Apontamento de Produção

Planejamento e Controle de Produção

 Apontamento de Produção

Sumário

Sumário ........................................................................................................................................... 2
1 Movimentações da Produção ................................................................................................. 4
1.1 Introdução ............................................................................................................................. 4
1.2 Objetivos Instrucionais .......................................................................................................... 4
1.3 Conceito ................................................................................................................................ 4
1.4 Parâmetros de Sistema ......................................................................................................... 5
1.5 Ordem de Produção ............................................................................................................... 5
1.6 Ordem de Produção - Cadastro .............................................................................................. 6
1.7 Ordem de Produção – Parâmetros e Campos ......................................................................... 6
1.8 OP por Venda ........................................................................................................................ 7
1.9 OP por Venda – Cadastro ....................................................................................................... 7
1.10 OP por Venda – Parâmetros .................................................................................................. 7
1.11 Ajuste de Empenhos .............................................................................................................. 8
1.12 Ajuste de Empenhos - Cadastro.............................................................................................. 9
1.13 Requisições/Devoluções ........................................................................................................ 9
1.14 Requisições/Devoluções - Cadastro ........................................................................................ 9
1.15 Apontamento de Produção .................................................................................................... 10
1.16 Apontamento de Produção – Cadastro................................................................................... 10
1.17 Produção PCP Modelo 1......................................................................................................... 11
1.18 Produção PCP Modelo 1 - Campos ......................................................................................... 11
1.19 Parâmetros da Rotina ............................................................................................................ 11
1.20 Produção PCP Modelo 2......................................................................................................... 12
1.21 Produção PCP Modelo 2 - Campos ......................................................................................... 12
1.22 Parâmetros da Rotina ............................................................................................................ 13
1.23 Encerramento de Produção ................................................................................................... 13
1.24 Apontamento de Perda .......................................................................................................... 13
1.25 Apontamento de Perda – Cadastro ........................................................................................ 14
2 Apontamento de Produção .................................................................................................... 14
2.1 Introdução ............................................................................................................................ 14

2 Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

2.2 Objetivos Instrucionais........................................................................................................... 15

2.3 Parâmetros do Sistema .......................................................................................................... 15
2.4 Produção PCP Modelo 1......................................................................................................... 15
2.5 Produção PCP Modelo 1 - Campos ......................................................................................... 16
2.6 Parâmetros da Rotina ............................................................................................................ 16
2.7 Produção PCP Modelo 2......................................................................................................... 17
2.8 Produção PCP Modelo 2 - Campos ......................................................................................... 17
2.9 Parâmetros da Rotina ............................................................................................................ 18
2.10 Conclusão .............................................................................................................................. 18

Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção 3

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

1 Movimentações da Produção

1.1 Introdução

Olá!
Seja bem-vindo ao treinamento Movimentações da Produção do ambiente Planejamento e Controle de Produção.

1.2 Objetivos Instrucionais

Ao término do treinamento você terá conhecido um pouco mais sobre:

• Conceito.
• Parâmetros do Sistema.
• Ordem de Produção.
• OP por Venda.
• Ajuste de Empenhos.
• Requisições/Devoluções.
• Apontamento de Produção.
• Produção PCP Modelo 1.
• Produção PCP Modelo 2.
• Encerramento de Produção.
• Apontamento de Perda.

1.3 Conceito

O fluxo de movimentações da produção compreende o gerenciamento de toda a movimentação de materiais que ocorre durante
o processo produtivo, como a requisição de matérias-primas e a entrada em estoque do produto acabado, e também o gerenciamento de
custos das produções.
Por meio dos movimentos de produção o sistema permite a criação e manutenção das ordens de produção, o apontamento
destas ordens e a consequente atualização dos saldos físico e financeiro dos produtos que tiveram sua produção apontada.

4 Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

Geração de
Geração da
Cálculo das Empenhos /
Ordem de
necessidades Geração de SCs
Produção
e OPIs

Digitação das
Apontamento Ajuste de
Requisições /
de Produções Empenhos
Devoluções

Apontamento
de Perda

1.4 Parâmetros de Sistema

Os parâmetros de sistema envolvidos no fluxo de movimentações da produção são:

MV_ESTNEG: define se o sistema permitirá que os saldos dos produtos fiquem negativos.
MV_ULMES: indica a data do último fechamento de estoque.
MV_DBLQMOV: data para bloqueio de movimentações durante o processo de fechamento.
MV_CQ: define o código do armazém de controle de qualidade.
MV_LOCPROC: define o código do armazém de processo.
MV_GERASC:: define se devem ser geradas automaticamente solicit
solicitações
ações de compra para componentes sem estoque.
MV_GERAOPI: define se devem ser geradas automaticamente ordens de produções intermediárias para produtos intermediários
sem estoque.
MV_CONSEST: define se deve considerar os saldos em estoque dos componentes da estrutura durante a geração de empenhos
para produção.
MV_EXPLOPU: indica se a explosão de estruturas para geração de empenhos, SCs e OPIs será segregada por usuário.
MV_PRODAUT: indica se deve ocorrer a produção automática de produtos intermediários qu quando apontada uma ordem de
produção pai.
MV_REQAUT: indica se as requisições dos componentes da ordem de produção deverão ser digitadas (D) ou se o sistema as gera
automaticamente durante o apontamento de produção (A).

1.5 Ordem de Produção

A ordem de produção é o documento que inicia o processo de fabricação do produto, relacionando todos os componentes e as
etapas de fabricação determinadas pela sua estrutura. Por meio da geração da ordem de produção o sistema realiza a explosão da
d

Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção 5

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

estrutura do produto fabricado verificando as necessidades de compra e produção de componentes da estrutura, também realizando as
reservas de estoque para atender a esta produção.
Por meio da ordem de produção o sistema gerencia todo o custo do processo. O custo da produção de um produto é formado
pela somatória do custo de todas as requisições efetuadas para a ordem de produção que deu origem ao produto.

1.6 Ordem de Produção - Cadastro

Para incluir uma ordem de produção acesse:

Atualizações / Movimentações / Internas / Produção / Ordem de Produção
1. Configure os parâmetros da rotina.
2. Acione a opção Incluir.
3. Confirme.

1.7 Ordem de Produção – Parâmetros e Campos

Parâmetros:

Calcula datas previstas: indicar se ao incluir ou alterar uma ordem de produção, é necessário calcular a data fim pela data início
ou a data início pela data fim, de acordo com o prazo de entrega do produto.
Cons. só armazém padrão: indicar se deve considerar apenas o saldo do armazém padrão dos componentes durante a explosão
da estrutura.
Considera do armazém: preencher com o código do armazém inicial para filtragem dos saldos disponíveis (utilizado somente
quando parâmetro cons. só armazém padrão igual a não).
Até o armazém: preencher com o código do armazém final para filtragem dos saldos disponíveis (utilizado somente quando
parâmetro cons. só armazém padrão igual a não).
Alt. priorid. das OPs filhas: indicar se ao alterar a prioridade de uma ordem de produção deverão ser alteradas as prioridades das
ordens filhas igualmente.
Aglutina SC’s: indicar se durante a explosão de estruturas as solicitações de compra deverão ser aglutinadas e em que formato.
Na alteração de OPs: indicar se ao alterar a data prevista de início da ordem de produção atualize as datas dos empenhos
relacionados à ela.
Sugere Lote/End. a empenhar: indicar se os empenhos dos componentes com controle de rastro, localização e/ou número de
série deverão ser gerados com lote, localização e/ou número de série sugeridos.
Grava obs. OPs intermediárias: indicar se grava a observação digitada na ordem de produção pai nas ordens de produção
intermediárias relacionadas.
Deleta OPs filhas: indicar se ao excluir uma OP pai deve excluir também suas intermediárias.
Alt. todos os produtos da grade: indicar se ao alterar uma ordem de produção de item de grade deverão ser alteradas as demais
ordens de produção da mesma grade.
Exc. todos os produtos da grade: indicar se ao excluir uma ordem de produção de item de grade deverão ser excluídas as demais
ordens de produção da mesma grade.
Mostra tela de alt. de empenhos: indicar se durante a explosão de estruturas deverá ser exibida a interface que permite a
manutenção dos empenhos a serem gerados.
Cons. qtd. n/ em poder 3º: indicar se considera o saldo em poder de terceiros na composição do saldo disponível dos
componentes.
Cons. qtd. 3º em n/ poder: indicar se considera o saldo de terceiros na composição do saldo disponível dos componentes.

6 Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

Grava status OPs intermed.: indicar se grava o mesmo status da ordem de produção pai em suas ordens intermediárias.

Campos:

Número da OP: preencher com o número de identificação da ordem de produção.

Item: preencher com a identificação do item da ordem de produção.
Sequência: preencher com a identificação da sequência da ordem de produção. Este campo é utilizado pelo sistema para
identificação do nível da estrutura, que refere-se à ordem de produção no caso de ordens de produção intermediárias. Assim, todas as
ordens de produção geradas para uma mesma composição terão o mesmo número.
Produto: preencher com o código do produto que será produzido pela ordem de produção.
Armazém: preencher com o código do armazém de destino da produção.
Centro de Custo: preencher com o código do centro de custo responsável pela produção do item.
Quantidade: preencher com a quantidade a produzir do produto.
Previsão Ini.: preencher com a data prevista para início da produção da ordem de produção.
Entrega: preencher com a data prevista para finalização da ordem de produção.
Tipo OP: preencher com o tipo da ordem de produção.
• Se firme, estará disponível para produção.
• Se prevista, não estará disponível para produção, enquanto não for firmada.

1.8 OP por Venda

No ambiente de Estoque/Custos existe a possibilidade de executar a geração de ordens de produção com o objetivo de atender
aos pedidos de venda em aberto, situação muito comum para empresas que realizam a produção sob demanda, produzindo o produto
somente quando houver a necessidade (ausência de estoque).

1.9 OP por Venda – Cadastro

Para incluir uma OP por Venda acesse:

Atualizações / Movimentações / Internas / Produção / Ordem de Produção
1. Acione a opção Vendas.
2. Configure os parâmetros da rotina.
3. Selecione os pedidos de venda desejados.
4. Confirme.

1.10 OP por Venda – Parâmetros

Parâmetros:

Mostra pedido com OP: indicar se devem ser exibidos os itens de pedidos de venda que já geraram ordem de produção (apenas
para visualização).

Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção 7

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

Produto sem estrutura gera: indicar que tipo de documento deverá ser gerado caso o produto do pedido de venda não possua
uma estrutura, ordem de produção ou solicitação de compra.
Do cliente: preencher com o código de cliente inicial para realização de filtro dos pedidos de venda.
Até o cliente: preencher com o código de cliente final para realização de filtro dos pedidos de venda.
Do produto: preencher com o código de produto inicial para realização de filtro dos itens de pedido de venda.
Até o produto: preencher com o código de produto final para realização de filtro dos itens de pedido de venda.
Da data de entrega: preencher com a data de entrega inicial para realização de filtro dos itens de pedido de venda.
Até a data de entrega: preencher com a data de entrega final para realização de filtro dos itens de pedido de venda.
Da TES: preencher com o código de TES inicial para realização de filtro dos itens de pedido de venda.
Até a TES: preencher com o código de TES final para realização de filtro dos itens de pedido de venda.
Considerar armazém padrão: indicar se a produção será armazenada no armazém padrão ou se será armazenada no armazém
informado no item do pedido de venda.
Liberar bloqueio de crédito: indicar se libera bloqueio de crédito do item do pedido de venda.
Número inicial OP: preencher com o número inicial para a geração das ordens de produção automáticas. Se branco, irá gerar a
ordem com o mesmo número do pedido de venda ou com numeração sequencial, caso o número do pedido de venda já seja usado por
outra ordem de produção.
Do pedido: preencher com o número de pedido de venda inicial para realização de filtro dos pedidos de venda.
Até o pedido: preencher com o número de pedido de venda final para realização de filtro dos pedidos de venda.
Do armazém: preencher com o código de armazém inicial para realização de filtro dos itens de pedido de venda.
Até o armazém: preencher com o código de armazém final para realização de filtro dos itens de pedido de venda.
Avalia o pedido de venda: indicar se a geração de ordens de produção/solicitações de compra será feita agrupando-se os pedidos
de venda de mesmo produto e data de entrega ou individualmente.
Qtd. da geração OPs e SCs: indicar se aplica o lote econômico na geração das ordens de produção/solicitações de compra.
Mostra apenas PV liber. Cred: indicar se devem ser considerados somente pedidos de venda que passaram pela liberação de
crédito no ambiente de Faturamento.
Cons. Saldos de Armazéns: indicar se considera o filtro de armazéns para composição do saldo disponível. Só será utilizado
quando parâmetro considerar armazém padrão igual a não.
Exibe PV c/ fat. parcial: indicar se devem ser considerados os pedidos que já foram faturados parcialmente.
Avaliar os PVs priorizando: indicar qual o fator de prioridade para atendimento dos pedidos, se pelo número do pedido ou pela
data de entrega dos itens.
Considera est. segurança: indicar se será considerado o estoque de segurança do produto durante a geração da ordem de
produção/solicitação de compra.
Em seguida, selecionar os pedidos de venda que deseja realizar a geração de ordem de produção e confirme.
Para itens marcados que não tenham saldo em estoque suficiente serão geradas ordens de produção.

1.11 Ajuste de Empenhos

O empenho de uma ordem de produção é a lista dos materiais que serão utilizados pela ordem de produção. Eles indicam ao
estoque a previsão de saída dos componentes empenhados para utilização na produção.
Além disso, poderão ser usados pelo sistema para geração das requisições de matéria-prima (quando as requisições automáticas
estiverem habilitadas).
Qualquer ajuste necessário na composição de uma ordem de produção, por exemplo, incluir novos componentes ou mesmo
alterar a quantidade de um componente já empenhado, pode ser realizado por meio do programa de ajuste de empenhos, que permite a
manipulação dos componentes empenhados para uma ordem de produção.

8 Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

1.12 Ajuste de Empenhos - Cadastro

Para incluir um empenho acesse:

Atualizações / Movimentações / Internas / Produção / Empenho Múltiplo.

1. Acione a opção Incluir.
2. Preencha os seguintes campos:

Cabeçalho:
• Ord. Produção: preencher com o código da ordem de produção em que o componente será utilizado.

Itens:
• Produto: preencher com o código do componente empenhado.
• Armazém: preencher com o código do armazém empenhado.
• Dt. Empenho: preencher com a data em que o empenho se tornará requisição baixando assim o estoque.
• Qtd. Empenho: preencher com a quantidade original do empenho (no momento da abertura da ordem de
produção ou inclusão manual do empenho).
• Sal. Empenho: preencher com o saldo a baixar do empenho.
• Lote, Sublote e Data Validad.: preencher com o número do lote, sublote e data de validade do lote empenhado.
Se necessário ajustar os dados do endereço/número de série, acionar a opção Endereços e preencher os
principais campos:
• Quantidade Empenho: preencher com a quantidade empenhada no endereço e/ou número de série.
• Endereço: preencher com o código do endereço empenhado.
• Núm. de Série: preencher com o número de série empenhado.

3. Confirme.

1.13 Requisições/Devoluções

O processo de produção de um determinado produto é caracterizado pelo consumo de diversos componentes que associados e
transformados durante o processo produtivo resultam no produto final.
A digitação das requisições no ambiente de Estoque/Custos trata justamente da etapa da produção que diz respeito à retirada
dos componentes da ordem de produção do estoque e encaminhamento destas à linha de produção, que serão transformados. É a
requisição do material que faz a atualização dos estoques das matérias-primas, baixa do empenho daquele determinado componente na
ordem de produção e por fim valorização da ordem de produção para apuração do custo do produto final. Da mesma forma funcionam as
devoluções, só que em sentido inverso: representam a volta de componentes ao estoque (por motivo qualquer).

1.14 Requisições/Devoluções - Cadastro

Para incluir uma requisição/devolução acesse:

Atualizações / Movimentações / Internas / Produção / Movim. Múltipla

Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção 9

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

1. Acione a opção Incluir.

2. Preencha os seguintes campos:

Cabeçalho:
• Número Documento: preencha com o número do documento de identificação dos movimentos.
• Tp. Movimento: preencha o código do tipo de movimento que será utilizado para a requisição/devolução.
• Centro de Custo: preencha com o código do centro de custo responsável pela produção.
• Emissão: preencha com a data de emissão das movimentações.

Itens:
• Produto: preencha com o código do componente requisitado/devolvido pela ordem de produção.
• Quantidade: preencha com a quantidade requisitada/devolvida do componente pela ordem de produção.
• Ordem de Produção: preencha com o código da ordem de produção para/da qual o produto foi
requisitado/devolvido.
• Armazém: preencha com o código do armazém do qual o produto foi requisitado/devolvido.
• Lote, Sublote e Valid. Lote: preencha com o número do lote, sublote e data de validade do lote
requisitado/devolvido pela ordem de produção.
• Endereço: preencha com o código do endereço que sofreu a movimentação.
• Núm. de Série: preencha com o número de série do produto movimentado.

3. Confirme.

1.15 Apontamento de Produção

O apontamento de produção é o processo que indica a fabricação de um determinado produto e disponibiliza o produto
fabricado em estoque para futura utilização. Ao realizar um apontamento de produção, o saldo físico do produto em estoque será
acrescido na quantidade apontada e ao custo total do item será somado o custo apropriado na ordem de produção até o momento. É
neste momento também, que serão geradas as requisições dos componentes da ordem de produção (conforme empenhos da ordem),
caso o sistema esteja parametrizado para a geração de requisições automáticas.

Importante!
Caso o apontamento de produção seja total, a ordem será finalizada e não poderá mais receber apontamentos.

1.16 Apontamento de Produção – Cadastro

Para incluir um apontamento de produção acesse:

Atualizações / Movimentações / Internas / Produção / Apontar Produção

1. Acione a opção Incluir.
2. Preencha os seguintes campos.
3. Confirme.

10 Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

1.17 Produção PCP Modelo 1

A produção de materiais consiste na informação ao Sistema da execução parcial ou total de uma OP. Caso seja parcial, a OP não é
encerrada, permanecendo em aberto. A informação da produção atualiza os empenhos dos componentes do produto, atualiza os saldos
em estoque e o custo do produto e da ordem de produção envolvidos.
Este programa de apontamento de produção atualiza a produção de maneira diferente da produção normal, precisa ser apontado
operação por operação e, além dos dados da produção padrão (programa MATA250), atualiza os dados de PCP, como recurso utilizado,
hora início e hora fim de utilização da máquina, operador, sequência de desdobramento etc. Essas informações são validadas com base
nos dados gerados pela alocação da carga máquina.

1.18 Produção PCP Modelo 1 - Campos

Os campos relevantes da rotina de produção PCP modelo 1 são:

Ord. Produção: Ordem de produção do apontamento. Quando a informação da ordem de produção é preenchida, dispara o
preenchimento de uma série de outras informações. É o campo utilizado para identificar o documento que relaciona todos os itens da
produção (custo, empenhos, quantidade prevista). Ao selecionar a ordem de produção e a alocação desejada por meio da tecla de
consulta padrão [F3], o programa preenche todas as informações de horário com base na alocação da carga máquina relacionada.
Produto: Código do produto que será produzido. Identifica qual produto terá o saldo em estoque aumentado pelo apontamento
ao término do apontamento de todas as operações.
Operação: Código da operação referente ao apontamento.
Recurso: Código do recurso utilizado nesta operação.
DT Inicial: Data em que se iniciou a operação apontada.
Hora Inicial: Horário em que se iniciou a operação apontada.
DT Final: Data em que se finalizou a operação apontada.
Hora Final: Horário em que se finalizou a operação apontada.
Apontamento: Data do apontamento. Indica a data em que ocorreu o apontamento de produção relacionada.
Tempo Real: Tempo real gasto na operação apontada. Usado para informar a quantidade da mão-de-obra utilizada.
Ferramenta: Código da ferramenta utilizada nesta operação.
Qtd Prod. : Quantidade apontada do produto informado. Essa é a quantidade que será somada ao saldo do produto acabado.
Qtd. Perda: Quantidade do apontamento que apresentou algum problema e que não deve ser considerada como saldo disponível
do produto. A quantidade de perda somada e a quantidade apontada formam o valor utilizado como base para o cálculo de baixa de
empenhos.
Parc/Total: Parcial ou total. Indica se o apontamento efetuado é apenas uma parte do apontamento de produção para a ordem
de produção (parcial) ou se é o último (total).
Desdobr.: Número do desdobramento da operação alocada na carga de máquina. Deve ser informado quando uma mesma
operação teve desdobramento sugerido no planejamento.
Operador: Operador do recurso durante a operação apontada.

1.19 Parâmetros da Rotina

Os parâmetros da rotina são:

Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção 11

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

Mostra Lanc. Contab.?: Indica se deverá apresentar na tela os lançamentos contábeis gerados pelo apontamento da OP.
• Se preenchido com Sim, o lançamento contábil será exibido na tela para conferência ou alteração antes de incluí-lo.
• Se preenchido com Não, será feita apenas a validação antes da inclusão. Válido apenas para custo médio On-line
(MV_CUSMED=O).
Aglut. Lançamentos?: Se preenchido com Sim, os lançamentos com a mesma conta contábil serão aglutinados em um único
lançamento.
Apontamento de Horas?: Formato das horas a ser utilizado no apontamento da OP – centesimal (30 min = 0,5) ou normal (30 min
= 0,3).
Permite apont. De Tempo?: Se preenchido com Sim, permite apontamento apenas de tempo, sem que haja produção ou perda.
Ver saldo por Opera?: Mostra o saldo por Operação (sim) ou o saldo total (não).
Na requisição da MOD grava?: CC da OP ou CC da MOD. O campo CC da requisição da MOD ficará com essa informação gravada.

1.20 Produção PCP Modelo 2

Este programa de apontamento de produção atualiza a produção de maneira diferente da produção normal, precisa ser apontado
operação por operação e além dos dados da produção padrão (programa MATA250) e produção PCP modelo 1, atualiza os dados de PCP
como recurso utilizado, hora início e hora fim de utilização da máquina, operador, sequência de desdobramento etc. Essas informações
são validadas com base nos dados preenchidos no roteiro de operações.

1.21 Produção PCP Modelo 2 - Campos

Os campos relevantes que devem ser preenchidos no apontamento de produção PCP modelo 2 são:

Ord. Produção: Ordem de produção do apontamento. Quando a informação da ordem de produção é preenchida, dispara o
preenchimento de uma série de outras informações. É o campo utilizado para identificar o documento que relaciona todos os itens da
produção (custo, empenhos, quantidade prevista).
Produto: Código do produto que será produzido. Identifica qual produto terá o saldo em estoque aumentado pelo apontamento
ao término do apontamento de todas as operações.
Operação: Código da operação referente ao apontamento.
Recurso: Código do recurso utilizado nesta operação.
DT Inicial: Data em que se iniciou a operação apontada.
Hora Inicial: Horário em que se iniciou a operação apontada.
DT Final: Data em que se finalizou a operação apontada.
Hora Final: Horário em que se finalizou a operação apontada.
Apontamento: Data do apontamento. Indica a data em que ocorreu o apontamento de produção relacionado.
Tempo Real: Tempo real gasto na operação apontada. Usado para informar a quantidade da mão de obra utilizada.
Ferramenta: Código da ferramenta utilizada nesta operação.
Qtd Prod.: Quantidade apontada do produto informado. Essa é a quantidade que será somada ao saldo do produto acabado.
Qtd. Perda: Quantidade do apontamento que apresentou algum problema e não deve ser considerada como saldo disponível do
produto. A quantidade de perda somada à quantidade apontada formam o valor utilizado como base para o cálculo de baixa de
empenhos.
Parc/Total: Parcial ou total. Indica se o apontamento efetuado é apenas uma parte do apontamento de produção para a ordem
de produção (parcial) ou se é o último (total).

12 Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

Desdobr.: Número do desdobramento da operação alocada na carga de máquina. Deve ser informado quando uma mesma
operação teve desdobramento sugerido no planejamento.
Operador: Operador do recurso durante a operação apontada.

1.22 Parâmetros da Rotina

Estes são os parâmetros utilizados pela rotina de apontamento de produção modelo 2:

Mostra Lanc. Contab.?: Indica se deverá apresentar na tela os lançamentos contábeis gerados pelo apontamento da OP.
• Se preenchido com Sim, o lançamento contábil será exibido na tela para conferência ou alteração antes de incluí-lo.
• Se preenchido com Não, será feita apenas a validação antes da inclusão. Válido apenas para custo médio On-line
(MV_CUSMED = O).
Aglut. Lançamentos?: Se preenchido com Sim, os lançamentos com a mesma conta contábil serão aglutinados em um único
lançamento.
Apontamento de Horas?: Formato das horas a ser utilizado no apontamento da OP – centesimal (30 min = 0,5) ou normal (30 min
= 0,3).
Permite apont. De Tempo?: Se preenchido com Sim, permite apontamento apenas de tempo, sem que haja produção ou perda.
Ver saldo por Opera?: Mostra o saldo por Operação (sim) ou o saldo total (não).
Na requisição da MOD grava?: CC da OP ou CC da MOD. O campo CC da requisição da MOD ficará com essa informação gravada.
Verif. Sld. Oper. Anterior?: Verifica o saldo da operação anterior ou apenas da operação atual.

1.23 Encerramento de Produção

Caso uma ordem de produção já tenha tido apontamentos parciais e necessite ser interrompida, pois não será mais produzida,
deve-se realizar o encerramento. É por meio do encerramento da ordem que os saldos de empenhos serão eliminados, liberando assim o
estoque dos componentes até então empenhados e o saldo da ordem de produção será eliminado, ficando a ordem encerrada para
produções.
Para executar o encerramento de uma ordem de produção na rotina de apontamento de produção, localize e posicione no último
apontamento e acione a opção Encerrar. É aberta a interface de visualização dos dados do último apontamento e ao confirmá-la, o
encerramento é processado.

Importante!
O encerramento pode ser executado apenas para ordens de produção que já tiveram apontamento de produção. Caso a ordem
ainda não tenha sido produzida, realize o estorno de todas as requisições e a exclua.

1.24 Apontamento de Perda

O processo de apontamento de perda tem como objetivo registrar as perdas de materiais que ocorrem durante o processo
produtivo por meio da baixa do estoque dos materiais e das quantidades perdidas e do registro deste custo na ordem de produção
associada.

Planejamento e Controle de Produção – Apontamento de Produção 13

Versão 11.5
 Apontamento de Produção

Por meio deste processo, também é possível apontar a perda de materiais que transformaram-se em sucata, gerando assim,
estoque para um produto caracterizado como sucata. Para isto, na interface de apontamento informe os dados do produto destino.

1.25 Apontamento de Perda – Cadastro

Para incluir um apontamento de perda acesse:

Atualizações / Movimentações / Internas / Produção / Apontar Perda

1. Acione a opção Incluir.
2. Preencha os seguintes campos.

Cabeçalho:
• Ordem de Produção: preencher com o código da ordem de produção em que ocorreu a perda.

Itens:
• Produto: preencher com o código do produto perdido.
• Armazém Orig.: preencher com o código do armazém de origem da quantidade perdida.
• Endereço: preencher com o código do endereço de origem da quantidade perdida.
• Núm. de Série: preencher com o número de série do produto perdido.
• Tipo: preencher com o tipo de perda ocorrida: refugo ou scrap.
• Motivo Perda: informar o motivo da perda.
• Qtd. Perda: preencher com a quantidade perdida do produto.
• Prd. Destino: preencher com o código do produto destino para os casos de perda e transformação do material
perdido em sucata.
• Armazém Des.: preencher com o código do armazém de destino da quantidade perdida.
• Ender. Dest.: preencher com o código do endereço de destino da quantidade perdida.
• N. Série Dest.: preencher com o número de série destino do produto perdido.
• Qtd. Destino: preencher com a quantidade a gerar saldo no produto destino.
• Lote, Sublote e Data Validad.: preencher com o número de lote, sublote e data de validade do lote perdido.

3. Confirme.

2 Apontamento de Produção

2.1 Introdução

Olá!
Seja bem-vindo ao treinamento Apontamento de Produção do ambiente Planejamento e Controle de Produção.

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2.2 Objetivos Instrucionais

Ao término deste treinamento você terá conhecido um pouco mais sobre:

• Parâmetros do Sistema.
• Produção PCP Modelo 1.
• Parâmetros da rotina.
• Produção PCP Modelo 2.
• Parâmetros da rotina.
• Visualização Gráfica.

2.3 Parâmetros do Sistema

Este parâmetro é utilizado pelas rotinas de sequenciamento da produção. O acesso a este parâmetro é feito via SIGACFG, e
geralmente pelo administrador de sistemas.
MV_TPHR – tipo de hora a ser considerado nas rotinas de digitação do PCP. Seu conteúdo pode ser C de Hora Centesimal (que
utiliza a base CEM), em que o número UM VÍRGULA CINCO significa hora e meia, ou N de Horas Normais (também conhecido como Hora
Sexagesimal, que utiliza a base SESSENTA) e o número UM VÍRGULA TRÊS significa uma hora e meia. A configuração padrão deste
parâmetro é C de Hora Centesimal.

2.4 Produção PCP Modelo 1

A produção de materiais consiste na informação ao Sistema da execução parcial ou total de uma OP. Caso seja parcial, a OP não é
encerrada permanecendo em aberto. A informação da produção atualiza os empenhos dos componentes do produto, atualiza os saldos
em estoque e o custo do produto e da ordem de produção envolvidos.
Este programa de apontamento de produção atualiza a produção de maneira diferente da produção normal, precisa ser apontado
operação por operação e além dos dados da produção padrão (programa MATA250) atualiza os dados de PCP como recurso utilizado,
hora início e hora fim de utilização da máquina, operador, sequência de desdobramento etc. Essas informações são validadas com base
nos dados gerados pela alocação da carga máquina.

É importante frisar que para realização de um apontamento de produção PCP Modelo 1 deve-se realizar previamente o
cadastramento dos seguintes itens:

• Produto do tipo Mão de Obra: cadastre um produto de código MOD1, descrição Mão de Obra e tipo MO.
• Tipo de Movimentação Interna de Produção:cadastre um TM com código igual 010 e tipo igual a produção.

Veremos agora, como incluir um apontamento de produção PCP Modelo 1:

1. Você deve acessar o menu Atualizações / Movimentações / Produção / Produção PCP Mod 1
2. Acione a opção Incluir e preencha os principais campos e confirme.

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 Apontamento de Produção

2.5 Produção PCP Modelo 1 - Campos

Os campos relevantes da rotina de produção PCP modelo 1 são:

Ord. Produção: Ordem de produção do apontamento. Quando a informação da ordem de produção é preenchida, dispara o
preenchimento de uma série de outras informações. É o campo utilizado para identificar o documento que relaciona todos os itens da
produção (custo, empenhos, quantidade prevista). Ao selecionar a ordem de produção e a alocação desejada por meio da tecla de
consulta padrão [F3], o programa preenche todas as informações de horário com base na alocação da carga máquina relacionada.
Produto: Código do produto que será produzido. Identifica qual produto terá o saldo em estoque aumentado pelo apontamento
ao término do apontamento de todas as operações.
Operação: Código da operação referente ao apontamento.
Recurso: Código do recurso utilizado nesta operação.
DT Inicial: Data em que se iniciou a operação apontada.
Hora Inicial: Horário em que se iniciou a operação apontada.
DT Final: Data em que se finalizou a operação apontada.
Hora Final: Horário em que se finalizou a operação apontada.
Apontamento: Data do apontamento. Indica a data em que ocorreu o apontamento de produção relacionada.
Tempo Real: Tempo real gasto na operação apontada. Usado para informar a quantidade da mão de obra utilizada.
Ferramenta: Código da ferramenta utilizada nesta operação.
Qtd Prod.: Quantidade apontada do produto informado. Essa é a quantidade que será somada ao saldo do produto acabado.
Qtd. Perda: Quantidade do apontamento que apresentou algum problema e que não deve ser considerada como saldo disponível
do produto. A quantidade de perda somada e a quantidade apontada formam o valor utilizado como base para o cálculo de baixa de
empenhos.
Parc/Total: Parcial ou total. Indica se o apontamento efetuado é apenas uma parte do apontamento de produção para a ordem
de produção (parcial) ou se é o último (total).
Desdobr.: Número do desdobramento da operação alocada na carga de máquina. Deve ser informado quando uma mesma
operação teve desdobramento sugerido no planejamento.
Operador: Operador do recurso durante a operação apontada.

2.6 Parâmetros da Rotina

Seguem os parâmetros da rotina:

Mostra Lanc. Contab.?: Indica se deverá apresentar na tela os lançamentos contábeis gerados pelo apontamento da OP.
• Se preenchido com Sim, o lançamento contábil será exibido na tela para conferência ou alteração antes de incluí-lo.
• Se preenchido com Não, será feita apenas a validação antes da inclusão. Válido apenas para custo médio On-line
(MV_CUSMED=O).
Aglut. Lançamentos?: Se preenchido com Sim, os lançamentos com a mesma conta contábil serão aglutinados em um único
lançamento.
Apontamento de Horas?: Formato das horas a ser utilizado no apontamento da OP – centesimal (30 min = 0,5) ou normal (30 min
= 0,3).
Permite apont. De Tempo?: Se preenchido com Sim, permite apontamento apenas de tempo, sem que haja produção ou perda.
Ver saldo por Opera? = Mostra o saldo por Operação (sim) ou o saldo total (não).
Na requisição da MOD grava?: CC da OP ou CC da MOD. O campo CC da requisição da MOD ficará com essa informação gravada.

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2.7 Produção PCP Modelo 2

Este programa de apontamento permite lançar dados de PCP como recurso utilizado, hora início e hora fim de utilização da
máquina, operador, sequência de desdobramento etc. Essas informações são validadas com base nos dados preenchidos no roteiro de
operações.

É importante frisar que para realizar um apontamento de produção PCP Modelo 2 deve-se realizar previamente o cadastramento
dos seguintes itens:

• Produto do tipo Mão de Obra: cadastre um produto de código MOD1, descrição Mão de Obra e tipo MO.
• Tipo de Movimentação Interna de Produção: cadastre um TM com código igual 010 e tipo igual a produção”

Veremos agora, como incluir um apontamento de produção PCP Modelo 2, acesse:

1. Atualizações / Movimentações / Produção / Produção PCP Mod 2

2. Acionar a opção Incluir e preencha os principais campos:

• Ordem de Produção: preencher com o número da ordem de produção previamente gerada pela rotina de carga
máquina
• Operação: preencher com a operação a ser apontada
• Hora Inicial: hora em que a produção desta operação foi iniciada
• Hora Final: hora em que a operação foi finalizada
• Quantidade produzida: quantidade produzida nesta operação

2.8 Produção PCP Modelo 2 - Campos

Os campos relevantes que devem ser preenchidos no apontamento de produção PCP modelo 2 são:

Ord. Produção: Ordem de produção do apontamento. Quando a informação da ordem de produção é preenchida, dispara o
preenchimento de uma série de outras informações. É o campo utilizado para identificar o documento que relaciona todos os itens da
produção (custo, empenhos, quantidade prevista).
Produto: Código do produto que será produzido. Identifica qual produto terá o saldo em estoque aumentado pelo apontamento
ao término do apontamento de todas as operações.
Operação: Código da operação referente ao apontamento.
Recurso: Código do recurso utilizado nesta operação.
DT Inicial: Data em que se iniciou a operação apontada.
Hora Inicial: Horário em que se iniciou a operação apontada.
DT Final: Data em que se finalizou a operação apontada.
Hora Final: Horário em que se finalizou a operação apontada.
Apontamento: Data do apontamento. Indica a data em que ocorreu o apontamento de produção relacionado.
Tempo Real: Tempo real gasto na operação apontada. Usado para informar a quantidade da mão de obra utilizada.
Ferramenta: Código da ferramenta utilizada nesta operação.
Qtd Prod.: Quantidade apontada do produto informado. Essa é a quantidade que será somada ao saldo do produto acabado.

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Qtd. Perda: Quantidade do apontamento que apresentou algum problema e não deve ser considerada como saldo disponível do
produto. A quantidade de perda somada à quantidade apontada formam o valor utilizado como base para o cálculo de baixa de
empenhos.
Parc/Total: Parcial ou total. Indica se o apontamento efetuado é apenas uma parte do apontamento de produção para a ordem
de produção (parcial) ou se é o último (total).
Desdobr.: Número do desdobramento da operação alocada na carga de máquina. Deve ser informado quando uma mesma
operação teve desdobramento sugerido no planejamento.
Operador: Operador do recurso durante a operação apontada.

2.9 Parâmetros da Rotina

Estes são os parâmetros utilizados pela rotina de apontamento de produção modelo 2:

Mostra Lanc. Contab.?: Indica se deverá apresentar na tela os lançamentos contábeis gerados pelo apontamento da OP.
• Se preenchido com Sim, o lançamento contábil será exibido na tela para conferência ou alteração antes de incluí-lo.
• Se preenchido com Não, será feita apenas a validação antes da inclusão. Válido apenas para custo médio On-line
(MV_CUSMED=O).
Aglut. Lançamentos?: Se preenchido com Sim, os lançamentos com a mesma conta contábil serão aglutinados em um único
lançamento.
Apontamento de Horas?: Formato das horas a ser utilizado no apontamento da OP – centesimal (30 min = 0,5) ou normal (30 min
= 0,3).
Permite apont. De Tempo?: Se preenchido com Sim, permite apontamento apenas de tempo, sem que haja produção ou perda.
Ver saldo por Opera?: Mostra o saldo por Operação (sim) ou o saldo total (não).
Na requisição da MOD grava?: CC da OP ou CC da MOD. O campo CC da requisição da MOD ficará com essa informação gravada.
Verif. Sld. Oper. Anterior?: Verifica o saldo da operação anterior ou apenas da operação atual.

2.10 Conclusão

Assim, você terminou o treinamento Apontamento de Produção do ambiente Planejamento e Controle de Produção.

Neste treinamento você conheceu um pouco mais sobre:

• Conceito.
• Parâmetros do Sistema.
• Ordem de Produção.
• OP por Venda.
• Ajuste de Empenhos.
• Requisições/Devoluções.
• Apontamento de Produção.
• Produção PCP Modelo 1.
• Produção PCP Modelo 2.
• Encerramento de Produção.
• Apontamento de Perda.

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• Parâmetros do Sistema.
• Produção PCP Modelo 1.
• Parâmetros da rotina.
• Produção PCP Modelo 2.
• Parâmetros da rotina.

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