Instituto Tecnológico de Lázaro Cárdenas

CUESTIONARIO DE 10 PREGUNTAS DE LA UNIDAD IV “ACERACIÓN Y

COLADO CONTINUA”

Nombre del alumno:

Radilla Reynada Jesús Andrés

Materia:
Procesos metalúrgicos

Carrera:
Ingeniería Química

Maestro:
Augusto Concepción Valadés Alfaro

Semestre y grupo: 61x

No. De control: 17560522

Aula:
M7

Fecha:
01 de abril del 2020

Unidad IV
Enero-Junio-2020
Lázaro Cárdenas, Michoacán.
Instituto Tecnológico De Lázaro Cárdenas

Av. Melchor Ocampo # 2555, Col. Cuarto Sector, C.P. 60950, Cd. Lázaro Cárdenas,
Michoacán, Teléfono (753) 53 7 19 77, 53 2 10 40, 53 7 53 91, 53 7 53 92
Dirección Ext. 101 e-mail: direccion@itlac.mx Internet: www.itlac.mx.
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1. Menciona cuales son los principales elementos aleantes del Acero:
Son aquellos elementos que forman parte de alguna aleación, entre ellos cabe mencionar:
 Aluminio: se emplea como elemento de aleación en los aceros de nitruración, que suele tener
1% aproximadamente de aluminio. Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la
fabricación de muchos aceros. Todos los aceros aleados en calidad contienen aluminio en
porcentajes pequeñísimos, variables generalmente desde 0,001 a 0,008%. También se utiliza
como elemento desoxidante.
 Boro: en muy pequeñas cantidades (del 0,001 al 0,0015%) logra aumentar la capacidad de
endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado, pues se combina con el carbono
para formar carburos proporcionando un revestimiento duro y mejorando la templabilidad.
 Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El
cobalto es un elemento poco habitual en los aceros. Se usa en los aceros rápidos para
herramientas, aumenta la dureza de la herramienta en caliente.
 Cromo: es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros
aleados, usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en
los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde
0,30% a 30%, según los casos y sirve para aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de
los aceros, mejora la templabilidad, impide las deformaciones en el temple, aumenta la
resistencia al desgaste, la inexorabilidad (con concentraciones superiores al 12%), etc.
 Estaño: es el elemento que se utiliza para recubrir láminas muy delgadas de acero que
conforman la hojalata.
 Manganeso: aparece prácticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que se
añade como elemento de adición para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxígeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado líquido en
los hornos durante los procesos de fabricación.
 Molibdeno: es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos
contienen molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
 Nitrógeno: se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
 Níquel: una de las mayores ventajas que reporta el empleo del níquel, es evitar el crecimiento
del grano en los tratamientos térmicos, lo que sirve para producir en ellos gran tenacidad. El
níquel además hace descender los puntos críticos y por ello los tratamientos.
 Plomo: el plomo no se combina con el acero, se encuentra en él en forma de pequeñísimos
glóbulos, como si estuviese emulsionado, lo que favorece la fácil mecanización por arranque
de viruta, (torneado, cepillado, taladrado, etc.) ya que el plomo es un buen lubricante de corte,
el porcentaje oscila entre 0,15% y 0,30% debiendo limitarse el contenido de carbono a valores
inferiores al 0,5% debido a que dificulta el templado y disminuye la tenacidad en caliente se
añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
 Silicio: aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante.
Aumenta la resistencia de los aceros bajos en carbono.
 Titanio: se usa para estabilizar y desoxidar el acero, mantiene estables las propiedades del
acero a alta temperatura.
 Tungsteno: también conocido como wolframio. Forma con el hierro carburos muy complejos
estables y durísimos, soportando bien altas temperaturas. En porcentajes del 14 al 18 %,
proporciona aceros rápidos con los que es posible triplicar la velocidad de corte de loa aceros
al carbono para herramientas.

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 Vanadio: posee una enérgica acción desoxidante y forma carburos complejos con el hierro,
que proporcionan al acero una buena resistencia a la fatiga, tracción y poder cortante en los
aceros para herramientas.
 Zinc: es elemento clave para producir chapa de acero galvanizado.

2. Menciona la calificación de los elementos aleantes referente a su

función:
 Acero para herramientas: acero diseñado para alta resistencia al desgaste, tenacidad y
fuerza, en general el contenido de C debe ser superior a 0.30%, pero en ocasiones también se
usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros con un contenido de C más bajo (0.1 a
0.30%); como ejemplo para fabricar una buena herramienta de talla y composición del acero en
general para este tipo de herramientas debe ser: C 0.75 %, Si 0.25 %, Mn 0.42 %, K 0.025 %,
S 0.011 %, Cr 0.03 %, Ni 2.60 %.
 Acero para la construcción: el acero que se emplea en la industria de la construcción, bien
puede ser el acero de refuerzo en las armaduras para estructuras de hormigón, el acero
estructural para estructuras metálicas, pero también se usa en cerramientos de chapa de acero
o elementos de Carpintería de acero.
 Acero estructural y acero de refuerzo: De acuerdo con las normas técnicas de cada país o
región tendrá su propia denominación y nomenclatura.

3. En que consiste el Proceso en horno básico de oxígeno (BOF):

Fue hecho para convertir arrabio con bajo contenido de fosforo (0.3%), luego la técnica se extendió
para arrabios de alto fosforo, mediante la adición al chorro de oxígeno de polvo de piedra caliza.
Entonces se logró la producción de aceros con arrabio de contenidos con alto fosforo que llegan al
2%. En este proceso lo conforman las siguientes partes; Cámara de Acero, recubierta por dentro
con material refractario, montada en chumaceras que le permiten girar y lanza de oxígeno enfriada
con agua, de las cuales se le agrega lo siguiente al proceso; 75% de Arrabio (Metal Caliente),
Chatarra (se encuentra en cajas previamente pesada), Carbono, Ferroaleaciones y a través de la
lanza se le inyecta oxígeno y polvo de piedra caliza. Y como producto final se obtiene Acero
fundido y refinación del arrabio.

4. En que consiste el Proceso de horno de arco eléctrico (HyL):

Se empezó a emplear en la fundición de hierro. Por lo regular son hornos que sólo se cargan con
chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados para la fusión de aceros para herramientas, de
alta calidad, de resistencia a la temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son
para la producción de aceros de alta calidad siempre están recubiertos con ladrillos de la línea
básica. En este proceso lo conforman las siguientes partes; Transformador, Conexión de cable
flexible, Brazos de los electrodos, Sujeción de los electrodos, Pórtico con brazos, Salida de humos
refrigerada, Paneles refrigerados, Estructura, Estructura oscilante, Cremallera, Bóveda refrigerada,
Dispositivo de volteo, Grupo hidráulico. Mediante las siguientes fases se obtiene el producto de
alta calidad; Fase de fusión, Fase de oxidación, Fase de reducción, Fase de laminación o
moldeado.

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5. En que consiste el proceso de Colada continua:

Se trata de un proceso metalúrgico que permite el control continuo de la transformación del metal
líquido a alta temperatura a sólido para la obtención de productos semiterminados como; Hilos,
Cilindros, Tubos, Perfiles rectangulares, Secciones especiales. Se llama continua porque el acero
líquido llega sin interrupción al molde, obteniéndose un desbaste tras otro sin detenerse la línea.
En este proceso lo conforman las siguientes partes; Torre de colada, Artesa (tundish) o
distribuidor, Cristalizador, Bancos de oscilación (oscilador), Sistema de refrigeración secundaria,
Rodillos de arrastre, Mecanismo de corte (sopletes o cizallas), de las cuales se obtiene un
producto final con las siguientes ventajas; No hay rechupe, Se reduce la envergadura de
segregación transversal y desaparece la longitudinal debido a que las partes de la barra son
parcialmente pequeñas, Aumento en la producción, Disminución de subprocesos y ciertos
beneficios dados; Cero Porosidad, Rapidez en la producción, Calidad superior del material,
Excelente Resistencia al Desgaste, Se evita el encogimiento, Eliminación de puntos duros, Mayor
Duración y Vida Útil, Excelente Grado de Maquinabilidad, Microestructura superior, Mejores
propiedades mecánicas, Eliminación de costosos modelos, Estructura Isotrópica o Uniforme,
Optima conductividad térmica, Estructura de grano homogénea y fina, Excelente acabado
superficial, Superior capacidad de amortiguamiento.

6. En que consiste el proceso de Laminación del acero:

Consiste en dar forma a las piezas y reduciéndolas a secciones más delgadas por medio de un
estirado y compresión, deformando plásticamente los materiales o aleaciones entre rodillos
cilíndricos, que giran a igual velocidad y en sentido contrario. El proceso de laminación es un
método de conformado mediante el cual el acero se somete a temperaturas promedio de 1160ºC
en un horno, durante aproximadamente dos horas, posteriormente sufre reducciones sucesivas en
un tren de laminación continuo, como resultado de pasar a través de las cajas compuestas por
cilindros de laminación, se forman los productos requeridos, de acuerdo con un diseño específico.
Se pueden realizar por 2 tipos de laminación ya sea en caliente o en frio. Este proceso esta
conformado de las siguientes partes; Precalentamiento, Tren de desbaste, Laminado, Enfriado,
Empaque y amarre. Y como producto final se pueden obtener muchas aplicaciones de las cuales
cabe mencionar las siguientes; Ángulos estructurales L, Varilla, Vigas H, Canales U, Perfiles T,
Barras redondas, lisas y pulidas, Pletinas.

7. Menciona las características y usos que presenta el alambrón:

Es un producto siderúrgico que se obtiene mediante  un proceso de laminación en caliente. El
alambrón tiene una sección circular. Se obtiene de un tren  de alambrón en la industria y se
proviene del acero en forma de barras de sección ovalada o cilíndrica en general, con espesores
entre los 5 y los 30 mm de diámetro máximo. Suelen ser enrolladas en forma de bobinas para su
posterior almacenamiento y expedición. El alambrón es un producto con amplias aplicaciones en la
construcción, laminado en caliente para su producción y máxima duración. De las cuales presenta
las siguientes características; El alambrón cuenta con un proceso de enfriamiento controlado, que
les permite un mejor comportamiento a procesos posteriores. Es comúnmente flejado firmemente
para soportar el manejo. Es identificado con una etiqueta que contiene la norma de fabricación,
número de colada, grado, diámetro y peso. El alambrón puede desempeñar variadas funciones y
usos que pudieran ser los siguientes; Materia prima en la industria del trefilado, Malla, armaduras,
telas metálicas, cribas, clavos, alambre de púas y otros derivados, Industria de la construcción.

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8. Menciona las características o usos que pudiera conformar la varilla:

Son barras de acero, generalmente de sección circular, con diámetros específicos a partir de un
cuarto de pulgada y comercialmente disponibles hasta con diámetro de una pulgada. Las varillas
son barras que sirven de refuerzo en las construcciones. Por lo regular están fabricadas en acero.
Las varillas se pueden utilizar en la construcción de losas aligeradas de claros cortos, vigas,
trabes, dalas, castillos, losas sólidas de claros cortos, castillos ahogados, elementos prefabricados,
postes de concreto, acero adicional para viguetas, estribos, refuerzo horizontal en muros de
mampostería (tipo escalerilla) y tubería de concreto.

9. En que cosiste el proceso de la fabricación del Planchón y cuáles son

las partes de ello:
Coquización: el carbón metalúrgico es procesado en las plantas coquizadoras durante 18hs en
hornos verticales recubiertos de ladrillos refractarios a fin de extraerle el gas metano y otros
subproductos como el alquitrán. el coque es energético básico de los altos hornos para producir
arrabio (fierro de primera fusión)
Sinterización: polvos, finos de mineral de hierro y subproductos del proceso siderúrgico, se
mezclan y funden para producir un material poros o denominado sínter utilizado como una de las
materias primas para los altos hornos.
Peletización: el mineral de hierro proveniente de yacimientos, previamente pulverizado, es
transformado en discos de boleo en esferas de 12mm de diámetro denominada pellets,
endurecidas en un horno. el pellet y el coque son los insumos fundamentales de los altos hornos.
Altos hornos: mineral de trozos, pellets, sínter, coque y fundentes son cargados por la parte
superior del horno. al descender se funden por la combustión del coque y la introducción de aire
caliente. el crisol inferior recibe el arrabio para su carga en carros termo (torpedo).
BOF: el acero líquido se produce en los BOF en un gran recipiente en forma de pera, recubierto
con ladrillo refractario, se cargan arrabio (80%) y chatarra (20%) y se inyecta oxígeno para
remover las impurezas como carbón, fosforo, azufre y silicio.
Colada continua: el acero líquido es transportado a un molde oscilante de co enfriado por agua
que convierte el acero solido en forma de una sección transversal rectangular denominada
planchón, el planchón es cortado en las medidas requeridas para proceso posteríos acorde a las
especificaciones del cliente.
Producto final (Planchón): los planchones Gerdau son obtenidos directamente de la colada
continua o son laminados a partir de lingotes. son utilizados para la laminación de planos en
caliente y planchas gruesas. estos productos son aplicados en diversos segmentos, como la
industria automotriz, industrias de base, naval y en la construcción civil.

10. Establece la diferencia que hay entre el estirado y el trefilado del

acero:
Los dos procesos son mecánicamente iguales, aunque la maquinaria y la forma de trabajo son
distintas. Las diferencias son:
En el estirado se consiguen pequeñas reducciones de sección, buscando un calibre determinado.

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En el trefilado se busca reducir bruscamente la sección, por lo que se deben dar múltiples pasadas
para conseguir el efecto. No todo material plástico se puede estirar, pues si es poco dúctil el
proceso puede presentar gran dificultad.

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