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Principales máquinas herramientas

utilizadas en la industria metal mecánica


Enviado por tropagoofyii
1. Introducción
2. Objetivos
3. Requisitos de una máquina herramienta
4. Prensas
5. Esmeriladoras
6. Rectificadoras
7. Cepillos
8. Brochadoras
9. Sierras
10. Taladradoras
11. Mandriladoras
12. Figuras
13. Conclusiones, recomendaciones
14. Bibliografía

INTRODUCCION
En el presente trabajo se hace una investigación restringida a describir las
funciones fundamentales de las maquinas herramientas convencionales que no se
han descrito a la fecha en la cátedra de Tecnología Industrial I de la Universidad
de El Salvador (Tornos, Fresadoras), así Como sus principales procesos y
utilización.
Se comienza con las características indispensables que deben cumplir las maquinas
herramientas y luego, se hace una descripción de los diferentes tipos de estas que
aparecen en libros pertenecientes a la Biblioteca de las Ingenierías de la
Universidad de El Salvador.
Se espera que el presente trabajo sirva Como una guía rápida de consultas para
personas interesadas en el campo de la industria metal mecánica.
OBJETIVOS
General:
 Conocer a grandes rasgos los diferentes tipos de maquinas herramientas que
se emplean actualmente en la industria metal mecánica.

Específicos:
 Aprender los principios de funcionamiento de las maquinas herramientas
mas usadas, para en el futuro facilitar el proceso de aprendizaje de otras
desconocidas
 Complementar los conocimientos adquiridos en la cátedra de Tecnología
Industrial I, impartida en la Facultad de Ingeniería y arquitectura de la
Universidad de El Salvador

1 REQUISITOS DE UNA MAUINA HERRAMIENTA


1. Debe generar la forma que se requiere y para la cual ha sido diseñada
2. La forma así generada debe estar dentro de las medidas de tolerancia
especificadas
3. El acabado superficial debe encontrarse asimismo dentro de limites
prescritos, aun cuando este factor esta en buena medida controlado por la
cantidad de herramienta y la colocación del mismo
4. El metal debe ser eliminado a un ritmo económico
5. La maquina debe ser segura, fácil de operar y preparar
6. El mantenimiento debe ser mínimo, pero fácil de realizar

PRENSAS

2.1 Prensa de Volante


Su nombre procede del efecto de "volante" que se logra con las pesadas bolas de
hierro sujetas a los extremos de los brazos de operación, mediante las cuales se
logra el momento requerido para cerrar las herramientas venciendo la resistencia
del metal que está siendo cortado o conformado.
El giro que el operador da a la palanca hace que baje el embolo bajo la acción de
una rosca múltiple. Este tipo de rosca múltiple se utiliza con objeto de que pueda
lograrse el movimiento suficiente del embolo con solo un giro parcial de la palanca.
Al embolo de la prensa de mano en algunas partes se le llama "perno". El
movimiento de la rosca y el embolo puede reducirse al llegar a un limite mediante
un collarín que puede quedar ajustado en la parte alta de la rosca de operación.
Una vez ajustado se le conserva en posición mediante un tornillo con tuerca.
2.2 Prensa Acotada
La prensa acotada se utiliza para trabajos delicados, lográndose la ampliación de la
fuerza aplicada mediante un sistemade palancas, en lugar de que en ellas se utilice
un sistema de tornillo y tuerca como ocurre en la prensa con volante. Cuando el
trabajo es ligero, resulta menos cansado su empleo, ya que el movimiento de la
palanca acotada es mucho menor del que se requiere en la palanca volante.
2.3 Prensa De Pie (Figura 1)
Este tipo de prensa se opera mediante un pedal, y también en este caso la
amplificación de la fuerza se realiza mediante un sistema de palancas, Se observa
que en la utilización de este tipo de prensas el operador tiene ambas manos libres,
para controlar y detener en su lugar la pieza de trabajo. Por esta razón la prensa de
pie se utiliza ampliamente para la ejecución de trabajos ligeros de ensamblaje.
2.4 Prensa De Acción Simple Con Armadura En C (Figura 2)
Este tipo de prensa es ajustado mediante un motor eléctrico. El momento se
transmite al pistón mediante una manivela y una barra de conexión. En algunas
prensas para trabajo pesado se utiliza una excéntrica en lugar de la manivela. La
armadura de la prensa está hecha en fundición de hierro, y además de su masa
cuenta con barras de sujeción en acero que brindan un apoyo adicional cuyo objeto
es evitar desviaciones e incluso grietas en caso de que la prensa resulte
accidentalmente sobrecargada. Mediante un embrague se hace que el volante
quede acoplado al cigüeñal cuando se requiere que la prensa entre en operación;
este embrague puede disponerse de manera de que quede suelto cuando el cigüeñal
ha llevado a cabo una revolución y el pistón ha alcanzado la parte mas elevada de
su carrera, contándose también con un corte que impide que dicha carrera sea
excedida. El perforado y formado como segunda operación generalmente debe ser
situado a mano en el dado, y en tal caso es necesario operar el embrague cada vez
que se requiere que el embolo realice una carrera.
2.5 Prensa De Acción Simple Y De Dos Lados (Figura 3)
Es mucho más rígida que la prensa con armadura en "C", pero no es tan accesible.
Se le utiliza en la operación de corte y conformados pesados. En las prensas
modernas se cuenta c0on un cigüeñal de carrera ajustable, de manera que puede
aplicarse una carrera para el corte y otra carrera mas larga para las operaciones de
formado. La capacidad de una prensa de potencia se especifica generalmente como
sigue:
1. Área de la bancada (Tamaño máximo de cabezal que puede quedar sujeto en
aquella).
2. Luz (Distancia máxima ente la bancada y el pistón cuando la manivela se
encuentra justamente al centro de la parte baja de su recorrido. La luz es
ajustable dentro de ciertos limites)
3. Lardo de la carrera (O amplitud)
4. Fuerza disponible en las herramientas.

3 ESMERILADORAS
3.1 Esmeriladoras De Precisión
Los movimientos de esta maquina tienen una semejanza estrecha con los de una
fresadora horizontal, lo que no sorprende ya que ambas maquinas están diseñadas
para generar superficies planas utilizando una cortadora cilíndrica y giratoria con
eje horizontal.
La esmeriladora se emplea para la eliminación en cantidades reducidas de metal,
logrando un buen acabado y un trabajo de lata precisión.
3.1.1 Esmeriladora De Superficie
Las fuerzas de corte en una esmeriladora de superficie son considerablemente
menores que las correspondientes a una fresadora, por lo que para sujetar la pieza
que esta siendo esmerilada se utiliza un mandril magnético.
3.1.2 Esmeriladora Cilíndrica
La esmeriladora cilíndrica puede utilizarse para esmerilar orificios y diámetros
externos.
La sujeción del trabajo en la esmeriladora sigue los mismos principios que en el
torno, sometiéndose la pieza entre centros o en mandril, o bien en una placa frontal
reducida. Salvo en el caso de que se este esmerilando una perforación, la pieza se
sostiene habitualmente entre centros, bien sea directamente o entre un mandril. El
trabajo sostenido entre centros tiene más probabilidadades de quedar
verdaderamente cilíndrico.
RECTIFICADORAS
4.1 RECTIFICADORA DE SUPERFICIES
4.1.2 Rectificadora De Superficies De Tipo I
La mayoría de las rectificadoras de superficie del tipo I sirven para rectificar una
superficie plana de la pieza de trabajo, por lo regular a una igualdad de superficie
menor de 0.0002 pulg. No obstante este tipo de rectificadoras también puede
usarse para maquinar contornos en la pieza de trabajo. La rueda puede carearse a
la forma inversa de la deseada en la pieza de trabajo, y luego puede esmerilarse el
contorno en la parte.
La pieza de trabajo se sostiene por lo general en un mandril magnético y se la hace
viajar bajo la rueda giratoria con la mesa. A su vez, la mesa esta montada sobre un
soporte que proporciona el movimiento transversal de la mesa bajo la rueda. En
algunos modelos, se mueve la cabeza esmeriladora con la rueda transversalmente a
la superficie de la pieza de trabajo en vez de que la mesa este sobre un soporte.
El tamaño de estas maquinas puede variar mucho, de las pequeñas de 4 por 8 pulg.
de área de rectificado hasta las de 6 por 16 pies y mayores. La gran mayoría de este
tipo son de 6 por 12 pulg.
4.1.2 Rectificadora De Superficies De Tipo II (Rectificadora De Husillo
Horizontal Y Mesa Giratoria)
En esta el eje de rotación de la mesa puede inclinarse unos cuantos grados para
operaciones como el esmerilado hueco de cierras circulares. Cuando se esmerilan
las juntas de sellamiento en esta forma, el patrón resultante de ralladuras
circulares brinda un cellamiento excepcionalmente bueno.
4.1.3 Rectificadora De Superficies De Tipo III (Rectificadora De Husillo
Vertical Y Mesa Reciprocante)
Una forma de este diseño es el rectificador de guías, el cual se adapta bien para
piezas de trabajo largas y angostas, como por ejemplo, para el rectificado de guías
de otras maquinas herramientas. Típicamente estas rectificadoras van dotadas de
usillos auxiliares para que pueda completarse toda la configuración de las guías en
un solo montaje de la pieza en la maquina.
4.1.4 Rectificadora Para Careado
En esta se emplea típicamente una rueda segmentada montada en un husillo
horizontal, en forma tal que el extremo del usillo queda presentado hacia la parte.
Esta maquina es adecuada especialmente para el careado de superficies verticales
anchas.
4.2 RECTIFICADORAS CILINDRICAS
La denominación rectificadora cilíndrica cubre una gran cantidad de maquinas
herramientas para rectificado, inclusive las que rectifican piezas de trabajo
montadas entre centros; piezas de trabajo en extremo pesadas montadas entre
chumaceras; rectificado sin centros y rectificado interior, ya sea con la pieza suelta
en un mandril o en la forma de sujeción sin centros.
4.2.1 RECTIFICADORAS CILINDRICAS DEL TIPO DE CENTROS
La forma mas fundamental de rectificado cilíndrico se hace con la pieza de trabajo
montada entre centros. Por exactitud se hace girara la pieza de trabajo entre
centros muertos entre ambos extremos, dando movimiento a dicha pieza por medio
de un plato que gira en forma concéntrica respecto al centro de la cabeza de la
maquina. La rectificadora cilíndrica siempre es capaz de rectificar también partes
cónicas, por la oscilación de la mesa en torno a un eje vertical, a la manera de la
mesa de una fresadora universal. También se puede utilizar en desplazamiento
vertical de la rueda respecto a la pieza de trabajo, sin que la mesa tenga
movimiento alguno.
4.2.1.1 Rectificadora Cilíndrica Simple Del Tipo De Centros
Emplea una rueda de esmeril montada a un cierto Angulo respecto a los centros.
Estas maquinas son adecuadas en especial para rectificado en hombros,
particularmente cuando es critica la relación entre el diámetro y la cara. Este tipo
de rectificadora también es capaz de recorrer la mesa de la misma forma que las de
los tipos simple y universal.
El rectificado de formas también se puede hacer en la rectificadora cilíndrica del
tipo de centros. En este tipo de rectificadora, se conforma en la rueda de esmeril la
inversa de la forma que ha de impartirse a la pieza de trabajo, y luego se rectifica la
parte por alimentación directa de la rueda hacia la pieza de trabajo. Este es un
método para la alta producción muy usado en partes complejas como las de las
válvulas hidráulicas.
4.2.1.2 Rectificadora De Rodillos
Se usa para acabar y recarear los rodillos que se emplean para el acabado en
caliente y en frió de los aceros y otros metales. Estos rodillos típicamente son muy
pesados, por lo que se soportan en chumaceras de muñón para su esmerilado,
justamente como están cuando trabajan en el molino de laminación en el que se
usan. Además debido al peso de los rodillos las rectificadoras de rodillos están
diseñadas de manera que giren los rodillos en una posición fija y que la cabeza de la
maquina se mueva a lo largo de carriles que son paralelos al rodillo. Cuando el
rodillo se va a utilizar para laminar acero en frió, operación en la que se requieren
altas presiones, se ajusta la maquina para rectificar un rodillo con curvatura
ligeramente convexa para que el producto resulte plano. En rodillos para laminado
o estirado en caliente, sucede lo inverso, y se compensa rectificando el rodillo con
forma ligeramente cóncava. Para las aplicaciones de rodillos mas pequeños, se
rectifican algunos rodillos entre centros y en rectificadoras cilíndricas simples, y a
veces en rectificadoras de banda recubierta de abrasivo que pueden rectificar toda
la superficie en un solo paso.
4.2.2 RECTIFICADORAS SIN CENTROS
Es por lo general una maquina que sirve para trabajar en el diámetro exterior de
una pieza de trabajo cilíndrica. Estas maquinas se usan por lo general en trabajos
de alta producción, pero de ninguna manera están limitadas para partes cilíndricas
simples. Ciertas partes con diferentes diámetros, como las válvulas automotrices,
se pueden avanzar hasta un tope fijo. También es posible hacer partes cónicas
conformando tanto las ruedas de esmeril como las ruedas reguladoras en la forma
inversa de la que se requiere y hasta es posible rectificar sin centros partes de
porciones centradas de mayor diámetro que los extremos, cargando la parte a la
maquina hacia abajo desde la parte superior con aparatos especiales para su
avance. Aun las partes roscadas sin cabeza, como los opresores, pueden roscarse en
las rectificadoras sin centros.
4.2.2.1 Rectificadora De Discos
Esta maquina avanza las partes entre las caras de dos ruedas de esmeril. Se
emplean diversos métodos para alimentar las partes a este tipo de maquinas.
4.2.2.2 Rectificadoras De Engranes
Se dividen en rectificadoras de forma en las que la rueda de esmeril esta careada
exactamente a la forma inversa a la del diente que se va rectificar, y los tipos
generadores en los que la forma resulta de la acción conjugada de la rueda y la
pieza de trabajo.
4.3 OTRAS RECTIFICADORAS
4.3.1 Maquina Lapeadora O Pulidora
En esta maquina se prepara la superficie cortante impregnando granos de abrasivo
en una placa relativamente blanda que sostiene, mientras se imparte un
movimiento relativo a la pieza de trabajo. Por este método se obtiene una igualdad
de superficie excepcional, pero la rapidez de corte es muy baja. El control de
temperatura es crítico para el lapeado de precisión.
4.3.2 Joneadora O Pulidora
Se usa para el dimensionado con precisión de orificios o agujeros previamente
maquinados. Esta maquina se puede usar ya sea para joneado externo o interno de
la pieza de trabajo dentro de un intervalo de tamaño, y a menudo se le dota de
aditamentos para el movimiento mecánico de la pieza de trabajo a lo largo del
mandril de joneado.
4.3.3 Rectificadora Electroquímica
Esta es en realidad una maquina para recubrimientos electrolíticos, operada a la
inversa. La acción electroquímica remueve el material de la pieza de trabajo
(ánodo), pero se forman óxidos aislantes en el proceso. El abrasivo sirve
principalmente para remover los óxidos de manera que pueda continuar el proceso
de separación electrolítica. La rueda abrasiva es por lo general una rueda
impregnada de diamante, por conductividad, y las ruedas duran un tiempo muy
largo. Este tipo de maquina se usa con frecuencia en el afilado de herramientas de
corte de una sola punta, de carburos para tornos, y en herramientas para cepillos.
5 CEPILLOS
La limadora o cepillo hace su corte pasando una herramienta de una sola punta por
la pieza de trabajo. La herramienta del cepillo se desplaza con un movimiento
reciprocante sobre un solo eje, mientras que la pieza de trabajo se mueve pasando
ya sea horizontal, vertical o rotacionalmente respecto al movimiento de la
herramienta.
5.1 Cepillo Horizontal (Figura 4)
Una de las tareas en las que mas se utilizan los sepillos es en la elaboración de
ensambles de cola de milano en correderas para herramientas como la que llevan
las maquinas herramientas como el torno y el cepillo. El maquinado de cuñeros
interiores en partes de producción limitada, especialmente en tamaños y formas en
la que no es factible el uso de una brochadora ordinaria para cuñeros, y una prensa
de taller hace difícil prescindir del cepillo. A esta capacidad de hacer maquinados
interiores se le llama ranurado y se puede utilizar en combinación con la cabeza
divisora para producir una variedad de formas internas. En algunos casos se
fabrica herramental especializado para hacer partes con maquinados interiores y
exteriores. También se ha aplicado a los cepillos sofisticados sistemas hidráulicos
de copiado para producir contornos internos en producción masiva. El trabajo de
contornos que se hace en los cepillos no se limita a trabajos interiores. El
contorneado externo se hace en los cepillos por una gran variedad de medios. La
forma básica mas importante de la formación de contornos tiene lugar cuando el
operador controla manualmente el avance de la herramienta hacia abajo y avance
transversal de la pieza de trabajo para seguir una línea de contorno marcada en la
parte.
Auque con frecuencia el cepillo se considera como una maquina para el cuarto de
herramientas, se puede adaptar a funciones de producción agregándole
componentes especializados.
5.2 El Cepillo Vertical (Mortajadora) (Figura 5)
Se usa a menudo en talleres de maquilado y en cuartos de herramientas. Esta
maquina funciona en forma muy semejante a la de su contraparte horizontal, con la
excepción de que tiene una mesa giratoria como equipo estándar. La mesa giratoria
se puede mover tanto trasversal como longitudinalmente, el carnero también se
puede inclinar a 10 grados respecto a la vertical. Esto hace a la maquina versátil en
particular para el maquinado de formas internas complejas. También es mucho
mas fácil para el operador trabajar con esta maquina que con un arreglo con cabeza
divisora instalada sobre un cepillo horizontal, porque la pieza de trabajo es
bastante visible. Estas maquinas se pueden equipar también con equipo copiador o
seguidor de plantillas par la producción de contornos.
6 BROCHADORAS
El brochado es un proceso en el cual una herramienta larga de puntas múltiples se
hace penetrar en un agujero o pasar sobre la superficie de la pieza de trabajo. La
brocha tiene una serie de dientes consecutivos, y la altura de cada hilera aumenta
en forma progresiva. La altura variable de los dientes de la brochadora permite
remover el material con la profundidad deseada de corte. El brochado se utiliza
para producir superficies internas y externas, planas e irregulares. El contorno de
las aristas cortantes de las brochas determinan la forma de la superficie, la cual es
"imagen de espejo" del perfil de la brocha. El brochado es continuo, con
movimientos de corte rectilíneos, aplicados en la brocha o en la pieza de trabajo.
Las brochas están construidas para movimiento de avance o retroceso en la pieza
de trabajo. Las brochadoras consisten en un sujetador para la pieza de trabajo,
columna de soporte, y un mecanismo para avance de la herramienta o de la pieza
de trabajo; esta se sujeta en dispositivos o se monta en la mesa de la maquina. La
unidad de avance consta del portaherramientas y algún mecanismo mecánico o
hidráulico, para tirar o empujar de la brocha. Cuando se tira de la brocha, se
necesitan sujetadores para contrarrestar la fuerza de tracción requerida durante la
acción de corte.
6.1 Brochadoras Horizontales (De Tracción O De Corte Continuo)
La unidad de corte tiene impulsión mecánica o hidráulica. Pueden trabajar en
superficies internas y externas, en piezas de trabajo grandes. Se utilizan para
trabajo externo como cuñeros, ranuras y otras formas irregulares. La brochadora
horizontal tiene mayor capacidad que la vertical, además puede recibir piezas de
trabajo de mayor tamaño, pueden utilizarse brochas mas grandes y hacer el trabajo
en una sola pasada.
6.2 Brochadoras Verticales (Figura 6)
Son del tipo de acción ascendente o descendente. La brocha vertical se parece al
cepillo de codo vertical, con la diferencia de que puede utilizarse un gran numero
de brochas.
Las brochadoras verticales descendentes tienen un mecanismo que hace bajar la
guía o piloto (extremo pequeño de la brocha) a un agujero en la pieza de trabajo.
Después se conectan tiradores automáticos para las brochas que tiran de ellas hacia
abajo sobre la pieza de trabajo.
Las brochadoras verticales ascendentes tienen la pieza de trabajo colocada de bajo
de la mesa. La brocha se avanza contra la pieza desde abajo, se conecta con un
mecanismo de tracción de brochas y la sube sobre la pieza de trabajo.
6.3 Brochadoras Verticales Para Superficies
Se utilizan para empujar la brocha hacia abajo contra la pieza de trabajo. La brocha
esta montada en una corredera vertical sujeta en la columna. Esta maquina es para
trabajo pesado. La mesa puede tener movimiento lateral y rotatorio.
6.4 Brochadoras Continuas Para Superficies
Tienen mayor capacidad de producción. Las piezas de trabajo se cargan en un
mecanismo de impulsión del tipo de cadena y se tira de ellas para pasar frente a las
brochas con una cadena continua. Las piezas de trabajo se cargan en un extremo
pasan frente a las brochas y se descargan en el otro extremo.
7 SIERRAS
El uso principal de las sierras es para cortar el material a la longitud necesaria para
otras operaciones. La adaptabilidad de las sierras permite usarla para cortar formas
y contornos irregulares. Las sierras son herramientas de corte de puntas múltiples
en los tipos de hoja para sierras de arco, sierras de cinta y sierras circulares.
7.1 La Sierra De Arco (Segueta)
En las sierras de arco manuales y mecánicas se utiliza una acción cortante
alternativa en la hoja, la cual esta montada para alternar (reciprocar) en un plano
horizontal. El movimiento de corte es perpendicular al plano de la pieza de trabajo,
la cual se monta en un tornillo de banco. El avance se produce con el movimiento
vertical de la hoja de la sierra de arco, con accionamiento hidráulico o mecánico.
7.2 Sierras De Cinta
En la sierra de cinta se utiliza una cinta continua, flexible, con dientes en un solo
borde. Los tipos comunes de sierra de cinta son la tronzadora o cortadora y la de
contornos.
Las sierras de cinta recortadoras son verticales y horizontales. En las verticales, la
hoja se mueve en plano vertical; la hoja y su soporte puede inclinarse en ángulos
hasta de 45 grados, para producir corte en bisel. Las sierras horizontales se utilizan
para recorte de trabajo pesado; en ellas, la hoja se mueve en un plano horizontal,
perpendicular a la pieza de trabajo. Las sierras de cinta horizontales tienen la
adaptabilidad de una sierra de arco, a la vez que producen superficies de mayor
calidad.
Las sierras de cinta de contorno y las recortadoras se utilizan para cortar formas
irregulares y para trabajo normal de trozado. La mesa de la sierra de cinta para
contorno puede inclinarse a diversos ángulos para cortar biseles y ángulos en la
pieza de trabajo. Estas cierras suelen tener una soldadora instantánea y
esmeriladora integradas como equipo de fabrica, para reparar las hojas rotas.
7.3 Sierra Por Fricción
Las hojas de también pueden utilizarse en la sierra de cinta de contorno. Para usar
la hoja de fricción, la maquina debe funcionar con velocidadmuy alta. Para el
acerrado por fricción se requieren velocidades de más de 12000 pies de superficie
por minuto (pspm).
7.4 Cierras Circulares
Las maquinas de cierra circular incluyen corte en frió, corte con disco de abrasivo,
sierras de mesa y sierras de brazo. El corte en frió se suele utilizar para recorte en
operaciones automatizadas. El tipo de hoja o disco depende del material y de la
velocidad de la maquina. Las cierras en frió tienen hojas rotatorias en plano vertical
y el avance se aplica a la sierra en plano horizontal, rectilíneo. Las hojas de fricción
pueden utilizarse en sierras circulares de alta velocidad, especiales para hojas de
fricción. Igual que en las cierra de cinta, la sierra circular de fricción ofrece un
medio para el corte rápido de materiales ferrosos y algunos plásticos
termoendurecibles. En el corte con disco de abrasivo se emplea un disco con
aglutinación resinoide o con caucho, que gira con altas velocidades; este método
efectúa cortes rápidos y precisos de metales y cerámicas.
7.5 Cierras De Mesa Y Las Sierras De Brazo Radial
Se suelen emplear para cortar maderay plásticos. En la sierra de mesa o banco, la
hoja circular sobresales de la superficie de la mesa; el material se alimenta a mano
o en forma automática a la hoja, con movimiento rectilíneo. Hay diversos tipos de
hojas y aditamentos para efectuar muchas operaciones con las sierras de mesa. Las
sierras de brazo radial tiene hoja circulare y motor que se mueve a lo largo de un
brazo superior de soporte. La hoja se avanza hacia la pieza de trabajo estacionaria
para efectuar el cote necesario.
8 TALADRADORAS
Las taladradoras pueden clasificarse de acuerdo con una de sus características
constructivas.
8.1 Taladradora Vertical (Figura 7)
Puede ser de avance manualo de avance automático. En los dos casos los husillos se
encuentran en posición vertical. La diferencia esencial consiste en la sensibilidad a
la acción de la broca que existe en el volante de avance de la taladradora manual.
En la taladradora de avance automático se pierde la sensibilidad del avance de la
broca en el momento de iniciar el suministro de potencia. Algunas taladradoras
están equipadas con dispositivos censores, pero esta característica es rara, excepto
en las maquinas de gran tamaño. Los dos tipos de taladradadoras se encuentran
disponibles en modelos para banco y piso y en un amplio rango de tamaños.
8.2 Taladradora Múltiple (Figura 8)
Esta compuesta por varios cabezales para taladrar, montados sobre una misma
mesa. Este tipo de taladradora no debe confundirse con la maquina de husillos
múltiple. En el caso de la taladradora múltiple, cada husillo cuenta con su propia
unidad de potencia o motor. En la taladradora de husillos múltiples se utiliza un
motor para accionar varios husillos. Esto quiere decir, que en la maquina pueden
existir varios motores para accionar diversos grupos de usillos.
Las taladradoras múltiples o de transferencia son bancos de husillos entre los
cuales la pieza se desplaza conducida por una banda trasportadora, en cada
estación se ejecuta una operación diferente sobre la pieza.
8.3 La Taladradora Radial
Cuenta con un brazo radial montado en una columna. El cabezal del husillo esta
montado en el brazo radial.
El brazo radial puede girar al rededor de la columna o desplazarse en la dirección
de su eje mientras que, el cabezal del husillo puede desplazarse sobre el brazo. La
combinación de estos 3 movimientos da gran flexibilidad al posicionamiento de la
broca sobre la pieza. Se cuenta con mecanismos automáticos para el
posicionamiento del cabezal del husillo y para el avance.
8.4 Taladradoras Para Agujeros Profundos
Son maquinas de producción en las cuales bien sea la pieza o la broca permanece
estacionaria mientras que, la otra gira y avanza. Las brocas para perforar agujeros
profundos son especiales.
Estas taladradoras permiten perforar gran cantidad de piezas con repetibilidad de
la presión en lo referente a las dimensiones y rectitud del agujero.
Estas taladradoras pueden ser de tipo horizontal y vertical.
9 MANDRILADORAS
Se han desarrollado muchas maquinas especialmente adaptadas a trabajos de
ampliación de agujeros. Una de ellas, conocida Como mandriladoras de plantillas,
se construye para efectuar trabajos de precisión en plantillas y accesorios. Similar
en apariencia a un taladro de banco, puede hacer trabajos tanto de taladrado Como
de escariado además del mandrilado. La mandriladora vertical y horizontal, se
adaptan a trabajos de gran tamaño. Aun cuando las operaciones que efectúan estas
maquinas se pueden hacer en tornos y otras maquinas, su construcción se justifica
por la facilidad y economía que se obtiene en la sujeción y labrado del material.
9.1 Mandriladoras Para Plantillas
Esta diseñada para localizar y hacer agujeros en plantillas, accesorios, matrices,
calibradores y otras partes de precisión. Las maquinas mandriladoras para
plantillas, semejan una fresa vertical, pero se construyen con mayor precisión y van
equipadas con dispositivos de medición muy precisos, para controlar los
movimientos de la mesa. Se pueden hacer ajustes de 0.0025 mm (0.0001 pulg.)
partiendo de los dibujos directamente. Cuenta con dos conjuntos de cuadrantes
para lecturas directas, una para dimensionado longitudinal y otro para transversal.
El operario fija las cifras en los cuadrantes, de modo que correspondan a las
dimensiones en el dibujo, y al oprimir el botón asociado a cada eje, que se
encuentra en el tablero de control, la pieza es acomodada automáticamente y con
precisión.
Esta maquina también se diseña para ser operada por control numérico.
Inscribiendo en la cinta los trabajos a realizar, se garantiza una repetición precisa,
se eliminan los dispositivos, accesorios y el mandrilado de precisión se hace
práctico para el trabajo de lotes pequeños.
9.2 Mandriladora Vertical
La mandriladora vertical recibe este nombre, debido a que el trabajo gira sobre una
mesa horizontal en forma similar al antiguo torno para cerámica. Las herramientas
de corte son estacionarias, excepto para el avance, y están montadas sobre la
cruceta de altura ajustable. Estas herramientas son del mismo tipo que las de torno
y cepillo, y se adaptan al trabajo de refrentado horizontal, torneado vertical y
mandrilado. Esta maquina se llama frecuentemente cepillo rotatorio, y su acción de
corte sobre discos planos es idéntica a la de un cepillo. Clasificadas según el
diámetro de la mesa varían en tamaños de 0.9 a 12 m.
La mandriladora vertical puede sujetar piezas grandes y pesadas, puesto que las
piezas pueden colocarse sobre la mesa con una grúa, y no requieren muchos pernos
paras sujetarlas en su lugar. Por otra parte, ocupa muy poco espacio del piso,
comparada con otras maquinas capaces de ejecutar el mismo trabajo. Entre los
ejemplos que pueden labrarse en una mandriladora vertical, se tienen poleas
grandes, discos esmeriladores para plantas de vidrio, bridas grandes, carcazas
verticales para bombas y motores, volantes y otros muchos artículos de forma
circular. En estas maquinas puede hacerse trabajo muy exacto, debido a su extrema
rigidez y simplicidad de diseño.
9.3 Mandriladora Horizontal
La mandriladora horizontal, que difiere de la vertical en que el trabajo es
estacionario y la herramienta gira, se adapta al trabajo de agujeros horizontales. El
husillo horizontal para sujetar a la herramienta, se encuentra soportado en un
extremo y puede ajustarse verticalmente dentro de los limites de la maquina. Este
movimiento y el rotatorio que se imparten a la herramienta, son los únicos que
normalmente Tiene esta. Una mesa de trabajo con movimiento longitudinal y
transversal, se encuentra soportada sobre guías en la bancada de la maquina. En
algunos casos, la mesa puede girarse para permitir la preparación del material y
para el mandrilado de agujeros según un ángulo deseado. En el otro extremo de la
maquina se encuentra un pedestal para soportar el extremo externo de una barra
de torneado interno, cuando se trabaja en agujeros de piezas coladas de gran
tamaño
FIGURAS

1. Prensa de Pie 2. Prensa de accion 3. Prensa de Accion simple


simple con armadura y de sos lados
en C

4. Cepillo Horizontal 5. Cepillo Vertical 6. Brochadora Vertical


7. Taladradoras Verticales 8. Taladradora
 
Multiple

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CONCLUSIONES
 Existen una gran cantidad de maquinas herramientas especializadas para
distintas procesos de conformado, que pueden ser sustituidas por otras solo
agregando algunos aditamentos.
 Algunas maquinas son modificaciones de otras, en las cuales se aplica el
mismo principio de operación.
 Una gran cantidad de maquinas se conocen en algunas partes con nombres
distintos, (Tal es el caso de la limadora, que se nombra incorrectamente como
cepillo de codo).
 La cantidad de herramientas para las maquinas, que existe en el mercado es
casi ilimitada y se pueden ajustar a las necesidades de cada producción, por lo
cual, todo depende del ingenio de cada operador

RECOMENDACIONES
 Se deberían estandarizar los nombres de cada maquina herramienta por
separado para evitar confusiones a la hora del aprendizaje de estas.

BIBLIOGRAFIA
 R. L. Timings; Tecnología de la Fabricación I, Ed. Alfaomega
 Richard R. Kibbe; Manual de Maquinas Herramientas, Ed. Limusa
 Juan Alfredo Escobar Tobías; Manual de Torno Mecánico y de la
Limadora, Sonsonete
 Tomas G. Gregor; Procesos Básicos de Manufactura, Ed, Mc. Graw-
Hill
 Myron L. Begeman; Procesos de Fabricación. Ed. Limusa
 Herman W. Pollack; Maquinas Herramientas y Manejo de
Materiales, Ed. Prentice/may Internacional
Introducción a las Máquinas herramientas.

Máquina estacionaria y motorizada que se utiliza para dar forma o modelar materiales sólidos, especialmente metales. El
modelado se consigue eliminando parte del material de la pieza o estampándola con una forma determinada. Son la base de
la industria moderna y se utilizan directa o indirectamente para fabricar piezas de máquinas y herramientas.

Estas máquinas pueden clasificarse en tres categorías: máquinas desbastadoras convencionales, prensas y máquinas
herramientas especiales. Las máquinas desbastadoras convencionales dan forma a la pieza cortando la parte no deseada del
material y produciendo virutas. Las prensas utilizan diversos métodos de modelado, como cizallamiento, prensado o
estirado. Las máquinas herramientas especiales utilizan la energía luminosa, eléctrica, química o sonora, gases a altas
temperaturas y haces de partículas de alta energía para dar forma a materiales especiales y aleaciones utilizadas en la
tecnología moderna.

Historia

Las máquinas herramientas modernas datan de 1775, año en el que el inventor británico John Wilkinson construyó una
taladradora horizontal que permitía conseguir superficies cilíndricas interiores. Hacia 1794 Henry Maudslay desarrolló el
primer torno mecánico. Más adelante, Joseph Whitwirth aceleró la expansión de las máquinas de Wilkinson y de Maudslay al
desarrollar en 1830 varios instrumentos que permitían una precisión de una millonésima de pulgada. Sus trabajos tuvieron
gran relevancia ya que se necesitaban métodos precisos de medida para la fabricación de productos hechos con piezas
intercambiables.

Las primeras pruebas de fabricación de piezas intercambiables se dieron al mismo tiempo en Europa y en Estados Unidos.
Estos experimentos se basaban en el uso de calibres de catalogación, con los que las piezas podían clasificarse en
dimensiones prácticamente idénticas. El primer sistema de verdadera producción en masa fue creado por el inventor
estadounidense Eli Whitney, quien consiguió en 1798 un contrato del gobierno para producir 10.000 mosquetes hechos con
piezas intercambiables.

Durante el siglo XIX se alcanzó un grado de precisión relativamente alto en tornos, perfiladoras, cepilladoras, pulidoras,
sierras, fresas, taladradoras y perforadoras. La utilización de estas máquinas se extendió a todos los países industrializados.
Durante los albores del siglo XX aparecieron máquinas herramientas más grandes y de mayor precisión. A partir de 1920
estas máquinas se especializaron y entre 1930 y 1950 se desarrollaron máquinas más potentes y rígidas que aprovechaban
los nuevos materiales de corte desarrollados en aquel momento. Estas máquinas especializadas permitían fabricar productos
estandarizados con un coste bajo, utilizando mano de obra sin cualificación especial. Sin embargo, carecían de flexibilidad y
no podían utilizarse para varios productos ni para variaciones en los estándares de fabricación. Para solucionar este
problema, los ingenieros se han dedicado durante las últimas décadas a diseñar máquinas herramientas muy versátiles y
precisas, controladas por ordenadores o computadoras, que permiten fabricar de forma barata productos con formas
complejas. Estas nuevas máquinas se aplican hoy en todos los campos.

Máquinas herramientas convencionales

Entre las máquinas herramientas básicas se encuentran el torno, las perfiladoras, las cepilladoras y las fresadoras. Hay
además máquinas taladradoras y perforadoras, pulidoras, sierras y diferentes tipos de máquinas para la deformación del
metal.

Torno.

El torno, la máquina giratoria más común y más antigua, sujeta una pieza de metal o de madera y la hace girar mientras un
útil de corte da forma al objeto. El útil puede moverse paralela o perpendicularmente a la dirección de giro, para obtener
piezas con partes cilíndricas o cónicas, o para cortar acanaladuras. Empleando útiles especiales un torno puede utilizarse
también para obtener superficies lisas, como las producidas por una fresadora, o para taladrar orificios en la pieza.

Perfiladora.

La perfiladora se utiliza para obtener superficies lisas. El útil se desliza sobre una pieza fija y efectúa un primer recorrido
para cortar salientes, volviendo a la posición original para realizar el mismo recorrido tras un breve desplazamiento lateral.
Esta máquina utiliza un útil de una sola punta y es lenta, porque depende de los recorridos que se efectúen hacia adelante y
hacia atrás. Por esta razón no se suele utilizar en las líneas de producción, pero sí en fábricas de herramientas y troqueles o
en talleres que fabrican series pequeñas y que requieren mayor flexibilidad.

Cepilladora.

Esta es la mayor de las máquinas herramientas de vaivén. Al contrario que en las perfiladoras, donde el útil se mueve sobre
una pieza fija, la cepilladora mueve la pieza sobre un útil fijo. Después de cada vaivén, la pieza se mueve lateralmente para
utilizar otra parte de la herramienta. Al igual que la perfiladora, la cepilladora permite hacer cortes verticales, horizontales o
diagonales. También puede utilizar varios útiles a la vez para hacer varios cortes simultáneos.

Fresadora.

En las fresadoras, la pieza entra en contacto con un dispositivo circular que cuenta con varios puntos de corte. La pieza se
sujeta a un soporte que controla el avance de la pieza contra el útil de corte. El soporte puede avanzar en tres direcciones:
longitudinal, horizontal y vertical. En algunos casos también puede girar. Las fresadoras son las máquinas herramientas más
versátiles. Permiten obtener superficies curvadas con un alto grado de precisión y un acabado excelente. Los distintos tipos
de útiles de corte permiten obtener ángulos, ranuras, engranajes o muescas.

Taladradoras y perforadoras .

Las máquinas taladradoras y perforadoras se utilizan para abrir orificios, para modificarlos o para adaptarlos a una medida o
para rectificar o esmerilar un orificio a fin de conseguir una medida precisa o una superficie lisa.

Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras portátiles a radiales, pasando por taladradoras de
varios cabezales, máquinas automáticas o máquinas de perforación de gran longitud.

La perforación implica el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado. Esto se hace con un útil de corte giratorio con
una sola punta, colocado en una barra y dirigido contra una pieza fija. Entre las máquinas perforadoras se encuentran las
perforadoras de calibre y las fresas de perforación horizontal y vertical.

Pulidora.

El pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio que trabaja como una fresadora de corte. El disco está
compuesto por un gran número de granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano actúa como un útil de
corte minúsculo.

Con este proceso se consiguen superficies muy suaves y precisas. Dado que sólo se elimina una parte pequeña del material
con cada pasada del disco, las pulidoras requieren una regulación muy precisa. La presión del disco sobre la pieza se
selecciona con mucha exactitud, por lo que pueden tratarse de esta forma materiales frágiles que no pueden procesarse con
otros dispositivos convencionales.

Sierras.

Las sierras mecánicas más utilizadas pueden clasificarse en tres categorías, según el tipo de movimiento que se utiliza para
realizar el corte: de vaivén, circulares o de banda. Las sierras suelen tener un banco o marco, un tornillo para sujetar la
pieza, un mecanismo de avance y una hoja de corte.

Útiles y fluidos para el corte.

Dado que los procesos de corte implican tensiones y fricciones locales y un considerable desprendimiento de calor, los
materiales empleados en los útiles de corte deben ser duros, tenaces y resistentes al desgaste a altas temperaturas. Hay
materiales que cumplen estos requisitos en mayor o menor grado, como los aceros al carbono (que contienen un 1 o 1,2%
de carbono), los aceros de corte rápido (aleaciones de hierro con volframio, cromo, vanadio o carbono), el carburo de
tungsteno y los diamantes. También tienen estas propiedades los materiales cerámicos y el óxido de aluminio.

En muchas operaciones de corte se utilizan fluidos para refrigerar y lubricar. La refrigeración alarga la vida de los útiles y
ayuda a fijar el tamaño de la pieza terminada. La lubricación reduce la fricción, limitando el calor generado y la energía
necesaria para realizar el corte. Los fluidos para corte son de tres tipos: soluciones acuosas, aceites químicamente inactivos
y fluidos sintéticos.
Prensas.

Las prensas dan forma a las piezas sin eliminar material, o sea, sin producir viruta. Una prensa consta de un marco que
sostiene una bancada fija, un pistón, una fuente de energía y un mecanismo que mueve el pistón en paralelo o en ángulo
recto con respecto a la bancada. Las prensas cuentan con troqueles y punzones que permiten deformar, perforar y cizallar
las piezas. Estas máquinas pueden producir piezas a gran velocidad porque el tiempo que requiere cada proceso es sólo el
tiempo de desplazamiento del pistón.

Máquinas herramientas no convencionales.

Entre las máquinas herramientas no convencionales se encuentran las máquinas de arco de plasma, las de rayo láser, las de
descarga eléctrica y las electroquímicas, ultrasónicas y de haz de electrones. Estas máquinas fueron desarrolladas para dar
forma a aleaciones de gran dureza utilizadas en la industria pesada y en aplicaciones aerospaciales. También se usan para
dar forma y grabar materiales muy delgados que se utilizan para fabricar componentes electrónicos como los
microprocesadores.

Arco de plasma.

La mecanización con arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran velocidad para fundir y eliminar el
material. El arco de plasma se utiliza para cortar materiales difíciles de seccionar con otros métodos, como el acero
inoxidable y las aleaciones de aluminio.

Láser.

La mecanización por rayo láser se consigue dirigiendo con mucha precisión un rayo láser, para vaporizar el material que se
desea eliminar. Este método es muy adecuado para hacer orificios con gran exactitud. También puede perforar metales
refractarios y cerámicos y piezas muy finas sin abarquillarlas. Otra aplicación es la fabricación de alambres muy finos.

Descarga eléctrica.

La mecanización por descarga eléctrica, conocida también como erosión por chispa, utiliza la energía eléctrica para eliminar
material de la pieza sin necesidad de tocarla. Se aplica una corriente de alta frecuencia entre la punta del útil y la pieza,
haciendo que salten chispas que vaporizan puntos pequeños de la pieza. Como no hay ninguna acción mecánica, pueden
realizarse operaciones delicadas con piezas frágiles. Este método produce formas que no pueden conseguirse con procesos
de mecanizado convencionales.

Electroquímica.

Este tipo de mecanización emplea también la energía eléctrica para eliminar material. Se crea una celda electrolítica en un
electrólito, utilizando el útil como cátodo y la pieza como ánodo y se aplica una corriente de alta intensidad pero de bajo
voltaje para disolver el metal y eliminarlo. La pieza debe ser de un material conductor. Con la mecanización electroquímica
son posibles muchas operaciones como grabar, marcar, perforar y fresar.

Ultrasónica.

La mecanización ultrasónica utiliza vibraciones de alta frecuencia y baja amplitud para crear orificios y otras cavidades. Se
fabrica un útil relativamente blando con la forma deseada y se aplica contra la pieza con una vibración, utilizando un
material abrasivo y agua. La fricción de las partículas abrasivas corta poco a poco la pieza. Este proceso permite mecanizar
con facilidad aceros endurecidos, carburos, rubíes, cuarzo, diamantes y vidrio.

Haz de electrones.

Este método de mecanización utiliza electrones acelerados a una velocidad equivalente a tres cuartas partes de la velocidad
de la luz. El proceso se realiza en una cámara de vacío para reducir la expansión del haz de electrones a causa de los gases
de la atmósfera. La corriente de electrones choca contra un área de la pieza delimitada con precisión. La energía cinética de
los electrones se convierte en calor al chocar éstos contra la pieza, lo que hace que el material que se quiere eliminar se
funda y se evapore, creando orificios o cortes. Los equipos de haz de electrones se suelen utilizar en electrónica para grabar
circuitos de microprocesadores.
Equipo básico de herramientas de un taller o de un profesional
mecánico [editar]
Las herramientas básicas de un taller mecánico se pueden clasificar en cuatro grupos
diferentes, en primer lugar podemos citar a las herramientas llamadas de corte, que sirven
para trabajar los materiales que no sean más duros que de un acero normal sin templar. Los
materiales endurecidos no se pueden trabajar con las herrameintas manuales de corte.Como
herramientas manuales de corte podemos citar las siguientes.

 Sierra de mano, lima, broca, macho de roscar, escariador, terraja de roscar, tijera,
cortafrío, buril, cincel, cizalla, tenaza.

En segundo lugar se pueden considerar las herramientas que se utilizan para sujetar piezas o
atornillar piezas. En este grupo se pueden considerar las siguientes.

 Llave, alicate, destornillador, tornillo de banco, remachadora, sargento.

En tercer lugar hay una serie de herramientas de funciones diversas que se pueden catalogar
en un capítulo de varios, estas herramientas son las siguientes.

 Martillo, granete, extractor mecánico, números y letras para grabar, punzón cilíndrico,
polipasto, gramil, punta de trazar, compás, gato hidraúlico, mesa elevadora hidraúlica.

En cuarto lugar pueden citarse como herramientas básicas los instrumentos de medida más
habituales en un taller mecánico.

 Regla graduada, flexómetro, goniómetro, calibre pie de rey, micrómetro.

A continuacíon se hace una somera descripción de las herramientas citadas.

Alicates

 Alicate: Los alicates son unas herramientas imprescindibles en cualquier equipo básico con
herramientas manuales porque son muy utilizados, ya que sirven para sujetar, doblar o
cortar. Hay muchos tipos de alicates, entre los que cabe destacar los siguientes:
Universales, de corte, de presión, de cabeza plana, y de cabeza redonda, etc.
Brocas

 Broca de usos múltiples: En cualquier tarea mecánica o de bricolaje, es necesario muchas


veces realizar agujeros con alguna broca. Para realizar un agujero es necesario el concurso
de una máquina que impulse en la broca la velocidad de giro suficiente y que tenga la
potencia necesaria para poder perforar el agujero que se desee. hay muchos tipos de
brocas de acuerdo a su tamaño y material constituyente.

 Cizalla Por el nombre de cizalla se conoce a una herramienta y a una máquima potente
activada con motor eléctrico. La cizalla tiene el mismo principio de funcionamiento que
una tijera normal, solamente que es más potente y segura en el corte que la tijera. Se usa
sobre todo en imprentas, para cortar láminas de papel, y en talleres mecácnicos para
cortar chapas metálicas que no sean muy gruesas o duras.

 Compás (herramienta). El compás aparte de otros conceptos es una herramienta que se


utiliza en los talleres de mecanizado para trazar circunferencias y verificar diámetros de
piezas tanto exteriores como interiores.

 Cortafrío, buril y cincel. Son herramientas manuales diseñadas para cortar, ranurar o
desbastar material en frío mediante el golpe que se da a estas herramientas con un
martillo adecuado. Las deficiencias que pueden presentar estas herramientas es que el filo
se puede deteriorar con facilidad, por lo que es necesario un reafilado. Si se utilizan de
forma continuada hay que poner una protección anular para proteger la mano que las
sujeta cuando se golpea.

Destornillador

 Destornillador. Son herramientas que se utilizan para apretar tornillos que requieren poca
fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño. Hay cuatro tipos de
cabeza de tornillos diferentes: cabeza redonda, cabeza avellanada, cabeza de estrella,
cabeza torx. Para apretar estos tipos de tornillos se utilizan un destornillador diferente
para cada una de la forma que tenga la ranura de apriete, y así tenemos destornilladores
de pala, philips, o de estrella y torx. Cuando se utiliza un destornillador para uso
profesional hay unos dispositivos eléctricos o neumáticos que permiten un apriete rápido
de los tornillos, estos dispositivos tienen cabezales o cañas intercambiables, con lo que se
pueden apretar cualquier tipo de cabeza que se presente. Para aprietes de precisión hay
destornilladores dinamométricos, donde se regula el par de apriete.

 Escariador. Es una herramienta de corte que se utiliza para conseguir agujeros de


precisión cuando no es posible conseguirlos con una operación de taladrado normal. Los
escariadores normalizados se fabrican para conseguir agujeros con tolerancia H7, y con
diámetros normales en milímetros o pulgadas.

Extractor

 Extractor mecánico. Es una herramienta que se utiliza básicamente para extraer las
poleas, engranajes o cojinetes de los ejes, cuando están muy apretados y no salen con la
fuerza de las manos. Se puede romper la polea si está mal ajustado el extractor.

 Granete. Es una herramienta con forma de puntero de acero templado afilado en un


extremo con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar
exacto en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una
plantilla adecuada.

 Lima (herramienta) Es una herramienta de corte consistente en una barra de acero al


carbono con ranuras, y con una empuñadura llamada mango, que se usa para desbastar y
afinar todo tipo de piezas metálicas, de plástico o de madera.

Juego de llaves fijas

 Llave (herramienta) Es una herramienta que se utiliza para el apriete de tornillos. Existen
llaves de diversas formas y tamaños, entre las que destacan las llaves de boca fija, las de
boca ajustable y las dinamométricas. Cuando se hace un uso continuado de llaves, ya se
recurre a llaves neumáticas o eléctricas que son de mayor rapidez y comodidad.

 Macho de roscar. Es una herramienta manual de corte que se utiliza para afectuar el
roscado de agujeros que han sido previamente taladrados a una medida adecuada en
alguna pieza metálica o de plástico. Existen dos tipos de machos, de una parte los machos
que se utilizan para roscar a mano y de otra los que se utilizan para roscar a máquina

Martillo

 Martillo. Es una herramienta que se utiliza para golpear y posiblemente sea una de las
más antiguas que existen. Actualmente han evolucionado bastante y existen muchos tipos
y tamaños de martillos diferentes. Para grandes esfuerzos existen martillos neumáticos y
martilos hidraúlicos, que se utiliza en minería y en la construcción básicamente. Entre los
martillos manuales cabe destacar, martillo de ebanista, martillo de carpintero, maceta de
albañil, martillo de carrocero y martillo de bola de mecánico. Asimismo es importante la
gama de martillos no férricos que existen, con bocas de nailon, plástico, goma o madera y
que son utilizados para dar golpes blandos donde no se pueda deteriorar la pieza que se
está ajustando.

 Números y letras para grabar. Hay muchas piezas de mecánica que una vez mecanizadas
hay que marcarlas con algunas letras o con algunos números, que se suelen llamar
"referencia de la pieza". Otras veces cuando se desmonta un equipo o una máquina se van
grabando las piezas de forma que luego se pueda saber el orden de montaje que tienen
para que éste sea correcto.

Esquema funcional de polipasto


 Polipasto Estos mecanismos se utilizan mucho en los talleres que manipulan piezas muy
grandes y pesadas. Sirven para facilitar la colocación de estas piezas pesadas en las
diferentes máquinas-herramientas que hay en el taller. Suelen estar sujetos a un brazo
giratorio que hay en cada máquina, o ser móviles de unos lugares a otros. Los polipastos
tienen varios tamaños o potencia de elevación, los pequeños se manipulan a mano y los
más grandes llevan un motor eléctrico.

 Punzón . Esta herramienta tiene diferentes tamaños y se utiliza básicamente para sacar
pasadores en el desmontaje de piezas acopladas a ejes.

 Punta de trazar Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado de


líneas de referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de
material en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante
el proceso de mecanizado

Remachadora

 Remachadora. Es una herramienta muy usada en talleres de bricolaje y carpintería


metálica. Los remaches son unos cilindros que se usan para la unión de piezas que no sean
desmontables, tanto de metal como de madera. la unión con remaches garantiza una fácil
fijación de unas piezas con otras.

 Sargento (herramienta) Es una herramienta de uso común en muchas profesiones,


principalmente en carpintería, se compone de dos mordazas, regulables con un tornillo de
presión. Se utilizan básicamente para sujetar piezas que van a ser mecanizadas si son
metales o van a ser pegadas don cola si se trata de madera.

Sierra manual

 Sierra manual La sierra manual es una herramienta de corte que está compuesta de dos
elementos diferenciados. De una parte está el arco o soporte donde se fija mediante
tornillos tensores y la otra es la hoja de sierra que proporciona el corte
Tenaza extensible

 Tenaza Hay tenazas normales para extraer puntas o cortar alambres y tenazas extensibles
que son unas herramientas muy útiles para sujetar elementos que un alicate normal no
tiene apertura suficiente para sujetar. El hecho de que sean extensibles las hacen muy
versátiles.

 Terraja de roscar. Es una herramienta de corte que se utiliza para el roscado manual de
pernos y tornillos, que deben estar calibrados de acuerdo con las característica de la rosca
que se trate.

Tijeras cortachapas

 Tijera. El uso principal que se hace de las tijeras en un taller mecánico es que se utilizan
para cortar flejes de embalajes y chapas de poco espesor. Hay que procurar que estén
bien afiladas y que el grosor de la chapa sea adecuado al tamaño de la tijera.

Tornillo de banco

 Tornillo de banco El tornillo de banco es un conjunto metálico muy sólido y resistente que
tiene dos mordazas, una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se gira con una
palanca un tornillo de rosca cuadrada. Es una herramienta que se atornilla a una mesa de
trabajo y es muy común en los talleres de mecánica. Cuando las piezas a sujetar son
delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas con fundas de material más blando
llamadas galteras y que pueden ser de plomo, corcho, cuero, nailon, etc. la presión de
apriete tiene que estar de acuerdo con las características de fragilidad que tenga la pieza
que se sujeta.

Instrumentos de medición y verificación en fabricación mecánica


[editar]

Gramil normal y digital

Pie de rey

Toda tarea mecánica lleva consigo la necesidad de tomar medidas de las piezas y trabajos
que se están realizando, por lo que existen un conjunto básico de instrumentos de medida,
tales como.

 Cinta métrica. Es un instrumentos de medición que se construye en una delgada lámina de


acero al cromo, o de aluminio, o de un tramado de fibras de carbono unidas mediante un
polímero de teflón (las más modernas). Las cintas métricas más usadas son las de 10, 15,
20, 25, 30, 50 y 100 metros.

 Escuadra. La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de acero, puede ser de
aleta o plana y se utiliza básicamente para trazado y la verificación de perdendicularidad
de las piezas mecanizadas.

 Flexómetro. Es un instrumento de medición parecido a una cinta métrica, pero con una
particularidad que está construido de chapa elástica que se enrolla en fuelle tipo persiana,
dentro de un estuche de plástico. Se fabican en longitudes comprendidas entre uno y
cinco metros , y algunos estuches disponen de un freno para impedir el enrollado
autommático de la cinta.

 Goniómetro (instrumento). Es un instrumento de medición que se utiliza para medir


ángulos, comprobación de conos, y puesta a punto de las máquinas-herramientas de los
talleres de mecanizado.

 Gramil. Es un instrumento de medición y trazado que se utiliza en los laboratorios de


metrología y control de calidad, para realizar todo tipo de trazado en piezas como por
ejemplo ejes de simetría, centros para taladros, excesos de mecanizado etc.

Micrómetro

 Micrómetro (instrumento). Es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está


basado en el tornillo micrométrico que sirve para medir con alta precisión del orden de
centésimas en milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001 mm) (micra)las
dimensiones de un objeto.

 Nivel (instrumento) Es un instrumento de medición utilizado para determinar la


horizontalidad o verticalidad de un elemento. Existen distintos tipos y son utilizados por
agrimensores, carpinteros, albañiles, herreros, trabajadores del aluminio, etc. Un nivel es
un instrumento muy útil para la construcción en general e incluso para colocar un cuadro
ya que la perspectiva genera errores.

Reloj comparador

 Pie de rey. El calibre o pie de rey, es un instrumento para medir dimensiones de objetos
relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros (1/10 de
milímetros o hasta 1/20 de milímetro).
 Regla (instrumento) . Es un instrumento de medición, construida de metal, madera o
material plástico, que tiene una escala graduada y numerada en centímetros y milímetros
y su longitud total rara vez supera el metro de longitud.

 Reloj comparador. Es un instrumento de medición que se utiliza en los talleres e industrias


para la verificación de piezas ya que por sus propios medios no da lectura directa, pero es
útil para comparar las diferencias que existen en la cota de varias piezas que se quieran
verificar