Capítulo 4

Técnicas de control

En este capítulo se ven técnicas de control clásicas como el de relación, anticipado,

en cascada y selectivo. Estas técnicas mejoran el comportamiento del control
retroalimentado al adaptarse a las condiciones cambiantes del proceso, debido a
que se combina el controlador con relés; estos instrumentos auxiliares permiten
transformar o relacionar entre si las variables medidas mediante el manejo
matemático de las señales, para complementar el efecto del controlador sobre el
elemento final.
El desarrollo de la tecnología en computación y microprocesadores ha permitido que
en el área de control se implementen técnicas de control avanzado como por
ejemplo los sistemas de control distribuido, los cuales requieren de las ingenierías
de control, del hardware y del software, procesamiento de señales, estadística etc.
4.1 Relés y simbología ISA
Técnicas de control como la de relación, anticipado, en cascada, selectivo, etc.,
incluyen operaciones matemáticas entre las señales de un proceso con
instrumentos auxiliares como los relé de computo que son analógicos (eléctricos o
neumáticos) o con relé digital llamado bloque de computo (microprocesador). En la
Fig. 4.1 se muestra un relé de administración de motores; es un ejemplo de tantos
diseños, marcas y aplicaciones disponibles en el mercado.

Fuente: Schweitzer Engineering Laboratories, 2018.

Fig. 4.1. Relé SEL-849.

En los relés analógicos o digitales, a la señal de entrada se le aplica una operación

matemática y se obtiene la señal de salida como se muestra en la figura:

señal señal
de Manejo de
entrada matemático salida

Fig. 4.2. Diagrama de un relé.

Algunos de los manejos matemáticos típicos que realizan los relés son
adición/substracción, multiplicación/división, raíz cuadrada, selector alto/bajo,
limitador alto/bajo, generador de función en este la salida es función de la entrada,
integrador en él la salida es la integral en el tiempo de la señal de entrada, retardo
lineal en donde la salida es una ecuación diferencial de primer orden,
, y adelanto/retardo la señal de salida es de la forma

Los relés se plasman en los diagramas de tubería e instrumentación para ver el

tratamiento que se le da a la señal dentro del sistema de control, en los siguientes
apartados se exponen estos instrumentos auxiliares.
A continuación se muestra una tabla de los símbolos que acompañan a los relés o
relevadores en los diagramas (Smith C.A. y Corripio A. B., 2006).

Tabla 4.1 Simbología de Relés.

Fuente: Smith C.A. y Corripio A. B., 2006.

4.2. Técnicas complementarias de control
4.2.1 Control de relación
El control de relación es un sistema de control donde una variable de proceso
secundaria se controla en relación a la variable primaria, la relación entre ambas
variables se prefiere que sea lineal, se aplica común es a dos caudales de liquido. A
esta técnica de control también se le conoce como de razón. Es frecuente en
procesos industriales, como por ejemplo en el mezclado de aire/combustible a la
entrada de calderas o de hornos, en tanques de mezclado de productos, en
reactores químicos tipo tanque agitado, en torres de absorción para mantener la
relación liquido/vapor (Acedo S. J., 2003; Creus S. A., 2011; Creus S. A., 2007).
En la Fig. 4.3 se muestra un sistema de relación en un tanque de mezclado de las
corrientes liquidas A y B, con la siguiente relación:

La variable primaria del sistema es el

flujo de A. La señal transmitida equivale
al flujo de A al cuadrado transmitida por
FT102, al siguiente bloque FY102A
donde se obtiene la raíz cuadrada de la
señal que es alimentada a la estación de
relación para obtener la señal
equivalente al flujo de B obtenido de la
relación (B=AR) esto en el elemento
FY102B, esta señal es el set point de B
alimentado al controlador indicador de
flujo FIC101 donde es comparado con la
señal de B medida y en caso de
desviación ajustar el flujo con la válvula
mediante FY101B. El flujo de B es
Fuente: Smith C.A. y Corripio A. B., 2006.
Fig. 4.3 Control de relación.
medido (variable secundaria) con una placa de orificio y transmitida por FT101 a
FY101A para que se aplique la raíz cuadrada y se envié al controlador (Smith C.A.
y Corripio A. B., 2006).

4.2.2 Control en cascada

El control en cascada se caracteriza por tener dos lazos de control retroalimentados
en serie denominados primario (exterior) y secundario (interior), el lazo primario
actúa como punto de consigna del secundario, Fig. 4.4b (Acedo S. J., 2003; Creus
S. A., 2007). La dinámica del lazo secundario debe ser más rápida que del primario
en el controlador de este lazo se compara la variable controlada. En la Fig. 4.4a se
muestra un lazo de control retroalimentado para nivel, se mide el nivel y se controla,
se envía la señal a la válvula, en el sistema se mide el flujo y la presión después de
la válvula, como la presión puede cambiar y afectar al nivel del liquido en el tanque,
se puede mejorar el lazo de control con un control en cascada como el que se
muestra en la Fig. 4.4b (Acedo S. J., 2003).

a) Control de nivel retroalimentado b) Control de nivel en cascada

Fuente: Acedo S. J., 2003.

Fig. 4.4. Control de nivel.

En la Fig. 4.5. se muestra la estructura del control en cascada de nivel, donde los
lazos son anidados, la variable de proceso se mide en el lazo externo.
 SP

CONTROL PROCESO PROCES

SP
CONTROL DE DE O
DE NIVEL VALVULA DE NIVEL
CAUDAL CAUDAL

MEDICION
DE
CAUDAL
LAZO INTERNO

MEDICION
DE NIVEL

Fuente: Acedo S. J., 2003.

Fig. 4.5. Diagrama de control en cascada.

4.2.3. Control selectivo

En este tipo de control se selecciona una medición alta o baja de entre varias para
evitar daños al proceso o producto, es decir limita el valor de la variable de proceso.
Por ejemplo en compresores, calderas de vapor, bombeo en oleoductos, reactores
catalíticos (Acedo S. J., 2003; Creus S. A., 2007; Creus S. A., 2010).
En la Fig. 4.6 se muestra un lazo de control retroalimentado de un reactor tubular
catalítico exotérmico con sistema de enfriamiento.

Fuente: Smith C.A. y Corripio A. B., 2006.

Fig. 4.6. Control retroalimentado de un reactor tubular.
Los reactivos se consumen a medida que fluyen a lo largo del reactor, en esta
dirección también varia la velocidad de reacción. El punto de mayor temperatura se
mueve a lo largo del reactor debido al envejecimiento del catalizador y al cambio de
las condiciones. El perfil de temperatura que se muestra en la figura presenta un
punto máximo de temperatura al inicio del reactor.

El lazo de control retroalimentado del reactor tubular se puede mejorar con un

control selectivo como se muestra en la Fig. 4.7 el cual tiene varios transmisores de
temperatura a lo largo del reactor lo que permite monitorear la temperatura mayor
conforme esta se mueve y ser seleccionada por el elemento HS11 y enviada al
controlador TIC11; TY11 cambia el tipo de señal para que actué sobre la válvula
(Smith C.A. y Corripio A. B., 2006).

4.3 Técnicas de control avanzado

La mayoría de los sistemas que se encuentran en las áreas de las Ingenierías
Química y Bioquímica son no lineales. La complejidad del modelado matemático y
solución analítica, es mayor que para los sistemas lineales y no se disponen de
métodos para resolver la mayoría de los sistemas no lineales. Lo que ha llevado al
desarrollo de otros modos de control, como control multivariable, anticipado, sistema
de control distribuido, sistema de control de supervisor y de adquisición de datos,

Fuente: Smith C.A. y Corripio A. B., 2006.

Fig. 4.7. Control selectivo de un reactor tubular.
control por lógica difusa; los cuales se muestran a continuación y otros como el
control robusto, el control estadístico, sistemas expertos y control por redes
neuronales, que por razones de tiempo quedan fuera de capitulo (Creus S. A.,
2007).

4.3.1 Control anticipado

Con este control la perturbación se mide y se compensa antes de que desvíe a la
variable controlada de un proceso, se puede decir que el control anticipado actúa
como un lazo abierto ya que actúa directamente sobre la válvula de control. Se mide
la perturbación y se calcula el valor que requiere la variable manipulada en base al
modelo en estado estacionario para evitar la desviación de la variable del proceso. Y
si se presenta un error transitorio el sistema requiere una compensación dinámica,
que consiste en retardar la compensación con un relé. La eficacia del control
depende de la exactitud de la medida de la perturbación y de la exactitud del modelo
estático (Creus S. A., 2007; Smith C.A. y Corripio A. B., 2006).
El control anticipado se justifica cuando las perturbaciones son frecuentes y
ocasionan grandes desviaciones con respecto al punto de consigna y es aplicable
en procesos con tiempo muerto y retardos considerables, en los que la variable a
controlar no puede medirse con exactitud, en procesos donde la variable a controlar
no es fija y está determinada por otras variables.
La Fig. 4.8 muestra un sistema de tres tanques de mezclado donde el desborde de
los tanques 1 y 2 pasa al siguiente tanque, se controla la fracción masa del
componente A, x6(t) en la corriente de salida del tanque 3, con un lazo
retroalimentado. El flujo q2(t) es la mayor perturbación del sistema ya que tiene una
fracción masa del componente A cercana de uno. El volumen de los tres tanques es
igual, los flujos y la fracción de las corrientes en estado estacionario es la siguiente
(Smith C.A. y Corripio A. B., 2006).
 Diagrama de control Respuesta del sistema

(a)

(b)

(c)

Fuente: Smith C.A. y Corripio A. B., 2006.

Fig. 4.8 Sistema de mezclado.
 Tabla 4.2. Valores en el estado estacionario.
Corriente Flujo, gpm Fracción masa
1 1900 0.0000
2 1000 0.9900
3 2400 0.1667
4 3400 0.4088
5 500 0.8000
6 3900 0.4718
7 500 0.9000
Fuente: Smith C.A. y Corripio A. B., 2006.

En la Fig. 4.8a se muestra el sistema con un control retroalimentado y como puede

verse en la respuesta de x6(t) se presenta la desviación máxima, la respuesta del
sistema se puede mejorar implementando un sistema anticipado como se muestra
en la respuesta del proceso de la Fig. 4.8b, donde la desviación disminuye por el
control de acción precalculada de estado estacionario. Y con una compensación
dinámica en el sistema anticipado, el error se reduce significativamente como se
muestra en la respuesta de la Fig.4.8c.

4.3.2 Control multivariable

En la industria se encuentran procesos en los que se deben controlar más de una
variable, llamados procesos multivariables o procesos múltiples entradas y multiples
salidas o MIMO por sus siglas en inglés (Multiple Input Multiple Output). En este tipo
de procesos algún cambio en una de las variables de entradas provoca desviación
en varias salidas, debido a que las variables están acopladas, debido a esto la
principal característica del control multivariable es la interacción entre los lazos de
control presentes en estos procesos, haciendo que su control sea muy complejo. El
objetivo del control multivariable es reducir el efecto de la interacción y compensar
las perturbaciones.
Algunos ejemplos de procesos multivariables son: mezclador, evaporador, reactor
químico, columna de destilación, unidades de cracking catalítico y unidades de
destilación de crudo (Creus S. A., 2007; Smith C.A. y Corripio A. B., 2006; Åström K.
J. y Hägglund T., 2009.).
En la Fig. 4.9 se muestra un diagrama de bloques que describe un sistema
multivariable 2 x 2.

Fuente: Smith C.A. y Corripio A. B., 2006.

Fig. 4.9. Sistema multivariable 2x2.

Para desarrollar un sistema de control multivariable es necesario conocer la mejor

agrupación por pares de variables controladas y manipuladas, la interacción que hay
entre los diferentes lazos de control y como afecta a su estabilidad.
Se emplea el método de gráficas de flujo de señal (GFS) para reducir a funciones de
transferencia de circuito cerrado y desarrollar la ecuación característica, para los
diagramas de bloques complicados. Un ejemplo de una gráfica de flujo de señal
para un sistema multivariable 2 x 2, se muestra en la Fig. 4.10
Donde el desacoplador para el sistema de la figura anterior debe permitir que un
cambio en la salida del controlador 1, M1(s) produzca un cambio en C1(s) pero no en
C2(s), al igual un cambio en la salida del controlador 2, M 2(s) produzca un cambio
en C2(s) pero no en C1(s). El método para desacoplar incluye la selección de pares
 Fuente: Smith C.A. y Corripio A. B., 2006.
Fig. 4.10. Diagrama de flujo de señal de sistema multivariable 2x2.

de variables controladas y manipuladas, generalmente la decisión de la agrupación

es simple aunque hay casos muy complicados. Hay una técnica llamada Ganancia
Relativa de la Matriz (GRM) permite medir la interacción entre los lazos para
desacoplarlos. En la Fig. 4.11 se muestra un diagrama de bloques de un sistema
2x2 con desacoplador (Smith C.A. y Corripio A. B., 2006).

Fuente: Smith C.A. y Corripio A. B., 2006.

Fig. 4.11. Sistema multivariable 2x2 con desacoplador.
4.3.3 Sistema de Control Distribuido
El Sistema de Control Distribuido (SCD) está orientado al proceso y su estado,
generalmente se utilizan para controlar procesos industriales complejos en área
geográficas relativamente pequeñas (Radvanovsky R. and Brodsky J. 2013). SCD
es una plataforma con estructura jerarquizada con niveles de comunicación como se
ve en la Fig. 4.12.
En el nivel uno de planta o de proceso, se encuentran los sensores, actuadores,
válvulas de control, tarjetas de entrada/salida interactuando con el proceso; el nivel
dos de control y regulación, se encuentra la interfaz de las operaciones,
transmisores, controladores, controlador lógico programable por sus siglas en ingles
PLC, PCs; nivel tres dirección de mandos, en este nivel se localiza la interfaz de
ingeniería, permite controlar y monitorear toda la planta, están los PLCs y PCs , la
interfaz hombre-máquina HMI por sus siglas en ingles, la pantalla de visualización y
el software forma parte de esta, Fig. 4.13. Y en el nivel cuatro, dirección de la
producción, están las estaciones de trabajo de supervisión, permiten definir las
estrategias de producción (Creus S. A., 2007; Forero Gómez B. C., 2011).
Nivel 4

Dirección de Estaciones de trabajo

la producción supervición
Nivel 3

Dirección
PLC, PC
de mandos

Transmisores, PC,
Control y
Nivel 2

controladores, PLC
regulación

Sensores, actuadores,
Nivel 1

Planta o válvulas de control

proceso

Fuente: Creus S. A., 2007.

Fig. 4.12. Niveles de un sistema de control distribuido.
 Fuente: Siemens, 2008.
Fig. 4.13. Sala de monitoreo de la planta.

El SCD es una interfaz hombre-máquina, tiene como función la operación,

monitoreo, mantenimiento e ingeniería. Tiene una sola base de datos disponible en
la red de supervisión. En la Fig. 4.14 se muestra la arquitectura y los principales
elementos del SCD Experion LX de Honeywell, como controladores, PLC, PAC,
base de datos, estaciones de trabajo, etc.

Fuente: Honeywell, 2015.

Fig. 4.14. Sistema de control distribuido Experion LX.
La comunicación en un SCD se hace mediante protocolos como HART, PROFIBUS,
Fieldbus entre otros. El protocolo HART es de comunicación de campo, transforma
la señal analógica 4-20 mA a una señal digital; se emplea para la configuración y
supervisión remota de instrumentos de campo, mediante el envío y la recepción de
información digital a través de cables analógicos entre dispositivos inteligentes, los
instrumentos se cablean a los módulos de entrada y salida de un sistema de control.
(Creus S. A., 2011; Siemens, 2018)
PROFIBUS es un bus (canal que transfiere datos entre computadoras o sus
componentes) de campo universal y abierto permite la comunicación y alimentación
de transmisores y actuadores, así como con dispositivos periféricos
descentralizados inteligentes. Requiriere menos cableado y hardware de
entrada/salida. (Siemens, 2018).
Fieldbus es un protocolo de comunicación digital utilizado en una distribución
jerárquica de la planta, comunica grandes volúmenes de información, comunica
sistemas en un entorno industrial y dispositivos de campo (Creus S. A., 2011).
Los elementos de control se encuentran repartidos en todo el sistema en
subsistemas, Fig 4.15, lo que permite que las variables se distribuyan en varios
controladores con gran capacidad de procesamiento y diseñados para enviar
información a las estaciones de monitoreo en tiempo real.

Control de procesos

Dispositivo Dispositivo Dispositivo Dispositivo

de control de control de control de control
Materia
prima

Proceso A Proceso A Proceso A Proceso A

Proceso B Proceso B Proceso B Proceso B
Proceso C Proceso C Proceso C Proceso C
Proceso D Proceso D Proceso D Proceso D

Producto

Fuente: Forero Gómez B. C., 2011.

Fig. 4.15.Sistema de control distribuido.
Esta distribución facilita el mantenimiento y detección de fallas. Los elementos de
control se comunican entre sí, lo que permite la transmisión de tareas de un
controlador a otro encaso de fallas. El sistema de control ejecuta el control
analógico, on-off, gestión de alarmas y generación de informes.

4.2.4 Sistema de Control de Supervisor y de Adquisición de Datos

Conocido por sus siglas en ingles SCADA (Supervisory Control And Data
Adquisition), es una tecnología para procesos distribuidos en grandes áreas
geográficas, pueden estar dispersos o en lugares remotos, transmite señales a
través de circuitos de baja velocidad (Creus S. A., 2011; Radvanovsky R. and
Brodsky J., 2013). SCADA está orientado a los eventos, adquisición de datos para
su monitoreo y almacenamiento, administra un sistema de control distribuido a
través de PLCs, PCs, controladores, módulo de I/O (input/output) y buses. Su
arquitectura jerárquica se muestra en la Fig. 4.16.
El nivel cero, red de campo es para la adquisición, conversión y transmisión de
señales del proceso de producción mediante sensores e instrumentos de conversión
de señales digitales/analógicas y viceversa, actuadores, válvulas de control, todos
ellos en interacción con el proceso. El nivel uno, la red de control recibe datos del
nivel cero para los PLCs, sistemas de control e interfaz hombre-máquina y el
sistema de control distribuido permite alarmas y bloqueos, operación, monitoreo y
manipulación de la planta mediante comunicación con redes locales o generales
como Ethernet. En el nivel dos la red de supervisión provee una interfaz hombre-
máquina, para el control y seguimiento avanzado de productos, evaluación de
calidad, optimización de la producción, etc., mediante el control de supervisión y
adquisición de datos. En nivel tres, la red de operación maneja el sistema MES
(Manufacturing Execución System), facilita la logística de planificación empresarial,
que permite la programación, gestión de la producción, control de calidad, control de
recursos y control de personal. Y en el nivel cuatro red de información se maneja el
sistema ERP (Enterprise Resource Planning) para inventario, contabilidad,
facturación, personal ventas, planificación, compras y distribución (Madías J., 2018;
Ordinal software, 2018).
 Fuente: Madías J,. 2018.
Fig. 4.16. Niveles de un SCADA.

Los elementos principales de un sistema típico SCADA se muestra se muestra en la

Fig. 4.17, conformado por unidades terminales remotas (RTUs) que recopilan datos
de campo, provee una interfaz para los sensores analógicos y digitales; puede
tomar funciones de control de forma autónoma cuando se requiere, las RTUs envían
información y están conectadas a una estación maestra a través de un sistema de
comunicación. La estación maestra o submaestra proporcionan una interfaz de
operación, permiten tareas de control remoto.

La estación maestra (Master Terminal Unit, MTU) mantiene la comunicación con los
RTUs por medio de transmisiones como radioeléctrico, fibra óptica, infrarrojo,
satélite, o combinación de estas; mediante protocolos denominados protocolos
industriales o de campo que son un conjunto de reglas y procedimientos para el
intercambio de mensajes, detección y corrección de errores, secuencias y lazos de
control. La red de comunicación usada es redes de banda ancha (WAN) para
transferir datos, conectadas por una red de área local (LAN) generalmente Ethernet
, en la sala de control entre los servidores y la conexión entre los RTUs y PLCs (IDC
technologies, 2010).
 Sistema de procesamiento
datos comerciales

Computadora central
Sistema de
procesamiento
de datos

Estación maestra

Estación
maestra

Sistema de comunicación

Estación
submaestra

Estación
submaestra

Sistema de comunicación

Nivel de campo
Instrumentos de campo (analógicos y digitales, entradas/salidas)

Fuente: IDC technologies, 2010.

Fig. 4.17. Sistema SCADA.

4.2.5. Control por lógica difusa

Basado en un sistema de reglas que se aplican mediante operadores, ejecutadas en
un controlador como el que se muestra en la Fig. 4.18. Se aplica a procesos difíciles
de modelar matemáticamente. Este control es adecuado para sistemas no lineales y
variable en el tiempo (Creus S. A. 2007). Se usa en la medicina, aeronáutica,
electrónica, en la industria, sin embargo en esta última no es totalmente aceptado.
Un ejemplo de reglas de lógica difusa se muestra en la Tabla 4.3 (Guzmán D. y
Castaño V.M., 2006).
 Tabla. 4.3. Reglas de lógica difusa.
Temperatura Descripción Modelo lingüístico
Frío Abrir válvula de aire caliente SI frío ENTONCES abre válvula

Tibio Entre-abrir la válvula SI tibio ENTONCES abre y cierra

válvula

Caliente Cerrar válvula de aire caliente SI caliente ENTONCES cierra válvula

En la Fig. 4.18 se muestra un controlador por lógica difusa, la entrada al controlador

es el error y la variación del error con respecto al tiempo así como la regla difusa, el
defuzzyficador es el que lleva la señal al elemento final de control.

d ε(t)

ε(t) Controlador u(t)

Fuzzyficador de lógica difusa Defuzzyficador

Reglas difusas

Fuente: Guzmán D. y Castaño V.M,. 2006.

Fig. 4.18. Controlador por lógica difusa.

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE No. 4-1. Resuelva el problema 3-1 de Smith C.A. y

Corripio A. B., 2006. Y obtenga la respuesta del sistema en el Simulink.

ACTIVIDAD DE APRENDIZAJE No. 4-2. Obtenga en Simulink la respuesta del

reactor de la sección 3-6 de Smith C.A. y Corripio A. B., 2006 y tome los datos de
Smith C.A. y Corripio A. B.,1997.
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