UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIERÍA

Nombre del informe

Jaime Bravo, Luis Escobar, Luisa Padilla, Cristian Pineda.
Laboratorio de Procesos de Manufactura I, Universidad del Atlántico, Barranquilla
13/07/2019

INTRODUCCIÓN

La soldadura es un proceso que permite la fabricación de múltiples y variados productos,

que no podrían ser fabricados con otros, en la industria manufacturera metalmecánica.

Dentro de la técnica y práctica de la soldadura cabe destacar que, al igual que otros
procesos, este puede no ser perfecto y presentar fallas. Debido a esto, existen métodos para
realizarla debidamente bajo ciertas variables como: el espesor de la pieza, el material,
esfuerzos a los que se someten, tipo de unión, entre otros.

Asimismo, también es necesario comprobar que cumpla con las normas establecidas para
soldadura dependiendo de las variables mencionadas, esto con el fin de verificar y asegurar
que la soldadura cumplirá con su función de manera efectiva.

El presente informe, a partir de una experiencia práctica previa tiene como fin mostrar
cómo se debe realizar el proceso de soldadura para: un tipo de unión, espesor, material y
longitud de soldadura específicos. También se realizará un análisis de la unión para su
posterior calificación, aceptación o rechazo.

OBJETIVOS

Objetivo general

Desarrollar, analizar y calificar una unión soldada con el proceso SMAW (soldadura por
arco con electrodo revestido)

Objetivos específicos

 Conocer y desarrollar de manera satisfactoria una soldadura para una unión a

tope con bordes en V.
 Analizar la unión soldada y determinar factores que hayan generado defectos
sobre la misma aplicando la norma correspondiente.
 Calificar (aprobar o rechazar) la soldadura realizada utilizando la norma,
utilizando para ello datos arrojados por inspección visual y por ensayos
mecánicos.
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MARCO TEÓRICO

El procedimiento consiste en la utilización de un electro con un determinado recubrimiento,

según sea las características específicas, y que describiremos brevemente enseguida. A
través del mismo se hace circular un determinado tipo de corriente eléctrica, ya sea esta de
tipo alterna o directa. Se establece un corto circuito entre el electrodo y el material base que
se desea soldar o unir, este arco eléctrico puede alcanzar temperaturas del orden de los 4000
ºC medidos en su punto central lo que genera una fusión casi instantánea del metal,
depositándose el núcleo del electrodo fundido al material que se está soldando, de paso se
genera mediante la combustión del recubrimiento. También se produce una escoria que
recubre el cordón de soldadura generado.
Lo anterior como podemos observar en la Fig. 1.

Figura 1. Diagrama esquemático del proceso de soldadura

Unión:

En la elección de tipo de unión (Fig.2) más adecuada para cada trabajo, hay que tener en
cuenta numerosos factores. Las principales consideraciones básicas para la selección de
cualquier unión soldada:

1.Tener en cuenta si el esfuerzo es de tracción, compresión, flexión, fatiga o de choque.

2.Considerar se la carga es estática, de impacto o variable.

3.Dirección de la carga con relación a la unión.

4.Espesor de la pieza.
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5.Costo de preparación de la unión.

Figura 2. Tipo básico de uniones.

Geometría de la unión:

La geometría adecuada de la unión se basa en los siguientes principios:

1.La preparación debe ser uniforma a lo largo de toda la junta. En las uniones a solape y en
la mayor parte de uniones en ángulo, las piezas deben acoplarse firmemente, sin separación,
en toda su longitud. En las uniones a tope debe vigilarse la uniformidad, de chanfles y
separaciones.

2. Para conseguir un cordón de forma correcta y con penetración adecuada es fundamental

trabajar con un ángulo de chaflán suficiente (Fig. 3). Un ángulo insuficiente dificultad la
entrada del electrodo hasta el fondo de la unión.

Figura 3. Para obtener una buena soldadura debe utilizarse la abertura adecuada.

3. Una abertura excesiva desperdicia material de aportación (Fig.4). Dado que el material de
aportación, tanto en forma de electrodos como de alambres, es relativamente caro, cualquier
aumento del ángulo de los bordes con relación a los valores recomendables supone un
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aumento del costo de fabricación por dos conceptos: un mayor consumo de material de
aportación y mayor tiempo para depositarlo.

Figura 4. Los chaflanes demasía dos abiertos encarecen la soldadura.

4. Para conseguir una penetración es necesario dejar una separación suficiente. Una unión
soldada sin una penetración adecuada no será capaz de soportar las cargas que se apliquen.

Unión a tope con bordes en V:

Esta preparación se emplea para espesores superiores a unos 8 mm. Sin embargo, no es
recomendable para espesores superiores a 20 mm. Es más costosa que la preparación con
bordes rectos debido a que exige el achaflanado de las piezas y además, precisa una mayor
cantidad de material de aportación. Presenta buena resistencia a cargas estáticas, pero no es
particularmente adecuada para soportar esfuerzos de flexión que produzcan tracciones en el
cordón de raíz

Calidad:

Los problemas de calidad más comunes asociados con SMAW incluyen salpicaduras de
soldadura, la porosidad, la fusión de los pobres, la penetración profunda, y las grietas.
Salpicaduras de soldadura, mientras que no afecta la integridad de la soldadura, los daños
de su aspecto y aumenta los costos de limpieza. Puede ser causado por la corriente
excesivamente alta, un arco largo, o un golpe de arco, una condición asociada con la
corriente continua se caracteriza por el arco eléctrico que se desvió lejos del baño de
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soldadura por fuerzas magnéticas. Golpe de arco también pueden causar porosidad en la
soldadura, al igual que la contaminación conjunta, alta velocidad de soldadura, y un arco de
soldadura larga, especialmente cuando se baja de hidrógeno se usan electrodos. Porosidad,
que a menudo no es visible sin el uso de avanzados métodos de ensayos no destructivos, es
una grave preocupación, ya que potencialmente puede debilitar la soldadura. Otro defecto
que afectan a la resistencia de la soldadura de fusión es malo, aunque a menudo es
fácilmente visible. Es causada por la corriente de baja, las superficies contaminadas las
articulaciones, o el uso de un electrodo inadecuado. Penetración poco profunda, otro
perjuicio para soldar la fuerza, pueden ser abordadas por la velocidad de soldadura
disminuye, aumentando la corriente o el uso de un electrodo más pequeño. Cualquiera de
estos defectos de soldadura de resistencia relacionados con la soldadura puede hacer
propenso a agrietarse, pero hay otros factores involucrados. Alto contenido de carbono, de
aleación o el contenido de azufre en el material de base puede conducir a la rotura, sobre
todo si los electrodos de bajo hidrógeno y el precalentamiento no son empleados. Además,
las piezas no deben ser excesivamente restringidas, ya que introduce tensiones residuales en
la soldadura y puede causar grietas en la soldadura se enfría y se contrae.

Aplicación y materiales:

Soldadura por arco metálico es uno de los procesos de soldadura en el mundo más popular,
lo que representa más de la mitad de todas las soldaduras en algunos países. Debido a su
versatilidad y sencillez, es particularmente dominante en el mantenimiento y reparación, y
es muy usada en la construcción de estructuras de acero y en la fabricación industrial. En
los últimos años su uso ha disminuido con núcleo de fundente de soldadura por arco se ha
ampliado en la industria de la construcción y el metal de soldadura por arco de gas se ha
vuelto más popular en entornos industriales.

Sin embargo, debido a la baja el costo del equipo y una amplia aplicación, el proceso que
probablemente seguirá siendo popular, especialmente entre los aficionados y pequeñas
empresas donde los procesos de soldadura especializada son innecesarios y costosos.
SMAW se usa a menudo para soldar acero al carbono de baja y acero de alta aleación,
acero inoxidable, hierro fundido y hierro dúctil. Aunque menos popular para los materiales
no ferrosos, que puede ser utilizado en el níquel y el cobre y sus aleaciones y, en casos
raros, en aluminio. El espesor de los materiales a soldar es limitado en la parte baja
principalmente por la habilidad del soldador, pero rara vez caen por debajo de 0,05 en (1,5
mm). No existe límite superior: con la preparación adecuada articulación y el uso de
múltiples pasadas, los materiales de prácticamente ilimitada espesores se pueden unir.
Además, dependiendo del electrodo utilizado y de la habilidad del soldador, SMAW se
puede utilizar en cualquier posición.
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El equipo:

El equipo es relativamente sencillo, y se compone básicamente de una fuente de poder,

porta electrodo, electrodo, un terminal a tierra y cable de fuerza.

Fuente de alimentación:

La fuente de alimentación utilizada en SMAW tiene una salida de corriente constante,

asegurando que el actual (y por lo tanto el calor) se mantiene relativamente constante,
incluso si la distancia del arco y el cambio de voltaje. Esto es importante porque la mayoría
de aplicaciones de SMAW son manuales, que requieren que el operador mantenga la
antorcha. Mantener una distancia adecuada del arco estable es difícil, si una fuente de
tensión constante se utiliza en su lugar, ya que puede provocar variaciones importantes de
calor y hacer más difícil de soldar. Sin embargo, debido a que el actual no se mantiene
absolutamente constante, soldadores cualificados, realizar soldaduras complicadas puede
variar la longitud del arco para causar fluctuaciones de menor importancia en la actual.

La polaridad preferida del sistema de SMAW depende principalmente del electrodo

utilizado y las propiedades deseadas de la soldadura. Corriente directa con un electrodo con
carga negativa (DCEN) hace que se acumule calor en el electrodo, el aumento de la
velocidad de fusión del electrodo y la disminución de la profundidad de la soldadura. La
inversión de la polaridad, por lo que el electrodo cargado positivamente (DCEP) y la pieza
se carga negativa aumenta la penetración de la soldadura. Con corriente alterna, la
polaridad cambia 100 veces por segundo, la creación de una distribución uniforme del calor
y proporcionar un equilibrio entre el tipo de electrodo de fusión y la penetración.
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Por lo general, el equipo utilizado para SMAW se compone de un transformador reductor y

para dirigir los modelos actuales de un rectificador, que convierte la corriente alterna en
corriente continua. Porque el poder normalmente se suministra a la máquina de soldadura
de alta tensión de corriente alterna, el transformador de soldadura se utiliza para reducir la
tensión y aumentar la corriente. Como resultado, en lugar de 220 V a 50 A, por ejemplo, la
potencia suministrada por el transformador es de alrededor de 17 a 45 V con corrientes de
hasta 600 A. Un número de diferentes tipos de transformadores pueden ser utilizados para
producir este efecto, incluyendo bobina de varias máquinas y el inversor, con cada uno
usando un método diferente para manipular la corriente de soldadura. El tipo de bobina
múltiples ajusta la corriente, ya sea variando el número de vueltas en la bobina (en los
transformadores de tipo llave) o por la variación de la distancia entre las bobinas primaria y
secundaria (de bobina móvil o transformadores móviles núcleo). Inversores, que son más
pequeños y por lo tanto más fáciles de transportar, el uso de componentes electrónicos para
cambiar las características actuales.

Generadores eléctricos y alternadores se utilizan con frecuencia como portátiles de los

suministros de poder de soldadura, pero debido a la menor eficiencia y mayores costos, es
menos frecuente en la industria. El mantenimiento también tiende a ser más difícil, debido a
la complejidad de la utilización de un motor de combustión como fuente de energía. Sin
embargo, en cierto sentido, son más simples: el uso de un rectificador separado es
innecesario, ya que puede proporcionar ya sea AC o DC.

PROCEDIMIENTO

El docente realiza la explicación del procedimiento que haremos, uniremos las dos platinas
previamente pulidas con una separación de 3mm entre ellas usando dos tipos de electrodos,
uno para la raíz de la soldadura y la segunda para la presentación del cordón. El docente
hace un ejemplo de cómo haremos los cordones, nos damos cuenta que a mitad de la platina
el electrodo se acaba y toca hacer un empalme.

• Para poder hacer que las dos platinas estén a la separación de 3mm tuvimos que
soldarles unas pequeñas platinas usadas para que al momento de soldar las platinas no se
rodaran y la separación fuera menor.

• Usando el electrodo 6011 de 1/8 realizamos el relleno de raíz para las dos platinas, con
un amperaje de 41,2A y un voltaje de 23V.

• Al llegar a la mitad de la platina notamos que el electrodo se acaba y toca frenar el

relleno para poder colocar un electrodo nuevo, para poder continuar con el relleno tuvimos
que hacer un empalme para esto tenemos que pulir un poco el cordón que llevamos para
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que al momento de hacer el empalme este no se vea como si hubiéramos tenido que frenar
el soldado.

• Continuamos con el relleno de raíz y quitamos las escorias al terminar la soldadura,

tomamos el tiempo que demoramos haciendo el cordón de raíz, después procedimos con el
cordón de presentación en el cual teníamos que usar un electrodo 6013 de 1/8 con los
mismos valores de voltaje y amperaje del inicio.

CÁLCULOS

Tabla #1 Datos obtenidos mediante medición e instrumentos.

  Cordón de raíz Cordón de presentación

Amperaje (A) 80 80
Voltaje en vacío (V0) 41,2 41,2
Voltaje (V) 23 23
Longitud Final (mm) 200 200
Ancho del Cordón (mm) 3 3

Para los 2 cordones de soldadura se trató de mantener una misma velocidad de avance:

Utilizando la siguiente fórmula física:

v=d /t

20 cm
Para el cordón 1: v1 = =12,90 cm/min
1.55 min

Para el cordón 2 se utiliza la misma fórmula:

20 cm
v 2= =16,6 cm/min
1.20 min

Una vez obtenidos los datos necesarios hasta aquí, se procede a calcular el calor que
aportamos a la pieza por unidad de longitud, utilizando la siguiente fórmula:

E×I
H= × 60
v
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Donde:
H: Es la cantidad de energía liberada por cm de soldadura, expresada en J/cm.

E: Es la tensión de arco, expresada en voltios.

I: Es la intensidad de corriente del arco, expresada en amperios.

v: Es la velocidad de avance de la soldadura, expresada en cm/min.

Así pues, para el cordón 1 tenemos:

E1 × I 1 J
H 1= × 60=15255,8 ;
v1 cm

De este mismo modo se halla el calor por cm de soldadura para el cordón 2.

E2 × I 2 J
H 2= ×60=11855,4
v2 cm

Geometría:
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Como se puede ver en la foto de la pieza de trabajo, la soldadura de 1/8” formo un el

cordón de presentación deseado dejando así por debajo de este al cordón de raíz el cual al
voltear la platina podemos observar que presenta unas pequeñas grietas en el cordón.

Análisis de los resultados.

Luego de la experiencia realizada en el laboratorio y analizando los datos obtenidos en esta,
pudimos observar que con el cordón de raíz hubo un calor mucho mayor debido a que el
tiempo que utilizamos para la realización de este fue mucho mayor debido a el relleno que
tuvimos que hacerle a la pieza y a que necesitábamos pasarle bastante calor a las dos
platinas para que el material de aporte pudiese unirlas, en caso del cordón de presentación
notamos que el calor fue menos aun teniendo los mismos valores de voltaje y amperaje.
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CONCLUSIÓN
En esta experiencia pudimos hacer una unión de soldadura en la cual el factor del soldador
y del electrodo era tenido en cuenta para poder hacer la realización de la experiencia,
notamos que al hacer el cordón de raíz el electrodo usado era gastado muy rápido debido a
que el relleno que teníamos que hacer era un poco grande y había que estar tocando ambas
platinas para que el material de aporte pudiera unirlas, también vimos que cuando no se
hace bien la unión entre las dos platinas en la parte de atrás podíamos observar como
habían unas pequeñas grietas o espacios que nos daban a entender que la soldadura no unió
de manera correcta a las 2 platinas y que al momento de hacer un ensayo mecánico las
probetas puedan partirse debido a la mala unión que tienen las platinas.