UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ

FACULTAD: FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS

Y QUÍMICAS

ESCUELA: INGENIERÍA QUÍMICA

MATERIA: DIBUJO

DOCENTE: ORTEGA BRAVO BOLÍVAR HUMBERTO

TEMA DE EXPOSICION:

Tipologia grafica de dibujo aplicada en una Planta

de Mejoramiento Quimico

INTEGRANTES:

ZUMÁRRAGA VALENCIA BRYAN JESÚS

DAVID MARTÍNEZ CARLOS ENRIQUE

PARALELO: “A”

CÓDIGO DE AULA: FCMFQ-1J-74-04-101

PERIODO: OCTUBRE DEL 2019 - FEBRERO DEL 2020

 DIBUJO TÉCNICO APLICADO

Se conoce como dibujo técnico al sistema de representación gráfico de distintos tipos de objetos. Su

fin es brindar la información necesaria para analizar el objeto, ayudar a su diseño y posibilitar su

construcción o mantenimiento.

El dibujo técnico puede desarrollarse con ayuda de la informática. Existen ciertos programas

(software) que permiten realizar proyecciones y cálculos que facilitan el dibujo. En cuanto a los

instrumentos manuales, los más usuales son las reglas, las escuadras y los compases.

Otra definicion es que el dibujo técnico es la representación gráfica de un objeto o una idea práctica.

Esta representacion se guia por normas fijas y prestablecidas, para poder describir de forma mas exacta

y clara , dimensiones, formas, características y la cotruccion de lo que se reproducir.

AUTOCAD

El Autocad es un programa, de la empresa Autodesk, diseñado como herramienta para la

elaboración de diseños y planos para ingeniería y arquitectura; el cual requiere además, del

conocimiento básico de los sistemas informáticos, fundamentos de geometría y dibujo técnico en

general. Además es un Programa de graficación, herramienta básica para dibujar en arquitectura,

ingeniería, diseño industrial, topografía, cartografía, geología, electricidad, electrónica; permite dibujar

con precisión, corregir, copiar y modificar, los elementos gráficos.

 Tipología gráfica del dibujo aplicado en ingieneria quimica

Hasta el momento el diseño de Ingeniería Química se ha fundamentado en un estilo convencional de

resolución de los problemas, basándose principalmente en el cálculo.Con la incorporación de la

titulación de Ingeniero Químico, se incorporan como elemento innovador la herramienta gráfica, y todo

el componente que conlleva la ingeniería visual aplicada al diseño de ingenios químicos.

En esta ponencia se pretende exponer un estilo de diseño basado en la ingeniería concurrente y que

tiene como eje central el apoyo de sistemas CAD.Por medio de un ejemplo práctico, en este caso el

diseño de una estación depuradora de aguas residuales sencilla (EDAR), ha servido de eje conductor

para describir los pasos sucesivos en los que se combina el diseño gráfico con el requerimiento de

cálculo. Inicialmente se ha seguido en el planteamiento un proceso lineal, propio de la ingeniería que

involucra procesos creativos y analíticos utilizados para resolver un problema.

Los dibujos de ingeniería presentan información técnica a muchos individuos que pueden ser

ingenieros, gerentes, proveedores, mecánicos instaladores o reparadores. Por lo tanto para que

éstos sean comprendidos deben ser sometidos a ciertas normas de exigencia.

En el campo de Ingeniería Química, el dibujo tiene que ver con los diagramas y el diseño de

equipos de plantas. El ingeniero químico debe tener buena información respecto a los tipos de

maquinaria empleada tales como molienda, secado, mezclado, evaporado, destilación, etc. Y debe

ser capaz de diseñar o seleccionar maquinaria transportadora de material sólido y fluido.

Para esto se debe tener conocimiento de los principios del dibujo de ingeniería, normas, etc.

Actualmente se hace uso de sistemas de diseño tales como el CAD (Diseño Asistido por

Computador) los cuales son ampliamente utilizados.

En resumen todos los dibujos del proyecto son hechos normalmente en hojas normalizadas con el

nombre de la compañía (si es el caso), título y número del proyecto; título del dibujo y número de

identificación, nombre del dibujante y número de identificación, claramente colocados en un

recuadro en la parte inferior de la página. Los dibujos deben confeccionarse con símbolos

convencionales y normalizados.

LA INGENIERIA QUIMICA EN EL DISEÑO DE PLANTAS

El término general de diseño de plantas incluye todos los aspectos de la ingeniería relacionados

con el desarrollo de una planta nueva o la modificación o ampliación de una planta existente.

Durante el desarrollo el ingeniero químico deberá evaluar económicamente nuevos procesos,

diseñar partes de máquinas o equipos para la nueva empresa o desarrollar un esquema de

distribución de la planta para coordinar la operación completa.

En muchos casos, se utiliza el término ingeniería de proceso en relación con la evaluación

económica y con el análisis económico en general de procesos industriales, mientras que diseño

de procesos se refiere al cálculo de equipos e instalaciones necesarias para realizar el proceso,

algunos ingenieros limitan el alcance del término de diseño de plantas a las cuestiones

directamente vinculadas con la planta Organización de un proyecto en Ingeniería Química

El trabajo de diseño requerido en la ingeniería de un proceso químico de manufactura, puede ser

dividido en dos grandes fases:

Fase 1: Diseño del proceso, abarcando las etapas desde la selección inicial del proceso hasta la

confección del diagrama de flujo del proceso, incluyendo la selección, especificación y diseño del

equipo. En una organización de diseño, esta fase es responsabilidad del grupo de diseño de

procesos, y el trabajo debe ser realizado principalmente por Ingenieros Químicos. El grupo de

diseño de procesos puede también ser responsable de la preparación de los diagramas de tubería e

instrumentación.

Fase 2: El diseño mecánico detallado del equipo; las estructuras del diseño civil y eléctrico y el

diseño y especificación de los servicios auxiliares. Estas actividades serán de responsabilidad de

grupos especiales de diseño, teniendo expertos en las diversas disciplinas de ingeniería. Otro
 grupo especialista será responsable de la estimación de costos, y la compra y obtención de

equipos y materiales.

Desarrollo del diagrama:

El diagrama de flujo indica la secuencia de equipos y operaciones unitarias en el proceso completo,

para facilitar la visualización de los procedimientos de producción y para indicar transferencia de masa

y de energía. Los diagramas de flujo deben contener además de símbolos normalizados que representan

a los equipos, líneas de flujo de las corrientes del proceso, número de equipos, condiciones a las que se

lleva a cabo los procesos (temperatura, presiones, flujos, etc.). Estos datos podrán ser datos de entrada

del proceso o ser calculados con las formulaciones de balances de masa y de energía.

Diseño del equipo

Una vez que se ha decidido positivamente por el equipo, se procede a diseño detallado del

proyecto (Ingeniería de detalle). Las técnicas de precisión necesarias para esta tarea son

similares a las empleadas en operaciones unitarias y/o cinética, pero todos los detalles tales como

por ejemplo:

 la disposición de los tubos,

 el espesor de las paredes de los recipientes,

 los materiales de construcción

 los planos, etc.

Deben especificarse hasta el grado de que se pueda

Optimización

Optimización, en el ámbito de la ingeniería, es un término técnico que tiene una connotación de

medición cuantitativa y análisis matemático, lo que implica encontrar el mejor método para llevar a

cabo un proceso, es decir alcanzar un punto óptimo. En este contexto la optimización del diseño se

entenderá la acción de elegir la mejor manera de realizar cualquier proceso u operación de entre las
diversas alternativas existentes. El ingeniero Químico es el responsable de esta tarea para ello debe

incorporar a su diseño los métodos y equipos que permitan obtener resultados óptimos.El término

diseño óptimo debe ser entendido en un contexto técnico y económico

Implantación de plantas – distribución en planta

Es el proceso de ordenación física de los elementos industriales de modo que constituyan un

sistema productivo capaz de alcanzar los objetivos fijados de la forma más adecuada y eficiente

posible. Esta ordenación ya practicada o en proyecto, incluye tanto los espacios necesarios para el

movimiento del material, almacenamiento, trabajadores indirectos y todas las otras actividades o

servicios, como el equipo de trabajo.

PLANTAS DE MEJORAMIENTO QUÍMICO

Primero para lograr encontrar un entendimiento adeuado sobre una planta de mejoramiento químico

vamos a proceder a realizar un analisis en que consiste una planta quimica

Una planta química es una planta de procesamiento industrial que fabrica (o procesa de otro modo)

productos químicos, generalmente a gran escala. El objetivo general de una planta química es crear

nuevas riquezas materiales mediante la transformación química o biológica y/o la separación de

materiales. Las plantas químicas utilizan equipos, unidades y tecnología especializados en el proceso

de fabricación.

Las plantas químicas utilizan procesos químicos, que son métodos detallados a escala industrial,

para transformar productos químicos de materias primas en productos. El mismo proceso químico se

puede utilizar en más de una planta química, con capacidades posiblemente escaladas en cada planta.

Además, una planta química en un sitio puede construirse para utilizar más de un proceso químico, por

ejemplo, para producir múltiples productos.

Una planta química generalmente tiene recipientes grandes o secciones llamadas unidades o líneas

que están interconectadas por tuberías u otros equipos de movimiento de material que pueden
transportar corrientes de material. Dichos flujos de material pueden incluir fluidos (gas o líquido

transportado en tuberías) o, a veces, sólidos o mezclas tales como lodos. Un proceso químico en

general se compone de pasos llamados operaciones unitarias que ocurren en las unidades

individuales. Una materia prima que ingresa a un proceso químico o una planta como entrada para

convertirla en un producto se denomina comúnmente materia prima, o simplemente alimentación.

Además de las materias primas para la planta en su conjunto, una corriente de entrada de material a

procesar en una unidad particular puede considerarse de manera similar como alimentación para esa

unidad. Los flujos de salida de la planta en su conjunto son productos finales y, a veces, los flujos de

salida de unidades individuales pueden considerarse productos intermedios para sus unidades. Sin

embargo, los productos finales de una planta pueden ser productos químicos intermedios utilizados

como materia prima en otra planta para su posterior procesamiento. Por ejemplo, algunos productos de

una refinería de petróleo pueden usarse como materia prima en plantas petroquímicas, que a su vez

pueden producir materias primas para plantas farmacéuticas.

La(s) corriente(s) de alimentación, producto(s), o ambos pueden ser compuestos individuales o

mezclas. A menudo no vale la pena separar completamente los prodcutos.

Exixten una infinidad de plantas quimicas pero como se tranforman dichas planta de mejoramiento

quimico? , pues una planta de mejoramiento quimico es aquella que ya en si realiza la obtencion de un

producto por medios de una sucesion de procesos como por ejemplo los operaciones unitarios pero es

trabajo del Ing. Quimico se encarga de involucrar procesos creativos que ayuden a mejorar la calidad y

la eficacia del producto obtenido.

En nuestro caso encontramos una planta de mejoramiento quimico de la obtencion de azucar.

Entonces cprocederemos a explicaar un poc los procesos involucarados.

Proceso de fabricación del azúcar de caña El azúcar se obtiene de la planta de caña por la reacción

de fotosíntesis debiéndose separarse en el proceso de fabricación otros componentes como pueden ser
la fibra, las sales minerales, ácidos orgánicos e inorgánicos y otros, obteniéndose una sacarosa de alta

pureza en forma de cristal.

El azúcar es un producto básico, esencial y necesario en la dieta alimenticia y constituye la materia

prima para numerosas industrias, tales como confiterías, panaderías, bebidas no alcohólicas y

alcohólicas.

Recepción, descarga Y alimentación de la caña

Esta área del departamento de maquinaria recibe el nombre de Batey, las cañas a moler es

transportada por diversos medios (remolques, camiones, vagones de ferrocarril, etc), las cuales son

pesadas en básculas anexas a las fábricas, posteriormente las cañas se descargan a través de diferentes

medios: Grúa Cañera, Grúa Puente, Volteadores Laterales o directamente a los conductores de caña.

El conductor principal de caña, que es largo y lleva la caña a la fábrica, el ancho del conductor es

siempre igual al largo de las mazas de los molinos, el conductor consta de dos partes: una horizontal y

una inclinada (15 a 22 grados), es movido por un motorreductor de velocidad variable.

Sobre el conductor de caña en muchos ingenios montan los niveladores de caña cuya función

consiste en distribuir y en cierto modo nivelar la caña en el conductor.

El nivelador consiste de un eje colocado transversalmente al conductor, en el cual van brazos curvos

los que giran en sentido inverso al conductor. La uniformidad del colchón en el conductor permite

variaciones mínimas de velocidad para la alimentación de caña a molinos.

Extracción del Jugo:

La caña es desmenuzada con cuchillas rotatorias y una desfibradora antes de molerla para facilitar la

extracción del jugo que se hace pasándola en serie, entre los filtros, o mazas de los molinos. Se utiliza

agua en contracorriente para ayudar a la extracción que llega a 94 o 95% del azúcar contenida en la

caña. El remanente queda en el bagazo residual que es utilizado como combustible en las calderas, así

como materia prima para la fabricación de tableros de bagazo. Esta constituye la primera etapa del
procesamiento de fabricación de azúcar crudo.

En las prácticas de molienda, mas eficientes, mas del 95 % del azúcar contenido en la caña pasa a

guarapo; este porcentaje se conoce como la extracción de sacarosa (por de la extracción, o mas

sencillamente, la extracción).

Molinos y conductores

La caña, una vez preparada según los pasos anteriores, cae al primer molino, de éste a través de un

conductor intermedio pasa a un segundo molino y así sucesivamente atraviesa hasta el último molino

según el tamaño de la batería (4 a 7 molinos los más usados).

El molino consta normalmente de 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior entre y arriba de los dos

primeros), su misión es la extracción del jugo de la caña, en un principio estos cilindros eran lisos pero

posteriormente y hasta la fecha se datan de ranuras (o rayados), pues esto ayuda a la extracción y al

agarre del bagazo, al pasar entre los cilindros (mazas) las ranuras varían en su paso y su altura pero en

la actualidad se están optando por generalizar a los tamaños mayores usados (2” o 3”) de paso.

Inicialmente los cilindros o mazas de un molino eran fijos unos respecto a otros, éstos presentan

serios problemas pues al pasar cuerpos extraños (piedras, pedazos de acero, etc.) su soporte, llamada

virgen, cedía y ocasionaba grandes problemas además la presión que se ejercía sobre el bagazo quedaba

determinada por la altura del colchón de caña a la entrada del molino. Para solucionar esto se comenzó

la búsqueda de presiones elásticas, lo que condujo a la colocación de resortes de alto calibre sobre la

maza superior, la cual podía levantarse o bajar (flotación), como medio para presionar sobre los apoyos

del cilindro superior y es lo utilizado hasta la fecha.

Conductores

Son los encargados de llevar el bagazo de un molino a otro, existen varios tipos: los de cadena de

arrastre o de rastrillo, los de tablilla persiana, de banda, etc.

Estos están provistos de clutch (o debería de estarlo) los cuales detienen el conductor intermedio
(que también son movidos por el mismo molino) cuando cuerpos extraños como metal o piedras pasan

a través del mismo o cuando se produce atoramiento o atascamiento (tacos), en los molinos, por tal su

funcionamiento debe estar en la mejor forma. Las piedras y los metales causan daño en los cilindros

sobre todo en la destrucción de los dientes lo que ocasiona problemas en la extracción y elevados

costos de reparación.

Para el mejoramiento de la extracción de jugo del bagazo se adopta (generalmente antes del último

molino) la adición de agua al bagazo, en los molinos anteriores se echa jugo diluido del molino al cual

precede y a esto se le llama imbibición (simple o compuesta). La imbibición suele causar problemas

pues para el molino se hace más difícil tomar el bagazo imbíbido que seco.

A partir de aqui comienza el mejoramiento quimico

Purificación del Guarapo: Clarificación:

El jugo de color verde oscuro procedente de los molinos es ácido y turbio. El proceso de

clarificación (o defecación), diseñado para remover las impurezas tanto solubles como insolubles,

emplea en forma general, cal y calor agentes clarificante. La lechada de cal, alrededor de 16 (0,5 kg)

(CaO) por tonelada de caña, neutraliza la acidez natural del guarapo, formando sales insolubles de

calcio. El jugo clarificado transparente y de un color parduzco pasa a los evaporadores sin tratamiento

adicional.

Evaporación:

El jugo clarificado, que tiene más o menos la misma composición que el jugo crudo extraído,

excepto las impurezas precipitadas por el tratamiento con cal, contiene aproximadamente un 85 % de

agua. Dos terceras partes de esta agua se evapora en evaporadores de vacío de múltiple efecto, con esta

operación se convierte en matadura. Los evaporadores trabajan en múltiples efectos, y el vapor

producido por la evaporación de agua en el primer efecto es utilizado para calentar el segundo y así,
sucesivamente, hasta llegar al quinto efecto que entrega sus vapores al condensador. El condensador es

enfriado por agua en recirculación desde el estanque de enfriamiento. Todo esta proceso de ebullición

ocurre al vacío.

Clarificación del Jugo Crudo:

El proceso es similar a la fosfatación del refundido en unas refinerías de azúcar. En este caso, se

añaden al jarabe o meladura cal y ácido fosfórico, luego se airea junto con la adición de un polímero

floculante.

Cristalización

La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo que ocasiona la

cristalización del azúcar. Es decir que, al seguir eliminando agua, llega un momento en el cual la azúcar

disuelta en la meladura se deposita en forma de cristales de sacarosa. Los tachos trabajan con vacío

para efectuar la evaporación a baja temperatura y evitar así la caramelización del azúcar.

En este momento se añaden semillas a fin de que sirvan de medio para los cristales de azúcar, y se

va añadiendo más jarabe según se evapora el agua. El crecimiento de los cristales continúa hasta que se

llena el tacho.

La templa (el contenido del tacho) se descarga luego por medio de una válvula de pie a un

mezclador o cristalizador.

Centrifugación o Purga; Reebullicion de las Mieles:

En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de cristales de azúcar y

miel. La separación se hace por centrifugación en las maquinas destinadas a esa labor. De las

centrífugas sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de

cristalización que termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera se utiliza como pie

para la cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de segunda para el conocimiento de

primera.
 El tambor cilíndrico suspendido de un eje tiene paredes laterales perforadas, forradas en el interior

con tela metálica, entre éstas y las paredes hay láminas metálicas que contienen de 400 a 600

perforaciones por pulgada cuadrada. El tambor gira a velocidades que oscilan entre 1000-1800 rpm. El

revestimiento perforado retiene los cristales de azúcar que puede lavar con agua si se desea. El licor

madre, la miel, pasa a través del revestimiento debido a la fuerza centrífuga ejercida (de 500 hasta 1800

veces la fuerza de la gravedad), y después que el azúcar es purgado se corta, dejando la centrífuga lista

para recibir otra carga de masa cosida. Las máquinas modernas son exclusivamente del tipo de alta

velocidad (o de una alta fuerza de gravedad) provistas de control automático para todo ciclo. Los

azúcares de un grado pueden purgarse utilizando centrífugas continuas.

Nuevos Procesos para la Operación en Pequeña Escala:

El proceso mas reciente en el separador TILBY, la caña se corta longitudinalmente en dos mitades,

cada mitad pasa por su propio separador de manera que la médula es removida del interior de la corteza

luego dicha corteza se raspa todavía mas para remover la capa exterior de revestimiento de cera. Las

capas de denominan por lo general Compith para la porción de la médula, Comsind para la capa fibrosa

y Dermax para la cubierta de cera.

Hogelsug propone un proceso para 20 a 300 t de caña por día. El jugo se clarifica mediante cal y

fosfato, la espuma o nata se elimina por flotación y el jugo se evapora en tres etapas (primero,

utilizando un evaporador vertical tipo calandra de tubos cortar hasta 35º Brix; luego, mediante un

evaporador abierto, utilizando las gases de la combustión a una temperatura de 800 ºC hasta 80 ºBrix; y

finalmente por medio de un evaporador de partículas delgada hasta de 95 ºBrix, antes de ser enfriado en

un cristalizador de aire frío y vertido en moldes.

Para obtener azúcar de consumo directo, se conduce el jugo, después de la primera evaporación, al

proceso de carbonatación utilizando gas de la combustión a 300 ºC, y se filtra antes de las dos etapas

siguientes de evaporación. La masa cocida se puede centrifugar para obtener un producto cristalino.
 Almacenamiento a Granel del Azúcar

Es regla general, almacenar el azúcar terminado en grandes depósitos o silos. Los depósitos o silos

no solo permiten que se empaquen únicamente durante el día, también dan por resultados altos ahorros,

ya que el empacado se puede efectuar en respuesta a los seguimientos de las empaques de jugo de

empacar el azúcar conforme se produce y almacena el producto empaquetado.

Refinación

El azúcar de primera es refundida o redisuelta con agua; luego es aireado en un recipiente a presión

y pasa a las clarificadoras donde las impurezas flotan y el licor clarificado es extraído por la parte

inferior.

El licor clarificado es pasado por los filtros de lecho profundo donde se eliminan el resto de las

impurezas, y de allí el filtrado es entregado a los tachos de refino. Igual que en los tachos de crudo en

estos tachos se elimina agua y se obtiene azúcar refinada cristalizada. La miel es retornada al

conocimiento de crudo para mezclarse con la meladura y la azúcar húmeda de las centrifugas pasa a los

secadores y de allí al envase.

 Planos de una Planta de mejoramiento químico

PLANTA DE MEJORAMIENTO QUÍMICO EN NUESTRO MEDIO

Las imagenes son tomadas de Unichem S. A. ,ques es una planta Química ubicada en la ciudad de

Quito
Referencias Blibliográficas

 AVILES. J. ; CASAS. G. Dibujo Técnico Aplicado a la Ingeniería. (1.997) J-152-1997.

 Palacios Cuenca, S.; Pérez Díaz, J. L.: “Expresión Gráfica en la Ingeniería”, Pearson

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Publication, Vol., 1&2, NY., 1977.

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Publication, NY., 1975.

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 G. T. Austin, “ Manual de Procesos Químicos en la Industria” McGraw Hill, 1989.

 • Perry H, “ Manual del Ingeniero Químico” McGraw Hill. 6- volúmenes.