UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTIN

FACULTAD DE PRODUCCION Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA MECANICA

CURSO: TECNOLOGÍA MECÁNICA

TEMA: Proceso de Cilindrado exterior e interior

ALUMNO: BENAVIDES CONDO, EDWIN JESUS

AREQUIPA-PERÚ

2020

INDICE
INTRODUCCION..................................................................................................................................3
OBJETIVOS..........................................................................................................................................3
METODOLOGIA..................................................................................................................................4
a) PARA INSTALAR EL PLATO DE GARRAS EN EL TORNO.............................................................4
PARA QUITAR UN PLATO............................................................................................................4
PARA INSTALAR UN PLATO.........................................................................................................6
b) MIDA LA PIEZA DE FORMA APROXIMADA CON EL CALIBRE...................................................7
c) SUJETE LA PIEZA CON EL PLATO DE GARRAS..........................................................................7
d) DESBASTE DE LOS EXTREMOS DE LA PIEZA............................................................................7
e) ACABADO PARA LLEGAR A LA LONGITUD FINAL DE LA PIEZA.................................................8
f) PUNTEE UN EXTREMO DE LA PIEZA:.......................................................................................8
g) PUNTEE EL OTRO EXTREMO DE LA PIEZA:..............................................................................8
h) SUJETE LA PIEZA ENTRE PUNTOS, CON EL PLATO DE ARRASTRE............................................8
i) CILINDRE LOS DIFERENTES DIÁMETROS DE LA PIEZA.............................................................9
ACABADO.......................................................................................................................................9
CILINDRADO INTERIOR Y EXTERIOR..................................................................................................11
 TIPOS DE CILINDRADO..........................................................................................................11
A) CILINDRADO EN TORNO.......................................................................................................11
B) CILINDRADO DE PLANCHAS..................................................................................................11
C) CILINDRADO DE CHAPAS......................................................................................................11
 PROCESOS DE CILINDRADO..................................................................................................12
A) MANDRINADO (CILINDRADO INTERIOR):.........................................................................12
B) CILINDRADO EXTERIOR.....................................................................................................13
 CALCULO DEL TIEMPO DE CILINDRADO EN OPERACIONES...................................................14
CONCLUSIONES................................................................................................................................15
RECOMENDACIONES........................................................................................................................16
BIBLIOGRAFÍA...................................................................................................................................17

INTRODUCCION
El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la
barra de material que se está trabajando.
Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar de forma
que ambos formen un ángulo de 90 (perpendicular), y este último se desplaza en paralelo a la
pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el ángulo que suele tener la
herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor superficie de contacto entre ésta
y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.
En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia;
variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en una «pasada», así como
también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté empleando, deben ser
observados.
En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en que haya
varios diámetros a ser obtenidos.
En la industria de la manufactura es cada vez más necesario tener al alcance soluciones prácticas y
eficaces para solucionar problemas que a diario se presentan. En el maquinado de piezas
cilíndricas, por ejemplo, se requiere una herramienta cuya versatilidad sea admirable, y cuya
asequibilidad no sea una simple utopía.
Por tales razones, las investigaciones en el campo de diseño de herramientas han avanzado de
manera colosal, alcanzando diseños que son cada vez más óptimos, sin dejar atrás los
fundamentos básicos de su funcionamiento.
En este documento se presenta el proceso de diseño para una herramienta de corte utilizada en
procesos de cilindrado para las diferentes condiciones en el taller.

OBJETIVOS

- Estudiar un caso real de diseño de herramientas para un proceso específico.

- Realizar la teoría conceptual de la herramienta, dimensionando el sistema, materiales,
propiedades y geometrías para mejorar el desempeño de esta en la aplicación.
- Evaluar el desempeño de los sistemas.
- Determinar posibles inconvenientes que puedan estar involucrados para permitir un buen
desempeño.
 METODOLOGIA
Las operaciones de refrentado y cilindrado se realizarán con la misma herramienta. La plaquita y
su porta-herramienta se muestran:

Inicialmente la pieza en bruto sólo puede ser sujetada por el plato de garras. Así que es necesario
montar el plato de garras en el torno. A continuación, se presentan las instrucciones para realizar
un cambio de plato en el torno. Además de estas instrucciones, el alumno contará con la
demostración del profesor que hará todo el procedimiento de sustitución paso a paso.

a) PARA INSTALAR EL PLATO DE GARRAS EN EL TORNO

En ocasiones es necesario quitar el plato de arrastre para poder instalar el de garras. Para ello
deberá seguir el siguiente procedimiento para el cambio de platos:

PARA QUITAR UN PLATO

- Esta operación se realiza siempre con el torno apagado. Si necesita ayuda no dude en
llamar al profesor o al técnico del taller.
- Mueva las palancas y perillas para establecer en el torno en una velocidad de giro de
husillo baja, de esta forma no girará fácilmente y se podrá utilizar la llave de uña para
soltar el plato. Se recomienda usar 62 r/min (es decir: B-III-1, según la tabla de velocidades
del husillo).

- Con la llave de uña y el martillo haga girar la tuerca hasta que ésta se suelte y se pueda
girar con la mano. En esta primera fase, preocúpese sólo de sujetar bien la llave de uña (el
plato todavía no está suelto del todo).
- Gire manualmente la tuerca hasta que ésta haga tope con el cabezal del torno.

- Con la llave de uña, poco a poco, haga girar la tuerca contra el cabezal, hasta que ésta
termine de empujar el plato hacia afuera. Ahora sí tenga cuidado de sujetar el plato.
Tenga en cuenta que el plato de arrastre pesa unos 2 kg y el de garras unos 8 kg.
 - Extraiga el plato, sujetándolo hacia arriba y hacia adentro, y desenroscando la tuerca de
forma manual.
- Sitúe el plato en la mesa de su puesto de trabajo. Previamente debería de haber habilitado
un espacio para tal fin.

PARA INSTALAR UN PLATO

- Observe dónde está el chavetero del plato y la chaveta del cabezal antes de coger el plato,
para poder encajarlo más fácilmente y no ir a tientas.

- Encaje el plato, sujetándolo hacia arriba y hacia adentro.

- Apriete la tuerca con la mano hasta que ya no se pueda roscar más.
- Con la llave de uña y el martillo termine de apretar la tuerca. Asegúrese de que la tuerca
queda bien apretada.
 b) MIDA LA PIEZA DE FORMA APROXIMADA CON EL CALIBRE

Decimos de forma aproximada porque hasta que no se mecanice la pieza para asegurar
paralelismo en los extremos de la pieza en bruto y perpendicularidad con el eje del cilindro, no se
obtendrán medidas exactas). Con esta medida se podrá saber aproximadamente cuántos
milímetros se pueden quitar en longitud y en diámetro.

c) SUJETE LA PIEZA CON EL PLATO DE GARRAS.

- Sitúe la pieza haciendo tope con el punto (teniendo cuidado de no dañarlo). Apriete las
garras, asegurándose de que la pieza está siendo sujetada por las 3 garras del plato.

d) DESBASTE DE LOS EXTREMOS DE LA PIEZA

- Refrente (con pasada máxima de 0.5 mm) un extremo de la pieza en bruto inicial

 Gire la torreta unos pocos grados (15º aproximadamente) de tal manera que la
herramienta quede enfrentada a la cara que va a mecanizar y pueda mecanizarla con el
filo de corte y la punta.
 Utilice una velocidad de husillo de 750 r/min (B-I-1, según la tabla de velocidades del
husillo de la Figura 6).
 Verifique el sentido de avance del automático, siempre con la herramienta fuera de la
pieza.
 En movimiento y en manual, aproxime la herramienta a la pieza y toque ligeramente su
cara para establecer la referencia de ‘z’ (con el visor o con volante graduado del eje ‘z’).
Establezca z=0 en el visor.
 Retire la herramienta de la pieza moviendo el volante del eje ‘x’ (manteniendo el z=0).
 Con el volante del eje ‘z’, mueva la herramienta 0.5 mm hacia la pieza.
 Accione el mando de avance automático del refrentado y mecanice la pieza hasta su
centro. Desactive el avance automático. Trate de no pasarse del centro de la cara porque
ya entonces el material iría hacia la herramienta en sentido contrario y la podría
estropear.
 En manual y usando el volante del eje ‘x’, retire la herramienta de la pieza.

- Extraiga la pieza y mídala para ver cuánto queda aproximadamente para refrentar el otro
extremo. Dele la vuelta y sujétela con el plato de garras haciendo tope con el punto (con
cuidado de no dañar el punto).

- Refrente el otro extremo de la pieza en bruto inicial:

 Siga el mismo procedimiento de antes y refrente la cara con una pasada de 0.5 mm (si el
largo de la pieza lo permite). Ahora sí que es posible medir exactamente cuántos
milímetros faltan para dejar la pieza a la medida que indica el plano: 150 mm.
 Saque la pieza y mida.
 Continúe refrentando hasta que la pieza tenga una longitud de 151 mm. De esta forma,
dejará un par de pasadas para acabar la pieza.
 Saque la pieza y mida de nuevo.
e) ACABADO PARA LLEGAR A LA LONGITUD FINAL DE LA PIEZA
- Refrente lo que falta hasta llegar a los 150 mm.

f) PUNTEE UN EXTREMO DE LA PIEZA:

- Cambie el contrapunto por un porta-broca.
- Instale la broca de puntear.
- Establezca una velocidad de 750 r/min (B-I-1).
- Avanzando de forma manual, haga un punto de 1.3 mm de profundidad, a partir de la
parte inferior del cuello de la punta de la broca (donde comienza la parte cónica).
Asegúrese de que el punto mecanizado presenta un cono bien definido. Consulte con el
profesor o con el técnico si tiene alguna duda.
- Refrente lo que falta hasta llegar a los 150 mm.

g) PUNTEE EL OTRO EXTREMO DE LA PIEZA:

- Extraiga la pieza y dele la vuelta. Sujétela con el plato de garras.
- Siguiendo el mismo procedimiento planteado en el punto 6, mecanice el punto en este
extremo.

h) SUJETE LA PIEZA ENTRE PUNTOS, CON EL PLATO DE ARRASTRE

- Siguiendo el procedimiento planteado en el paso 1, quite el plato de garras e instale el
plato de arrastre.
- Sujete la pieza con el perro de arrastre, dejando un poco a la vista el extremo de la pieza.
De esta forma no se estropeará el borde y además será posible medir con el pie de rey.
- Instale la pieza entre puntos de tal forma que el extremo más largo del perro toque el
perno de plato de arrastre por el lado que haga que el perno empuje el conjunto perro-
pieza en el sentido deseado (llevando el material de la pieza hacia la herramienta).
- Apriete muy bien el perro de arrastre.
- Ajuste el contrapunto de tal manera que al tratar de girar la pieza de forma manual pueda
hacerlo, pero con cierta dificultad (consultar al profesor o al técnico del taller sobre este
aspecto).
 i) CILINDRE LOS DIFERENTES DIÁMETROS DE LA PIEZA

Los diferentes diámetros de la pieza se cilindrarán en orden descendente, es decir, de mayor a

menor, por un extremo de la pieza y luego por el otro. Es decir, que primero se cilindrarán los
diámetros de 48.69 mm y 22 mm. Después se le dará la vuelta a la pieza y se cilindrarán el resto de
diámetros: 32 mm, 24 mm y 20 mm. Debido a que la superficie de la pieza en bruto no es
uniforme, primero se realizará un desbaste para limpiar la superficie de un trozo de pieza
(aproximadamente 45 mm de longitud) para poder medir con exactitud el diámetro. Se
mecanizarán los primeros diámetros a una longitud de 45 mm y no en toda la pieza, para tener
opción, si se equivoca, de darle la vuelta a la pieza y volver a empezar por el otro lado. Para el
cilindrado se dejará la torreta en ángulo recto, de tal manera que el porta-herramienta quede
perpendicular el eje de la pieza.

ACABADO
- Refrente unas décimas (0.5 mm) la pared a los 19 mm para dejarla plana y de esta manera
se pueda medir bien la longitud. Mida ayudándose del extremo izquierdo de la pieza y
calcule lo que falta para que este diámetro abarque una longitud de 20 mm. La medida
desde el extremo izquierdo deberá de ser de 130 mm (150 mm – 20 mm).
- Refrente lo que falta (a máximo 0.5 mm por pasada) para llegar a la longitud de 20 mm.
- Cilindre lo que falta para llegar al diámetro de 22 mm. Teniendo cuidado de no pasarse de
la longitud de 20 mm.
- Voltee la pieza para cilindrar los demás diámetros.
- Cilindre el diámetro de 32 mm. Siguiendo el procedimiento anterior, se desbastará hasta
una longitud de 111 mm y hasta un diámetro de 32.5 mm. Posteriormente se realizará el
acabado con refrentados y cilindrados (teniendo como referencia la Figura 12) hasta
alcanzar los 112 mm de longitud y los 32 mm de diámetro.
- Cilindre el diámetro de 24 mm (para el hexágono) siguiendo el procedimiento anterior.
- Cilindre el diámetro de 20 mm (para el chavetero) siguiendo el procedimiento anterior.
 CILINDRADO INTERIOR Y EXTERIOR

En los procesos industriales, la producción de elementos metálicos ha evolucionado en búsqueda

de métodos para perfeccionar aspectos tales como la forma y el acabado; a fin de lograr las
dimensiones y superficies ideales de los productos requeridos con el mínimo de fallas/errores.
Este acabado geométrico ha generado un gran impacto desde sus inicios, ya que se aplica a piezas
metálicas y sirve para la mejora del soporte estructural y el aspecto aerodinámico de vehículos y
su forma arquitectónica.
Algunas aplicaciones del cilindrado se orientan hacia la fabricación de contenedores circulares
(silos) para almacenar productos o en la elaboración de piezas mecánicas para vehículos y tuberías
entre otros.

 TIPOS DE CILINDRADO
Los tipos de cilindrado están directamente relacionados con el equipo que se está utilizando y la
mecánica del proceso, conformándose los cuatro tipos de cilindrado más reconocidos: cilindrado
en torno, cilindrado de planchas, cilindrado de chapas y cilindrado de perfiles.
A) CILINDRADO EN TORNO
Consiste en la utilización de herramientas de corte sujetadas a un soporte que se mueve
longitudinalmente para dar forma circular a un trozo de material que, en gran porcentaje, es de
tipo metálico.
Para realizar este tipo de cilindrado, deben situarse la herramienta y el carro transversal formando
un ángulo de 90º (perpendicular), desplazándose paralelamente a lo largo de la pieza en la medida
que avance.
Generalmente, los procesos de cilindrado también se orientan hacia la formación de agujeros
internos (mandrinado), utilizando la herramienta del torno para lograr mayor calidad y precisión
en cuanto al diámetro interno deseado para la pieza.
B) CILINDRADO DE PLANCHAS
Se usa para dar concavidad a planchas de un determinado espesor introduciéndolas entre los
rodillos de la cilindradora para darle el diámetro que se desea.
Cuando la plancha pasa entre los rodillos, estos se alinean de forma tal que generan el radio de
curvatura requerido en las especificaciones. En los casos de exceder la capacidad de la máquina, se
realiza el cilindrado por partes.
C) CILINDRADO DE CHAPAS
Este proceso se realiza generalmente de manera automática y continua, por lo que requiere de
poca mano de obra. Consta de dos fases: laminación en caliente y laminación en frío.
Inicialmente se utilizan pistas calientes de cilindrado muy largas y anchas sobre las que se han
dispuesto trenes de laminación, máquinas y hornos de reverbero para recalentar, así como una
guillotina para corte de irregularidades.
Luego se somete a un proceso de enfriamiento donde se utilizan herramientas para mejorar el
acabado final, en función de las especificaciones solicitadas.
En los diferentes tipos de cilindrado también se toma en consideración la estimación de los
errores, los cuales se han logrado minimizar en la medida que se perfeccionan los equipos y
procedimientos.

 PROCESOS DE CILINDRADO
La labor de una máquina cilindradora consiste en un mecanismo capaz de generar movimientos de
rotación entre rodillos curvadores o elementos de desplazamiento para corte y reducción de
material. Esto permite fabricar cilindros o acabados cilíndricos con diferentes diámetros y ángulos
radiales.
A) MANDRINADO (CILINDRADO INTERIOR):
El cilindrado es la operación con la que se obtienen superficies cilíndricas rectas al avanzar la
herramienta en sentido paralelo al eje del husillo. El mandrinado es el cilindrado interior.
La operación de mandrinado o mecanizado de interiores se realiza en piezas que posean, o se haga
un taladrado previo, bien porque sean piezas de fundición o forja, o bien porque se hayan
taladrado previamente con una broca, que permita la introducción del mandrino o herramienta de
interiores. Cuando se trata de mandrinar o cilindrar interiormente una pieza que tenga un solo
agujero, y se pueda fijar en el plato del torno, el mandrinado se realiza en un torno, imprimiendo
un giro a la pieza y utilizando las herramientas de mandrinar o interior que se utilizan en los
tornos.
Las fuerzas de corte tangencial y radial provocan una flexión de la herramienta. La flexión será
mayor según sea la magnitud de la fuerza, el voladizo de la herramienta y su sujeción.
Debe minimizarse el voladizo de la herramienta para obtener mayor estabilidad y, por tanto, una
mayor precisión. Utilizar un mayor diámetro de herramienta aumenta la estabilidad, pero no ha de
olvidarse la limitación que impone el propio tamaño del agujero de la pieza.
No obstante, el mandrinado se realiza sobre un agujero premecanizado y un ángulo de posición
elevado no suele presentar mayores problemas; generalmente se recomiendan ángulos de 75º y
superiores, pero a modo de ejemplo comentar que con un ángulo κ= 75º se generará una fuerza
de corte radial del doble de la obtenida con κ= 90º.
Es recomendable utilizar herramientas con suministro interior canalizado de fluido de corte o
incluso aire a presión, de modo que las virutas sean arrastradas fuera del agujero de forma
efectiva
 B) CILINDRADO EXTERIOR
El cilindrado es una Operación realizada en el torno mediante el cual se busca reducir el diámetro
de la barra que se esté trabajando. Se debe emplear la herramienta adecuada (buril) de acuerdo
con la operación a realizar desbaste o acabado.
- HERRAMIENTA PARA CILINDRADO EXTERIOR
La herramienta adecuada para realizar un cilindrado exterior es el buril, el cual sus características
específicas (tipo, material, geometría , calidades) van a estar sujetas al tipo de operación
(desbaste acabado) y al material que se va a mecanizar.
- TIPO DE TORNO A UTILIZAR
El equipo adecuado para realizar este mecanizado es el torno CNC, el cual nos permite realizar la
operación de manera precisa y además se caracteriza por mecanizar piezas de revolución
ofreciendo gran capacidad de producción.
- ELECCIÓN DE PARÁMETROS
A pesar de que estamos diseñando la elección de los parámetros de mecanizados fueron
consultado en el catalogó de la Sandvik para tener una referencia real y confiable de los mismos.
- ELECCIÓN DE LA FORMA
Teniendo en cuenta que la operación a realizar es un cilindrado exterior por medio de un desbaste
medio tenemos

- ELECCIÓN DEL AVANCE Y LA PROFUNDIDAD DE CORTE.

La profundidad de corte la había determinado el problema de manera inicial y de acuerdo a el
escogemos el avance más adecuado.
 - ELECCIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE
Para elegir la velocidad de corte nos basamos en los parámetros de tipo de material a mecanizar,
avance y profundidad, escogiendo una calidad de plaquita GC 4225.

 CALCULO DEL TIEMPO DE CILINDRADO EN OPERACIONES

El cilindrado se puede realizar en toda la longitud de la pieza o en una sección. Tambien deberás
tener en cuenta que el cilindrado se puede realizar en una o varias pasadas. Las siguientes
formulas sirven para calcular el tiempo de cilindrado por pasada.
A efectos de cálculo de tiempos, el mandrinado interior se calcula de forma similar al cilindrado
exterior.
 CONCLUSIONES

- Durante el proceso de simulación es importante definir los parámetros para realizar dicha
operación, ya que como es bien sabido, las herramientas de cálculo no son más que simplemente
eso, y los resultados que estos arrojan depende siempre de las entradas que le dé el usuario.

- Se observa a partir de los resultados la necesidad de poseer información concreta de,

principalmente, las propiedades, más que todo, de acuerdo a los materiales que se trabajen. Esta
es la razón por la cual, aunque se conozca una aproximación del material de los insertos, no se
obtienen los mismos desempeños en las plaquitas diseñadas en comparación con las existentes en
el mercado.

- Aunque la principal pieza crítica del sistema es lógicamente la plaquita cortante, se debe prestar
atención también a los otros dos elementos, ya que en ocasiones se observa cómo se ven
afectados en gran medida junto con la plaquita, alcanzando factores de seguridad cercanos a los
que posee esta última en su parte crítica: el filo. Por ejemplo, el mango en la parte donde se sujeta
y la plaquita base, en la parte directamente debajo de la cara inferior de la plaquita cortante.

- Se encontraron inconvenientes en el desempeño de las plaquitas que poseían acabados

geométricos en las caras dado que estos disminuían la resistencia de la pieza y con radios de punta
bajos. En el proceso de diseño se debe buscar un balance entre estas características para optimizar
el desempeño de la plaquita y con ello del sistema mismo.
 RECOMENDACIONES

Durante la realización de las prácticas aquí expuestas es de vital importancia cumplir una serie de
medidas de seguridad para evitar posibles accidentes por riesgos mecánicos o térmicos. Los
peligros mecánicos más frecuentes en el uso de máquinas-herramienta son el aplastamiento, el
cizallamiento, el corte, el enganche, el arrastre, el atrapamiento, el impacto, la perforación, la
fricción y la proyección de partículas o de fluido a presión. Por otro lado, el peligro térmico
principal se produce por el calentamiento de la superficie de la pieza y de la herramienta debido a
la fricción entre ambas durante el corte.
Para garantizar la seguridad de los usuarios de las máquinas y herramientas del taller (alumnado,
técnicos y profesores es indispensable el estricto cumplimiento de la normativa de riesgos
laborales de la Universidad de La Rioja establecida bajo el RD. 1215/1997. La normativa recogida
por el Servicio de Prevención de Riesgos Laborales de la Universidad de La Rioja se encuentra en el
siguiente link bajo el título: “Normas para las prácticas con riesgo eléctrico y/o mecánico”
También se exige a los alumnos leer la “Información sobre las prácticas con riesgo eléctrico y/o
mecánico”
Antes de hacer uso de las máquinas y herramientas del taller es obligación del alumnado leer esta
normativa y firmar un escrito donde asegura que tiene conocimiento de la misma y que está
dispuesto a su correcto cumplimiento.
En las siguientes líneas se va a destacar las medidas y requisitos de seguridad imprescindibles
registrados dentro de la normativa anterior. Sin embargo, es necesario que adicionalmente los
alumnos lean toda la información registrada en los links anteriores.
1. Lo más importante de todo es la seguridad integral de las personas. Por lo tanto, el
profesor y cada alumno(a) debe ser muy cauto antes de activar el motor de las máquinas y
durante su funcionamiento.
2. Es obligatorio vestir ropa adecuada que cubra las piernas y partes del cuerpo dónde
podrían caer las virutas, que salen despedidas de la pieza a altas temperaturas.
3. Es obligatorio calzar zapato cerrado y si es posible zapatos de trabajo, con refuerzo en la
punta.
4. Es obligatorio vestir bata o mono de trabajo.
5. Es obligatorio llevar gafas de protección.
6. En caso de tener el pelo largo, es obligatorio tenerlo recogido para evitar que se enrede en
cualquier parte de la maquinaria.
7. Se recomienda usar guantes de trabajo universales (de los que tiene una parte textil por
arriba y de caucho por debajo, de tal manera que los dedos tengan buena movilidad y se
pueda manipular las piezas y herramientas correctamente).
 BIBLIOGRAFÍA

Anonimo. (2018). Procesos de manufactura con arranques de virutas. Roma: Anonimo. Obtenido
de https://llamados.ancap.com.uy/docs_concursos/ARCHIVOS/1%20LLAMADOS%20EN
%20TR%C3%81MITE/2018/REF.%2025-2018%20-%20AYUDANTE%20T%C3%89CNICO
%20PORTLAND%20-%20MEC%C3%81NICO%20-%20PLANTA%20MINAS/2%20MATERIAL
%20DE%20ESTUDIO%20-%20CONOCIMIENTOS%20ESPEC%C3%8DFICOS

Boring, E. (2019). Madrinado. Estocolmo: SANDVIK - Coromant. Obtenido de

https://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/4396/MTG_F.pdf

Schott, F. (04 de Agosto de 2018). BIRT-LH. Obtenido de

https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/PPFM/DPMCM/DPMCM05/es_PPFM_DPMCM05_Cont
enidos/website_anexo_licencias_de_recursos.html

Valbuena, E., & Pantoja , Y. (2015). Diseño de una herramienta para cilindrado externo (desbaste).
UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER. Bucaramanga: SlideShare. Obtenido de
https://es.slideshare.net/Dabyus/diseo-de-una-herramienta-para-cilindrado-externo