EXTRUCION

El proceso de extrusión de alimentos es una forma de cocción rápida, continua y

homogénea. Mediante este proceso mecánico de inducción de energía térmica y mecánica,
se aplica al alimento procesado alta presión y temperatura (en el intervalo de 100-180ºC),
durante un breve espacio de tiempo. Como resultado, se producen una serie de cambios en
la forma, estructura y composición del producto.

Este tipo de técnicas, se emplea generalmente para el procesado de cereales y proteínas

destinados a la alimentación humana y animal.

En la actualidad, un extrusor se considera un birreactor de alta temperatura y corto tiempo

de residencia que transforma una amplia variedad de materias primas en intermedios
modificados o productos finales.

"La extrusión de alimentos es un proceso en el que un material (grano, harina o

subproducto) es forzado a fluir, bajo una o más de una variedad de condiciones de
mezclado, calentamiento y cizallamiento, a través de una placa/boquilla diseñada para dar
formar o expandir los ingredientes".

En 1869 Fellows y Baste, en Inglaterra desarrollaron el primer extrusor continuo de doble

husillo conocido. Este equipo se usó inicialmente para la elaboración de productos del tipo
salchicha.

Función de los extrusores en la industria de alimentos

 Desarrollo de alimentos mediante tecnología de extrusión. La extrusión puede
modificar distintos materiales alimenticios para producir una diversidad de nuevos
productos.
 Se trata de una actividad compatible con otras aplicaciones de mejora de los
productos existentes.
 Mejora de las propiedades funcionales de matrices vegetales mediante extrusión.

Objetivos del proceso: cocción, pasteurización, expansión, reducción de humedad,

homogenización y reestructuración.

Ventajas/ objetivos en general

Se producen cambios estructurales en las proteínas (desnaturalización, formación de
enlaces disulfuro no covalentes, etc.), que provocan cambios en sus propiedades
funcionales (solubilidad, emulsificación, gelificación y texturización).

La tecnología se puede aplicar para:

Mejorará o modificar parte de las propiedades funcionales.
Inducir la formación de complejos lipidos-carbohidfratos, que mejoran la textura y
características sensoriales.
Desnaturalizar factores anti nutricionales, mejorando para el posterior desarrollo de nuevos
productos.
VENTAJAS DE LA EXTRUSIÓN
–Versatilidad en la obtención de alimentos
–Obtención de nuevos productos
–Reducción de costes
–Alta velocidad de producción y automatización
–No produce efluentes

•PRODUCTOS
–“Snacks” de alta y baja densidad
–Productos de confitería (chucherías)
–Almidones pregelatinizados
–Derivados del surimi
–“Carnes” vegetales
–Cereales de desayuno
-Alimentos para animales

Consiste básicamente en comprimir los alimentos hasta conseguir una masa semisólida, que
después se pasa por una pequeña abertura, que permite obtener una gran variedad de
texturas, formas y colores a partir de un ingrediente inicial.

La extrusión puede servir para dar forma y, en ocasiones, cocinar ingredientes crudos y
convertirlos en productos acabados.

La máquina extrusora consiste en una fuente de energía, que acciona el tornillo principal, un
alimentador para dosificar los ingredientes crudos y una espiga que rodea al tornillo. Este
último empuja los ingredientes hacia una abertura con una forma determinada, la boquilla,
que determinará la forma del producto. La extrusión puede realizarse a elevadas
temperaturas y presiones, o simplemente aplicarse para dar forma a los alimentos, sin
cocinarlos.

La extrusión permite controlar la cantidad de agua contenida en los ingredientes, de la que

dependen la aparición de microbios y la consiguiente putrefacción de los alimentos.

Otra ventaja es la gran productividad y el bajo coste que representa este proceso frente a
otros métodos de cocinado. Además, se presta a la producción automática con lo que el
gasto por mano de obra también es bajo. Es una técnica limpia que no daña el medio
ambiente.
Para el proceso, se pueden variar una gran cantidad de magnitudes que incidirán en el
resultado final como la temperatura y presión de trabajo, el diámetro del troquel, el diseño del
barril, el diseño del tornillo y la velocidad del mismo. Además, también se puede incidir en las
propiedades de las materias primas a utilizar: grado de humedad, estado físico, composición
de principios inmediatos, etc. Si se quiere, se podrá producir un alimento de mayor tamaño
que el inicial.

Si se trabaja el producto con alta presión, al final éste al salir por el troquel perderá parte de
su agua por vaporización y tendríamos como resultado un producto con baja actividad de
agua. Por el contrario, si se trabaja con baja presión, el producto que sale del troquel será de
alto contenido en humedad y alta densidad y se destinará a otros tratamientos.

Por otra parte, en el producto final suele haber pérdida de color, bien porqué el producto final
se ha expandido con lo que sale un producto más pálido, o porqué el calor durante el
proceso ha afectado a algún pigmento termo sensible, o por reacciones internas entre los
componentes del alimento.

Con este proceso se pueden obtener productos como pan tostado sueco, copos de maíz,
proteínas vegetales texturizadas, o productos de pastelería como regaliz o chicles

Estos productos, como ya se dijo anteriormente, desde el punto de vista nutricional son muy
pobres pero tienen mucho éxito en la población infantil por sus diseños novedosos.

ALIMENTOS EXTRUSIONADOS

La extrusión es un proceso tecnológico de múltiples aplicaciones en la industria que van desde

el PVC hasta los cereales para el desayuno, pasando claro está por los alimentos para
animales de compañía.
Básicamente se trata de un proceso de cocción, donde la harina final es sometida a la acción
de:
- vapor de agua (humedad)
- temperatura (hasta 130º C)
- altas presiones
- fricción

EL EXTRUSOR
Sin entrar en excesivos detalles, un extrusor es un tubo en el que en su interior hay un tornillo
(en algunos tipos dos) que gira y cuyas vueltas se van aproximando cada vez más.
Al final del tubo se encuentra la salida, donde se colocan diferentes matrices en función del tipo
y forma del producto que se quiere fabricar.

PROCESO
La harina final llega al extrusor, en este caso a la mezcla no necesita aglomerantes.
En la extrusor hay una introducción de vapor de agua, que por un lado aporta agua a la harina y
eleva la temperatura (hasta aproximadamente 110-130ºC).
La presión aumenta.
El paso de la mezcla por el tornillo la "tritura" aun más.
A la mezcla así tratada, se le hacer salir del extrusor a través de una matriz cuyos agujeros de
salida varían según la forma que se le quiera dar al producto.
En este momento, por la temperatura y la alta presión conseguida, se consigue la compactación
del producto, que sale por la matriz y se va cortando  a gran velocidad.
Pero además, al salir, por la diferencia de presión y temperatura existente fuera, el producto se
expande y pierde parte del agua que contenía.
Posteriormente se lleva a una fase de secado hasta lograr un producto con no más de un 10 %
de humedad.
Las partículas así obtenidas son susceptibles de incorporar más grasa que la inicialmente
añadida a la mezcla.
El producto, una vez así obtenido, se enfría y se envasa.  Un producto así obtenido sería lo que
se conoce como un MONOPARTÍCULA.

EFECTOS NUTRICIONALES DE LA ESTRUCIO

SOBRE EL ALMIDON
Se produce una gelatinización o destrucción irreversible de su estructura de ovillo de tal forma
que se hace mas accesible para ser digerido por el animal ya que por un lado puede
absorberse más agua y se incrementa la velocidad a la que puedan actuara las enzimas
digestivas.

SOBRE LA PROTEINA
El efecto de la temperatura hace que las estructuras que se forman se simplifiquen hasta sus
estructuras primarias de cadenas de aminoácidos unidos entre sí. Por tanto aumenta su
digestividad.

SOBRE LA GRASA
Por un lado el efecto de fracción hace que se libere mas grasa de los ingredientes de origen
vegetal, por lo tanto se incrementa el valor energético del alimento, la extrusión estabiliza las
grasas.

Ventajas

Nutricionales
 No hay que añadir aglomerantes.
 Posibilidad de incorporar altos niveles de grasa.
 Aumenta la palatabilidad.

CALIDAD MICROBIOLOGICA DEL PRODUCTO

Las altas temperaturas y presiones alcanzadas destruyen los microorganismos existentes,
favoreciendo la conservación del producto y su calidad comercial.
EXTRUSORES

Los extrusores IMTEC, son equipos diseñados para las

mayores exigencias, construido con tornillos compresores, sistema de frenos y camisas
antideslizante, censores de temperatura, y boquillas de salida con tobera que permite el
procesado de cereales o alimentos.

Aplicaciones: Su campo es muy amplio, partiendo desde la desactivación de soja, a la

generación de alimentos precocidos a base de cereales, ya que logra entre otros la cocción,
expansión, deshidratación y aumento de la disponibilidad biológica de proteínas, de cada
cereal que pase a través del mismo, lo cual lo constituye en una maquina sumamente flexible
y de alta rentabilidad.

EXTRUSOR DE POLIMERO

La extrusión de polímeros es un proceso industrial, basado en el mismo principio de la

extrusión general, sin embargo la ingeniería de polímeros ha desarrollado parámetros
específicos para el plástico, de manera que se estudia este proceso aparte de la extrusión de
metales u otros materiales.
Flujo a través de un canal simple y de canal rectangular

Canal simple: Para modelar el flujo de polímero que fluye a través de un canal es necesario
comenzar con ciertas consideraciones que podrían resumirse en 6:

 En las paredes del canal el flujo es igual a cero

 El fluido fluye constante independientemente del tiempo
 En todo lo largo del canal, el perfil de flujo permanece constante
 El fluido es incompresible
 El flujo es isotérmico
 La fuerza de gravedad es despreciable

Primero tratamos el flujo, que a través de un canal de sección transversal circular fluye con
un flujo parabólico:

EXTRUSORES DE DOBLE HUSILLO

Los extrusores de doble husillo proporcionan un empuje mucho mayor que el de un sólo husillo,
aceleraciones de material mucho mayores, esfuerzos cortantes relativamente altos y mezclado
intensivo. Para algunos materiales este proceso es demasiado agresivo.

Existen 2 tipos de doble husillo: los que engranan y los que no engranan, de los que engranan
existen dos posibilidades, los co-rotativos y los contra rotativos, según las direcciones en las
que estos giran.

Coloración en la extrusión

La coloración de los perfiles en extrusión, láminas y películas tienen una problemática

particular aunque similar a la coloración en moldeo por inyección, la belleza de la parte, la
identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso, básicamente existen tres
formas de colorear un polímero en extrusión:

1. Utilizar plástico del color que se necesita (precoloreados).

 2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante
líquido.
3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color

Los colores pueden ser translúcidos, sólidos, pasteles, metálicos, perlados, fosforescentes,
fluorescentes, etc. Sin embargo, polímeros como el ABS son más difíciles de colorear por su
alta temperatura de proceso y color amarillento que el polietileno.

EXTRUSORES DE UN SOLO HUSILLO

Los extrusores más comunes utilizan un sólo husillo en el cañón. Este husillo tiene
comúnmente una cuerda, pero puede tener también 2 y este forma canales en los huecos entre
los hilos y el centro del husillo, manteniendo el mismo diámetro desde la parte externa del hilo
en toda la longitud del husillo en el cañón.

La división más común para extrusores de un sólo husillo consiste en 4 zonas, desde la
alimentación hasta la salida por el dado del material,

1. Zona de alimentación: En esta parte ocurre el transporte de gránulos sólidos y comienza

la elevación de temperatura del material
2. Zona de compresión: En esta zona, los gránulos de polímero son comprimidos y están
sujetos a fricción y esfuerzos cortantes, se logra una fusión efectiva
3. Zona de distribución: Aquí se homogeniza el material fundido y ocurren las mezclas.

4. Zona de mezcla: En esta parte que es opcional ocurre un mezclado intensivo de material, en
muchos casos no se aconseja porque puede causar degradación del material.
FUSION DEL POLIMERO

El polímero funde por acción mecánica en combinación con la elevación de su temperatura por
medio de calentamiento del cañón. La acción mecánica incluye los esfuerzos de corte y el
arrastre, que empuja el polímero hacia la boquilla e implica un incremento en la presión.

Fusión y arrastre: Si el material se adhiere al husillo y resbala sobre la pared del cañón,
entonces el arrastre es cero, y el material gira con el husillo. Si en cambio, el material no
resbala con la pared del cañón y resbala con el husillo, entonces el arrastre es máximo y el
transporte de material ocurre.

EL DADO

El dado en el proceso de extrusión es análogo al molde en el proceso de moldeo por inyección,

a través del dado fluye el polímero fuera del cañón de extrusión y gracias a éste toma el perfil
deseado. El dado se considera como un consumidor de presión, ya que al terminar el husillo la
presión es máxima, mientras que a la salida del dado la presión es igual a la presión
atmosférica.
ORIENTACION Y CRISTALIZACION

Láminas o perfiles formados a la salida del dado comienzan a disminuir su temperatura

inmediatamente, en ese momento puede ser que el extruido sea jalado, con esto se logra una
mayor orientación longitudinal de las moléculas.

La cristalización puede aumentar por extensión gracias a rodillos que tiran del material, esta
fuerza causa que las moléculas se orienten en la dirección en que el material es forzado y esta
orientación incrementa el grado de cristalización.

COESTRUCION DE LAMINAS Y PELICULAS

Es una de las aplicaciones más importantes de la extrusión de polímero, por medio de esta
tecnología es posible extruir una película con un color de fondo y otro de cara o como un
sándwich en el cual un material se encuentra en la capa intermedia y otro u otros en las
exteriores.

PRINCIPALES PROLEMAS EN COESTRUCION DE LAMINAS

Efecto encapsulamiento:

Cuando se extruyen dos polímeros en forma de lámina o película de un grosor muy pequeño en
comparación con el ancho de la misma, ocurre frecuentemente un problema de
encapsulamiento debido a la diferencia en viscosidades de los materiales implicados.

COLORACION DE LA EXTRUSION

La coloración de los perfiles en extrusión, láminas y películas tienen una problemática

particular aunque similar a la coloración en moldeo por inyección, la belleza de la parte, la
identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso, básicamente existen tres
formas de colorear un polímero en extrusión:

1. Utilizar plástico del color que se necesita (pre coloreados).

2. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con pigmento en polvo o colorante
líquido.
3. Utilizar un plástico de color natural y mezclarlo con concentrado de color.
Aplicaciones de la Extrusión

Alimentación Humana

Cereales de desayuno listos para comer

Snacks (aperitivos salados y dulces)
Alimentos para bebes
Sopas instantáneas
Rebozadores y coberturas
Proteínas vegetales texturizadas
Sustitutos de carne
Harinas compuestas y enriquecidas
Sustitutos lácteos
Aditivos de panificación
Almidones modificados
Productos de confitería
Pastas (fideos)
Bebidas en polvo
Ingredientes de sopas
Galletitas
Productos dietéticos, granolas, cucuruchos, etc

Alimentación Animal

Cereales, oleaginosas y legumbres precocidas o ingredientes para alimentos balanceados

Alimentos para rumiantes, cerdos, aves, animales de piel, peces, etc.
Procesamiento de subproductos o desechos de la industria alimentaria:
- Residuos de la industria de la pesca
- Residuos de la industrialización de aves, cerdos y vacunos

Usos Industriales

Industria del papel

Industria textil
Fundiciones metalúrgicas
Perforación de pozos de petróleo
Adhesivos y agentes ligantes
Coadyuvantes de insecticidas y fungicidas

Ventajas De Los Cereales Y Oleaginosas Pre cocidos

1- Gelatinización de la fracción almidonosa de la fórmula para dar máxima digestibilidad;
2 - Inactivación térmica de inhibidores del crecimiento y factores que alteran la digestibilidad
o el gusto;
3 - Interacción entre proteínas, vitaminas, minerales y carbohidratos que aseguren una
buena distribución en el producto final;
4 - Producción de un alimento sanitariamente adecuado;
5 - Alta estabilidad del almacenaje;
6 - Posibilidad de dar formas y textura diferentes;
7 - Posibilidad de agregar diferentes sabores, colores, etc.
8 - Ahorro de combustible.

Desarrollo de alimentos mediante tecnología de extrusión: La extrusión puede modificar

distintos materiales alimenticios para producir una diversidad de nuevos productos en
distintos sectores. Asimismo, se trata de una actividad compatible con otras aplicaciones de
mejora de los productos existentes.

Variantes del Proceso

Para el proceso, se pueden variar una gran cantidad de magnitudes que incidirán en el
resultado final como la temperatura y presión de trabajo, el diámetro del troquel, el diseño del
barril, el diseño del tornillo y la velocidad del mismo.
Tipos de Procesos de Extrusión

La extrusión con bajos niveles de humedad, o extrusión seca, ha sido utilizada durante
muchos años por la industria de pienso. Aunque sus aplicaciones han estado limitadas
principalmente a la extrusión de ingredientes tales como la soja integral, la extrusión de
dietas completas (sin granulación) ha sido también empleada (Hancock, 1992).

PRODUCTOS DIRECTAMENTE EXPANDIDOS

En el proceso de cocción por extrusión con expansión directa, el extrusor no solo cuece las
materias primas, si no que también texturiza y da forma a los productos finales. Las etapas
típicas de un proceso DEEC son las 5 siguientes:

1. Mezclado de materias primas e ingredientes básicos.

2. Cocción por extrusión en un extrusor corto con cocción final.
3. Secado o tostado.
4. Recubrimiento con jarabe.
5. Secado y enfriado.
• Materias primas secas (mezclas de harinas de maíz, trigo, arroz y avenas) y de ingredientes
(almidones modificados, salvado, azúcar, emulsificantes, cloruro sódico, fosfato cálcico, etc.)
• Extrusor de tornillo simple o doble husillo co-rotante.
• Inyección de agua mediante bomba en zona de alimentación.
• Expansión súbita a la salida del troquel.
Características del proceso:

• Procesado en extrusores cortos con una configuración del husillo simple que tiene una
sección de cocción en posición terminal de alto cizallamiento.
• Relación L/D: 9-15.
• El contenido en humedad en el extrusor: 16-20%.
• Velocidad del husillo: 200-450 rpm.
• Trabajo mecánico >> Trabajo térmico.
• Humedad del producto extrusionado: 7-10%, secado 2-3 %

PRODUCTOS DE EXPANSION RETARDADA (Pellet to Flaking Extrusion Cooking)

• Este proceso se utiliza para elaborar cereales para desayuno en copos aglomerados
cocidos por extrusión.
• En este caso, el extrusor solamente cuece las materias primas, Produciéndose
posteriormente los aglomerados por laminación.
• Las etapas de este proceso son siete en este caso:

1. Mezclado de materias primas e ingredientes básicos.

2. Cocción termomecánica del extrusor.
3. Formación de aglomerados.
4. Laminación de aglomerados.
5. Secado / tostado.
6. Recubrimiento con jarabe.
7. Secado / enfriamiento.

Esta tecnología permite de forma económica producir una amplia gama de productos, con
sabores, texturas, aromas, formas y características nutricionales extremadamente diversas:

• Son procesos continuos, altamente flexibles y de alta productividad.

• Los objetivos futuros de los diseñadores de procesos y productos
Deberían ser la mejora tanto de las productividades del proceso como de la calidad del
producto.
• Y por otro lado desarrollar nuevos conceptos de producto.
• Limitaciones: escasos conocimientos de operaciones unitarias de la cocción termomecánica
de los cereales y procesos de texturización en el troquel.

Aplicaciones: Aperitivos.

Se denominan aperitivos a una amplia gama de productos que se consumen como comidas
ligeras o sustitutos parciales de una comida regular.

• Como aperitivos se incluye: frutos secos, galletas, productos de confitería, etc.

Principales productos palomitas de maíz, patatas fritas o crujientes aperitivos fritos basados
en almidón.
• La mayor parte de ellos se puede elaborar mediante tecnología de extrusión