PLC

CARRERA : MECATRÓNICA

TEMA : PROGRAMACIÓN DE UN TANQUE

MESCLADOR DE LÍQUIDOS POR SOFTWARE LOGIC
PRO SIMULATOR

NOMBRE:
 MARTINEZ STALYN

NIVEL : SEPTIMO

PARALELO :B

DOCENTE : ING. FREDY SALAZAR

MARZO-AGOSTO 2019
1. Objetivos
1.1. Objetivo General
Diseñar e implementar el funcionamiento de una mescladora de
dos líquidos en el programa Logix pro simulator.
1.2. Objetivos Específicos
 Identificar el proceso correcto de las etapas de funcionamiento
del batch.
 Programar en el software las diferentes condiciones de fluidos
A y B.
 Determinar el tiempo de mezclado del producto de acuerdo a
su N, nombre y A, apellido.
 Analizar el volumen total producido por día en un indicador en
litros.
2. Marco Teórico
2.1. PLC
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A
diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está
diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de
temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a
la vibración y al impacto. Los programas para el control de
funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías,
copia de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un
ejemplo de un sistema de tiempo real, donde los resultados de
salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de
entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá
el resultado deseado
2.2. Lenguaje Ladder
Ladder es uno de los varios lenguajes de programación para los
controladores lógicos programables (PLCs) estandarizados con
IEC 61131-3.
El lenguaje ladder, diagrama de contactos, o diagrama en escalera,
es un lenguaje de programación gráfico muy popular dentro de los
mecánicos programables debido a que está basado en los
esquemas eléctricos de control clásicos. De este modo, con los
 conocimientos que todo técnico o ingeniero eléctrico posee, es muy
fácil adaptarse a la programación en este tipo de lenguaje.
3. Materiales y equipos
3.1. Software Logic Pro Simulator
Nuestra biblioteca de programas le ofrece una descarga gratuita de
LogixPro-500 PLC Simulator 1.87. Originariamente, esta
herramienta la diseñó TheLearningPit. A las aplicaciones del grupo
Educación y Ciencia, Subgrupo General, es a lo que pertenece
este programa. Normalmente, los archivos de instalación de este
programa tienen los siguientes nombres de archivo: LPovl.exe y
PLC_Sim.exe. Las versiones 1.8 y 1.0 son las más descargadas
por los usuarios del programa.
Combine nuestras simulaciones de procesos programables
ProSim-II con un PLC Editor / Emulador que imita el RSLogix 500
de Allen-Bradley (Rockwell), y tiene LogixPro 500; un completo
sistema de entrenamiento PLC independiente sin el costo de un
PLC.
LogixPro 500 es la herramienta ideal para aprender los
fundamentos de la programación de lógica de escalera.
4. Procedimiento
4.1. Esquema de control Eléctrico

Figura 1. Batch simulación.

 En la Figura 1 se representa la planta mezcladora de dos líquidos A y B
el cual debe ingresar a razones distintas como se muestra en Figura 2.

Figura 2. Escala de entrada del líquido A y B con su temperatura.

Al realizar el análisis matemático la razón proporcional de los líquidos es

equivalente a: en el líquido A 1/4 y en el líquido B 1/3. Lo cual se
transforma en BCD para ingresar en los contadores dándonos un valor de
0.25 y 0.33 respectivamente.
El tiempo de mesclado de acuerdo con la ecuación en la Figura 3 es de
9,6 segundos con aproximado 9 segundos.

Figura 3. Tiempo de mezclado.

1∗𝑁∗2∗𝐴
𝑇=
10

Dónde: N=Stalyn= 6

A=Martinez=8

Reemplazando en la ecuación;
 1∗6∗2∗8
𝑇= = 9,6 𝑠
10

Procedemos a realizar el diagrama ladder para el control del batch. Ya

con las condiciones analizadas. Tenemos que realizarlo por medio de 5
etapas para cada uno de los procesos.
En la etapa 1 se compila la información de BCD entrantes del contador y
los almacenamos en un flotante como se indica en la Figura 4, se ingresa
un comparador el cual evitara ingresar un valor mayor a la capacidad del
tanque siendo este 306 y por factor de seguridad colocamos 300. Con el
enter y un MOV se inserta el valor del contador en un visualizar y
dividiéndolo para 2 por tener dos entradas de fluidos.

Figura 4. Convertidor de datos.

Para la etapa 2 colocamos todos los componentes en funcionamiento con

enclavamiento lanch y unlanch tales como: el mezclador, las bombas 1,
2,3 las luces indicadoras run, idle, full.como se muestra en la Figura 5
 Figura 5. Enclavamientos L y U.

Para la etapa 3 procedemos a instalar los contador de fluidos tanto de la

bomba A y B en función de los flujometros de entrada que tiene el tanque.
Como se muestra en la Figura 6 y Figura 7.

Figura 6. Contador ascendente del flujo A.

Figura 7. Contador ascendente del flujo B.

Continuamos con la condición de tiempo mezclado de los dos fluidos en
el reservorio. Como se indica en la Figura 8 esta se le ha instalado un
temporizador de bajada el cual mesclara lo solicitado y el calentador se
encenderá hasta donde se encuentre el set point del termostato.
Nota: para cumplir con los requerimientos de la gráfica de temperatura se
lo hizo a escala ya que este no da la unidad en la que trabaja el simulador.
Siendo 20 los 40°C y 70 los 140°C como indica la Figura 2.

Figura 8. Contador ascendente del flujo B.

Para finalizar se tiene la etapa de descarga de los fluidos una vez ya

mesclados y con la temperatura deseada. Colocamos un contador el cual
nos indicara la cantidad de líquido producido para determinar esto,
colocamos un divisor para 200 que será nuestra variable a dividir para
determinar en litros, se almacena este dato en un float que será convertido
a BCD y el valor acumulado del contador se mostrara en el display de
números en el modo de B de la fábrica. Como se indica en la Figura 9.
 Figura 9. Contador de producción realizada.

5. Análisis de resultados

Procedemos reseteando y limpiando la simulación y los datos guardados

en la tabla, indicado en la Figura 10.

Figura 10. Reset y clear datos de la simulación.

Se coloca la razón a la cual desee trabaja cada una de las bombas o

fluidos en este caso es de 25 y 37 en los preset de los contadores de las
bombas respectivamente, indicado en la Figura 11.

Figura 11.Razon de trabajo de las bombas A y B.

El tiempo al que desea hacer trabajar al mezclar va en el temporizador en
este caso será 9s colocado en preset. Como se indica en la Figura 12

Figura 12.Tiempo de trabajo del mezclador.

Descargamos el programa y mandamos a correr. Se ingresa cierta

cantidad de líquido a producir y enter para que detecte el convertidor para
BCD, indicado en la Figura 13.

Figura 13. Ingreso de datos.

Para el llenado completo se ingresa 300 de valor maximo el cual en la

tabla nos da a una temperatura de 40°C, siendo este en el termostato
del software 20. Con un timepo de mezclado de 9s mostrado en la
Figura
 Figura 14. Llenado de tanque al máximo.

Se cambia al modo B el cual nos dara el dato de produccion diario del

batch

Figura 15. Dato de producción diario.

Para ingresar otro dato de fluido, se regresa al modo A y se da enter y

continua la producción con el nuevo dato ingresado. Indicado en la figura
16. Y el valor de producción se mantiene.
 Figura 16. Ingreso de otro valor de producción diario.

6. Conclusiones
 Se diseñó el funcionamiento según los datos especificados el cual
consiste en el ingreso de dos fluidos A y B, los cuales tiene el ingreso
a distintas razones siendo A el 25% de su total y B el 37% de su total.
Ha estos datos se los puede modificar en cada uno de sus contadores
en la sección de preset, si estos son requeridos.
 Se identificó seis etapas en el proceso del batch el cual ayudan a un
eficaz funcionamiento del proceso de mezclado de dos líquidos y
evitando tanto errores mecánicos como humanos.
 Se programó al simulador en un ambiente amigable para el usuario y
sus maneras de modificación de variables usando los modos A y B
dados en el simulador para ingreso y verificación de datos.
 Se analizó el volumen total producido por la mezcladora, al tener un
flujómetro como contador este da un cierto número de pulso y para
realizar la conversión de pulsos a litros se debe calcular el caudal al
que sale por la tubería. Por lo cual el factor de conversión se estima
que se cada 200 pulsos es un litro de producción.
7. Recomendaciones
 Se debe identificar todas las variables de entrada y de salida que se
muestran en el batch de simulación el cual serán de gran ayuda para
la programación requerida, modificación y muestra de datos.
 Identificar los límites de tolerancia máximos y mínimos del tanque las
bombas y el sensor de temperatura, ya que estos al funcionar en vacío
como las bombas tiene daños en el motor, al llenar en exceso el
tanque puede regarse los fluidos en casos no ideales o de la vida real,
los sensores deben estar calibrados bajo un patrón y con el tanque
vacío el calentador debe estar apagado.
 Para el proceso de simulación la temperatura se estabiliza de manera
rápida, pero en la vida real este proceso tiende a ser demoroso la
estabilización.
8. Referencias

helearning. (10 de 01 de 2010). helearning. Obtenido de helearning:

http://thelearningpit.com/
Logic. (20 de 01 de 2012). Logic. Obtenido de Logic:
https://es.freedownloadmanager.org/Windows-PC/LogixPro-500-PLC-
Simulator.html