CONSTRUCCIÓN

CIVIL

INFORME PRACTICO LABORATORIO SUELO Y HORMIGONES ll

Comportamiento y Resistencia del Hormigón

NOMBRE : Erick Arias Jiménez.

Loreto Bravo Larenas.
Daniela Cubillos González.

CARRERA : Construcción Civil.

ASIGNATURA: Laboratorio de Suelos y
Hormigones ll.

SECCIÓN : 881 D
PROFESOR : Mauricio Arenas Solis.
FECHA :18 de Junio, 2020.
Tabla de contenido

INTRODUCCIÓN.............................................................................................................................................3
OBJETIVO.......................................................................................................................................................4
Objetivo general........................................................................................................................................4
Objetivo específico....................................................................................................................................4
DESARROLLO.................................................................................................................................................5
PREGUNTA 1:.............................................................................................................................................5
PREGUNTA 2:.............................................................................................................................................6
PREGUNTA 3:.............................................................................................................................................9
PREGUNTA 4............................................................................................................................................14
CONCLUSIÓN...............................................................................................................................................15
BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................................................................16
INTRODUCCIÓN

En el presente informe explicaremos el procedimiento por el cual se saca el % de absorcion

según el manual de carretera Volumen 8, trabajaremos con un suelo fino en el cual explicaremos
como pasarlo a distintos tipos de estados del suelo. También se hablará de los limites plásticos y
los limites líquidos, explicaremos algunos procedimiento.

Los límites de Atterberg o también llamados límites de consistencia se basan en el concepto

de que los suelos finos, presentes en la naturaleza, pueden encontrarse en diferentes estados,
dependiendo de su propia naturaleza y la cantidad de agua que contengan. Así, un suelo se
puede encontrar en un estado sólido, semisólido, plástico y líquido o viscoso. La arcilla, por
ejemplo, si está seca se encuentra muy suelta o en terrones, añadiendo agua adquiere una
consistencia similar a una pasta, y añadiendo más agua adquiere una consistencia fluida.

Los límites de Atterberg nos permiten conocer o identificar de forma sencilla algunas de las
propiedades de los suelos. Pero ¿qué pasa con dichas propiedades si el suelo se encuentra bajo
condiciones climáticas extremas? Parece lógico pensar que las propiedades del suelo
experimentarán algún cambio como consecuencia de la temperatura, y, por tanto, su
comportamiento dejará de ser el mismo.

Este método describe el procedimiento para determinar el límite líquido de los suelos. El
límite líquido de un suelo es el contenido de agua que este tiene y se determina cuando el suelo
pasa del estado plástico al estado líquido.

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OBJETIVO

Objetivo general.

Realizar informe sobre las preguntas entregadas en la pauta, desarrollándolo de forma clara y
ordenada.

Objetivo específico.

 Determinar proporciones de los materiales componentes de manera de obtener las condiciones

esperadas del hormigón. Analizar limites líquidos y plásticos en suelos.

 Exponer procedimientos para obtener resultados.

 Reconocer estados de consistencia del suelo.

 Familiarizar a los estudiantes con procedimientos para obtener resultados.
 Determinar las proporciones en que deben combinarse los materiales componentes.

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DESARROLLO

PREGUNTA 1:

Usted es contratado para realizar el diseño de mezcla en un edificio de hormigón armado en

Iquique. La especificación que le entrego el ingeniero a cargo del diseño es la siguiente: H35 (5)
20/10. Se le indica además que la obra tendrá un control permanente durante la ejecución,
aunque no se considera la instalación de un laboratorio en terreno.

El cemento por utilizar es melón Plus (peso específico = 2.9), que según la norma CNH 148
corresponde a clase Portland Puzolanico, grado alta resistencia.

La empresa ha medido el contenido de aire en todas sus obras y ha estimado un 2% de aire

atrapado como promedio confiable.

a) Realice la dosificación del hormigón (peso sss por m3). Realice la corrección por volumen
absoluto. Considere que la proporción de agregado será 30% grava, 40% Gravilla y 30% arena.

Procedimiento:

Dosificación de hormigón.
Realice la dosificación del hormigón (peso sss por m3) Considere que la proporción de
agregado será 30% grava, 40% Gravilla y 30% arena.

Primero se debe obtener la resistencia media fd = fc + t*s

Fd = Resistencia media de dosificación.
Fc= Resistencia especiada, expresada en Mpa.
t= Parámetro estadístico para el nivel de confianza
s = Desviación estándar de la obra

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Clasificación de los hormigones por resistencia a la compresión cúbica (nch170 of.85)

Factor Estadístico t (NCH170 OF.85)

Valor s estimado para resistencia a la compresión (NCH170 OF.85)

Se obtiene datos:
Fd = 35 Mpa
t= 5% 0 (95 % de confiabilidad) = 1645

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s = 5 Mpa (buena)
Sustituyendo datos en la fórmula: fcr= 35 Mpa + 1645 * 5 Mpa = 43,23 Mpa.

W/C: 0.4 + 43,23 -46 (0,45 – 04) = 0,4277 W/C = 0,43

41 – 46

La dosis de agua se obtiene con el asentamiento de cono especificado y el tamaño máximo del
agregado, se especifica un cono de 10 cm y se determina un tamaño máximo del agregado de 20
mm, según la especificación.

Según la tabla de la NCh 170, la dosis de agua recomendada para un con 10 y tamaño máximo
nominal de 20 mm, se tendrá una dosis de 205 kg/m3, pero según otra tabla de Dictue en caso
de utilizar áridos rodados y chancados como es este caso, los valores son 195 y 215 kg/m3
respectivamente, la dosis se calcula de la siguiente forma:

W= 2/3 * 195 + 1/3 * 215 = 201,67 kg/m3 = 201,67 kg/m3

Cemento = Agua = 201,67 = 469 kg/m3

W/C 0,43

Se calcula dosis de áridos a través del método de densidad, se considera una densidad del
hormigón de 2400 kg/m3

Dosis de áridos= 2400 – cemento – agua = 2400 – 469 – 201,67 = 1729,33 kg/m3 aproximado
1730 kg/m3.

Como se debe cumplir con la una proporción de 30% grava, 40% gravilla, 30% arena.

Se calcula la dosis de cada árido:

-Grava: 1730 * 0,30 = 519 kg/m3

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-Gravilla: 1730 * 0,4= 692 kg/m3

-Arena: 1737* 0,30= 519 kg/m3

Tabla de dosificación según datos obtenidos:

MATERIAL PESO (KG) Dsss(kg/m3) VOLUMEN ABS
(M3)
AGUA 201,67 1000 0,201
CEMENTO 481 2900 0,166
GRAVA 519 2650 0,195
GRAVILLA 692 2700 0,256
ARENA 519 2600 0,199
AIRE (2%) 0,02
TOTAL 1,037

Corrección por volumen absoluto.

Como la dosificación supera el volumen de la dosificación se debe corregir las cantidades

hasta llegar a 1 m3, como es poco recomendable cambar las proporciones de agua y cemento, el
ajuste se realizará en los áridos, con el método volumétrico. Para esto se utiliza la densidad sss
del árido combinado, es decir:

0,3 * 2650 + 0.4*2700 + 0,3*2600 = 2665 kg/m3

1 = 0,02 +0,166+ 0,201 + áridos/2655

Áridos = (1- 0,387) * 2655 = 1627 kg/m3

Se calcula la nueva dosis de cada árido:

-Grava: 1627 * 0,30 = 488 kg/m3

-Gravilla: 1627 * 0,4= 651 kg/m3

-Arena: 1627 * 0,30= 488 kg/m3

Calculado esto la nueva dosificación para 1 m3 de hormigón será el siguiente:

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MATERIAL PESO (KG) Dsss(kg/m3) VOLUMEN ABS
(M3)
AGUA 201 1000 0,202
CEMENTO 481 2900 0,166
GRAVA 488 2650 0,184
GRAVILLA 651 2700 0,241
ARENA 488 2600 0,187
AIRE (2%) 0,02
TOTAL 1,000

PREGUNTA 2: 

Luego de realizada la dosificación, la empresa decide cambiar el cemento a Melón Especial

(peso específico = 2.83), clasificado como clase puzolanico corriente. Además, se considera
utilizar aditivo plastificante (peso específico = 1.2), en una dosis de 0,8% con respecto al peso del
cemento, lo que permitirá reducir la dosis de agua libre en un 10%.

-Calcule la nueva dosificación

PREGUNTA 3: 

En relación con el material respectivo desarrolle: en la ejecución de un proyecto de edificación

de altura se requiere determinar y evaluar los siguientes puntos, usted es el responsable de la
supervisión como oficina técnica del proyecto, desarrolle.

1. MENCIONAR TIPOLOGÍAS DE HORMIGÓN, DANDO CUMPLIMIENTO A LA NORMATIVA

OPTIMIZANDO UN PROYECTO:

 Resistencia a compresión: Según Nch17of.85 establece una clasificación del hormigón

en grado según sea la resistencia especificada a la ruptura por compresión a los 28 días,
medida en probetas cúbicas de 20 cm de arista.

 Resistencia a flexotracción: Según Nch17of.85 establece una clasificación del hormigón

en grados según resistencia especificada a la flexotracción a 28 días, medida en probetas
prismáticas de 15x15 cm de sección y 50 a 60 de longitud.

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  Presencia de armaduras de refuerzo:

o Hormigón Simple, sin armaduras.

o Hormigón Armado, con armaduras.
o Hormigón Pre comprimido, armadura principal (tensada) y armadura secundaria.

 Según su densidad aparente:

o Hormigón Liviano o Ligero, densidad aparente entre 300 y 1800 kg/m3.

o Hormigón Corriente, densidad aparente entre 2000 y 2800 kg/m3.
o Hormigón Pesado, densidad aparente entre 3000 y 4500 kg/m3.

EDIFICACIÓN EN ALTURA:

Hormigón por utilizar es el “hormigón en masa o simple” y “hormigón armado” (Nch430) el

cual también puede ser usado en emplantillados, estabilización de suelos, fundaciones, además
en los muros y losa que pueda existir en la edificación.

Por otro lado, los hormigones al momento de ser fabricados (sea en terreno y/o en plantas)
deben presentar condiciones específicas, cumpliendo con lo exigido en la Nch170.

2. Seleccionar componentes del hormigón. determinar y proponer soluciones tecnológicas sea

en base cementicia, polimérica y modernas tecnologías complementarias, dando
cumplimiento a las especificaciones técnicas, considerando el desempeño del material en
función del medioambiente en que se desempeñará, sea esta química o físicamente
agresivo al material, estableciendo procedimientos que permitan optimizar los resultados
técnico-económicos, considerando variables como resistencia mecánica- dando
cumplimiento a las resistencias de cálculo estructural- durabilidad, impermeabilidad y otras
condicionantes:

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 Para seleccionar un correcto hormigón en un sector (país, región, continente, entre otros
específicos) es necesario conocer las condiciones (humedad, calor) para poder seleccionar el tipo
de hormigón con las características idóneas al sector, además de elegir un hormigón que sea
resistente de acuerdo al peso que debe soportar y para lo cual está construido, cumpliendo así
con las E.E.T.T del proyecto y el cálculo estructural entregado, es muy importante la
impermeabilidad, debido a que existen por ejemplo: regiones en chile (sur) donde hay
demasiada lluvia las cuales pueden traspasar el hormigón y a la vez alterar las propiedades de
este.

Por otro lado, cabe señalar que de acuerdo con las E.E.T.T se debe tener en cuenta el agrego
de algunos adhesivos especiales, de acuerdo a la tecnología requerida con el fin de aumentar las
características del hormigón y así el proyecto sea mejor evaluado, calificado y construido
cumpliendo con todas las normas legales aplicables en la construcción.

COMPONENTES DEL HORMIGÓN:

Sus principales componentes son: grava, arena, cemento y agua, la dosis de cada componente
es variable dependiendo del hormigón que se especifique y el tipo de estructura o construcción a
trabajar, además de la armadura de fierro al momento de requerir un hormigón armado en
elementos estructurales.

Por ejemplo, Arica, en donde el clima es desértico (soleado todo el año) y a la vez llueve en un
promedio de 5 veces al año, por consiguiente, se deberá impermeabilizar el hormigón, por ente
se propone un aditivo para que el hormigón sea impermeable.

 Sika® WT 100CL Aditivo impermeabilizante para hormigones que actúa como bloqueador de

poros

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 Sika® WT 200CL Aditivo resistente a la penetración de agua e impermeabilizante por
cristalización para hormigón.

Existen muchos aditivos para trabajar el hormigón de acuerdo con las características
ambientales existentes, estos están regularizados bajo la Nch2182of.85 estos aditivos son:

 Tipo A plastificantes.
 Tipo B retardadores.
 Tipo C aceleradores.
 Tipo D plastificantes y aceleradores.
 Tipo E plastificantes y retardadores.
 Tipo F súper plastificante.
 Tipo G súper plastificantes y retardadores.
 Tipo H incorporadores de aire.

3. Determinar tipo de cemento, según propiedades, disponibilidad y costos, variables

como composición química y desempeño esperable, en función de solicitaciones
estructurales y medioambientales del entorno. temperatura, humedad y eventual
agresividad química o física.

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas

y posteriormente molidas que tiene la propiedad de endurecerse después de tener contacto con
el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es llamada Clinker y se convierte en
cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para que adquiera la propiedad de
fraguar al añadirle agua y endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y
arena) y agua crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece
adquiriendo consistencia pétrea denominada hormigón o concreto.

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 Debido a la construcción que se requiere trabajar y en la que se están proyectando los
materiales, el cemento a utilizar es el obtenido a base de materia prima ¨CLINQUER¨, es de fácil
accesibilidad y disponible en chile, cumpliendo este con todos los requisitos de las NCH 148 y 158
para los requisitos en E.E.T.T y los ensayos con muestras que se deban tomar al momento de
ejecutar el proyecto.

TIPOS DE CEMENTO:

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento

 Tipo Arcilloso: es obtenido a partir de arcilla y piedra caliza en proporción de 1 a 4 aprox.

 Tipo Puzolanico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de
calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido
muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente.

PASTA DE CEMENTO:

Es el componente activo del hormigón y tiene dos funciones principales

 Llenar los huecos entre partículas del árido, aglomerándolas.

 En estado fresco la pasta hace las veces de lubricante, disminuyendo el roce entre partículas y
brinda cohesión a la mezcla.

La calidad del cemento mejora la resistencia del hormigón, un cemento grado alta resistencia
produce a 28 días un aumento del 20% a 30% en el valor de la resistencia en relación con el
cemento grado corriente.

 CEMENTO PORTLAND:

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 El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, cuando el cemento portland es mezclado con el agua se obtiene un
producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un periodo de varias semanas hasta adquirir se
resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso químico llamado
hidratación mineral.

 CEMENTO PORTLAND ESPECIALES:

Los cementos portland especiales son los que se obtienen de la misma forma que portland,
pero tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los
componentes que lo forman.

 CEMENTO PORTLAND FERRICO:

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0.64. Esto significa que este
cemento es muy rico en hierro.

cuya hidratación es la que desarrolla más calor, por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos
son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de
3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2), puesto que la cal
libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos,
conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.

 CEMENTO BLANCOS:

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Es contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de FeO3. El color
blanco es debido a la falta de hierro que le da una tonalidad grisácea al portland normal y un gris
más oscuro al cemento férrico.

 CEMENTO DE MEZCLAS:

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento portland normal otros

componentes como la puzolana, el agregado de estos componentes les da a estos cementos
nuevas características que lo diferencias del portland normal.

 CEMENTO PUZOLANICO:

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región
del lazio y la Campania.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite
la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal
apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo para depositarla
en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte
sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

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 o 55-70% de Clinker portland.
o 30-45% de puzolana.
o 2-4% de yeso.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y

durabilidad.

 CEMENTO SIDERÚRGICO:

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las
centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Es
un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente
alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por lo
menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento
puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más
calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad
natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los
sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos y a la vez una alta temperatura al fraguar.

 CEMENTO FRAGUADO RAPIDO:

El cemento de fraguado rápido se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su
preparación con agua, se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C). Es apropiado para trabajos menores de fijaciones y
reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para
efectuar una buena aplicación, aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante

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retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado
aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que, al pasar aproximadamente 180
minutos de iniciado del fraguado se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a
10 Mpa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos.
Hay cementos rápidos que, pasados 10 años obtienen una resistencia a la compresión superior a
la de algunos hormigones armados (mayor a 60 Mpa).

 CEMENTO ALUMINOSO:

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de

óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se
agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el
nombre de «cemento fundido» pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo
que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para
formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

4. Identificar y seleccionar agregados según propiedades: densidad, dureza, morfología,

compatibles con requerimientos exigibles al desempeño del hormigón, agregados pétreos,

agregados livianos y agregados de alta densidad.

No obstante, existen otros tipos de agregados los cuales son los ligeros que pueden servir
para la mampostería (No es solicitado la mampostería en este caso), y también existen los
agregados pesados que son utilizados en las construcciones donde se requiere cubrir de rayos x,
gama o para contrapeso.

5. Diseñar mezclas de hormigones y morteros, determinando proporcionamiento y

dosificaciones, en función de las características de los elementos a vaciar.

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 Dosificación: Se debe determinar las proporciones en que se deben combinarse los materiales
componentes de manera de obtener las condiciones previstas para el hormigón.

TIPO DE CONDICIÓN CARACTERISTICAS QUE PARAMETROS QUE LAS

DEBEN CONSIDERARSE CONDICIONAN

Tipo de Cemento
Diseño Resistencia
Fluidez Razón agua/cemento (w/c)

Dosis de agua
Trabajabilidad
Uso en Obra Consistencia Granulometría

Características del elemento Tamaño Máximo

Tipo de cemento
Condiciones ambientales
Durabilidad Uso de aditivos
Ataques agresivos
Dosis mínima de cemento

Tipo de Cemento

Razón w/c
Método de
Condiciones de
partida para Tamaño máximo dosificación
dosificación de Fluidez
hormigón
Consistencia

Uso de Aditivos

Medición de los Materiales:

 Destinada a asegurar que los materiales se incorporen en las cantidades previstas al estudiar
la dosificación.

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 Puede efectuarse en peso (> precisión) o en volumen.

 Tolerancia: +/- 1% cemento, agua y aditivos, +/- 3% áridos y adiciones de medición de los
materiales.

 Mantención y calibraciones periódicas a los equipos.

 Cuando los áridos se encuentran húmedos deberán corregirse, se debe conocer la humedad
de los áridos y el esponjamiento de la arena.

 Máximo cuidado al medir el agua de amasado ya que su variación afectara a la w/c.

 El cemento se mide en sacos.

Por otra parte, existe la dosificación en planta de hormigones (peso) esta posibilidad se
adquiere con la compra del hormigón premezclado y transportarlo a la obra en camiones mixer
(camión apto para el transporte del hormigón). En estos casos la fabricación del hormigón se
realiza en una planta especialmente diseñada y las dosificaciones a diferencia de cuando se
fabrica hormigón en obra es en peso.

La dosificación en peso es mucho más precisa que en volumen, además estas plantas cuentan
con máquinas inscriptora que registran el peso del cemento exacto, además los áridos y su grado
de humedad. Estos hechos permiten optimizar el uso especialmente del cemento y obtener un
hormigón confiable (normalmente 90%) de acuerdo con lo solicitado por una empresa
constructora.

DOSIFICACIÓN DE MORTERO:

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 Los morteros pueden dosificarse por peso o por volumen al igual que el hormigón,
debiéndose conciliar una gran cantidad de factores que hacen verdaderamente imposible definir
un método de diseño de mezclas con validez universal, ya que, si el método proviene de datos
estadísticos generados con mezclas de ensaye, no existe ninguna garantía de que los materiales
usados en dichos ensayos sean similares a los que el usuario del método tendrá a su alcance.

PROPORCIONES EMPIRICAS DE MORTEROS:

6. Las propiedades y comportamiento del hormigón en estado fresco y endurecido.

HORMIGON FRESCO:

Es una masa heterogénea (mezcla entre sólidos, líquidos y gaseosos) que se distribuyen de
igual proporción si la mezcla es la correcta; las propiedades fundamentales de este estado del
hormigón fresco son:

 Consistencia: capacidad del hormigón fresco para deformarse, se mide mediante el descenso
de centímetros en el ensayo de cono de abrams.

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 Docilidad: Sinónimo de trabajabilidad del hormigón fresco, es la capacidad de poder poner el
hormigón en el lugar de destino, se mide mediante el descenso de centímetros en el ensayo
de cono de abrams (comportamiento).

 Segregación: Es la separación de los componentes del hormigón ya amasado.

 Exudación: Consiste en que parte del agua del amasado tiende a subir hacia la superficie del
hormigón ya colocado y compactado debido a la sedimentación de los sólidos por su mayor
peso específico.

 Retracción Plástica: La evaporación del agua va produciendo un secado progresivo del

hormigón desde su superficie hacia el interior, por lo que se produce que las capas
superiores tienden a contraerse y las inferiores todavía saturadas de humedad se lo impiden.

 Homogeneidad: es la cualidad de distribución por toda la masa de todos los componentes

del hormigón en la misma proporción; a esto se opone el defecto de decantación o
segregación; se mide por la masa específica de porciones de hormigón fresco separadas
entre sí.

 Masa Especifica: Relación entre la masa del hormigón fresco y el volumen ocupado, se
puede medir compactado o sin compactar.

 Tiempo Abierto: Es el tiempo entre el amasado del hormigón y el comienzo del fraguado, en
esta propiedad se puede manipular el hormigón sin que merme sus características.

HORMIGON ENDURECIDO:

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 Es aquel que tras el proceso de hidratación ha pasado del estado plástico al estado rígido
ganando resistencia y se endurece después de haber fraguado, las propiedades del hormigón
endurecido son resistencia y durabilidad.

Además, al ser pisado este no se dejarán marcas por pisadas.

 Resistencia: La resistencia del hormigón a compresión es el factor que se emplea

frecuentemente para definir su calidad. También se puede medir a tracción, flexión y tracción
indirecta.
Se mide en Mpa (Mega pascales) y llegan de 50 Mpa en hormigones normales y 100 Mpa en
hormigones de alta resistencia.

 Densidad: Relación de la masa del hormigón y el volumen ocupado.

 Compacidad: Cualidad de tener la máxima densidad que los materiales empleados permiten.
Un hormigón de alta compacidad es la mejor protección contra el acceso de sustancias
perjudiciales.

 Permeabilidad: Es el grado en que un hormigón es accesible a los líquidos o a los gases. El

factor que más influye en esta propiedad es la relación entre la cantidad de agua añadida y de
cemento en el hormigón (a/c).

 Durabilidad: es el conjunto de cualidades del hormigón que le permiten poseer al final de su

vida prevista útil, un coeficiente de seguridad aceptable.

 Dureza: Propiedad superficial que en el hormigón se modifica con el paso del tiempo debido
al fenómeno de carbonatación. Un método de medirla es con el índice de rebote que
proporciona el esclerómetro Smichtd

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 Retracción: Es el fenómeno de acortamiento del hormigón debido a la evaporación
progresiva del agua absorbida que forma meniscos en la periferia de la pasta de cemento, y
el agua capilar. Es el agua menos fijada en los procesos de hidratación.
Además, en el hormigón endurecido está presente el agua en distintos estados: Agua
combinada químicamente o de cristalización, Agua de gel, Agua zeolítica o intercristalina

7. Mencionar códigos de buenas prácticas y supervisar etapas de producción, transporte,

colocación, curado y mantención del hormigón con principios de ética profesional,
deberá ser capaz de realizar el control de calidad receptivo del material en obra.

FABRICACION DEL HORMIGON:

La medición del cemento se debe realizar por pesaje con una tolerancia de + 1% si es a granel,
o usando sacos completos si es cemento envasado; para los hormigones con grado menor o igual
a H20 se puede usar el equivalente a medio saco.
Los áridos se deben pesar con una tolerancia de + 3% y corregida según la humedad del
material. Todo exceso o defecto de humedad se debe sumar al agua utilizada durante el
amasado.
El agua se debe medir con una tolerancia de + 1%, según la condición de humedad de los
áridos y la cantidad de aditivo que se requiera.
Los Aditivos se incorporan al hormigón de acuerdo con las especificaciones tolerancias que
indica el fabricante.

TRANSPORTE DEL HORMIGON:

Este se debe realizar con los equipos adecuados y procedimientos necesarios para mantener
la homogeneidad de los Hormigón que se obtuvo en el mezclado, evitando perdidas de material,
segregación y contaminaciones; para el caso que existan condiciones climáticas adversas durante
el transporte (sol, lluvia, viento), se deberá utilizar las protecciones adecuadas; Para los equipos
de mezclado y transporte, estos serán regidos por la Nch1934.

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 El plazo para el transporte deberá ser de no más de 30 minutos, siendo mayor el tiempo
siempre y cuando el hormigón mantenga la docilidad especificada sin agregar más agua, esto
puede ser mediante aditivos previamente comprobado su eficiencia y las condiciones climáticas
sean favorables; Cabe mencionar que este hormigón debe de llegar al lugar de destino con el
sello entregado para comprobar que la mezcla no fue manipulada ni alterada durante el
transporte.

COLOCACION DEL HORMIGON:

Este deberá ser con los equipos adecuados y mediante los procedimientos correspondientes
para:

 Mantener la homogeneidad del hormigón.

 Asegurar la continuidad o monolitismo de los elementos estructurales.

 Mantener las dimensiones y formas geométricas de los elementos a hormigonar.

 Evitar desplazamientos de deformaciones de las armaduras u otros elementos embebidos.

Antes de colocar el hormigón se debe: Limpiar y mojar el lugar donde se pondrá el hormigón
quitando todos los elementos sueltos del lugar, verificar la impermeabilidad del lugar para evitar
la pérdida de agua obtenida en el amasado inclusive verificar la absorción del moldaje, aplicar
desmoldante al moldaje cuando sea necesario en toda la superficie evitando el exceso, y la
contaminación de las armaduras y el hormigón.

Protección y curado del hormigón: esta se debe realizar al momento que el hormigón
comience con el proceso de endurecimiento, y debe de ser con los procedimientos y materiales
adecuados para:

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 Mantener el hormigón en un ambiente saturado, evitando la perdida de agua del hormigón.

 Evitar cambios bruscos de temperatura del hormigón.

 Preservar el hormigón de acciones externas como viento, lluvia, nieve, cargas, etc.

Además, se debe iniciar inmediatamente después de efectuada la operación de terminación

de la superficie los materiales para la protección y curado pueden ser los siguientes:

 Compuestos formados por membrana de curado.

 Neblina de vapor.

 Lloviznas tenues de agua.

 Telas y tejidos absorbentes que no se mantienen continuamente húmedos.

 Cualquier material que retenga la humedad sin dañar la superficie del hormigón.

Luego de 24 horas de endurecimiento se debe continuar con la protección y el curado del

hormigón, manteniendo las mismas técnicas o reemplazándolo por:

 Riegos permanentes.
 Diques con agua.
 Estanques y piscinas.
 Cámaras de vapor.
 Arenas u otros recubrimientos similares que se mantienen continuamente húmedos.

8. Colocación, curado y mantención del hormigón con principios de ética profesional.

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 El procedimiento de protección y curado debe de ser como mínimo con un tiempo de 7 días
para un hormigón normal, y de 4 días para un hormigón especial de alta resistencia; en ningún
caso durante el tiempo de curado el hormigón puede recibir: cargas, impactos, vibraciones,
tránsito de personas, entre otros, que puedan dañar el hormigón o el curado.

Para el caso de que las condiciones climáticas cuenten con un exceso de frio y o de calor,
existen otros requisitos a seguir, estos están detallados en la Nch170.

Control de calidad del hormigón: antes de iniciar la fabricación del hormigón, la planta
hormigonera debe ser sometida a la prueba de uniformidad de acuerdo a la norma NCh1789.

Además, es necesario verificar la calidad de los materiales, verificar su correcta dosificación se

debe controlar periódicamente su docilidad y la resistencia, Cada muestra deberá estar
compuesta por cuatro probetas gemelas de las cuatro probetas gemelas una se ensayará a los 7
días y tres a los 28 días, la probeta ensayada a 7 días permitirá introducir las correcciones
necesarias a la dosificación (las probetas son normalmente cubicas de 20mm).

CONCLUSIÓN

Se cumplieron los objetivos lográndose el desarrollo a cabalidad del informe, respondiendo he

investigado diversos temas para dar respuesta cada una de las preguntas expuestas, recopilando
información relativa a cada pregunta. También se emplearon normas entre las cuales están la
NcH 1515, 1517 entre otras, así como también se estudio el manual de carreteras.

Los límites de Atterberg y su interpretación por medio del diagrama de plasticidad permiten
asignar con cierta precisión a una determinada clase de materiales y prever las características

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principales, anticipando algunos de los problemas y de las ventajas relacionados con su empleo,
así como los requisitos que deben satisfacer las instalaciones para su elaboración.

El empleo sistemático de los límites de Atterberg conduce en breve plazo a la reunión de una
gran cantidad de datos para permitir establecer una serie de criterios, que podrían ser la base
para una solución más rigurosa de numerosos problemas que surgen en el campo de la industria.

BIBLIOGRAFÍA

(s.f.). Obtenido de http://www.cruzydavila.cl/ina/MC2012/MC_V7_2014.pdf

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http://www.vialidad.cl/areasdevialidad/laboratorionacional/MaterialCursos/Aridos3densidades.p
df

(s.f.). Obtenido de https://www.youtube.com/watch?

v=C2Sh3T9jKSg&fbclid=IwAR24KkmmHY7T9qrHm1IT0ia0_BgP199gG1TBNncBWSNZQKXgD1xsOY6
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(s.f.). Obtenido de https://es.slideshare.net/AngeloAlvarezSifuentes/informe-
demecanicadesueloslaboratorionumero2-ensayo-de-lmite-lquido-y-lmite-plstico

(s.f.). Obtenido de http://www.lms.uni.edu.pe/Determinacion%20del%20limite%20Plastico.pdf

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