Curso:

Procesos de Moldeo
Escuela de Ingeniería Metalurgica y Ciencia de los Materiales
Facultad de Ingenierias Fisicoquímicas

Profesor: Andres Giovanni González

2016
 Introducción
Materiales de Moldeo: Propiedades, preparación y
ensayos
La fundición puede ser producida por moldes:
• De metal (Permanente).
• Refractarios reemplazables (No permanentes o perdidos).

El uso de metal para moldes o dados (die) para formar piezas esta
sujeto a ciertas limitaciones. Las condiciones de exactitud están
impuestas por el contacto repetido con el metal fundido, lo que
restringe su la vida útil del molde a un nivel el cual tiene que ser
limitado a metales de bajo punto de fusión. Adicionalmente, el costo
de la elaboración del molde puede estar sustentado solamente para
grandes producciones.
Moldes

http://phys.org/news/2009-11-lasers-metals.html
 Diagrama de flujo de un proceso de
moldeo y fundición
Preparación y Diseño

Ejecución del Modelo

Preparación de la Preparación de la forma Preparación de la
arena coquilla
y de los machos
En ARENA En COQUILLA

Recomposición de la
forma

Colada

Enfriamiento y solidificación

Desmoldeo

Acabado

Mecanización
 Clasificación de los Procesos de
Fundición

Expendable = No permanente, desechable, reemplazable

 Procesos de Moldeo
Una buena fundición no puede ser fabricada sin un buen molde.
Debido a importancia del molde, los procesos de moldeo y fundición se
describen por los materiales y métodos empleados en moldeo.

El término procesos de moldeo se refiere al método de elaborar el

molde y los materiales usados.

Los procesos de moldeo tienen las siguientes características:

• Usa un modelo (o machos)
• Algunos tipos de mezclas de compuestos está comprendidos por un
refractario granular y un ligante.
• Endurecimiento de la mezcla o desarrollo de su unión, mientras entra
en contacto con el modelo
• Retirada del modelo del molde endurecido con la mezcla.
• Ensamble del molde y las piezas machos para completar el molde.
Procesos de Moldeo
 Procesos de Moldeo
1. Los procesos de moldeo con arena son clasificados en:
a) Moldeo en arena en verde
b) Moldeo en arena en seco
c) Moldeo de arenas para machos
d) Moldeo en cascara
e) Diferentes procesos con arena: moldeo en suelo, arena con
cemento, arena secado con aire, proceso CO2, etc.

2. Moldeo en cera perdida o de precisión

3. Moldeo en cerámica
4. Moldeo en yeso
5. Moldeo en grafito
 Procesos de Fundición

1. Fundición con arena.

2. Fundición con molde permanente
(permanent-mold casting)
3. Fundición a presión (Die Casting)
4. Fundición centrifuga
 Fundición con arena
Recibe el nombre los procesos de moldeo donde una arena es usada
como agregado para elaborar el molde para producir una fundición de
alta calidad.

MOLDEO DE ARENA EN VERDE

Entre los procesos de moldeo en arena, el moldeo es frecuentemente

realizado con arena en verde. La arena en verde es definida como una
mezcla entre granos de arena, arcilla, agua y otros materiales.
 Moldeo en arena en verde

Pasos:
1. Preparación del modelo
 Moldeo en arena en verde

Pasos:
1. Preparación del modelo
2. Elaboración del molde
3. Colocación de los machos
4. Cerrado y transporte del molde
 Moldeo en arena en verde

VENTAJAS:
1. Gran flexibilidad como un proceso de producción. Equipos
mecánicos pueden ser utilizados. La arena en verde puede ser
reusada varias veces con su reacondicionamiento de agua, arcilla y
otros materiales. El moldeo puede ser rápido y repetitivo.
2. Usualmente, es una ruta directa de obtener el molde a partir del
modelo.
3. Economía: La arena en verde es la de mas bajo costo en los
procesos de moldeo.
 Moldeo en arena en verde
LIMITACIONES:
1. Algunas fundiciones requieren del uso de otros tipo de proceso de
fundición. Largas y delgadas secciones de arena en verde dentro
de un molde son arrastradas por el metal fundido o esas parte no
pueden ser moldeadas. Resistencias mucho más grandes son
requeridas por el molde.
2. Ciertos metales y algunas aleaciones desarrollan defectos si son
vertidas en este tipo de moldeos que contienen mezclas (arena-
arcilla).
3. Algunas fundiciones puede ser elaboradas mejor por otro tipo de
procesos de fundición.
4. La exactitud dimensional y el acabado superficial puede no ser el
adecuado. La variación dimensional de 1/64 (0,39 mm) in en
pequeñas piezas y de 1/16 in (1,58 mm) a 3/32 in (2,38 mm) en
piezas grandes.
 Moldes en arena seca
Son elaborados con la misma
arena pero la mezcla es realizada
para favorecer la resistencia y
otras propiedades después de que
el molde está seco. Usualmente,
la superficie de las cavidades del
molde son recubiertas con una
mezcla especial que después del
secado, imparte una gran dureza o
refractariedad al molde. El molde
entero es secado en un horno
entre 150 oC y 350 oC, o por
recirculación de aire caliente. El
tiempo en este proceso es una de
su principal desventaja.
 Moldes en arena seca

Ventajas:

1. Complicar diseños requeridos para motores y automóviles se

puede diseñar con relativa facilidad.

2. La exactitud es términos de dimensiones, tamaño, diseños, es el

principal beneficio aunque un proceso caro, la precisión se
mantiene en todos los aspectos.

3. Un proceso se ve favorecido por fundiciones de gran tamaño.

 Moldeo en piso

La producción de piezas muy grandes con un peso entre 1 y 100 ton es

realizada por este proceso y esa es una de sus principales ventajas.
 Moldeo en piso

La superficie final y la exactitud

dimensional de estas grandes
fundiciones en aleaciones ferrosas
no son muy buenas que en las de
pequeños tamaños, así que su
tolerancia dimensional es ± 6.35
mm (1/4 in).

Los problemas en la construcción

del molde, la manipulación, los
machos, los canales de
alimentación y limpieza de estas
grandes piezas requieren un gran
esfuerzo y control ingenieril.
 Moldeo en arena mezcladas con
cemento
La arena es mezclada de 8 a 12 de % cemento hidráulico y de 4 a 6%
de agua. Estas arenas desarrollan grandes resistencia y se pueden
ajustar con cemento portland. La arena debe permitir endurecerse
antes de retirar el modelo. Entonces el molde se endurece y por arriba
de las 72 horas esta listo para cerrarlo y verter el metal.
 Moldeo en arena mezcladas con
cemento
Cuando el metal es vertido, el calor causa la perdida del agua de
cristalización del cemento y este es evaporado, y así la corriente
permite el paso de los gases formados a través de la arena, gracias a
su porosidad y las distribución deseable de orificio que hacen de
respiraderos.
 Moldeo en arena para machos

Algunos de los moldes son hechos para

el ensamble de los machos. En lugar de
los modelos, las cajas de machos son
usadas para elaborar las partes del
molde.

Las arenas consisten de una mezcla de

arena y un ligante , el cual muestra una
gran resistencia cuando es ingresado al
horno entre 150 y 350 oC. Su
resistencia después es este proceso
hace posible que el metal fundido lo
recubra sin tener que romperlo o
erosionarlo por su acción caliente.
 Moldeo en arena para machos

Las operaciones de horneado de los

machos y sus aditivos, así como la
dificultad de la reutilización de la arena
lo hace un proceso costoso.

Este costo es justificado para piezas

demasiado complejas y aleación de
complicada fusión.

Los machos también son elaborados en

arenas en seco y/o en cemento donde
se necesita gran resistencia a esfuerzos
y al calor, sobre todo en piezas de gran
tamaño.
 Moldeo en arena para machos

Un proceso en el cual no requiere

cocción es conocido con “air-set
process”.

Un mezcla de arena, aditivos

orgánicos líquidos y catalizadores se
endurecen con el tiempo de
polimerización de la resina líquida.
Moldeo en arena para machos
 Proceso de CO2 para machos

El proceso de CO2 para moldeo,

también llamado proceso de silicato
de sodio, consta de una mezcla de
arena y entre 1,5 y 6 % de silicato de
sodio líquido. Luego la mezcla de
arena y silicato, es colocada en una
caja de machos. El endurecimiento
del molde o macho es producido por
el paso del gas CO2 a través de la
mezcla.
 Moldeo en cascara (Shell molding)

1. Fina arena de sílice que está cubierto de una resina fenólica

termoendurecible delgada (3-10%) y el catalizador líquido se
vierte, fundido o se disparó en un patrón caliente. El patrón se
hace generalmente de hierro fundido y se calienta a 230-315 °C
(450-600 ° F).
2. El patrón y la arena se invierten, por lo que el exceso de arena
cae libre sobre patrón, dejando sólo la "cáscara". Dependiendo
del tiempo y la temperatura de la pauta del espesor de la
cáscara es de 10 a 20 mm (0,4 a 0,8 in).
3. El patrón y la cáscara juntos se colocan en un horno para
terminar el curado de la arena. La cáscara tiene ahora una
resistencia a la tracción de 350 a 450 psi (2.4 a 3.1 MPa).
4. La cáscara endurecida se separa a partir del patrón.
Moldeo en cascara (Shell molding)

5. Dos o más cascaras se combinan a continuación, a través de

sujeción o pegado utilizando un adhesivo termoestable, para
formar un molde. Este molde acabado se puede utilizar
inmediatamente o almacenar casi indefinidamente.
6. Para la fundición del molde de cáscara se coloca dentro de un
frasco y rodeado de tiro, arena o grava para reforzar la cáscara.
Moldeo en cascara (Shell molding)
Moldeo en cascara (Shell molding)
Moldeo en cascara (Shell molding)
Moldeo en cascara (Shell molding)
 Moldeo en cascara (Shell molding)

El espesor de la cascara puede estar entre 6,35 mm y 19 mm, lo cual

depende de la temperatura de la placa modelo, el tiempo de permanencia
y la mezcla de la arena. La cascara puede ser curada entre 230 oC y 350 oC
durante 1 a 3 min. La cascara puede tener problemas cuando endurezca y
apriete la placa modelo. Un agente de desmoldeo o pines eyectores ha
menudo puede ser utilizado para retirar la cascara del molde.

Las mitades pueden ser unidas para luego verter el metal.

Este proceso es mas utilizado para realizar machos que propios moldes.

La ventaja de este proceso es su excepcional buena superficie de acabado

y exactitud dimensional, así como la posible eliminación de algunas
operaciones de maquinado y menos costo en la limpieza.
 Proceso de Cera Perdida (Investment
casting)
El proceso de cera perdida (“lost-wax”) o de precisión (“precisión
casting”). El termino “investment” se refiere a la capa o recubrimiento
especial, en este caso un capa refractaria cerámica, alrededor de un
modelo de cera. En este proceso el modelo de cera debe ser hecho para
cada pieza de fundición así como sus canales de alimentación. El modelo
no es recuperable.
 Pasos del proceso de Cera perdida

1. Diseño y fabricación del molde metálico para inyectar la cera

2. Fabricación del modelo en cera mediante su inyección al
molde metálico
3. Extracción del modelo en cera y ensamble con sus canales de
alimentación
4. Elaboración del revestimiento cerámico

http://www.radver.com/ http://www.radver.com/

Sarojrani, et al .Developments in investment casting process, Journal of Materials Processing Technology 212 (2012) 34
 Pasos del proceso de Cera perdida
5. Sinterización del molde de cáscara cerámica.
6. Fundición de la aleación y su vaciado en el molde de cáscara
cerámica.
7. Enfriamiento y retiro del revestimiento cerámico realizado
generalmente por vibración.
8. Corte de cada componente del canal de alimentación.

www.radver.com www.radver.com

Sarojrani, et al .Developments in investment casting process, Journal of Materials Processing Technology 212 (2012) 35
 Pasos del proceso de Cera perdida

5. Sinterización del molde de cáscara cerámica.

6. Fundición de la aleación y su vaciado en el molde de cáscara
cerámica.
7. Enfriamiento y retiro del revestimiento cerámico realizado
generalmente por vibración.
8. Corte de cada componente del canal de alimentación.

www.engineeringarena.co.uk www.engineeringarena.co.uk

Sarojrani, et al .Developments in investment casting process, Journal of Materials Processing Technology 212 (2012) 36
Proceso de Cera perdida
 Cera perdida

1. Los modelos de cera son elaborados por inyección a presión en un

molde metálico.
2. Los modelos de cera y los sistemas de alimentación son elaborados
por inyección. Las ceras empleadas son mezclas de cera de abeja,
carnauba, ceresina, acrawax, parafina, y otras resinas de casas
fabricantes. La cera es inyectada en el molde a 50-70 oC y una presión
entre 500 y 100 psi. El poliestiereno expandido también puede ser
usado, pero requiere un molde de 150 oC y 350 oC a una presión
arriba de 12000 psi. El mercurio puede ser congelado de tal forma
que adquiera la forma requerido.
3. Pre-recubrimiento: la pieza cerámicas son ensambladas al canal de
alimentación y luego cubierta de una suspensión con partículas
refractarias. Una solución típica es malla -325 de silica en polvo
suspendida en etil silicato.
 Cera perdida

1. Decerado y precalentamiento. El endurecimiento o secado de la

cascara refractaria y decerado se realiza un horno por calentamiento
en una posición de inversión del moldea una temperatura entre 200 y
300 oC. Para poliestireno expandido se seca preferiblemente entre 60
y 70 oC. Luego se realiza el precalentamiento del molde para recibir la
colada del metal.
 Moldes Cerámicos

Los moldes cerámicos son una rama del proceso de cera perdida. Modelos
reutilizables pueden ser usados en este procesos, como la arena para
moldeo.

El moldeo consiste generalmente de una suspensión compuesta de un

material cerámico refractario en polvo (granos) y un aglutinante cerámico.
En uno de los procesos, es usado granos de silica + etilen silicato + agua +
alcohol + agente gelificante como HCl.

La solución es vertida alrededor de una modelo y dejando al gel actuar

durante 4-7 min. Después el modelo es removido y el molde es sinterizado
a alta temperatura, quemando el alcohol junto con el material particulado.
Después el molde es enfriado para su ensamble y precalentado si es
requerido.

https://www.youtube.com/watch?v=QlPqsukn6Bc
 Moldes Cerámicos

Ventajas del moldeo cerámico y cera perdida:

1. Fundición de aleaciones de alta temperatura de fusión con una

precisión dimensional. Los moldeos metálicos no son deseables para
aleaciones como acero y otras que deben ser coladas a alta
temperatura. Es posible lograr precisiones de ±0,003 in. por in. El
maquinado es muy complicado en algunas aleaciones.
2. Se pueden lograr excelentes acabados en fundición de gran área
exterior e interior.
3. Espesores delgados pueden fundirse por este proceso, incluso en
aleaciones de alto punto de fusión pero con moldes precalentados.
Inclusive alambres debajo de 0,002 in de diámetro y 2 in. De largo
puede ser logrados por este proceso.
https://www.youtube.com/watch?v=QlPqsukn6Bc
 Moldes en yeso

Procesos de fundición en moldes de yeso o moldes

unidos en yeso puede ser muy útiles en los
procesos de fundición. Aleaciones de aluminio y
yeso pueden coladas en moldes de yeso pero
aleaciones ferrosas son casi imposible.

El yeso usado para el moldeo consiste en una

mezcla de yeso o/y yeso de parís, CaSO4. ½ H2O e
ingredientes como talco, fibra de asbesto, arena, y
otros, con el fin de controlar las características de
contracción y ajuste del tiempo del molde.

Se ha definido como una adición de 1lb de H2O por

cada 100 lb de yeso. Resistencias en seco depende
fuertemente de la consistencia de la mezcla como
lo revela la siguiente tabla:
Moldes en yeso
 Moldes en yeso

Después de la realización de la
mezcla, el yeso en condiciones
pastosas es colado sobre el
modelo y es retenido en la caja
de moldeo. Generalmente se
utilizan modelos de metal, ya
que el agua del yeso aumenta el
tamaño de los modelos de
madera y hace casi imposible su
copiado.
 Moldes en yeso

Después de 20 a 30 min, el modelo

puede ser retirado del molde. Yesos
permeables pueden ser hecho por
un proceso de pulsaciones por
burbujas de aire dentro de la
suspensión de yeso con un agitador
mecánico.

Luego, los moldes son secados a

200oC Los yesos pueden ser
parcialmente deshidratados a más
altas temperaturas de secado, y
consecuentemente el molde genera
menos vapores cuando el metal
fundido es vertido.
 Moldes en yeso

Sin embargo, la resistencia del molde es perdida con la

deshidratación. Es obvio que el tiempo requerido para curar los
moldes de yeso es una parte indeseables del proceso. Debido a que
la precisión dimensional y el acabado superficial, muchas
fundiciones tales como moldes en caucho de llanta, moldes en
espuma de caucho son utilizados en esta técnica.

https://www.youtube.com/watch?v=nkbtWAWRUSQ

https://www.youtube.com/watch?v=riaA6g71shM
 Antioch process

El moldeo del proceso Antioch es realizado por la mezcla de arena,

yeso, asbestos, talco, silicato de sodio, y agua siendo la arena el
ingrediente de agregado y el yeso es utilizado como ligante.

En una proporción de 50 partes de aguan y 100 partes del

ingrediente seco, el cual consiste de 50% de sílice, 40% de yeso-
cemento, 8% de talco, y pequeñas cantidades de silicato de sodio,
cemento portland y oxido de magnesio.

La suspensión es colada alrededor del modelo en una caja de

moldeo o cajas de machos metálicas, y alrededor de 7 min
desarrolla un esfuerzo de 70 psi en compresión.
 Antioch process

Después de 6 h, los moldes son ensamblados y puestos en una

autoclave con una corriente de vapor y 2 atm de presión. Ellos son
secados en aire por 12 h, y finalmente puestos en un horno de 12 a
20 h a 250oC.
 Moldes de grafito

Algunos metales reactivos, tales como las aleaciones de titanio

pueden ser coladas solamente dentro de moldes inertes como los
moldes de grafito. Estos son usados como reemplazables o como
molde permanente y consisten de un 70% de grafito particulado (85
AFS) y 30% de ligante compuesto de un cemento carbonoso,
almidón y agua.
 Moldes de grafito

El material es moldeado a presión alrededor del modelo con una

presión entre 60 a 120 psi. Luego, este material es secado y
quemado en una atmosfera reductora entre 950 y 1100oC para
formar el molde o machos. Después del ensamble del molde, la
fusión se realiza en vacío pare prevenir la contaminación del metal
 Moldes de grafito
Los moldes permanentes de grafito son hechos por maquinado de la
cavidad en bloques solidos. El grafito comienza a oxidarse a 400oC y
los moldes comienza a presentar un desgaste.

Los moldes recubiertos con etil-silicato con sílice durante el

calentamiento incrementa el numero de fundiciones.
Recubrimientos en los moldes de grafito son usados en fundición
centrífuga de cojinetes de bronce y latón.
MOLDES PERMANENTES
 Moldes permanentes

Los moldes permanentes son los que son usados varias veces y
están hechos de metal, el cual es usualmente fundición gris o
acero, y algunas veces bronce. La cavidad del moldeo o (dado)
es frecuentemente fundida y luego maquinada con sus
dimensiones finales. Los canales de alimentación también son
maquinados dentro del molde.
 Moldes permanentes

Es el principalmente método de fabricación de piezas compuestas

de aleaciones de aluminio, magnesio, zinc, plomo, cobre y
fundiciones.

La extremada temperatura del proceso de fundición y desgaste son

usualmente factores que desfavorecen el proceso de fundición de la
mayoría de los aceros. Las temperaturas de colada de las aleaciones,
la vida útil del molde y su temperatura de operación es mostrada en
la siguiente tabla:
Moldes permanentes
Moldes permanentes
 Moldes permanentes

El proceso es limitado por el volumen de producción, y usualmente

requiere de un ciclo continuo de la preparación del molde, la colada
y la expulsión de la pieza.

La temperatura de operación del molde es uno de los factores más

importantes en el proceso de la fundición con moldes permanentes.

La vida del molde y la expulsión de la fundición es ampliada por la

realización de un recubrimiento en su cavidad. Hollín de carbón,
depositada con una antorcha de acetileno, es normalmente usado
en fundiciones grises. También refractarios en suspensión pueden
ser aspersados en su cavidad.
 Moldes permanentes

El metal es usualmente alimentado por gravedad pero en algunos

casos una presión de aire de 3 a 10 psi es usada para alimentar la
fundición al molde.
 Materiales de moldes semi-
permanentes
El aluminio es usado de forma limitada como material de molde
permanente. El molde puede ser fundido a una forma con
suficientemente de precisión y que solamente se realice una
pequeña cantidad de maquinado. Luego un anodizado de la cavidad
del molde, puede adicionar una resistencia a alta temperatura.
Su principal uso se encuentra en fundiciones de bajo punto de
fusión.
 Materiales de moldes semi-
permanentes
El carburo de silicio es un material usado para molde permanentes
sin necesidad de maquinarlo. Una mezcla de SiC con bentonita y
agua con silicato de sodio generalmente es utilizada. Esta mezcla
plástica puede ser moldeada como una arena. Después el molde es
quemado a 820oC y así es endurecido para formar el molde.
 Materiales de moldes semi-
permanentes
La acción de enfriamiento de los moldes produce mejor propiedades
en el metal en muchas aleaciones. Los orificios e insertos pueden
ser fabricados con machos dentro del molde con mayor precisión
que en el moldeo por arena. El diseño de la pieza debe ser sencilla y
con un sistema de expulsión sencillo. Debido al costo del molde, el
proceso es limitado a diferentes aplicaciones donde las ventajas son
resultado de su economía o ingenierilmente es superior sobre el
moldeo en arena.
Las fundiciones que se pueden fabricar son: cuerpos de
carburadores, cilindros de freno hidráulicos, barras conectoras,
engranajes de lavadoras, cuerpos de bombas de aceite, cilindros de
bombas al vacío, cuerpos de válvulas, etc.
 Die casting
La fundición en dados (die casting) difiere del molde permanente ya
que en éste el metal fundido es forzado dentro la cavidad del molde
bajo altas presiones entre 1000 y 100.000 psi. Dos principales tipos
de moldeo a presión son utilizados: moldeo maquinas en cámara en
caliente y moldeo en frio.
 Hot-chamber die casting
El metal fundido fluye dentro de la cámara caliente, y es forzado
dentro de la cavidad del molde a 1000 – 2000 psi. Las aleaciones
más usadas son zinc, estaño, plomo, y otras de bajo punto de fusión.
 Cold-chamber die casting
La presión en este proceso puede llegar a 30.000 psi. Las aleaciones
más utilizadas son aluminio, magnesio, cobre y otras aleaciones de
alto punto de fusión.
Cold-chamber die casting
 Ventajas del proceso Die Casting

1. Una rata de producción de 150 a 250 por hora, pero 500 piezas
por hora también es posible.
2. Pueden ser obtenidos dimensiones comerciales con tolerancias
de +0.001 a 0.003 in.
3. Secciones delgadas, debajo de 0.015 in en pequeñas fundiciones
pueden ser logradas por la presión utilizada.
4. Precisión en machos e insertos son posibles en este proceso.
5. Acabados superficiales donde pueden solo pasar a un proceso
de pulido.
6. Rápidas velocidades de enfriamiento producen altos esfuerzo y
calidad en muchas aleaciones.
Fundición Centrifuga
Procesos de Moldeo
Procesos de Moldeo
Procesos de Moldeo
 Introducción

Así la gran parte de la industria de la fundición está basada en la

elaboración de moldes refractarios, principalmente de arenas de
fundición (Sand casting). Debido a que las propiedades del material
del molde son cruciales en la producción de partes metálicas así
como su precisión dimensional, su selección y ensayos de calidad
constituyen uno de los pasos vitales en este campo de la metalurgia

http://med.se-todo.com/himiya/4976/index.html
 Introducción

Las propiedades de los materiales de moldeo pueden ser medidas

por un amplio rango de técnicas, las cuales proporcionan una rutina
básica de una empresa de fundición, así como el desarrollo de
nuevos materiales.
 Requerimientos de los materiales de
moldeo

Un moldeo en una fundición pasa a través de cuatro procesos de

producción:

1. Preparación y distribución del material de moldeo

2. Elaboración de los moldes y machos (core).
3. Fundición del material y colado.
4. Limpieza y reutilización del material de moldeo.

Los requerimientos en las propiedades de los materiales son

determinados por las condiciones de moldeo y fundición.
Moldeo en Arena
Casting