingresar al condensador la corriente líquida es expandida
nuevamente hasta una presión de 55 psig logrando una temperatura de 31,14 ºF. La
corriente bifásica recibe la carga calórica cedida por los gases de tope de la columna C-
301 y emerge del condensador E-301 completamente vaporizada a una temperatura de
32.54 ºF.
El propano gas es retornado al separador V-503 tal como se indicó con anterioridad,
donde se separaría el posible líquido presente para evitar el arrastre hacia la succión de
los compresores K-501 A/B/C, completando el ciclo.
Tanto la carga inicial de propano que requiere el circuito cerrado, como las reposiciones
posteriores, son alimentadas desde el Tanque de Almacenaje de Propano V-615,
perteneciente al Sistema de Almacenaje y Evacuación de Licuables de la planta. Dicha
carga ingresa al circuito alimentando al acumulador V-502 tras pasar por los
deshidratadores de propano F-503 A/B, donde se eliminaría la posible agua contenido
en el propano recibido en la planta para llenar el circuito.
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Autores:
Fig.5. Unidad sub-enfriadora
2.5.2. Recuperación de GLP
Esta sección es alimentada desde el fondo de la Columna Deetanizadora C 301 cuando
la Unidad Criogénica funciona en modo Recuperación de Etano, mientras que es
alimentada desde el fondo de las Columnas Demetanizadoras 1-C-101 y 2-C-101,
cuando dicha unidad opera en modo Rechazo de Etano. La misma está compuesta por
los siguientes equipos:
 Columna Debutanizadora C-302
 Aerocondensador Debutanizadora A-301
 Reboiler Debutanizadora E-303
 Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303
 Bomba Reflujo Debutanizadora P-302 A/B.
La Columna Debutanizadora C-302 opera a una temperatura de 155.1 ºF y a una presión
de 217.5 psig en el tope, y a una temperatura de 320.0 ºF y a una presión de 227.5 psig
en el fondo. La misma es alimentada por una corriente líquida que luego de ser
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Autores:
expandida en una válvula de control, ingresa a la columna a una temperatura de 143,7ºF
y a una presión de 230 psig.
La corriente gaseosa del tope abandona la columna Debutanizadora C-302 y es
conducida hacia el Aerocondensador Debutanizadora A-301, donde es enfriada hasta
una temperatura de 131.6 ºF, condensando totalmente a una presión de 210.0 psig.
La corriente líquida ingresa al Acumulador Reflujo Debutanizadora V-303 y luego es
evacuada por las Bombas de Reflujo Debutanizadora P-302 A/B.
En condiciones normales de operación esta corriente no contiene livianos no
condensables y el acumulador se encuentra inundado, pero si los hubiera los mismos
serían separados en el acumulado de reflujo para luego ser enviados al Sistema de
Venteos a Antorcha.
De la descarga de las Bombas P-302 A/B se derivan dos corrientes: el reflujo que es
reinyectado a la columna C-302 y el producto que es enviado hacia las Esferas de
Almacenaje de LPG V607 A/B/C/D. Del plato chimenea inferior de la columna
Debutanizadora C-302 se extrae una corriente de líquido a una temperatura de 309,1 ºF
que es conducida hacia el Reboiler Debutanizadora E- 303. En este equipo la corriente
es vaporizada parcialmente hasta alcanzar una temperatura de 320,1 ºF. El calor
necesario es aportado por una corriente proveniente del Sistema de Hot Oil. El vapor
generado es reinyectado por debajo del último plato de la columna C-302, mientras que
el líquido remanente es devuelto al fondo del mismo equipo.
Del fondo de la Columna Debutanizadora C-302 se extrae una corriente de líquido que
es enviada como alimentación hacia la columna eisopentanizadora C-303. a una
temperatura de 320.1 ºF y a una presión de 227.5 psig.
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Autores:
Fig.6. Tren de fraccionamiento del gas natural
2.5.3. recuperación de isopentano y gasolina estabilizada
El isopentano es separado de la gasolina en la columna C-303, la cual es alimentada por
el líquido de fondo proveniente de la C-302. Los equipos asociados a dicha columna
son:
 Columna Deisopentanizadora C-303
 Aerocondensador Deisopentanizadora A-302
 Aeroenfriador Gasolina A-303
 Reboiler Deisopentanizadora E-304
 Acumulador Reflujo Deisopentanizadora V-304
 Bomba Reflujo Deisopentanizadora P-303 A/B
 Bomba Fondo Deisopentanizadora P-304
La columna Deisopentanizadora C-303 opera a una temperatura de 166.4 ºF y a una
presión de 42.5 psig en el tope, y a una temperatura de 223.7 ºF y a una presión de 55.0
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Autores:
psig en el fondo. La misma es alimentada por una corriente líquida que ingresa a la
columna a una temperatura de 208.5 ºF y a una presión de 49.8 psig
2.6. Producción de GLP
La planta separadora Gran Chaco está diseñada para procesar 32,19 millones de metros
cúbicos día (MMmcd) de gas y producir 3144 toneladas métricas día (TMD) de etano;
2247 TMD de GLP; 1044 barriles por día (BPD) de isopentano y 1658 BPD de gasolina
natural.
Lo que la planta es capaz de procesar si trabaja con el 100% de su eficiencia es:
 820155 toneladas métricas por año de GLP
 38106 barriles por año de Isopentano
 60517 barriles por año de Gasolina Natural
2015 (Septiembre – diciembre = 122 días)
En estos 4 meses de este año la producción de GLP fue 51530,8 TM, dividiendo esta
cantidad con los 122 días se tiene un promedio de 422,33 TMD, comparándolos
resultados a lo que debería estar operando la planta gran chaco (que son 2247 TMD) se
tiene el resultado que la planta solo trabajo estos 4 meses a 18,79% de su capacidad
total
2016 (enero – diciembre = 365 días)
En este año se produjeron 171555,7 TM, dividiendo esta cantidad con los 365 días se
tiene un promedio de 470,015 TMD y comparando estos resultados con los que debería
estar operando la planta se tiene un resultado de 20,917% de su capacidad total.
21
Autores:
En este año se produjeron 224284,47 TM a una taza de 614,478 TMD, comparando
estos resultados con la capacidad de operación del diseño de la planta, se puede
observar que la a trabajado a un 27,34%, hubo un incremento de porcentaje, pero aun
sigue siendo muy poco.
En este año se produjeron un total de 156940 TM a una taza promedia de 429,97 TMD,
igualmente realizando los mismos procedimientos, se llego a un resultado que la planta
opero a un 19,13% de su capacidad total. Hubo una baja en porcentaje de producción de
GLP.
fig.7. Producción Anual de GLP de PSLGCH
2019 (enero – octubre)
YPFB informo que la taza de producción diaria en este año será de 1,125 TMD y aun
que no se tenga un informe seguro de la producción de GLP o una cantidad exacta, el
objetivo de la planta era la cantidad mencionada para este año.
En otro tema, con respecto a la demanda de inversiones que genero la PSLGCH (700
MM$US) el ingeniero socioambiental Juan Aguirre se recuperaran en 8 o 10 años.

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Autores:
El 80% de lo producido era para la exportación y el 20% para el mercado interno, pero
obteniendo los resultados el 71,6% será para la exportación y lo restante para el
mercado interno.
2.7. análisis histórico de la venta de GLP en la PSLGCH
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) facturó $us 129 millones como
ingresos brutos por la exportación de Gas Licuado de Petróleo (GLP) a los países de
Paraguay, Perú y Uruguay. Teniendo un precio promedio por cada tonelada métrica
(470 $US) se estima lo siguiente:
- En los meses de 2015 la planta Gran chaco genero ingresos por la venta de GLP
se llegó a 24,2 MM$US
- En el año 2016 se llegaron a unos ingresos promedios de 80,6 MM$US.
- En el año 2017 se llegaron a unos ingresos promedios de 105,4 MM$US
- En el año 2018 se llegaron a unos ingresos promedios de 73,76 MM$US
Tomando en cuenta los valores hasta el año 2018 se tienen en total 283,96 MM$US y
comparando con la inversión de la planta de 700 MM$US, podemos considerar que la
planta Gran Chaco no es rentable por el momento.
2.8. Conceptualización de Hysys
2.8.1. ¿Qué es un Simulador de procesos?
Un simulador de procesos resuelve balances de masa y energía, platea sistemas de
equilibrio como liquido-vapor (L-V) y liquido-liquido (L-L), modela operaciones
unitarias y reactores a partir de modelos matemáticos e incluso reacciones químicas.
Resaltando nuevamente que simular no es diseñar; Un simulador es una herramienta
muy útil. Existen muchos tipos de simulador, Aspen Hysys es un simulador gratuito
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Autores:
entregado por convenio de las industrias a las universidades con el propósito de la
preparación de los profesionales egresados. Se debe de tener en cuenta que el resultado
de una simulación no es siempre fiable y estos se deben analizar críticamente, el
resultado depende de la calidad de los datos de entrada.
Entorno de Aspen Hysys
Se debe tener toda la información necesaria para la caracterización termodinámicas de
las corrientes involucradas antes de entrar al ambiente de simulación. También muy
importante contar con los paquetes termodinámicos (De acuerdo a el sistema que se
trabaja), especificaciones y características de los equipos involucrados, diagrama de
flujo del proceso y toda la información del proceso que se pueda suministrar a el
simulador para obtener buenos resultados.
Pasos a realizar una simulación en Aspen Hysys:
2.8.2. Iniciar nuevo caso
Para crear un nuevo archivo es necesario hacer clic sobre el icono representado por una
hoja en blanco colocado en la parte superior izquierda de la ventana. Otra forma es
mediante la ruta de menús: File/Open/Case o el comando Ctrl + N. Inclusive se puede
encontrar en archivos previamente almacenados en cualquier memoria del computador a
través del icono de la carpeta, por la ruta File/Open/Case o el comando Ctrl + O.
Una vez iniciado un nuevo caso, aparecerá la ventana del administrador básico de
simulación (Simulación Basis Manager).
2.8.3. Administrador básico de simulación
Hysys utiliza el concepto de paquetes de fluidos para contener los datos necesarios para
realizar cálculos flash y determinación de propiedades físicas. El administrador básico
24
Autores:
de simulación permite toda la información (paquetes de propiedades, componentes
hipotéticos, parámetros de interacción, reacciones, datos tabulares, etc.) dentro de una
entidad. Las ventajas importantes son:
- Toda la información asociada se define en una única ubicación, lo que permite la
fácil creación y modificación de la información.
- Los paquetes de fluidos se pueden almacenar como entidades completamente
definidas para su uso en cualquier simulación.
- Las listas de los componentes se pueden almacenar por separado de los paquetes
de fluidos como entidades completamente definidas para su uso en cualquier
simulación.
Pueden unirse múltiples paquetes de fluidos en la misma simulación. Sin embargo,
todos ellos deben estar definidos dentro del administrador básico. El
administrador básico de simulación en su ambiente que permite crear y manipular
múltiples paquetes de fluidos o listas de componentes en la simulación. Para volver a
introducir el gestor de base de simulación desde cualquier punto de la simulación,
utilice la tecla de acceso directo Ctrl + B o haga clic en el icono del entrono base (Basis
Environment) en la barra de herramientas.
2.8.4. Suministro de componentes
La primera pestaña en el administrador básico de simulación es la de componentes. En
ella se pueden crear listas de componentes, se hace clic en add como se muestra en la
figura 1, con lo cual aparecerá la librería de componentes. En esta librería observaremos
dos conceptos en el menú a la izquierda: Componentes ( componentes que están en la
base de datos del programa) e Hypothetical ( componentes creados por el usuario).
25
Autores:
Figura 1. Administrador básico de simulación, pestaña de componentes
Para ubicar y seleccionar los componentes de simulación se puede utilizar
Match para ubicar según su nombre en la base de datos, View Filters para utilizar
filtros que agrupen los componentes por familias o simplemente desplazándose en la
lista de componentes disponibles y haciendo doble clic o Add pure para incluirlo. En la
figura 2. se muestra el menú para crear la lista de componentes.
Figura 2. Creación de la lista de componentes.
26
Autores:
Se pueden seleccionar varios componentes en la lista, y añadirlos al mismo tiempo
presionando el botón Add pure. El filtro Recomended Only mostrara solo los
compuestos que son recomendados para un paquete termodinámico previamente
definido. En la parte inferior de la ventana podemos indicar el nombre de la lista de
componentes para identificarlos y que sea más fácil su manejo en su caso de utilizar
varias listas de componentes y paquetes.
2.8.5. Paquete de Fluidos (Fluid Package)
El segundo paso para la simulación es definir el Fluid Package. La selección de este
paquete es muy importante y no se debe de tomar a la ligera, ya que se definirá la base
de la simulación. Si tenemos una buena base, tendremos una buena simulación, pero si
seleccionamos un paquete erróneo o incompatible desde el principio, este error se
desarrollará en la simulación.
En el Simulation Basis manager seleccione la pequeña Fluid Pkgs y haga clic en el
botón add, como se muestra en la figura 3. Una vez dentro de esta interfaz, se debe
trabajara en el ambiente de simulación. Los paquetes de fluidos con los que cuenta el
simulador se encuentra clasificados en: Ecuaciones de estados (EOSs), Modelos de
actividad (Activity Models), Modelos Chao Seader, Modelos de presión de vapor y
algunos misceláneos para aminos, electrolitos, entre otros, en la figura 4. se muestran
algunos de los paquetes disponibles.
27
Autores:
Figura 3. Menú de añadir un paquete de fluidos
Figura 4. Interfaz para la selección de los paquetes de fluidos en Aspen Hysys
Para una correcta selección del paquete de fluidos a utilizar, se debe conocer la
naturaleza y tipo de interacciones de los componentes definidos en la simulación, en la
figura 5 se muestra un logaritmo para la selección del paquete más acorde al modelo de
simulación. En la tabla 1 se muestran algunos sistemas típicos y los métodos
recomendados para la estimación de propiedades.
28
Autores:
Tabla 1. Sistemas típicos y métodos recomendados para la estimación de propiedades
Metodo recomendado para

Tipo de Sistema
las propiedades
Deshidratación de PR
TEG
Agua agria PR, Sour PR
procesamiento de PR, PRSV
Gas Criogénico
Separación de aire PR,PRSV
Torres de crudo PR, PR Options, GS
atmosféricas
Metodo recomendado para
Tipo de Sistema
las propiedades
PR, PR Options, GS, Braun
Torres a Vacio
K10, Esso K
Torres de etileno Lee Kesler Plocker
Sistemas de alto H2 PR, ZJ o GS
Sistemas de depósito PR, PR Options
Sistemas de vapor Steam Package, CS o GS
Inhibicion de hidratos PR
Sistemas quimicos Modelos de actividad, PRSV
Alquilacion de HF PRSV, NRTL
Deshidratacion de TEG PR
con aromaticos
Sistemas de hidrocarburos donde
la solubilidad Kabadi Danner
del agua en HC es importate
29
Autores:
Ubicación Relativa de la PSLGCH
La Planta de Separación de Líquidos de Gran Chaco (PSLGCH), se encuentra en el
Departamento de Tarija, Provincia Gran Chaco, localidad de Yacuiba tiene una
superficie de construcción de 74,5 Hectáreas
CAPÍTULO 3. METODO
3.1. Tipo de investigación
Búsqueda Bibliográfica
3.2. Técnicas de investigación
Recopilación de datos bibliográficos e información de internet
30
Autores:
CAPITULO 4. CONCLUSIONES
Con la conclusión del ducto de interconexión hacia el Gasoducto de Integración Juana
Azurduy (GIJA), el complejo, que será una de las tres más grandes de Sudamérica,
recuperará la energía excedente que aún se exporta en el gas natural a la Argentina. El
gas rico que contiene metano, etano, propano, butano y otros compuestos, alimentarán a
este complejo a través del Gasoducto de Integración Juana Azurduy (GIJA).
La recuperación de licuables permite producir Gas Licuado de Petróleo (GLP), etano,
gasolina natural e isopentano con mayor valor agregado.
31
Autores:
La planta genera insumos como etano para plásticos blandos y propano para plásticos
duros con destino a los proyectos petroquímicos. En la construcción de este complejo
trabajan alrededor de 4.700 personas, mano de obra cualificada como albañiles, obreros
mecánicos, electricistas o soldadores que pertenecen a filas de la Asamblea del Pueblo
Guaraní, comunidades campesinas, asociaciones de desocupados, federación de
campesinos y otros. La inversión de esta planta recuperadora de líquidos tuvo una
inversión de 700 MMUSD y esta inversión con respecto a la producción que genera la
planta se recuperara en 10 años mas o menos, lo que hace que la planta Gran Chaco no
sea rentable. La planta separadora de líquidos Gran Chaco, no es rentable, debido a que
desde inicio de operación no trabajo a una taza de producción favorable, trabajando
desde su inicio hasta un menor del 30% lo cual no genera muchos ingresos.
REFERENCIAS
Rómulo B. P. (2015) Planta separadora de líquidos GRAN CHACO
Douglas M. C. (2015) Planta separadora de líquidos Gran chaco
https://www.ypfb.gob.bo/es/informacion-institucional/noticias/272-sistema-virtual-gnl-
beneficiar%C3%A1-con-gas-a-27-poblaciones-donde-no-llegan-los-gasoductos.html
32

Proyecto Simulacion..

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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título SIMULACION EN HYSYS DE LA PRODUCCION Y RETORNO DE

Nombres y Apellidos Código de estudiante

Carrera Ing. Gas y Petróleo

3.2. Técnicas de investigación.....................................................................................28

funciones fundamentales: la extracción de líquidos del Gas natural y generar excedentes

compuestos provenientes de los mega campos Sábalo, San Alberto y Margarita.

Ubicación: municipio de Yacuiba, provincia Gran Chaco, Tarija

Costo del proyecto: $us 608,9 millones Superficie:

Capacidad de proceso: 32,2 MMmcd de gas natural y producirá:

 Etano: 3.140 TMD

 GLP (Propano + Butano): 2.240 TMD

 Isopentano: 1.040 Bblsd ➢ Gasolina natural: 1.650 Bblsd

CAPITULO 1: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. formulación del problema

Simular el proceso para determinar si la planta separadora de líquidos “GRAN

CHACO” opera de manera rentable.

1.1.1. Objetivo General

Conocer la producción de la planta separadora de líquidos “GRAN CHACO” Y

representar todo el proceso de separación con el simulador hysys.

1.1.2. Objetivos Específicos

 Definir que es destilación fraccionada y como se emplea este método en el Gas

 Describir el proceso que se lleva a cabo en la planta Gran Chaco para la

 Nombrar la capacidad de diseño de la planta gran Chaco

 Informar acerca de la Ubicación y área que tiene la Planta Gran Chaco

 Explicar el aprendizaje básico de cómo usar hysys

 Diferenciar los diferentes compuestos que se obtienen a través de la destilación

fraccionada en la Planta Gran Chaco.

separadora de líquidos GRAN CHACO, que en los primeros meses de producción

CAPITULO 2. MARCO TEORICO

Ubicación Relativa de la PSLGCH

La Planta de Separación de Líquidos de Gran Chaco (PSLGCH), se encuentra en el

Departamento de Tarija, Provincia Gran Chaco, localidad de Yacuiba tiene una

superficie de construcción de 74,5 Hectáreas

2.1. Destilación fraccionada

Es un montaje similar al de la destilación simple, pero se intercala entre el matraz y la

cabeza de destilación una columna de fraccionamiento que lleva anillos, hélices o

obtener los derivados del petróleo.

La columna de fraccionamiento permite un mayor contacto entre los vapores que

de ebullición pasan a estado líquido.

En la destilación fraccionada se emplea una columna de fraccionamiento que fuerza el

vapor a enfriarse y regresar al contenedor, provocando un contacto con el líquido para

2.2. Destilación aplicada en la industria petrolera

La destilación es la operación de separar, mediante vaporización y condensación en los

diferentes componentes líquidos, solidos disueltos en liquido o gases licuados de una

ya que el punto de ebullición es una propiedad intensiva de cada sustancia, es decir, no

varía en función de la masa o el volumen, aunque si en función de la presión.

su forma natural. Sin embargo, la demanda es mayor para varios hidrocarburos

purificados, tales como:

Gas Natural, gasolina, Diésel, combustibles de jet, aceite lubricante, etc.

2.3. Descripción del proceso en la planta GRAN CHACO

La planta se alimenta a través del gasoducto de integración Juana Azurduy (GIJA), el

impurezas y agua. Posteriormente, el Gas circulará por una unidad criogénica

compuesta por dos trenes de turboexpansión, donde se enfriará a temperaturas muy

seguida serán separados en cada una de las torres de fraccionamiento.

controlado, fiscalizado y finalmente ser reinyectado a la corriente de Gas al GIJA para

su exportación a territorio argentino.

El etano contenido en la corriente de gas de alimentación será separado, pasando por la

unidad de fraccionamiento de líquidos, que cuenta con tres torres. En la torre

deetanizadora se separará el etano que posteriormente alimentará al complejo

petroquímico. En la otra torre debutanizadora se separará el GLP, mientras que en la

torre deisopentanizadora se separará el isopentano de la gasolina estabilizada.

El objetivo de la Planta de extracción de licuables Gran Chaco es procesar la corriente