Proyecto de Plantas Carli

OBTENCION DE ANHIDRIDO FTALICO APARTIR DE ORTO‐XILENO
2016
UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN SIMON
FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE QUIMICA
NOMBRE: CRUZ VARGAS CARLA
DOCENTE: ING. BALDERRAMA IDINA
JOSE LUIS
MATERIA: DISEÑO DE PLANTAS
QUIMICAS
FECHA: 11/08/16
CBBA-BOLIVIA
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Contenido
1. Antecedentes …………………………………………………………………………………………………
2. Justificación ……………………………………………………………………………………………………
3. Resumen ejecutivo …………………………………………………........................................
4. Estudio de mercado ……………………………………………………………………………………….
5. Impacto ambiental…………………………………………………………………………………………
6. Obtencion y alcance del presente proyecto……………………………………………………
7. Localización de la planta…………………………………………………………... ………………….
7.1. Factores claves en la localización de plantas ………………………………………….
7.2. Métodos de localización ……………………………………………….......................
8. Metodologia…………………………………………………………………………………………………..
9. Ingeniería de proyecto…………………………………………………………………………………..
9.1. Balance de masa y energia………………………………………………………………………
10. Diseño de Equipos………………………………………………………………………………………….
11. Evaluacion Financiera…………………………………………………………………………………….
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OBTENCION DE ANHIDRIDO FTALICO APARTIR DE ORTO XILENO
1. ANTECEDENTES:
En 1836 Auguste Laurent descubrió el anhídrido ftálico. Actualmente se obtiene

por oxidación catalítica del orto-xileno y naftaleno(proceso de Gibbs para el
anhídrido ftálico):
C6H4(CH3)2 + 3 O2 → C6H4(CO)2O + 3 H2O
C8H10 + 4.5 O2 → C6H4(CO)2O + 2 H2O + 2 CO2
Hasta 1960 se obtuvo casi exclusivamente de naftaleno. La escasez y con ello su

encarecimiento provocado también por el constante aumento de demanda de
anhídrido ftálico , han llevado al empleo de orto-xileno como materia prima de
partida que es mas accesible y más barata también por la estequiometria de la
oxidación. En 1975 la producción mundial de anhídrido ftálico procedia ya en un
75% de orto-xileno. Esta proporción esperaba llegar en 1980 al 85%.
El anhídrido ftálico es un intermedio versátil en química orgánica, en parte porque

es bifuncional y barato. Se somete a hidrólisis y alcohólisis. La hidrólisis por agua
caliente da ácido orto-ftálico. Este proceso es reversible: anhídrido ftálico re-
formas al calentar el ácido por encima de 180 ° C.4 La hidrólisis de anhídridos no
es normalcamente un proceso reversible. Sin embargo, el ácido ftálico es
deshidrata con facilidad para formar anhídrido ftálico debido a la creación de un
anillo de 5 miembros termodinámicamente favorable.
Aproximadamente se concentra el 90% del consumo en 3 usos principales:
 Como plastificantes para las resinas de cloruro de polivinilo.

 Poliésteres, donde encuentran los usos mayores para fabricar las partes
Fibra de vidrio-reforzadas.
 Las resinas de ftalatoalkil-glicerol son una base ampliamenteusada para las
pinturas.
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La oxidación de o-xileno ha sido objeto de muchos estudios y se han propuesto
una serie de mecanismos de reacción. Los productos de oxidación no selectivos,
se consideran como resultado no solo de la oxidación directa de orto-xileno, sino
también de especies intermediarias y de anhidro ftálico. Un estudio mas reciente
sugiere que la ruta que conduce el anhidro maleico y a anhidro ftálico son
competitivas, por otra parte también han sido detectados otros productos
secundarios a bajas concentraciones pero a la fecha, la oxidación catalítica del
orto-xileno sobre catalizadores de V2O5 es el proceso industrial más importante
para la producción de anhidro ftálico.
Reacciones secundaria:
El anhídrido ftálico es el compuesto orgánico de fórmula C6H4(CO)2O
conocido también como ftalandiona se presenta en estado físico como cristales

incoloros (agujas rómbicas) a temperatura de 25 ºC la densidad es de 1,527g/ml.
Punto de fusión: 130,8 ºC. Punto de ebullición: 284,5 ºC; dicho compuesto es
soluble en agua, alcohol y éter. Es un intermediario muy importante en la
obtención de indicadores (colorantes).
Este sólido incoloro es un producto químico industrial importante, especialmente

para la producción a gran escala de plastificantes para plásticos, resinas,
alquidicas y poliésteres, colorantes de ftalocianinas y numerosos productos
químicos apreciados.
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Al separar el anhídrido ftálico a partir de subproductos tales como o-xileno en

agua, o anhídrido maleico, se requiere una serie de "condensadores de
conmutación". El anhídrido ftálico se pueden preparar también a partir de ácido
ftálico:
Este proyecto esta propuesto y recién se llevara en marcha.

2. JUSTIFICACION:
El presente proyecto se justifica considerando los siguientes aspectos, que se
detallan a continuación:
Aspecto Económico
Transformando la materia prima, se incrementa el valor del producto, lo cual se

verá expresado en mayores ingresos para los productores e incluso se puede
llegar a ver la exportación como una posibilidad a corto plazo.
3. RESUMEN OPERATIVO:
Al elaborar el trabajo se mostrara como se obtiene el anhídrido ftálico a partir de la

oxidación orto-xileno la cantidad estimada de producción será de 60,000 ton/año
esperando con este disminuir las importaciones que genera la gran demanda
primordialmente en la industria química, se toma la oxidación catalítica del orto-
oxileno, debido a los factores de emisión de contaminación se pretenderá que
sean mínimos para el futuro, así como la aplicación de nuevas técnicas para
reducir subproductos no deseados, el informe está centrado principalmente en el
reactivo anhídrido ftálico de producción que utilizan el orto-xileno como la principal
materia prima.
4. ESTUDIO DE MERCADO:
El Anhídrido Ftálico en el mercado actual tiene un precio de 520 Dólares la

Tonelada. El precio de la materia prima ORTO-XILENO es de 350 Dólares la
tonelada.Producción mundial 784,496.124 toneladas por año.
Con una relación de 2.3 AF A 1 ORTO-X.
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Intercambio mundial 2008 de:
291735 : Anhídrido ftálico
Importe Evolución (N-1)
687 M USD -22,3 %
Mercado de importación 2008 de:

Anhídrido ftálico
Principales países importadores de:

Anhídrido ftálico
Importe Evolución
de las importaciones de las importaciones
1 - Alemania 97 M USD 20,2 %
2 - China 87 M USD -5,1 %
3 - Países Bajos 60 M USD -37,7 %
4 - Turquía 50 M USD -11,4 %
5 - India 47 M USD 32,3 %
Dinamismo de los países importadores de:

Anhídrido ftálico
Peso enEvolución
las importaciones de las importaciones
Serbia 0,0 % 264,5 %
Ecuador 0,0 % 43,6 %
Omán 0,0 % +∞
Rumania 0,0 % -89,8 %
Túnez 0,0 % -18,6 %
Colombia 0,0 % -62,6 %
Mercado de exportación 2008 de:

Anhídrido ftálico
Principales países exportadores de: 1 - Corea del Sur 110 M USD -35,1 %
Anhídrido ftálico
Monto Evolución 2 - Bélgica 77 M USD -24,6 %
de las exportaciones de las exportaciones
3 - Austria 56 M USD 3,6 %
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Rusia 1,8 % 20,0 %
Israel 1,6 % 30,8 %
Rendimiento de los países exportadores de:

Corea del Sur -3,2 % -35,1 %
Anhídrido ftálico
Peso enEvolución
India -2,6 % -48,6 %
las exportaciones de las exportaciones
Austria 2,0 % 3,6 % Francia -1,2 % -34,6 %
Intercambio mundial 2008 de productos afiliados a:

Anhídrido ftálico
291711 - Ácido oxálico, sus sales y sus ésteres
291712 - Ácido adípico, sus sales y sus ésteres
291713 - Ácido azelaico, ácido sebácico, sus sales y sus ésteres
291714 - Anhídrido maleico
291719 - Ácidos policarboxílicos acíclicos, sus anhídridos, halogenuros,

peróxidos, peroxiácidos y sus derivados halogenados, sulfonados, nitrados
o nitrosados (exc. ácido oxálico, sus sales y sus ésteres, ácido adípico, sus
sales y sus ésteres, ácido azelaico, ácido sebácico, sus sales y sus
ésteres, anhídrido maleico)
291720 - Ácidos policarboxílicos ciclánicos, ciclénicos o cicloterpénicos, sus

anhídridos, halogenuros, peróxidos, peroxiácidos y sus derivados
291731 - Ortoftalatos de dibutilo
291732 - Ortoftalatos de dioctilo
291733 - Ortoftalatos de dinonilo o didecilo
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291734 - Ésteres del ácido ortoftálico (exc. ortoftalatos de dibutilo, de

dioctilo, de dinonilo o de didecilo)
291735 - Anhídrido ftálico
291736 - Ácido tereftálico y sus sales
291737 - Tereftalato de dimetilo
291739 - Ácidos policarboxílicos aromáticos, sus anhídridos, halogenuros,

peróxidos, peroxiácidos y sus derivados halogenados, sulfonados, nitrados
o nitrosados (exc. ésteres del ácido ortoftálico, anhídrido ftálico, ácido
tereftálico y sus sales, así como el tereftalato de dimetilo)
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Porcentaje de producción mundial
32,25
Produccion
Nacional
67,75
Produccion
Mundial
PORCENTAJE MEXICHE
M
NACIONAL
26000 IDESA
35000
26000
32000 MINIMEX
28000 28000 28000
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 Sustentabilidad en el mercado.
La demanda de este producto como materia prima en otros procesos, nos

garantiza una continua demanda por parte de los clientes.
Aun que el mercado del Anhídrido Ftálico se considera en crecimiento, estamos
seguros que al ubicarnos en zonas estratégicas cerca de nuestros clientes
potenciales ayudara al crecimiento y desarrollo de nuestra empresa.
5. IMPACTO AMBIENTAL:
El anhídrido ftálico es inflamable y conlleva un peligro moderado de incendio. Su

toxicidad es comparativamente baja en relación con otros anhídridos ácidos
industriales, pero actúa como irritante de la piel, los ojos y el tracto respiratorio
superior.
El anhídrido ftálico no tiene efecto alguno sobre la piel seca, pero produce
quemaduras en la piel húmeda, en donde el producto realmente irritante es el
ácido ftálico que se forma en contacto con el agua. Por lo que se recomienda que
el anhídrido ftálico sea almacenado en un lugar fresco y bien ventilado, alejado de
llamas abiertas y sustancias oxidantes. En los lugares para su manipulación debe
existir un buen sistema de ventilación local y general.
Debe tenerse en cuenta que los vapores emitidos por el anhídrido ftálico líquido
son tan irritantes como cuando se encuentra en forma de copos o escamas. En
caso de salpicaduras o contacto con la piel, ésta debe lavarse inmediatamente con
agua abundante. Los trabajadores que manipulan derivados del anhidrido ftálico
deben mantenerse bajo control médico, prestando una atención especial a los
síntomas de asma y sensibilización de la piel. Si se observa alguno de estos
síntomas, el trabajador tendrá que ser asignado a otro puesto de trabajo.
No se tiene información que permita concluir que el Anhídrido Maléico tenga un
impacto en el suelo, en el aire ni que esté sujeto a deposición húmeda cuando se
elimina en el aire tampoco se espera que este material se degrade por la reacción
con el ozono y con los radicales hidroxílicos producidos foto químicamente.
Cuando se elimina en el Agua, se espera que este material se bio-degrade
rápidamente debido a la disociación que presenta.
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Comercialmente los productos más relevantes obtenidos a partir del Anhídrido
Maléico son las resinas de poliéster y alquílicas, lacas, plastificantes, copo limeros
y lubricantes. También se utiliza en la producción de pesticidas e inhibidores de
crecimiento. Ver anexo (Ficha de seguridad del Anhídrido Maleico).
6. OBTENCION Y ALCANCE DE LA PRESENTE PROYECTO
Realizar la producción de anhídrido ftálico a partir de orto-xileno para producir

60,000 ton/año con una pureza 99.9%.
El programa de investigación consiste en:
 Puesta a punto de las técnicas analíticas necesarias para caracterizar los
productos de reacción.
 Montaje y puesta a punto de las instalaciones para llevar a cabo la
experimentación.
 Preparación de catalizadores.
 Estudio de las variables de operación sobre la distribución de los productos
de reacción.
 Estudio cinético del proceso.
7. LOCALIZACION DE LA PLANTA:
La localización de la planta va depender de diferentes factores, estos tienen un

diferente peso de acuerdo a su importancia, luego mediante el método de factores
ponderados, hallaremos una posible ubicación.
Pasos para una Buena Localización

Existen dos etapas:
En la primera se decide la zona general en que se instala la empresa:
 Análisis Preliminar: Traducir la estrategia general de la empresa y

requerimiento de localización.
 Búsqueda de alternativa de localización: Estudio del conjunto de los lugares
y ordenamiento de datos.
 Evaluación de Alternativas: Análisis detallado comprado, cuantitativo de los
lugares.
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 Selección de la localización: Elección de los lugares más aceptable y
decisión final.
En la segunda etapa, se elije el punto preciso, considerando los problemas de
detalles. Costo de terreno, facilidades administrativas y otros factores que influyen
en la toma de decisión en la localización.
7.1 Factores claves en la localización de plantas - Criterios y aspectos a

evaluar
El análisis de los factores que influyen sobre su localización permite comprender

los tipos de paisajes industriales existentes y orientar las políticas destinadas a
atraer industrias.
 La existencia de recursos naturales. Fue un factor de localización

decisivo en el pasado, cuando el coste del transporte era muy elevado, y
los medios y la red, insuficientes. Las primeras fábricas se situaban junto a
las minas, para estar cerca de las fuentes de materias primas y energía.
Hoy, las materias primas y los recursos energéticos, como el petróleo, la
electricidad o el gas natural, se transportan a largas distancias en grandes
cantidades. Solo las industrias que necesitan mucha energía optan por
situarse cerca de plantas hidroeléctricas y en torno a los grandes puertos.
 El transporte y las comunicaciones. Normalmente, las empresas se
sitúan en lugares bien comunicados, pues esto facilita la llegada de
materias primas, el traslado de empleados y clientes y la salida de sus
productos. Tener un buen transporte es fundamental, sobre todo para las
industrias que desplazan un gran volumen de mercancías pesadas o
perecederas. Pero los actuales medios de transporte son rápidos, tienen
gran capacidad de carga y son baratos, lo que ha favorecido la creación
de fábricas en lugares en los que no existían antiguamente.
 La disponibilidad, cualificación y coste de la mano de obra. Cuando
se necesita abundante mano de obra poco cualificada, a menudo las
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grandes empresas de los países desarrollados instalan parte de sus

procesos industriales en áreas del Tercer Mundo, donde los salarios son
más bajos y no hay una tradición sindical. A este fenómeno se le
denomina deslocalización. Si, por el contrario, la industria exige una mano
de obra cualificada, se establece en las inmediaciones de las grandes
ciudades de los países desarrollados.
 La proximidad de otras industrias similares. Algunas industrias
mantienen su emplazamiento tradicional porque se benefician de las
infraestructuras y servicios existentes, así como de la presencia de otras
industrias similares o complementarias; de este modo, pueden compartir
con ellas algunos servicios o subcontratar ciertos procesos industriales. La
aglomeración de empresas es muy valorada, por ejemplo, para las
industrias que fabrican piezas o realizan tareas que venden a otras, lo que
origina la formación de redes de empresas que trabajan de forma
coordinada y benefician a todos los participantes. Muchas se emplazan en
polígonos o en parques empresariales tecnológicos y científicos.
 La cercanía de los mercados de venta, es decir, de las regiones más
densamente pobladas. Constituye un factor importante para las industrias
que utilizan materias primas poco voluminosas o ya transformadas (chapa
de acero, piezas mecánicas, papel, componentes electrónicos…), y
también para las que fabrican bienes perecederos y de consumo para la
población (muebles, libros…), que normalmente se sitúan en la periferia
de las grandes ciudades, donde hay más consumidores.
 Factores políticos. Las ayudas públicas, las ventajas fiscales, la
legislación laboral y medioambiental más o menos permisiva, la
estabilidad política y la receptividad a las inversiones extranjeras explican
también la localización de muchas industrias.
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 El precio del suelo. Este factor suele ser decisivo, pues las industrias
ocupan una gran cantidad de terreno.
 La calidad del medio ambiente. Un clima y un paisaje agradables, la
estabilidad social, etc.
 Los factores personales. La localización de muchas industrias, sobre
todo las que tienen un origen personal o familiar, depende también de las
preferencias del empresario. Sin embargo, el criterio personal suele tener
en cuenta los factores generales.
7.2 Métodos de localización
En el proyecto, es frecuente que la elección de la localidad y el lugar específico

formen parte de la misma decisión de localización, por lo que es común dividir el
estudio de localización en: Método de factores ponderados y el método de centro
de gravedad.
1.-Factores ponderados.
Ponderar los factores es una manera de asignar valores cuantitativos a todos los
factores relacionados con cada alternativa de decisión y de derivar una calificación
compuesta que puede ser usada con fines de comparación. Esto lleva al decisor a
incluir sus propias preferencias al decidir la ubicación, y puede conjugar ambos
factores cuantitativos y cualitativos.
La metodología de aplicación se puede estructurar en los siguientes pasos:
 Identificar los factores relevantes para la decisión.

 Asignar una ponderación a cada factor para indicar su importancia relativa.
 Asignar una escala común a cada factor.
 Calificar cada lugar potencial de acuerdo a la escala diseñada, y multiplicar
las calificaciones por las ponderaciones.
 Sumar los puntos de cada ubicación, y escoger la ubicación que tenga.
2.-Método del centro de gravedad

Técnica matemática utilizada para encontrar una localización que minimice los
costos de transporte de materias primas y productos terminados.
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Es una técnica de localización de instalaciones individuales en la que se

consideran las instalaciones existentes, las distancias que las separan y los
volúmenes de artículos que hay que despachar.
Se utiliza normalmente para ubicar bodegas intermedias y de distribución.

3.- Método del analisis del punto muerto. Es el número mínimo de unidades que
una empresa necesita vender para que el beneficio en ese momento sea cero. Es
decir, cuando los costos totales igualan a los ingresos totales por venta.
4.- Método de transporte.

El modelo de transporte busca determinar un plan de transporte de una mercancía
de varias fuentes a varios destinos. Los datos del modelo son:
 Nivel de oferta en cada fuente y la cantidad de demanda en cada destino.

 El costo de transporte unitario de la mercancía a cada destino.
Como solo hay una mercancía un destino puede recibir su demanda de una o
más fuentes. El objetivo del modelo es el de determinar la cantidad que se enviará
de cada fuente a cada destino, tal que se minimice el costo del transporte total.
5.- Método de escribado.
Consiste en definir los factores de mayor relevancia en el proyecto y verificar la

factibilidad o no sobre una localización determinada. En este método se emplean
varios mapas esquemáticos del país, que consiste en sombrear primero, y cada
uno de los mapas individuales, las zonas que se decide son impropias por cada
uno de los factores que sucesivamente se van considerando.
A continuación se adjuntan a modo de ejemplo algunos de los mapas que se
utilizan en este método, aclarando que los factores que se considera en cada uno
de ellos no siempre serán los decisivos, debiendo seleccionarlos en función de la
Planta Industrial de que se trate, de acuerdo al criterio técnico del diseñador.
Como ya hemos enumerado diferentes factores que afectan a la hora de elegir la

localización de una planta, a cada uno de estos se le ha dado un peso respectivo
de acuerdo a su importancia.
Hemos considerado 2 alternativas de ubicación teniendo en cuenta los mismos

factores, y de estos hemos elegido según su peso ponderado cual sería la mejor
alternativa.
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Alternativa A Tarija
Alternativa B Santa Cruz
Factores Peso Alternativa Alternativa

Relativo A B
Disponibilidad de Materia 0,25 9 6
Prima
Mercados 0,15 9 7
Disponibilidad de Energía 0,15 8 7
Clima 0,05 8 5
Instalación de Transporte 0,25 7 6
Suministros de Mano de 0,15 8 7
Obra
Total 1 7 6,4
Luego de analizar los diversos factores y haber hallado con el método de factores
ponderados la localización de la planta, el mejor lugar para localizar la planta es el
departamento de Tarija. Una mejor opción es e la provincia Gran Chaco.
La planta Gran Chaco, cuyo costo total será de 603,9 millones de dólares, se
construye en 144 hectáreas de un predio total de 469 hectáreas. Procesará 32
millones de metros cúbicos diarios (MMmcd) de gas natural, producirá 2.247
toneladas métricas día (TMD) de GLP; 1.658 barriles por día (BPD) de gasolina,
1.044 BPD de pentano y 3.144 TMD de etano lo que más nos interesa la
producción del anhidro ftálico.
8. METODOLOGIA
La metodología de trabajo del presente proyecto, contempla los siguientes pasos:
 Revisión bibliografía, se contempla toda la informaron disponible para llevar

a cabo el proyecto, incluye: información bibliografía, volúmenes de
producción de la materia prima, equipos y maquinarias para la producción
del anhídrido ftálico.
 Entrevistas a profesionales entendidos en el tema y personas vinculadas al
sector, con el objetivo de conseguir información adecuada y valiosa para el
desarrollo del proyecto.
 Estudio de mercado, a través de los costos se obtendrá la información
necesaria para el proyecto, con la ayuda de un análisis estadístico se
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identificaran los mercados atractivos, la demanda, la oferta, precio, plaza y
promoción del producto.
 Determinación de la ubicación del proyecto, se realizara de acuerdo a la
información del estudio de mercado.
 Balance de materia utilizando las relaciones adiciónales de las bases de
usuario.
 Producción anual de 60000 ton métrica.
9. INGENIERIA DE PROYECTO
INTRODUCCION:
Se explicara a detalle el proceso, el o los equipos que intervienen, las operaciones
que se realizan y los cuidados que se debe tener para la producción de anhidrido
ftálico.
DESCRIPCION DE LAS ETAPAS DE PROCESO PRODUCTIVO
Para producir anhídrido ftálico la materia prima es esencialmente naftaleno puro y

aire en exceso. Éstos se presurizan, se calientan y se vaporizan, el
naftaleno reacciona en un reactor de lecho fluid izado con un catalizador de
óxido de vanadio en sílica gel.
En este método se emplea o-xileno de un 95% de pureza, que se oxida a 375-
410°C, con exceso de aire sobre catalizadores de V2O5 en reactores
multitubulares de aproximadamente 10000 tubos.
El anhídrido ftálico se obtiene con una selectividad del 78% (o-xileno) y tras una
destilación en dos pasos, se obtiene con una pureza de por lo menos 99.8%.
Como subproducto se obtiene ácido ftálico, ftalida, anhídrido maleico, entre otros.
El anhídrido maleico (5 kg por cada 100 kg de anhídrido ftálico) es un subproducto
valioso que se puede aislar económicamente.
Se emplea reactores multitubulares de construcción especial que, haciendo uso de

un baño de sales fundidas para su refrigeración, controlan exactamente la
temperatura y con ello, admiten una mayor carga superior del aire con o-xileno
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(60g/m3 frente a 44 g/m3). El elevado desarrollo de calor conduce a un
considerable ahorro de energía.
Para este proceso se usa un reactor con tubos verticales de lecho fijo. Con tubos
de diámetro interior de 25 mm.
La temperatura de operación en el reactor es de 350 a 400 °C. el catalizador

utilizado en esta reacción es un sólido compuesto por dióxido de titanio y
pentoxido de vanadio.
 OXIDACION
Se mezcla un flujo de aire, para la oxidación, precalentado con orto-xileno a una
temperatura cercana a su punto de ebullición y luego esta mezcla se pasa por un
reactor tubular con el catalizador ya mencionado.
La composición de orto xileno en aire a la entrada del reactor debe estar entre 1-5
molar, a mayores concentraciones se corre el riesgo de explosión. La relación de
orto xileno-aire incide directamente sobre el perfil de temperatura de reactor por
ejemplo un aumento en el flujo de aire provoca una disminución de la temperatura
de la reacción, cuando se aumentara cantidad de orto xileno al sistema
manteniendo la relación anterior el volumen de impurezas producidas aumentara
especialmente a ftalida, siendo necesario aumentar la relación tomando como
primera medida disminuir el flujo de aire (cambiando el flujo de orto xileno/aire). Y
como segunda aumentar la temperatura de la sal en caso de baja actividad del
catalizador. La cantidad de ftalida deseada en el anhídrido ftálico crudo es de
0.1%. Cuando existe sub oxidación el porcentaje de ftalida aumentara al igual que
el ácido benzoico y el rendimiento de la reacción con un descenso en la cantidad
de ácidomálico. En caso de sobre oxidación el caso es contrario al anterior.
 CONDENSACION
En el reactor los gases que emergen son pre-enfriados. Estos se pasan por un
sistema de switch condensador, donde el anhídrido ftálico se desublima y por
último se funde. Los switchcondenser se enfrían y se calientan alternativamente,
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utilizando un aceite que transfiere calor en un ciclo automático. Durante este ciclo
de calentamiento, el anhídrido ftálico fundido se recolecta en u tanque de
almacenamiento.
Con una temperatura de fusión de 130°C, el anhídrido ftálico crudo se separa

como sólido, usando alternativamente vapor y agua en los separadores. Una
sección del tren de separadores se usa para la condensación y la otra para la
recuperación del anhídrido ftálico crudo fundido mediante un ciclo de
calentamiento.
 DEPURACION
La reacción tambien produce pequeñas cantidades de anhídrido maleico, acido

benzoico,ácidocitraconico, toluico y aldehídos , los cuales es necesario separar. El
anhídrido ftálico es sometido a un tratamiento térmico que consiste en mantenerlo
a una temperatura cercana a su punto de ebullición para eliminar impurezas
volátiles y deshidratar la fracción de ácido ftálico pueda contener.
 DESTILACION
El anhídrido ftálico depurado se destila para remover de la masa impurezas (ácido

benzoico primordialmente) la destilación es batch con agitación en el hervidor y al
vacío produciéndose tres clases de pureza de anhídrido.
Luego de la destilación, el producto final será de99.9% de pureza con pequeñas

cantidades de anhídrido maleico, ácido benzoico y ftalida.
En el proceso se forman subproductos de la reacción los cuales son:
 Anhidrido maleico
Muchas sustancias químicas comerciales se pueden obtener a partir del Anhídrido

Maléico como: Acido fumárico, Acido succínico, Acido aspártico y el Acido
tartárico. El Acido sulfocínico producido a partir del Anhídrido Maléico es utilizado
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para la producción de agentes humectantes. Muchos de los derivados del
Anhídrido Maléico tienen importancia en la industria farmacéutica, textiles,
químicos para fotografía, agentes de actividad superficial, agentes de bronceado y
aditivos del petróleo.
9.1 BALANCE DE MASA Y BALANCE DE ENERGIA:
La ley de conservación de energía indica que la cantidad de materia introducida

al proceso deberá ser la misma que sale del proceso.
Para la obtención del balance de masa se hará uso de las dosificaciones

establecidas en los anteriores capítulos.
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Descripción del proceso del anhídrido ftálico
Vapor 31 bar
Aire
CALENTAMIENTO
REACCION
o-xileno CALENTAMIENTO
ENFRIAMIENTO DE
LOS GASES DE
REACION
DESUBLIMACION Y
FUSION
GASES DE COLA DEPURACION LAVADO DE

GASES
DESTILACION
Anhídrido
Ftálico
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DIAGRAMA DE FLUJO
PRODUCCION DE ANHIDRIDO FTALICO A PARTIR DE LA OXIDACION DEL ORTO-XILENO
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DIAGRAMA DE FLUJO
PRODUCCION DE ANHIDRIDO FTALICO A PARTIRDE LA OXIDACION DEL ORTO-XILENO
CAMINO DE LOS REACTIVOS Y CAMINO DE LOS PRODUCTOS
R-110 Reactor G-114 Transportador de aire E-121 Intercambiador de calor
E-111 Intercambiador de calor H-115 Filtro de separación F-122 Recipiente de almacenamiento
L-112 Bomba E-123 Switch – Condensador D-130 columna de destilación
E-113 Intercambiador D-120 columna de destilación E-131 intercambiador de calor
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DIAGRAMA DE FLUJO
PRODUCCION DE ANHIDRIDO FTALICO A PARTIRDE LA OXIDACION DEL ORTO-XILENO
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BALANCE DE MASA:
Tabla del balance de masa en kmol/h:
Componentes 1 2 3 4 5 6
N2 0 0 0 2899.07 2899.07 2899.07
O2 0 0 0 770.64 770.64 770.64
H2O 0 0 0 0 0 0
O‐Xileno 96.33 96.33 96.33 0 0 0
CO2 0 0 0 0 0 0
AnhidridoFtalico 0 0 0 0 0 0
AnhidridoMalico 0 0 0 0 0 0
Total (kmol/h) 96.33 96.33 96.33 3669.71 3669.71 3669.71
N2 2899.07 2899.07 2899.07 2899.07 0 0
O2 770.64 770.64 501.615 501.615 0 0
H2O 0 0 217.12 217.12 0 0
O‐Xileno 0 96.33 0 0 0
CO2 0 0 59.32 59.32 0 0
AnhidridoFtalico 0 0 52.60 0.526 52.074 52.074
AnhidridoMalico 0 0 14.83 0.7415 14.0885 14.0885
Total (kmol/h) 3669.71 3766.04 3744.555 3678.39 66.16 66.16
Componentes 13 14 15 16 17 18
N2 0 0 0 0 0 0
O2 0 0 0 0 0 0
H2O 0 0 0 0 0 0
O‐Xileno 0 0 0 0 0 0
25

2016
CO2 0 0 0 0 0 0
Anhidrido Ftalico 1.578 0.3831 0.096 61.465 64.5706 6.457
AnhidridoMaleico 14.3851 12.3869 3.0968 3.235 0.129 0.0129
Total (kmol/h) 15.9631 12.77 3.1928 64.7 64.70 6.4699
Componentes 19 20
N2 0 0
O2 0 0
H2O 0 0
O‐Xileno 0 0
CO2 0 0
AnhidridoFtalico 58.113 0.323
AnhidridoMalico 0.1165 6.146
Total (kmol/h) 58.2295 6.469
BALANCE DE MASA:
Tabla del balance de masa en kg /h
N2 0 0 0 81173.98 81173.98 81173.98
O2 0 0 0 23050.48 24660.48 24660.48
H2O 0 0 0 0 0 0
O‐Xileno 10210.98 10210.98 10210.98 0 0 0
CO2 0 0 0 0 0 0
AnhidridoFtalico 0 0 0 0 0 0
AnhidridoMalico 0 0 0 0 0 0
Total (kmol/h) 10210.98 10210.98 10210.98 104224.46 105834.46 105834.46
26

2016
N2 81173.98 81173.98 81173.98 81173.98 0 0
O2 24660.48 24660.48 16051.68 16051.68 0 0
H2O 0 0 3908.16 3908.16 0 0
O‐Xileno 0 10210.98 0 0 0 0
CO2 0 0 2610.08 2610.08 0 0
AnhidridoFtalico 0 0 7784.8 77.848 7706.952 7706.952
AnhidridoMalico 0 0 1453.34 72.67 1380.673 1380.673
Total (kmol/h) 105834.46 116045.44 112982.04 103894.42 9087.62 9087.62
Componentes 13 14 15 16 17 18
N2 0 0 0 0 0 0
O2 0 0 0 0 0 0
H2O 0 0 0 0 0 0
O‐Xileno 0 0 0 0 0 0
CO2 0 0 0 0 0 0
AnhidridoFtalico 233.544 56.70 14.208 9096.82 9556.45 955.64
AnhidridoMalico 1409.74 1213.92 303.49 317.03 12.64 1.26
Total (kmol/h) 1643.28 1270.62 317.70 9413.85 9569.09 956.9
Componentes 19 20
N2 0 0
O2 0 0
H2O 0 0
O‐Xileno 0 0
CO2 0 0
AnhidridoFtalico 8600.72 47.804
AnhidridoMalico 11.42 602.36
27

2016
Total (kmol/h) 8612.14 650.164
1 + 4 = 10 + 14 + 19 + 20
10210.98 + 104224.46 = 103894.42+ 1270.62 + 8612.14 + 650.164
114435.44 = 114427.34
BALANCE DE ENERGIA:
Tabla de balance de energía:
Componente 1 2 3 4 5 6 7
Temperatura ° C 200 200 400 25 164 164 240
Presión Bar 0.80 3.35 2.85 1.01 1.03 3.10 2.85
Entalpia MMBTU/h 0.1390 11.6515 5.9840 1.1861 7.1701 34.7158 1.9391
Fracción molar de 1 1 1 0 1 1 1
vapor
Fracción molar de 0 0 0 1 0 0 0
liquido
Peso molecular 28.8504 28.8504 28.8504 106.1674 34.1049 34.4407 34.4407
Componente 8 9 10 11 12 13 14
Temperatura ° C 263 360 131 131 131 141 141
Presión Bar 2.25 2.00 1.40 1.40 1.40 0.11 0.11
Entalpia MMBTU/h 1.2474 0.3746 0.3171 3.8147 3.8147 0.4922 0.4922
Fracción molar de 1 1 1 0 0 0.9889 0.9889
28

2016
vapor
Fracción molar de 0 1 1 1 0 0.0111 0.0111
liquido
Peso molecular 28.1843 18.0153 140.8829 142.9782 110.2213 110.2213 110.2213
Componente 15 16 17 18 19 20
Temperatura ° C 141 241 190 190 190 241
Presión Bar 0.11 0.30 0.05 0.05 0.05 0.20
Entalpia MMBTU/h 0.4922 0.3746 0.3171 3.8147 3.8147 0.4922
Fracción molar de 0.9889 0 1 0 0 0
vapor
Fracción molar de 0.0111 1 1 1 0 0.0111
liquido
Peso molecular 110.2213 18.0153 140.8829 142.9782 110.2213 110.2213
29

2016
DETALLE DE LOS BALANCES DE MASA Y ENERGIA
BALANCES DE MASA
Cantidad de anhídrido ftálico (AF) que se produce: 80.000

ñ
1 ñ 1 1000 . .
60000 7800
ñ 320 24 1
Rendimiento (anhídrido ftálico respecto al o-xileno)=0.78
Pureza del anhídrido ftálico: 99.8%
. 99.8%
7800 7784.4
100%
1
7784.4 52.60
148
0.78
52.60
67.43
0.78 0.78
67.43
Reacciones:
3 → 3 1
7.5 → 4 4 2
Balance global de anhídrido ftálico:
Ecuación de estado
30
2016

0 52.60
Empleando la estequiometria de la reacción
Reacción 1
3
52.60 157.8
1
1
52.60 52.60
1
3
52.60 157.8
1
1
52.60 52.60
1
Como él o-xileno total que reacciona es de 67.43 y haciendo un balance de

este componente:

67.43 52.60 14.83
Reacción 2
7.5
14.83 111.225
1
1
14.83
1

14.83
31
2016
4
14.83 59.32
1
1
14.83
1
14.83
4
14.83 59.32
1
ɳ 0.70
67.43
0.70 0.70
96.33
8 8 96.33 770.64
Transforma
Compuesto Entra( Transforma Sale
Reaccion Reaccion
1 2
O-Xileno 96.33 52.60 14.83 67.43 28.9
Oxigeno 770.64 157.8 111.225 269.025 501.62
Nitogeno 2899.07 0 0 0 2899.07
Agua 0 157.8 59.32 217.12 217.12
Dioxido de
0 0 59.32 59.32 59.32
carbono
Anhídrido Ftalico 0 52.60 0 52.60 52.60
AnhidridoMaleico 0 0 14.83 14.83 14.83
32
2016
 Alimentacion
106
96.33 10210.98
1
32
770.64 24660.48
1
28
3.7619 770.64 81173.98
1
Kg totales alimentados 116045.44
 Productos
96.33 67.43 28.9
106
28.9 3063.4
1
770.64 269.025 501.615
32
501.615 16051.68
1
98
14.83 1453.34
1
148
52.60 7784.8
1
44
59.32 2610.08
1

157.8 59.32 217.12
18
217.12 3908.16
1
28
3.7619 770.64 81173.98
1
Kilogramos totales a la salida del proceso 116045.44
33
2016
Corriente =
1 2 = 3
Alimentación de Orto‐ Xileno
96.33
106
96.33 10210.98
1

4 5 6 7
Corriente = = =
Alimentación de aire
Composición del aire
100 21 79 21
100 21 79

21 21 21
. .
770.64
32
770.64 24660.48
1
3.7619
770.64 2899.07
1
3.7619 28
770.64
1 1

81173.98
2 4.7619 28.9
770.64
1 2 1
34
2016

106054.64
Corriente 8
96.33
10210.98
770.64
2899.07

2899.07

81173.98
Corriente 9
770.64 269.025 501.615
32
501.615 16051.68
1
3.7619 770.64 2899.07
28
3.7619 770.64 81173.98
1
14.83
35
2016
98
14.83 1453.34
1

52.60
148
52.60 7784.8
1

59.32
44
59.32 2610.08
1

157.8 59.32 217.12
18
217.12 3908.16
1
Corriente 1o
770.64 269.025 501.615
32
501.615 16051.68
1
3.7619 770.64 2899.07
28
3.7619 770.64 81173.98
1
Se pierde 0.01 ( 1 % ) de anhidrido ftalico por lo tanto:

52.60 0.01 0.526
36
2016
148
0.526 77.848
1
Se arrastra 0.05 de anhidrido maleico por lo tanto :
14.83 0.05 0.7415
98
0.7415 72.67
1

59.32
44
59.32 2610.08
1

157.8 59.32 217.12
18
217.12 3908.16
1
corriente 11 = 12
El 99 % del anhirido ftálico sigue el proceso por lo tanto:

52.60 0.99 52.074
148
52.074 7706.952
1
El 95 % de anhídrido maleico sigue el proceso por lo tanto:
14.83 0.95 14.0885

14.0885 1380.673 kg/h

37
2016
Corriente 13
El 97 % del anhídrido maléico se retira atraves de la primera columna
14.83 0.97 14.3851
98
14.3851 1409.74
1
El 3 % del anhídrido ftálico es arrastro por el anhídrido maleico

52.60 0.03 1.578
148
1.578 233.544
1
Corriente 14
Balance de destilador
8

2
8

2
38
2016
8
5
2

14.3851 1.578 15.9631
15.9631
3.19262
5 5
8 8
3.19262 12.77
2 2
12.77 0.97 12.3869
98
12.3869 1213.92
1

12.77 0.03 0.3831
148
0.3831 56.70
1
Corriente 15
15.9631
3.1926
5 5
3.1926 0.97 3.0968
98
3.0968 303.49
1

3.1926 0.03 0.096
148
0.096 14.208
1
39
2016
Corriente 16

52.60 0.99 52.074
14.83 0.95 14.088
52.074 14.088 66.162
77.4671 12.77 64.70
64.70 0.05 3.235
98
3.235 317.03
1

64.70 0.95 61.465
148
61.465 9096.82
1
Corriente
17
40
2016
El 99.8% del anhídrido ftálico se retira atraves de la segunda columna

64.70 0.998 64.5706
148
64.5706 9556.45
1
El 0.2 % del anhídrido maleico es arrastro por el anhídrido ftálico
64.70 0.002 0.129
98
0.129 12.64
1
Por lo tanto: 64.5706 0.129 64.70
Corriente 18
Balance de masa en la torre de destilación 2
Por lo tanto se reduce que:
9

1
9
9 10
64.70
6.47
10 10
9 9 6.47 58.23
6.47 0.002 0.0129
98
0.0129 1.26
1
41
2016

6.47 0.998 6.457
148
6.457 955.64
1
Corriente 19
9 9 6.47 58.23
58.23 0.002 0.1165
98
0.1165 11.42
1

58.23 0.998 58.113
148
58.113 8600.72
1
Corriente 20
Balance global
64.70 58.23 6.47
6.47 0.95 6.146
98
6.146 602.36
1
42
2016

6.47 0.05 0.323
148
0.323 47.804
1
BALANCE DE ENERGIA
 Balance en el intercambiador de calor
m ∗ ∗ m ∗ ΔHv
500 C
85 C
J
Cp 4.184
g
KJ
∆Hv 44045
Kg
J
Cp 340
mol

1KJ 1mol 1000g KJ

123.428 ∗ ∗ ∗ 2.123675
1000J 58.12g 1Kg Kg
43
2016
J 1KJ 1000g KJ
4.184 ∗ ∗ 4.184
g 1000J 1Kg Kg C
J 1KJ 1mol 1000g KJ

340 ∗ ∗ ∗ 18.88
mol 1000J 18g 1Kg Kg C
Kmol 28.8 Kg Kg
4028.134 116010.2592
h 1 kmol h
Kg KJ
116010.2592 ∗ 2.123675
h Kg
KJ KJ KJ
m ∗ 4.184 ∗ 85 100 m ∗ 44045 m ∗ 18.88
Kg C Kg Kg C
∗ 100 500
Kj
246368.0872 m 62.76 44045 7200
h
246368.0872
m
51307.76
Kg vapor
m vapor 4.8
h
 Calculo del volumen del reactor
4141.755 1000 ∗ 0.0825 ∗ 366.677

9.9 ∗ 10
1.26E14m
44
2016
10. DISEÑO DE EQUIPOS
Bomba para Orto-Xileno (L-112)
Datos:
96.33
106.1674
96.33 10227.11
1
10227.11
Se asume un diámetro de tubería de 21/2 IPS similar al del ánulo del

intercambiador: “tabla 11 del libro de KERN”
Dimensiones de tubería de acero (IPS)

Tamaño Área de Superficie Por pie Peso por
nominal De, plg Cedula Di, plg flujo por Lineal, /pie pie
del tubo nº tubo, pie2 interior lineal, lb
plg2 exterior de acero
1/8 0.405 40* 0.269 0.058 0.106 0.070 0.25
80ᵻ 0.215 0.036 0.056 0.32
¼ 0.540 40* 0.364 0.104 0.141 0.095 0.43
80ᵻ 0.302 0.072 0.079 0.54
3/8 0.675 40* 0.493 0.192 0.177 0.129 0.57
80ᵻ 0.423 0.141 0.111 0.74
½ 0.840 40* 0.622 0.304 0.220 0.163 0.85
80ᵻ 0.546 0.235 0.143 1.09
¾ 1.05 40* 0.824 0.534 0.275 0.216 1.13
80ᵻ 0.742 0.432 0.194 1.48
1 1.32 40* 1.049 0.864 0.344 0.274 1.68
80ᵻ 0.957 0.718 0.250 2.17
1¼ 1.66 40* 1.380 1.50 0.435 0.362 2.28
80ᵻ 1.278 1.28 0.335 3.00
1½ 1.90 40* 1.610 2.04 0.498 0.422 2.72
80ᵻ 1.500 1.76 0.393 3.64
2 2.38 40* 2.067 3.35 0.622 0.542 3.66
80ᵻ 1.939 2.95 0.508 5.03
2 2½1/2 2.38 40* 2.469
2.469 4.79 0.753 0.647 5.80
2.38
80ᵻ 2.323 4.23 0.609 7.67
3 3.50 40* 3.068 7.38 0.917 0.804 7.58
80ᵻ 2.900 6.61 0.760 10.3
45
2016
.
2.38 ∗ 0.0605

0.0254
2.469 ∗ 0.0627
1
Los valores respectivos para la fricción de succión y descarga asumidos son los siguientes:
0.051
0.54
Asumimos que el tanque de succión se encuentra a presión atmosférica y que la descarga

está sujeta a una presión manométrica:
24.3
31.5
 Flujo volumétrico
ṁ 10227.11
Densidad relativa del líquido (agua = 1g/ml) 0.86 gr/ml
860
10227.11 /
860 /
11.89
 Carga desarrollada por la bomba
Considerando flujo laminar
46
2016
Donde: 0 ; 0 ; 1
100
31.5 24.3
1
860
∗
77.9069
100
0.051 0.54
1
860
5910
860
∗
6.872
P P
h ηW ∆H
ρ
∗ ∗
77.9069 6.872 ηW ∆H
∗
ηW ∆H 84.7789
 Potencia de la bomba
ṁ∆
Asumiendo una eficiencia del 85%: 0.85
∗
10227.11 84.7789
0.85
∗ 1
1020050.75
3600
47
2016
∗
283.35
∗
Sabiendo que 1 0.0125
∗ 0.0125
283.35 3.54
∗
1
3.54 ≅ 4
Intercambiador de calor del O-Xileno (E-111)
Solicitamos calentar el o-xileno para tal efecto necesitamos diseñar un

intercambiador basado en las condiciones de operación que tenemos:
= 96.33Kmol/h
106.1674
96.33 10227.11
1
10227.11
∆ 165 140
∆ 165 25
∆ ∆
∆
∆
∆
Detalles del intercambiador
Calculated heat duty 683771.223 Btu/hr

Required exchanger area 1.25896828 Sqm
Actual exchanger area 1.25896828 Sqm
Percentent over (under) 0
desing:
Average U (dirty): 149.693657 Btu/hr.sqft.F
48
2016
Average U (clean):
UA: 2028.56186 Btu/hr.R
LMTD (corrected) 187.262181 C
683771.223
329 284 329 77

∆
329 284
329 77
∆ 120.155
∆ 683771.223
 Flujo para la caldera
.
= 12107.964 * 5503.62
∆ . . .
 Área del Intercambiador
200
º
683771.223
28.454
200 120.155
º
En el arreglo de los tubos se toma la longitud de separación 24”
20
1" 0.08"
28.454
5.66
0.08 20
49
2016
6
Intercambiador de calor Oxigeno (E-113)
25 ° 77°
150 ° 302 °
Detalles del intercambiador
Calculated heat duty 1960466.29 Btu/hr

Required exchanger area 3.26183631 Sqm
Actual exchanger area 3.26183631 Sqm
Percentent over (under) 0
desing:
Average U (dirty): 149.693657 Btu/hr.sqft.F
Average U (clean):
UA: 5255.76129 Btu/hr.R
LMTD (corrected) 207.229349 C
LMTD correction factor 1
1960466.29
∆ ∆
∆
∆
∆
347 302 347 77

∆
347 302
347 77
∆ 125.575
∆ 1960466.29
 Flujo para la caldera
.
= 33216.841 15098.564
∆ . . .
1960466.29
78.06
200 125.575
º
50
2016
20
1" 0.08"
 Numero de tubos
78. 06
15.53
0.08 20
16
Balance del Reactor (R-100)
tasa de materia tasa de materia tasa de materia tasa de materia

ENTRANTE SALIENTE PRODUCIDA CONSUMIDA
tasa de materia
ACUMULADA
51
2016
En la relación para definir la capacidad de la planta gr de O-Xileno de 1 m3 de aire.
0.060 Kgr O-Xileno…………………….1 M3 Aire
10227.11 …………………………..X
. ∗
=187118.5 m3/h de aire
.
 Para el cálculo del Numero de Tubos del Reactor
La relación 3.52
187118.5
53158.66
3.52 3.52
53159
 El volumen de Aire por tubo
187118.5
. 3.520
. 53158.66
 Mediante el balance de energía del reactor se tendrá:
52
2016
∆ 265
1000
96.33 265 ∗ 25527.45
1
1
25527.45 101299.40
0.252
 Toneladas/hora de vapor generado por la reacción.
101299.40
105.52
960
105.52 1
47.96 ∗ 0.048
2.2 1000
 Características de los tubos
1" 0.0256
53159
3.520
 Calculo del tiempo de la reacción

2
°
0.0256
2 4 53159
3600
5.849 ∗ 10 2.106
1
187118.5
53
2016
 Calculo del volumen del Reactor de flujo pistón
0.0256
. 4.79 131.05 131
2
 Diámetro del Reactor
4
∗ 53159 ∗ 0.0256
0.99 6.694
1.1 1.5
DR = (1.3*6.694)= 8.70 m
Para la altura del reactor
1.5 2
Tomamos 1.7
HR= (1.7)*(8.70)= 14.79metros
8.70m
14.79
 Calculo del espesor del Reactor
∗
2 0.6
8.70 m ∗ 2.2MPa
0.106
2 0.85 ∗ 107 0.6 ∗ 2.2
.
t= 106mm * = 4.173 pulg
t= Espesor mínimo de la pared
54
2016
D= Diámetro del reactor
= Presión de diseño= 2.2 MPa
S= Tensión del material de la pared= 107 MPa
η= Eficiencia conjunta= 85%
 Calculo del espesor de las etapas
∗ ∗
2 0.2
Donde K= 1.37
8700 ∗ 2.2 ∗ 1.37 0.03937

144.5045 ∗ 5.69 .
2 0.85 ∗ 107 0.2 ∗ 2.2 1
Pentoxido de
vanadio (v2o5)
 Calculo del intercambiador de las sales
∗ ∗ 1851 ∗ 2.5 ∗ 0.0191

44259.013
µ 1.997 10
. .
0.023 )
0.515 .
0.023 ∗ 44259.13^0.8 ∗ 6.01
0.0191
6619.92
°
El régimen de transferencia de calor por la coraza es convectivo y el coeficiente de
transferencia de calor puede ser esperado muy alto >20000 w/m2°c
20000
55
2016
1 1 1
2
Rd=Factor de incrustaciones=0.0035 m °C/W.
hi=Coeficiente de transferencia de calor
ho=coeficiente de transferencia de calor por lado de coraza.
1 1 1
0.0035
6619.92 20000
1
3.7010 10
270.20
°
 El área de transferencia de calor
∆ ∆
∆
∆
323 458
323
458
386.6
34.72 ∗ 10^6
332.38
270.20 ∗ 386,6

∗ ∗
332.38
923.21
0.0191 6
 Balance del agua de enfriamiento para el reactor R-100
Reacción Exotérmica
56
2016
25.28 6
 Flujo de agua de enfriamiento
25.28 6
1.4 6
1.0 107.6 89.6º
º
617.57
Cálculo del Swich condensador (E-123)
BTU/ libra de A. F
148
 Flujo de la energía
2.2
2600 148 846560
1
846560
1282666.67
0.66
Para las cámaras de sublimación.
 Flujos en metros cúbicos por hora de aceite
1282666.67
∆ º
0.42 72º 58º 1.8
º º
57
2016
272675.74
123.94
22000
123.94 3 371.82 372 Flujo de aceite frio
Torre de Destilacion (E-130)
Condiciones de operación:
Temperatura 257,95 ºC
Presion 0.10 atm
Numero de etapas 16
Plato de alimentacion: 7
La altura de la torre: 16 estapas*20 pulgddas de espaciamiento=320 pulgadas=8,12 metros.
El diametro de la columna=1,20 metros.
Mass flow kg/hr

PHTHA-01 2499.714 2499.300 0.4141877
MALEI-01 0.188372 0.188372 1.4890E-16
mass frac
PHTHA-01 0.9999925 0.9999925 1.000000
MALEI-01 7.53571E-6 7.53696E-6 3.5950E-16
11. EVALUACION FINANCIERA

 Costos de materia prima Orto-Xileno (522bs/kilogramo)
60000
ñ
1 1
60 10
ñ 178.1 1
106.17
35787640.45
1 ñ
522
35787640.45 1.87 10
ñ ñ
 Cantidad del Pentoxido de Vanadio V2O5 “Catalizador” (48 Bs/kg)
La cantidad del catalizador tiene una relación 1,7gr de V2O5 por kg de anhidro ftálico.
58
2016
1,7 V2O5
60 10 102 6
ñ 1 ñ
1 V2O5 48
102 10 4.90 10
ñ 1000 V2O5 1 V2O5 ñ
 Costo del anhídrido ftálico ( 17 bs/ kg)
17
60 10 1.02 10
ñ 1 ñ
Materia Prima Unidad Cantidad de Costo del

producto producto
empleado año (bs/año)
Orto Xileno kg 35787640.45 1.87 10
Pentoxido de kg 102000 4.90 10
vanadio
Anhídrido kg 60000000 1.02 10
ftálico
total 1.97 10
Costo de equipos
Equipos Número de Costo del equipo

equipos (bs)
Tanque de 1 75000
almacenamiento
bombas 1 14725
Intercambiador de 2 735820
calor
Destilador 2 572600
Reactor flujo pistón 1 421200
Condensador 1 180000
Compresor 1 10280
TOTAL 2009625
59
2016
Costo de mano de obra
Cargos Número de sueldo bono bono total

trabajadores básico antigüedad profesional generado
Gerente 1 7100 600 600 8300

Ing. De 1 4900 490 490 5880
producción
Ing. De 1 3820 400 3900 8120
seguridad
Ing. Por área 5 3900 400 400 4700
Operarios 5 2890 380 400 3670
Auxiliar 3 2100 400 0 2500
Contador 1 2100 400 0 2500
Secretario 1 1750 400 0 2150
Aporte empleado seguro social

AFP`s Comisión Riesgo Aporte Total Liquido
(10%) AFP común nacional descuento pagable
(0,5%) (1.71%) solidario
830 41.5 141.93 41.5 1054.93 7245.07
588 29.4 100.548 29.4 747.35 5132.65
812 40.6 138.85 40.6 1032.05 7087.95
470 23.5 80.37 23.5 597.37 4102.63
367 18.35 62.76 18.35 466.46 3203.54
250 12.5 42.75 12.5 317.75 2182.25
250 12.5 42.75 12.5 317.75 2182.25
215 10.75 36.76 10.75 273.26 1876.74
Cargos Número de sueldos Aporte costo de costo de

trabajadores (41.71%) mano de mano de
obra obra
anual
Gerente 1 7245.07 3021.92 10266.99 123203.88
Ing. De 1 5132.65 2140.83 7273.48 87281.76
producción
Ing. De 1 7087.95 2956.38 10044.33 120531.96
seguridad
Ing. Por área 5 4102.63 1711.21 5813.84 69766.08
Operarios 5 3203.54 1336.20 4539.74 54476.88
Auxiliar 3 2182.25 910.22 3092.47 37109.64
60
2016
Contador 1 2182.25 910.22 3092.47 37109.64
Secretario 1 1876.74 782.79 2659.53 31914.36
561394.2
 ESTADO DE RESULTADO
Ingresos (I).- son todas las transacciones en las que la empresa percibe dinero
beneficio económico.
Egresos (E).- Son todos los gastos de la empresa al realizar sus operaciones.
I=Ingresos
E= Egresos
Q=cantidad de producto
Pv= Precio de venta
25% IVE Impuesto a la utilidad a las empresas
Resultados
Cantidad Q = 60000000 Precio de venta Pv= 30
I= Q*Pv
INGRESOS 1.8 10
EGRESOS 1.34 10
COSTO DE MATERIA 2.627 10
PRIMA
COSTO DE MANO DE 850133
OBRA DIRECTA
COSTO DE MATERIA 542420.18
INDIRECTA
SERVICIOS BÁSICOS 30000
PUBLICIDAD 18000
OTROS INSUMOS 12000
DEPRECIACIONES 366708.420
UTILIDAD BRUTA 4.32 10
25 % IVE 3.49 10
UTILIDAD NETA 7.81 10
61

Proyecto de Plantas Carli

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OBTENCION DE ANHIDRIDO FTALICO APARTIR DE ORTO‐XILENO

NOMBRE: CRUZ VARGAS CARLA

DOCENTE: ING. BALDERRAMA IDINA

MATERIA: DISEÑO DE PLANTAS

OBTENCION DE ANHIDRIDO FTALICO APARTIR DE ORTO XILENO

En 1836 Auguste Laurent descubrió el anhídrido ftálico. Actualmente se obtiene

Hasta 1960 se obtuvo casi exclusivamente de naftaleno. La escasez y con ello su

El anhídrido ftálico es un intermedio versátil en química orgánica, en parte porque

 Como plastificantes para las resinas de cloruro de polivinilo.

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Al separar el anhídrido ftálico a partir de subproductos tales como o-xileno en

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Transformando la materia prima, se incrementa el valor del producto, lo cual se

Al elaborar el trabajo se mostrara como se obtiene el anhídrido ftálico a partir de la

El Anhídrido Ftálico en el mercado actual tiene un precio de 520 Dólares la

687 M USD -22,3 %

Mercado de importación 2008 de:

Principales países importadores de:

1 - Alemania 97 M USD 20,2 %

2 - China 87 M USD -5,1 %

3 - Países Bajos 60 M USD -37,7 %

4 - Turquía 50 M USD -11,4 %

5 - India 47 M USD 32,3 %

Dinamismo de los países importadores de:

Serbia 0,0 % 264,5 %

Ecuador 0,0 % 43,6 %

Rumania 0,0 % -89,8 %

Túnez 0,0 % -18,6 %

Colombia 0,0 % -62,6 %

Mercado de exportación 2008 de:

Israel 1,6 % 30,8 %

Rendimiento de los países exportadores de:

Austria 2,0 % 3,6 % Francia -1,2 % -34,6 %

Intercambio mundial 2008 de productos afiliados a:

291711 - Ácido oxálico, sus sales y sus ésteres

291712 - Ácido adípico, sus sales y sus ésteres

291713 - Ácido azelaico, ácido sebácico, sus sales y sus ésteres

291714 - Anhídrido maleico

291719 - Ácidos policarboxílicos acíclicos, sus anhídridos, halogenuros,

291720 - Ácidos policarboxílicos ciclánicos, ciclénicos o cicloterpénicos, sus

291731 - Ortoftalatos de dibutilo

291732 - Ortoftalatos de dioctilo

291733 - Ortoftalatos de dinonilo o didecilo

291734 - Ésteres del ácido ortoftálico (exc. ortoftalatos de dibutilo, de

291735 - Anhídrido ftálico

291736 - Ácido tereftálico y sus sales

291737 - Tereftalato de dimetilo

291739 - Ácidos policarboxílicos aromáticos, sus anhídridos, halogenuros,

Porcentaje de producción mundial

28000 28000 28000

La demanda de este producto como materia prima en otros procesos, nos

El anhídrido ftálico es inflamable y conlleva un peligro moderado de incendio. Su

6. OBTENCION Y ALCANCE DE LA PRESENTE PROYECTO

Realizar la producción de anhídrido ftálico a partir de orto-xileno para producir

La localización de la planta va depender de diferentes factores, estos tienen un

Pasos para una Buena Localización

En la primera se decide la zona general en que se instala la empresa:

 Análisis Preliminar: Traducir la estrategia general de la empresa y

7.1 Factores claves en la localización de plantas - Criterios y aspectos a

El análisis de los factores que influyen sobre su localización permite comprender

 La existencia de recursos naturales. Fue un factor de localización

grandes empresas de los países desarrollados instalan parte de sus