TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE VALLE

DE BRAVO

DIVISIÓN DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

ACADEMIA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

DISEÑO DE ELEMENTOS MECÁNICOS

LIBRETA DIGITAL: DISEÑO DE

ELEMENTOS MECANICOS

ELABORADO POR:

ISRAEL GARCÍA NELO

 INDICE
INDICE DE ILUSTRACIONESINDICE DE ILUSTRACIONES ..................................................................... 3
INDICE DE TABLAS......................................................................................................................................... 3
3.4 JUNTAS SOLDADAS ................................................................................................................................... 5
TERMINOLOGÍA DE JUNTAS SOLDADAS. ............................................................................................... 5
TIPOS DE JUNTAS O UNIONES SOLDADAS............................................................................................. 6
LAS PIEZAS DE TRABAJO. ......................................................................................................................... 8
PARTES DE UNA JUNTA ............................................................................................................................. 9
GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS. ................................................................................................................ 11
TIPOS DE SOLDADURAS .......................................................................................................................... 12
DEFINICIONES ADICIONALES ............................................................................................................... 14
4.1 NOMENCLATURA Y CLASIFICACIÓN DE ENGRANES....................................................................... 17
4.2 ESTANDARIZACIÓN Y NORMALIZACIÓN DE ENGRANES ................................................................ 19
ESTANDARIZACIÓN DE ENGRANAJES.................................................................................................. 19
NORMALIZACIÓN...................................................................................................................................... 21
4.3 DISEÑO DE ENGRANES RECTOS, CONICOS Y HELICOIDALES ...................................................... 21
4.3.1 ENGRANAJES RECTOS..................................................................................................................... 21
PARTES DE UN ENGRANE RECTO ...................................................................................................... 21
FUNCIONAMIENTO DE UN ENGRANE RECTO ................................................................................. 22
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN ENGRANAJE RECTO.............................................................. 22
FÓRMULAS CONSTRUCTIVAS PARA LOS ENGRANES RECTOS .................................................... 22
4.3.2 ENGRANAJES CONICOS .................................................................................................................. 23
TIPOS DE ENGRANAJES CONICOS ..................................................................................................... 24
¿PARA QUE SE UTILIZAN LOS ENGRANAJES CONICOS? ............................................................... 25
APLICACIONES REALES DE LOS ENGRANAJES CONICOS ............................................................ 26
ESFUERZOS Y RESISTENCIAS AGMA PARA LOS ENGRANES CÓNICOS RECTOS ...................... 27
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS ENGRANES CONICOS DE DIENTES RECTOS .................. 27
FÓRMULAS CONSTRUCTIVAS DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS DE DIENTES RECTOS ........... 28
4.3.3 ENGRANAJES HELICOIDALES ........................................................................................................... 29
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ENGRANAJE HELICOIDAL ....................................................... 30
EL ÁNGULO DE LA HÉLICE QUE FORMA EL ENGRANAJE HELICOIDAL ................................... 30
TIPOS DE ENGRANAJES HELICOIDALES ......................................................................................... 30
INDICE DE ILUSTRACIONES
ILUSTRACIÓN 1 JUNTA A TOPE (BUTT JOINT) .......................................................................................................................... 6
ILUSTRACIÓN 2 JUNTA EN ESQUINA (CORNER JOINT) .............................................................................................................. 6
ILUSTRACIÓN 3 JUNTA EN T (T-JOINT) ................................................................................................................................... 7
ILUSTRACIÓN 4 JUNTA EN TRASLAPE O SOLAPE (LAP JOINT) .................................................................................................... 7
ILUSTRACIÓN 5 JUNTA DE BORDE (EDGE JOINT)...................................................................................................................... 7
ILUSTRACIÓN 6 MIEMBRO A TOPE (BUTTING MEMBER) Y MIEMBRO NO A TOPE (NONBUTTING MEMBER) .................................... 8
ILUSTRACIÓN 7 MIEMBRO DE EMPALME (SPLICE MEMBER). .................................................................................................... 8
ILUSTRACIÓN 8 EJEMPLO DE UNA JUNTA A TOPE CON BISEL ILUSTRACIÓN 9EJEMPLO DE UNA JUNTA EN ESQUINA SIN
BISEL ........................................................................................................................................................................... 9
ILUSTRACIÓN 10 RAÍZ DE LA JUNTA ....................................................................................................................................... 9
ILUSTRACIÓN 11 CARA DE LA RANURA ................................................................................................................................ 10
ILUSTRACIÓN 12 ANGULO Y PROFUNDIDAD DEL BISEL, ÁNGULO Y RADIO DE LA RANURA Y APERTURA DE LA RAÍZ .................. 10
ILUSTRACIÓN 13 GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS ....................................................................................................................... 11
ILUSTRACIÓN 14 SOLDADURA DE RANURA ........................................................................................................................... 12
ILUSTRACIÓN 15 SOLDADURA DE FILETE .............................................................................................................................. 12
ILUSTRACIÓN 16 SOLDADURA DE TAPÓN O BOTÓN RANURADO ........................................................................................................... 12
ILUSTRACIÓN 17 SOLDADURA DE PERNOS ............................................................................................................................ 13
ILUSTRACIÓN 18 SOLDADURA DE RECUBRIMIENTO ............................................................................................................... 13
ILUSTRACIÓN 19 SOLDADURA DE REBORDE .......................................................................................................................... 13
ILUSTRACIÓN 20 SOLDADURA DE COSTURA .......................................................................................................................... 14
ILUSTRACIÓN 21 SOLDADURA DE PUNTO .............................................................................................................................. 14
ILUSTRACIÓN 22 CORDÓN RECTO ........................................................................................................................................ 15
ILUSTRACIÓN 23 CORDÓN OSCILADO ................................................................................................................................... 15
ILUSTRACIÓN 24 SECUENCIA EN RETROCESO ........................................................................................................................ 16
ILUSTRACIÓN 25 NOMENCLATURA DE UN ENGRANE ............................................................................................................. 17
ILUSTRACIÓN 26 PASO CIRCULAR ........................................................................................................................................ 17
ILUSTRACIÓN 27 REPRESENTACIÓN DE LOS PRINCIPALES PARÁMETROS DE UN ENGRANE ........................................................ 20
ILUSTRACIÓN 28 DEFLEXIÓN DEL EJE................................................................................................................................... 27
ILUSTRACIÓN 29ENGRANAJES HELICOIDALES DE EJES PARALELOS ........................................................................................ 31
ILUSTRACIÓN 30 ENGRANAJES HELICOIDALES DE EJES CRUZADOS ........................................................................................ 31
ILUSTRACIÓN 31 ENGRANAJES HELICOIDALES DOBLES ......................................................................................................... 32

INDICE DE TABLAS
TABLA 1 FÓRMULAS CONSTRUCTIVAS PARA LOS ENGRANES RECTOS ..................................................................................... 23
TABLA 2 FORMULAS CONSTRUCTIVAS DE LOS ENGRANES CÓNICOS DE DIENTES RECTOS ......................................................... 28
3.4 JUNTAS SOLDADAS
TERMINOLOGÍA DE JUNTAS SOLDADAS.
A través de los tiempos cada cultura, país, región, organización o incluso clase de individuos a conformado
su propio léxico y expresiones con las que se explica y se hace entender, no ajeno a esta dinámica los
procesos de soldadura tienen su propia jerga o léxico y esta puede variar enormemente de un país a otro,
esto acompañado de que cada día vivimos en un mundo más globalizado ha obligado a que las
instituciones especializadas en esta materia, las organizaciones técnicas encargadas del desarrollo
científico y tecnológico de la soldadura de diferentes países traten de unificar términos y definiciones para
que se facilite la comunicación entre las personas independientemente de su país de origen, región o
idioma.

Sabemos que la responsabilidad que tienen los diseñadores o ingenieros proyectistas del diseño o la
selección de la junta adecuada para un proyecto, no sirve de nada así invirtamos muchos recursos en
tiempo y dinero si al momento de realizar la soldadura el encargado de prepararla no sabe interpretar los
planos que se le entregan, más aun debemos saber y ser conscientes que pequeños cambios en la
preparación de la junta o en la aplicación de la soldadura producen efectos notables en su resistencia.

Por esto el uso adecuado de los términos hace más fácil que el personal encargado de preparar las juntas
y de aplicar la soldadura tenga la capacidad de interpretar a cabalidad lo que el diseñador o ingeniero
proyectista quieren en el proyecto.

Mi explicación de la terminología la voy a basar en un documento de referencia muy usado en nuestro

continente; la norma de la Sociedad Americana de Soldadura (AWS - American Welding Society) AWS
A3.0 Términos y Definiciones Estándar de Soldadura (Standard Welding Terms and Definitions),
haciendo la aclaración que existen otros códigos europeos, británicos e internacionales que tienen sus
propias definiciones muy similares a las que acá se presentan...
TIPOS DE JUNTAS O UNIONES SOLDADAS.
Podemos agrupar las uniones básicas en 5 tipos diferentes, algunas tienen sus variantes que dependen de
su diseño en particular, pero estas serán explicadas más adelante.

• Junta a tope (Butt joint): Es la unión entre dos miembros alineados aproximadamente en el mismo
plano.

Ilustración 1 Junta a tope (Butt joint)

• Junta en esquina (Corner joint): Es la unión entre dos miembros situados en ángulo recto el uno
del otro.

Ilustración 2 Junta en esquina (Corner joint)

 • Junta en T (T-joint): Es la unión entre dos miembros situados aproximadamente en ángulo
recto el uno del otro, formando una T.

Ilustración 3 Junta en T (T-joint)

• Junta en traslape o solape (Lap joint): Es la unión entre dos miembros superpuestos.

Ilustración 4 Junta en traslape o solape (Lap joint)

• Junta de borde (Edge joint): Junta entre bordes de dos o más miembros paralelos o cercanamente
paralelos.

Ilustración 5 Junta de borde (Edge joint)

 LAS PIEZAS DE TRABAJO.
Las piezas de trabajo individuales en la soldadura son llamados miembros y están clasificados de tres
formas: miembro a tope (butting member), miembro no a tope (nonbutting member) y miembro de
empalme (splice member).

• Miembro a tope (butting member): Es un miembro de la junta que está impedido de movimiento en una
dirección perpendicular a su dimensión de espesor por el otro miembro.
• Miembro no a tope (nonbutting member): Es un miembro de la junta libre de movimiento en una
dirección perpendicular a la dimensión de espesor.

Ilustración 6 Miembro a tope (butting member) y miembro no a tope (nonbutting member)

• Miembro de empalme (splice member): Es una pieza de trabajo que expande la junta a una junta traslape.

Ilustración 7 Miembro de empalme (splice member).

PARTES DE UNA JUNTA
Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente numerosas, para poder
interpretar y describir correctamente cualquier junta, es necesario identificar y ubicar cada una de sus
partes, he acá un ejemplo de una junta a tope con bisel y una junta en esquina sin bisel.

Ilustración 8 Ejemplo de una junta a tope con bisel Ilustración 9Ejemplo de una junta en esquina sin bisel

Básicamente podemos diferenciar 9 partes en cualquier soldadura:

• Raíz de la junta (joint root): Es la porción de la junta a ser soldada donde los miembros tiene la
aproximación más cercana, en una vista transversal la raíz de la junta puede ser un punto, una línea
o un área.

Ilustración 10 Raíz de la junta

• Cara de la raíz (root face): Es la porción de la ranura que integra la raíz de la junta.
• Borde de la raíz (root edge): Es la cara de la raíz cuya dimensión en sentido transversal es cero.
• Cara de la ranura (groove face): Es la zona de la junta en la que se aplican los cordones de
soldadura, cuando esta esta biselada.

Ilustración 11 Cara de la ranura

• Abertura de raíz (root opening): Es la dimensión que hay entre las piezas de trabajo en la raíz de
la junta.
• Bisel (bevel): Es la preparación angular de los bordes y puede tener varias formas dependiendo del
diseño.
• Angulo de bisel (bevel angle): Es el ángulo que se mide entre el bisel y un plano imaginario
perpendicular a la superficie del miembro.
• Profundidad del bisel (depth bevel): Es la distancia perpendicular desde la superficie del metal
base, hasta el borde de la raíz o el inicio de la cara de la raíz.
• Angulo de la ranura (groove angle): Es el ángulo que se mide entre biseles de las dos piezas de
trabajo, la mayoría de las veces es igual al doble del ángulo del bisel.
• Radio de la ranura (groove radius): Este aplica en el caso de las juntas con forma de J o U sea
sencillo o doble.

Ilustración 12 Angulo y profundidad del bisel, ángulo y radio de la ranura y apertura de la raíz
GEOMETRÍA DE LAS JUNTAS.
La geometría de las juntas la podemos definir como la forma y dimensiones de la junta en la sección
transversal antes de la soldadura, la forma del borde de cada miembro de ella a menudo se asemeja a la de
tipo de soldadura y el símbolo de soldadura especificado.
Dependiendo del espesor del material, proceso de soldadura, posición de soldeo y esfuerzo que tendrá que
resistir la junta, se hace su diseño en particular, existen muchas clases de preparación de juntas proceso
que llamamos bisel, chaflán o ranura, para claridad de los lectores y en mi caso en particular, me inclino
por indicar que el bisel es el que se hace a un elemento sea cual sea la forma y el chaflán lo podemos
referenciar cuando se unen dos biseles.
Estas geometrías combinadas con uno de los 5 tipos de juntas mostrados anteriormente nos darán el
ranurado o chaflán de la junta.

Ilustración 13 Geometría de las juntas

 TIPOS DE SOLDADURAS
Según el tipo y la geometría de la junta, podemos citar los siguientes tipos de soldaduras agrupados en 9
formas diferentes.
• Soldadura de ranura (Groove weld): Es una soldadura hecha para unir dos miembros alineados en el
mismo plano (junta a tope).

Ilustración 14 Soldadura de ranura

• Soldadura de Filete (Fillet weld): Es una soldadura hecha para unir dos miembros situados
aproximadamente en ángulo recto el uno del otro (junta en T o junta en esquina.

Ilustración 15 Soldadura de filete

• Soldadura de tapón (Plug weld) o botón ranurado (Slot weld): Es una soldadura hecha por el llenado de
un agujero en una pieza de trabajo o una soldadura de filete alrededor de la periferia de un agujero, con el
fin de unir la superficie a un componente de solapamiento expuesto a través del mismo.

Ilustración 16 Soldadura de tapón o botón ranurado

• Soldadura de pernos (Stud weld): Es una soldadura que une un perno de metal a una pieza de trabajo, se
realiza sobre todo el extremo del perno, puede ser hecha por arco o resistencia y con o sin gas de
protección.

Ilustración 17 Soldadura de pernos

• Soldadura de recubrimiento (Surfacing weld): Es la aplicación de material a la superficie de una pieza

para aumentar la resistencia al desgaste o a la corrosión, puede ser por soldadura, soldadura fuerte o
pulverización.

Ilustración 18 Soldadura de recubrimiento

• Soldadura de reborde (Flange Weld): Es una soldadura que se utiliza para unir dos o más partes en las
que el metal de soldadura cubre parte o la totalidad de la anchura del borde.

Ilustración 19 Soldadura de reborde

• Soldadura de costura (Seam weld): Es una soldadura hecha por una resistencia en la que la fuerza es
aplicada de forma continua o intermitentemente para producir una soldadura lineal.

Ilustración 20 Soldadura de costura

• Soldadura de puntos o proyección (Spot or projection weld): Es una soldadura que se produce por la
presión y el calor obtenido por la resistencia la corriente eléctrica en las superficies de contacto de una.

Ilustración 21 Soldadura de punto

DEFINICIONES ADICIONALES

Capa de Soldadura (Layer Weld): Un estrato de metal de soldadura consistente de uno o más
cordones dentro de una soldadura de múltiples pasadas.

Coalescencia (Coalescence): Posibilidad de dos o más materiales de unirse en un único cuerpo,

en especial para los materiales a ser soldados.
Cordón Recto (Stringer Bead): Un tipo de cordón de soldadura hecho sin movimiento oscilatorio
apreciable.

Ilustración 22 Cordón recto

Cordón Oscilado u Ondulado (Weave Bead): Un tipo de cordón de soldadura hecho por oscilación
transversal.

Ilustración 23 Cordón oscilado

Pasada de Soldadura (Weld Pass): Progresión sencilla de una soldadura a lo largo de la junta, el
resultado de un paso es un cordón o una capa de soldadura.

Secuencia de Soldadura (Welding Sequence): Marca el orden en el que se realizan las distintas
pasadas de soldadura, se pueden indicar como:
Secuencia en retroceso o paso peregrino (backstep sequence)
• Secuencia en bloque (block sequence)
• Secuencia en cascada (cascade sequence).

Ilustración 24 Secuencia en retroceso

Soldabilidad (Weldability): La capacidad de un material para ser soldado, bajo las condiciones de
fabricación impuestas, dentro de una estructura específica adecuadamente diseñada, y de tener un
comportamiento satisfactorio en servicio.

Soldadura (Welding): Un proceso de unión que produce la coalescencia de los materiales al

calentarlos a una temperatura de soldadura, con o sin la aplicación de presión o por la aplicación de
presión solamente, y con o sin el uso de metal de aporte.

Soldadura en el Respaldo (Back Weld): Una soldadura hecha como respaldo de una soldadura de
ranura (soldada por un solo lado).

Soldadura de Respaldo (Backing Weld): Depósito de soldadura efectuado antes de depositar el primer
paso por el otro lado y que actúa como respaldo estas juntas con soldadura de respaldo se consideran
soldadas por los dos lados.

Soldadura de Sello (Seal Weld): Cualquier soldadura cuyo propósito principal es proporcionar un
grado especifico de hermeticidad y evitar fugas.
4.1 NOMENCLATURA Y CLASIFICACIÓN DE ENGRANES
Nomenclatura

Ilustración 25 Nomenclatura de un engrane

⇒ Paso circular: Es la distancia medida sobre la circunferencia de paso entre determinado punto de
un diente y el correspondiente de uno inmediato, es decir la suma del grueso del diente y el ancho
del espacio ente dos consecutivos.

Ilustración 26 Paso circular

⇒ Circunferencia de paso: es un círculo teórico en el que generalmente se basan todos los cálculos;
su diámetro es el diámetro de paso. Supongamos que un plano oblicuo a b corta al engrane según
ψ en un arco, este arco tiene radio de curvatura r, si ψ = 0 entonces r = d/2; si ψ crece hasta llegar
a90˚ entonces r = ∞; por lo tanto, se entiende que cuando ψ crece r también lo hace.

⇒ Modulo (m): Es la relación del diámetro de paso al número de dientes M=d/z d = diámetro de paso
Z = número de dientes
 ⇒ Adendum (ha): Distancia radial entre el tope del diente y la circunferencia de paso.

⇒ Dedendum (hf): Es la distancia entre el fondo del espacio y la circunferencia de paso.

⇒ Altura total: Es la suma del dependo y del adendum.

⇒ Circunferencia de holgura: Es la circunferencia tangente a la de adendum del otro engrane, la

holgura es la diferencia entre el adendum de un engrane y el dedendum del otro conectado.

⇒ Juego: Es el espacio entre dos dientes consecutivos y el grueso del diente del otro engrane.

⇒ Numero virtual de dientes (zv): si se observa en la dirección de los dientes, un engrane del mismo
paso y con el mismo r tendrá un mayor número de dientes según aumente r es decir conforme se
incremente ψ.

⇒ Interferencia: El contacto comienza cuando la punta del diente conducido toca el flanco del diente
conductor, ello ocurre antes de que la parte de evolvente del diente conductor entre en acción. En
otras palabras, ello ocurre por debajo de la circunferencia de base del engrane 2 en la parte distinta
de la evolvente del flanco; el efecto real es que la punta o cara de evolvente del engrane impulsado
tiende a penetrar en el flanco del diente impulsado o a interferir con este.

Clasificación: Los engranajes lo podemos clasificar por un sin número de aspectos propios década uno,
según:
➢ según la situación de sus dientes.
➢ según la forma de sus dientes.
➢ según la forma de sus engranajes.
Clasificación según la situación de sus dientes: Según la situación de sus dientes, podemos clasificarlos
en: interiores o exteriores.

̴ Engranajes interiores: Son aquellos que llevan los dientes tallados en la parte interior.

̴ Engranajes exteriores: Son aquellos que llevan los dientes tallados en el exterior.
Aplicaciones De Engranes Rectos:
▪ Engranes rectos para potencia.
▪ Engranes rectos para velocidad.
▪ Engranes rectos en los automóviles.
Otras aplicaciones:
o Planetarios
o Interiores
o De cremallera

4.2 ESTANDARIZACIÓN Y NORMALIZACIÓN DE ENGRANES

ESTANDARIZACIÓN DE ENGRANAJES
La mayor parte de los engranes son fabricados conforme a sistemas de engranes estandarizados por
asociaciones internacionales como la American GearsManufacturers Association (AGMA), la American
Standars Association (ASA) y laAmerican Society of Mechanical Engineers(ASME); pero existen otras
organizaciones que también emiten normas funcionales para el diseño de engranes entre ellas podemos
citar a la International Standars Organization (ISO) a la organización alemana (DIN) y a las normas
soviéticas GOST.
De las numerosas agrupaciones técnicas de ISO (siglas aceptadas internacionalmente para identificar a la
Organización para la Normalización Internacional), ha sido designado el Comité Técnico 60 (ISO TC60)
para dedicarse plenamente a la elaboración, discusión y aprobación de las Normas Internacionales
referidas a engranajes.
Desde 1993, la secretaría de ISO TC60 corre a cargo de la Asociación Americana de Fabricantes de
Engranajes (en inglés, American Gear ManufacturersAssociation, AGMA). Anteriormente el Instituto
Belga de Normalización había sido responsabilizado con la conducción del mencionado Comité Técnico.
Hasta el mes de diciembre del 2000, ISO TC60 presentaba aprobadas 22 Normas ISO y 8Reportes
Técnicos (TR).
De estas normas algunas de ellas se muestran a continuación:

∽ ISO 6336-1: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos de dientes rectos y

helicoidales. Introducción y factores de influencia general.

∽ ISO 6336-2: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos de dientes rectos y

helicoidales. Cálculo de la durabilidad superficial (picadura).

∽ ISO 6336-3: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos de dientes rectos y

helicoidales. Cálculo de la resistencia en el pie del diente.
 ∽ ISO 6336-5: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos de dientes rectos y
helicoidales. Resistencia y calidad de los materiales.

∽ ISO-TR10495: Cálculo de la vida de servicio en condiciones de carga variable, para engranajes

cilíndricos.

∽ ISO-TR13989-1: Verificación de la resistencia de los flancos de los dientes al desgaste adhesivo.

Criterio de temperatura de flash.

∽ ISO-TR13989-2: Verificación de la resistencia de los flancos de los dientes al desgaste adhesivo.

Criterio de temperatura media.
Derivada de la Norma ISO 6336, dirigida a engranajes con aplicación general, se han realizado un grupo
de propuestas de normas con aplicaciones más específicas, como son los casos de:

┉ ISO-CD9085-1: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos industriales.

┉ ISO-CD9085-2: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos industriales. Cálculo

simplificado.

┉ ISO-CD9084: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos para altas velocidades.

┉ ISO-CD9083: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos con aplicación en la

marina.

┉ ISO-CD9082: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos con aplicación en

vehículos.

┉ ISO-CD9081: Cálculo de la capacidad de carga de engranajes cilíndricos con aplicación en la

aviación.

Ilustración 27 Representación de los principales parámetros de un engrane

NORMALIZACIÓN
La normalización permite definir una guía a seguir sobre cómo debe ser un producto servicio, de manera
que todas las organizaciones que lo desarrollen sigan un mismo modelo. Con ello se consiguen, por una
parte, que estos productos o servicios cumplan algunos criterios mínimos con los que pueden ser evaluados
y comparados para establecer un nivel de calidad determinando; por otra parte, asegura que los productos
o servicios sean compactibles entre sí.

4.3 DISEÑO DE ENGRANES RECTOS, CONICOS Y

HELICOIDALES
4.3.1 ENGRANAJES RECTOS
Los engranajes rectos se emplean en movimientos lentos. Cuentan con dientes montados en ejes paralelos,
que le permite ser útil cuando se busca trasladar movimiento desde un eje hacia otro. Además de muy
fiables, los engranajes rectos destacan porque en ellos no se produce un empuje axial, precisamente por el
hecho de que tengan los dientes paralelos a su eje. Los engranajes rectos trasladan el movimiento de un
eje a otro que se encuentre próximo y paralelo. La lubricación y el tipo de aceite en este tipo de engranajes
es muy importante ya que el contacto entre caras es mayor que un engranaje helicoidal.

Su principal característica se debe por tener dientes rectos y a sus ejes paralelos. Es uno de los mecanismos
más utilizados, y podemos encontrarlos en diferentes máquinas, por ejemplo: relojes mecánicos, batidoras
de mano, juguetes, lavadoras, licuadoras, secadoras de ropa, etc. Los engranajes de dientes rectos se
utilizan para aumentar o disminuir el par, se debe considerar que al aumentar el par la velocidad disminuye
y al disminuir el par la velocidad aumenta.

PARTES DE UN ENGRANE RECTO

• Dientes: Son los encargados de llevar potencia del eje conductor, al eje conducido. Durante su
fabricación y diseño se tiene en cuenta un perfil característico definido.
• Circunferencias: Son tres: la primitiva, encargada de engranar todos los dientes; la interior, es
aquella que se ubica por la base de los dientes; y la circunferencia exterior, que es la que limita la
parte exterior del engranaje.
FUNCIONAMIENTO DE UN ENGRANE RECTO
Su funcionamiento consiste en que el engranaje motriz o piñón gira en un sentido, al estar en contacto con
el segundo engranaje o rueda hace que éste se mueva en sentido contrario.

Rueda loca: Si queremos conseguir que la salida gire en el mismo sentido que la entrada se debe interponer
entre la rueda de entrada y la rueda de salida una tercera rueda denominada “rueda loca”. El propósito de
la rueda loca es invertir el sentido de giro, no es utilizada para variar la velocidad de salida.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE UN ENGRANAJE RECTO

Ventajas:

• Fáciles de diseñar y fabricar.

• Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (Aproximadamente 50,000 KW).
• Buena relación de velocidad constante y estable.
• Tiende a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo tamaño.
• No produce un empuje axial, esto se debe a que sus ejes están de forma paralela.

Desventajas

• Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en altas velocidades.

• Pueden producir vibraciones.
• Baja velocidad.
• No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
• Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranajes.

FÓRMULAS CONSTRUCTIVAS PARA LOS ENGRANES RECTOS

MÓDULO (M) 𝑫𝒑
𝑴=
𝒁
NUMERO DE DIENTES (Z) 𝑫𝒑
𝒁=
𝑴
DIAMETRO PRIMITIVO (𝑫𝒑 ) 𝑫𝒑 = 𝒁 ∙ 𝑴
DIAMETRO INTERIOR (𝑫𝒊 ) 𝑫𝒊 = 𝑫𝒆 − (𝟐 ∙ 𝒉𝒅)
𝑫𝒊 = 𝑴 ∙ (𝒁 − 𝟐. 𝟓)
DIAMETRO EXTERIOR (𝑫𝒆 ) 𝑫𝒆 = 𝑫𝒑 + 𝟐 ∙ 𝑴
 ALTURA DEL DIENTE (hd) 𝒉𝒅 = 𝟐. 𝟏𝟔𝟕 ∙ 𝑴
PASO CIRCULAR (p) 𝒑= 𝝅∙𝑴
𝒑=𝒄+𝒆
ESPACIO ENTRE DIENTES (c) 𝒑
𝒄=
𝟐
ALTURA DE LA CABEZA DEL 𝒂=𝑴
DIENTE (a)
ALTURA DEL PIE DEL DIENTE 𝒅 = 𝟏. 𝟏𝟔𝟕 ∙ 𝑴
(d)
DISTANCIA ENTRE CENTROS 𝑫𝒑𝟏 +𝑫𝒑𝟐
𝑨=
(A) 𝟐

DIAMETRO DE TRAZADO (Ct) 𝑪𝒕 = 𝟎. 𝟗𝟔𝟓𝟗𝟐 ∙ 𝑫𝒑

REDONDEO (red) 𝒓𝒆𝒅 = 𝟎. 𝟑 ∙ 𝑴
RADIO 1 (Trazado de diente, R1) 𝑹𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟕 ∙ 𝑫𝒑
RADIO 2 (Trazado de diente, R2) 𝑹𝟐 = 𝟎. 𝟐𝟐 ∙ 𝑫𝒑
RADIO 3 (Trazado de diente, R3) 𝑹𝟑 = 𝟎. 𝟑𝟑 ∙ 𝑫𝒑
ANGULO DE FRANCO (σ) 𝟗𝟎°
𝝈=
𝑵
Tabla 1 Fórmulas constructivas para los engranes rectos

4.3.2 ENGRANAJES CONICOS

Los engranajes cónicos son aquellos que utilizan dos ruedas dentadas con forma cónica para transmitir la
potencia entre ejes que se cortan dentro del mismo espacio; aunque los engranajes conocidos como
hipoidales son capaces de transmitir potencia entre dos ejes que se cruzan.

La forma de los dientes de un engranaje cónico puede ser recta o helicoidal, a la que se conoce también
como hélice cónica. Los distintos tipos de engranajes pueden clasificarse en función de las características
del ancho de sus dientes, pero también del ancho de la cara o del paso circular central.
TIPOS DE ENGRANAJES CONICOS
Existen distintos tipos de engranajes cónicos, según la forma de los dientes, que vamos a conocer a
continuación:

❖ Engranaje cónico de forma helicoidal

Mediante la combinación de hélice derecha e izquierda, este tipo de engranajes se emplea

para transmitir un movimiento entre ejes que se cortan en el mismo plano. Por lo tanto, reducen la
velocidad que alcanza un eje a 90 grados.

Se emplean de manera habitual en las transmisiones del eje trasero para vehículos a motor y
destacan porque no generan apenas sonido.

La principal diferencia en comparación con los engranajes rectos es que los bordes de los dientes
no son paralelos al eje de rotación, sino que se encuentran posicionados en un ángulo.

❖ Engranaje cónico de tipo hipoide

Es menos común y puede considerado como un tipo de engranaje cónico helicoidal, aunque la
diferencia estriba en que estos dispositivos están formados por un piñón reductor, con pocos
dientes, y una rueda que presenta un número de dientes numeroso.

Se utilizan para situaciones en las que los ejes son perpendiculares, pero no se encuentran dentro
del mismo plano.

Además de en maquinaria industrial, su uso es común en la industria automovilística, que lo usa

en los vehículos de tracción trasera para establecer la conexión entre el árbol de la transmisión y
las ruedas. Utilizan un tipo de aceite que se caracteriza por su elevada presión.

❖ Engranaje cónico de dientes rectos

Sus dientes rectos se presentan sobre superficies de características cónicas gracias a un fresado en
su superficie exterior.

Son útiles para verificar la transmisión del movimiento que se produce entre aquellos ejes que se
cortan dentro de un mismo plano, casi siempre en un ángulo de 90 grados.
 Aunque solo se emplean para obtener una reducción de velocidad en los ejes de 90 grados, también
es posible que trabajen a escalas de 45, 60 o 70 grados. A diferencia de los engranajes cónicos de
forma helicoidal, utilizan poca superficie de contacto.

❖ Engranaje cónico espiroidales

La particularidad de estos engranajes cónicos es que operan en planos muy pronunciados y

distintos.

Destacan por su acoplamiento, ya que los dientes del piñón son más anchos que los de la corona.

Esto facilita que puedan transmitir torques muy altos sin que llegue a generarse un desgaste, puesto
que los dientes del piñón se acoplan a los distintos dientes de la corona.

¿PARA QUE SE UTILIZAN LOS ENGRANAJES CONICOS?

Cada tipo de engranaje cónico suele emplearse para realizar operaciones específicas:

Engranajes cónicos dientes rectos: Aunque se encuentran en cierto desuso ante otro tipo de engranajes,
en parte debido al ruido que originan durante su puesta en marcha, los engranajes cónicos de dientes rectos
siguen teniendo muchos usos en relojes, taladros de dentista, taladros de mano o máquinas de venta
expendedoras. Aún se usan, también, en ciertos sectores como el de manipulación de materiales, etc. Es
común verlos en equipos de envasado y enlatado de alimentos, equipamientos para el césped y el jardín,
máquinas como tornos y fresas, sistemas de compresión para los mercados de petróleo y gas y válvulas
de control de fluidos.

Engranajes cónicos espirales: Estos engranajes tienen un diseño de dientes modificado. Las ruedas
dentadas cónicas se utilizan en situaciones en las que es importante cambiar la dirección de rotación de
los ejes. En las ruedas dentadas cónicas en espiral, los dientes se curvan para proporcionar un engranaje
más gradual y un mayor contacto diente a diente que en una rueda dentada cónica recta. De esta forma se
rebaja la vibración y el ruido al que suele dar lugar el movimiento tanto de los engranajes cónicos rectos
como de otros engranajes rectos a altas velocidades. Las ruedas dentadas cónicas en espiral
proporcionan un alto nivel de control sobre el contacto de los dientes, y su diseño permite ciertas
deflexiones de montaje sin poner una tensión de carga excesiva en cualquiera de los extremos de los
dientes. Como se pueden utilizar a altas velocidades, se suelen usar en engranajes de motocicletas y
bicicletas.
Engranajes hipoidales cónicos: Los engranajes hipoidales cónicos se emplean, en muchos casos, en el
que momento en el que las velocidades sobrepasan las 1.000 revoluciones por minuto. A pesar de ello,
también son útiles para aplicaciones de baja velocidad que requieren una suavidad de movimiento extremo
o un funcionamiento silencioso. En las cajas de engranajes multietapa, los engranajes hipoides se utilizan
a menudo para la etapa de salida, en la que se requieren velocidades más bajas y pares de giro más
elevados. La aplicación más común de las cajas de cambios hipoides es en la industria automotriz, donde
se utilizan en ejes traseros, especialmente para camiones grandes. Sus ángulos, en espiral a la derecha en
la corona y a la izquierda en el piñón, hacen que se logre un desplazamiento “por debajo del centro”. Esto
favorece que el eje de transmisión se pueda colocar en un espacio inferior, lo que a su vez repercute en un
descenso del centro de gravedad del vehículo y no interfiere tanto en el habitáculo destinado a los
pasajeros.

APLICACIONES REALES DE LOS ENGRANAJES CONICOS

Los engranajes cónicos se emplean en una enorme variedad de aplicaciones, que van desde las que se
utilizan en el sector de la minería (excavadoras de rueda, accionamientos de apiladoras y recogedoras,
dragado, accionamientos para molinos, transportadores de cinta, etc.) hasta el sector
aeroespacial (engranajes cónicos rectos y espirales de alta velocidad, aceros especiales y procesos,
precalentador de aire, etc.).

Son comunes también en trituradoras de cono y mezcladoras de arena, montacargas, torres de

enfriamiento, accionamientos y propulsores para barcos, impresión offset de alta velocidad, máquinas de
envasado farmacéutico, producción de láminas de polietileno o transmisiones automovilísticas y
ferroviarias.

En el ámbito de la robótica se emplean engranajes cónicos angulares para espacios reducidos, mientras
que en el ámbito siderúrgico se utilizan en molinos de encolado angular o soportes verticales de
laminadores.

En cuanto al procesado de alimentos, los engranajes cónicos juegan un papel fundamental en el envasado
y procesamiento de alimentos y los equipos de fabricación de latas.
ESFUERZOS Y RESISTENCIAS AGMA PARA LOS ENGRANES CÓNICOS
RECTOS
Hay dos dificultades principales que se tienen cuando se consideran los engranes cónicos rectos:

❖ Deflexión del eje: Típicamente uno de los engranes tiene que ser montado hacia afuera del
rodamiento, lo cual hace que la deflexión del eje sea más pronunciada y presente un mayor efecto
en el contacto del diente.

Ilustración 28 Deflexión del eje

❖ Deflexión del diente: En vista de que los dientes son cónicos, hay más deflexión en la sección más
pequeña del diente y eso causa que la línea de contacto no sea uniforme. Esta dificultad es
parcialmente subsanada, al hacer que el ancho de cara sea pequeño.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS ENGRANES CONICOS DE DIENTES

RECTOS
Ventajas:

→ Fáciles de diseñar y fabricar.

→ Pueden ser utilizados para transmitir gran cantidad de potencia (Aproximadamente 50,000 KW).
→ Buena relación de velocidad constante y estable.
→ Tiene a ser más eficiente si se compara con un helicoidal del mismo tamaño.
→ No produce un empuje axial, esto se debe ya que sus ejes están de forma paralela.
Desventajas:

→ Muy ruidosos al no tener buena lubricación o al ser operados en altas velocidades.

→ Pueden producir vibraciones.
→ Baja velocidad.
→ No permite transferir potencia entre los ejes que no sean paralelos.
→ Su resistencia es menor si se compara con otros tipos de engranajes.

FÓRMULAS CONSTRUCTIVAS DE LOS ENGRANAJES CÓNICOS DE DIENTES

RECTOS
MODULO (B) 𝑴
NUMERO DE DIENTES (Z) 𝑍
ANGULO AL CENTRO (α) 𝛼
LONGITUD DEL DIENTE (L) 𝐿
DIAMETRO PRIMITIVO (𝑫𝑷 ) 𝐷𝑃 = 𝑀 ∙ 𝑍
DIAMETRO EXTERIOR MAYOR (𝑫𝒆𝒎 ) 𝐷𝑒𝑚 = 𝐷𝑃 + 2 ∙ 𝑀 ∙ 𝐶𝑜𝑠(𝛼 )
ALTURA DEL DIENTE (hd) ℎ𝑑 = 2.167 ∙ 𝑀
DIAMETRO EXTERIOR MENOR 𝑫𝒆 𝐷𝑃
𝐷𝑒 =
𝑍
DIAMETRO INTERIOR MAYOR (𝑫𝒊𝒎 ) 𝐷𝑖𝑚 = 𝐷𝑃 − (2.314 ∙ 𝑀 ∙ 𝐶𝑜𝑠(𝛼 ))
GENERATRIZ SOBRE EL CONO 𝐷𝑃
𝐺=
PRIMITIVO (G) 2𝑆𝑖𝑛(𝛼 )

ANGULO CORRESPONDIENTE AL 𝑀
𝛽 = 𝐴𝑟𝑐𝑇𝑎𝑛 ( )
MODULO (β) 𝐺

ANGULO CORRESPONDIENTE AL 𝑀
𝛽 ′ = 𝐴𝑟𝑐𝑇𝑎𝑛 (0.157 )
FONDO DEL JUEGO DEL DENTADO (𝜷′ ) 𝐺

SEMIANGULO DEL CONO EXTERIOR (∆) ∆= 𝛼 + 𝛽

ANGULO DE INCLINACION DEL 𝜁 = 𝛼 − (𝛽 + 𝛽 ′ )
DIVISOR(ζ)
NUMERO DE DIENTES IMAGINARIO (Ni) 𝑍
𝑁𝑖 =
𝐶𝑜𝑠(𝛼)
Tabla 2 Formulas constructivas de los engranes cónicos de dientes rectos
4.3.3 ENGRANAJES HELICOIDALES
El engranaje helicoidal es un tipo de engranaje usado en ruedas de engranaje. Los ángulos de hélice
pueden ser a la izquierda o derecha, de manera que un par de engranes de acoplamiento externos cuenta
con un engrane derecho y un engrane izquierdo. El ángulo de hélice es medido contra la línea envolvente,
paralela al eje de rotación.

Varios dientes siempre están conectados al engrane helicoidal. El nivel de conexión es limitado por el
ancho del engrane y la punta de los cilindros de los engranes de acoplamiento. Los engranes helicoidales
cuentan con un número mínimo de dientes inferior al de los engranes de dientes rectos, lo que significa
que se puede usar un número menor de dientes sin requerir ningún corte.

En engranes helicoidales, las cargas no se aplican inmediatamente en todo el ancho de los dientes
individuales, sino gradualmente sobre la superficie entera del flanco. Esto resulta en una mayor capacidad
de carga y un funcionamiento más suave, lo cual hace que los engranes sean adecuados para aplicaciones
que involucran esfuerzos y velocidades mayores.

El inconveniente de estos engranes son las fuerzas axiales, las cuales se deben compensar usando
engranajes helicoidales dobles si los rodamientos no los pueden acomodar.

Los engranes en forma de tornillo son un tipo especial de engranaje helicoidal en el cual los dientes no
son paralelos, sino en forma, y están acomodados como una rosca en un tornillo.

Se diferencia debido a que los dientes del engranaje helicoidal están dispuestos en una trayectoria oblicua
con relación al eje de rotación, permitiendo la transmisión entre ejes paralelos o entre ejes que se cruzan
en cualquier dirección. Es importantes considerar que este tipo de engranaje se tiene un empuje axial y
para contrarrestar se utiliza la alternativa de doble helicoidal.

El engranaje cilíndrico helicoidal es una rueda dentada que posee dientes inclinados oblicuos respecto al
eje de rotación de la rueda. Esto hace que puedan transmitir potencia entre ejes paralelos. En estos
engranajes el movimiento se transmite de modo igual a los engranajes rectos, pero con mayores ventajas.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL ENGRANAJE HELICOIDAL
Es importantes considerar que este tipo de engranaje se tiene un empuje axial y para contrarrestar se utiliza
la alternativa de doble helicoidal.

Ventajas:

 Permiten transmitir más potencia que los engranajes rectos.

 Puede transmitir más velocidad.
 Son más silenciosos y más duraderos.

Desventajas:

 Tienen un mayor desgaste que los de engranaje rectos.

 El diseño y fabricación es más complicado, por lo tanto, el costo es mayor.
 Requieren más lubricación que los engranajes rectos.

EL ÁNGULO DE LA HÉLICE QUE FORMA EL ENGRANAJE HELICOIDAL

Está es una de las partes fundamentales del engranaje helicoidal, siendo considerada la hélice como el
avance de una vuelta completa del diámetro primitivo del engranaje.

El ángulo β que forma el dentado con el eje axial deriva de la hélice, es importante considerar que el
ángulo tiene que es igual para las dos ruedas que engranan, pero de orientación contraria.

El valor se establece de acuerdo con la velocidad que tenga la transmisión:

‫ ٭‬Velocidad lenta: β = 5° a 10°.

‫ ٭‬Velocidad normal: β= 15° a 25°.
‫ ٭‬Velocidad elevada: β = 30°.

TIPOS DE ENGRANAJES HELICOIDALES

Engranajes Helicoidales de ejes paralelos: Se emplea para transmitir movimiento o fuerzas entre ejes
paralelos, pueden ser considerados como compuesto por un numero infinito de engranajes rectos de
pequeño espesor escalonado, el resultado será que cada diente está inclinado a lo largo de la cara como
una hélice cilíndrica.

Los engranajes helicoidales acoplados deben tener el mismo ángulo de la hélice, pero el uno en
sentido contrario al otro (Un piñón derecho engrana con una rueda izquierda y viceversa).
Como resultado del ángulo de la hélice existe un empuje axial además de la carga, transmitiéndose ambas
fuerzas a los apoyos del engrane helicoidal.

Para una operación suave un extremo del diente debe estar adelantado a una distancia mayor del paso
circular, con respecto al a otro extremo. Un traslape recomendable es 2, pero 1.1 es un mínimo razonable
(relación de contacto). Como resultado tenemos que los engranajes helicoidales operan mucho más suave
y silenciosamente que los engranajes rectos.

Ilustración 29Engranajes Helicoidales de ejes paralelos

Engranajes Helicoidales de ejes cruzados: Son la forma más simple de los engranajes cuyas flechas no
se interceptan teniendo una acción conjugada (puede considerárselas como engranajes sinfín no
envolventes), la acción consiste primordial mente en una acción de tornillo o de cuña, resultando un alto
grado de deslizamiento en los flancos del diente.

El contacto en un punto entre diente acoplado limita la capacidad de transmisión de carga para este tipo de
engranes. Leves cambios en el ángulo de las flechas y la distancia entre centro no afectan a la
acción conjugada, por lo tanto, el montaje se simplifica grandemente. Estos pueden ser fabricados
por cualquier máquina que fabrique engranajes helicoidales.

Ilustración 30 Engranajes Helicoidales de ejes cruzados

Engranajes helicoidales dobles: Los engranajes "espina de pescado" son una combinación de hélice
derecha e izquierda. El empuje axial que absorben los apoyos o cojinetes de los engranajes helicoidales
es una desventaja de ellos y ésta se elimina por la reacción del empuje igual y opuesto de una rama
simétrica de un engrane helicoidal doble. Un miembro del juego de engranes "espina de pescado" debe
ser apto para absorber la carga axial de tal forma que impida las cargas excesivas en el diente provocadas
por la disparidad de las dos mitades del engranaje.

Un engrane de doble hélice sufre únicamente la mitad del error de deslizamiento que el de una sola hélice
o del engranaje recto. Toda discusión relacionada a los engranes helicoidales sencillos (de ejes paralelos)
es aplicable a loso engranajes de helicoidal doble, exceptuando que el ángulo de la hélice es generalmente
mayor para los helicoidales dobles, puesto que no hay empuje axial.

Ilustración 31 Engranajes helicoidales dobles

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