Entrega 3 Practica Aplicada

PROYECTO: PRACTICA APLICADA TECNOLOGIA EN LOGISTICA
Formular estrategia de mejora en el área de inventarios para la empresa Wisdom SAS
SECTOR: COMERCIAL
INTEGRANTES:
Miguel Angel Baez Ramirez – código: 1321440063
Andres Giovany Herrera Agudelo – código: 1621025401
Edwin Sneader Ramirez Ortiz – código: 1511020136
Michael Steven Suarez Alfonso – código: 1611020901
Tutor
Andrés Bernal
POLITECNICO GRANCOLOMBIANO INSTITUCION UNIVERSITARIA
Investigación Formativa
Colombia 2020
Contenido
TITULO: Mejorar la distribución de la planta de almacenamiento mediante el modelo
Systematic Layout Planning (SLP)..........................................................................................3
INTRODUCCIÓN...................................................................................................................3
DEFINICIÓN DE LA PROBLEMÁTICA...............................................................................3
JUSTIFICACIÓN....................................................................................................................4
MARCO TEÓRICO.................................................................................................................4
OBJETIVO GENERAL...........................................................................................................8
OBJETIVOS ESPECÍFICOS...................................................................................................9
METODOLOGÍA....................................................................................................................9
ACTIVIDADES A DESARROLLAR Y CRONOGRAMA..................................................10
RECURSOS FÍSICOS...........................................................................................................10
COSTOS DEL TRABAJO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN...........................................10
Distribución Actual de la planta de almacenamiento de Mexichem:......................................12
Implementación de modelo SLP............................................................................................14
Diagrama de proceso......................................................................................................14
Matriz de Relación...........................................................................................................16
Diagrama de Hilos...........................................................................................................17
Matriz de Restricciones..................................................................................................17
Propuestas de Mejora.....................................................................................................19
Propuesta A............................................................................................................................19
Propuesta B............................................................................................................................20
Propuesta C............................................................................................................................21
Propuesta A: Cambio de Monta carga.........................................................................22
Propuesta B: Cambio de Estantería.............................................................................23
Propuesta C: Reorganización interna de actividades para Cargue y Descargue y
habilitación de puertas con base a los flujos de producción.....................................25
Hoja de Calificación........................................................................................................27
2
TITULO: Mejorar la distribución de la planta de almacenamiento mediante el
modelo Systematic Layout Planning (SLP)
INTRODUCCIÓN
Con este trabajo se busca aplicar los conocimientos adquiridos, para lo cual se elige la
empresa Mexichem Derivados Colombia S.A. responsable de gestionar la producción
y comercialización de productos químicos y derivados de la sal. Donde se generan 3
propuestas de mejora para la distribución física de la planta de almacenamiento. El
fin del trabajo es implementar la mejor propuesta teniendo en cuenta tiempo de
implementación, tiempo de rendimiento, costos y mejoras respecto al sistema actual.
DEFINICIÓN DE LA PROBLEMÁTICA
De acuerdo al diagnóstico realizado a la empresa MEXICHEM DERIVADOS
COLOMBIA S.A., la cual se dedica a la producción y comercialización de productos
quimicos, se evidencia que actualmente la distribución de la planta de
almacenamiento, puede ser mejorada teniendo en cuenta las necesidades básicas de
la empresa para la actualización de la misma, es decir, tiempo, costos y capacidad.
Cabe resaltar que este a su vez genera repercusiones en las áreas administrativas,
financieras y de comercialización por los sobrecostos de inventario, finalmente dicho
sistema afecta directamente el área de servicio al cliente por no reflejar de manera
óptima el inventario real de la empresa.
3
JUSTIFICACIÓN
MARCO TEÓRICO
Systematic Layout Planning (SLP)
Metodología Esta metodología conocida como SLP por sus siglas en inglés, ha sido la
más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de
distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el
diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza.
Fue desarrollada por Richard Muther en los años 60 como un procedimiento
sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente
nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método reúne las ventajas
de las aproximaciones metodológicas de otros autores en estas temáticas e incorpora
el flujo de los materiales en el estudio de la distribución, organizando el proceso de
planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas
que, como el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos
los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.
Su carácter jerárquico lo que indica es que este debe aplicarse en fases jerarquizadas
en cada una de las cuales el nivel de detalle es mayor que en la anterior. Fases de
Desarrollo del modelo SLP Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que
además pueden superponerse uno con el otro, son:
4
Fase I: Localización. Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir. Al
tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica
competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En
caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el
emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio nuevo o bien hacia un área
de similares características y potencialmente disponible.
Fase II: Plan de Distribución General. Aquí se establece el patrón de flujo para el
total de áreas que deben ser atendidas en la actividad a desarrollar, indicando también
(y para cada una de ellas) la superficie requerida, la relación entre las diferentes áreas
y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin atender aún
las cuestiones referentes a la distribución en detalle. El resultado de esta fase nos
llevará a obtener un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribución Detallada. Aquí se debe estudiar y preparar en detalle el
plan de distribución alcanzado en el punto anterior e incluye el análisis, definición y
planificación de los lugares donde van a ser instalados/colocados los puestos de
trabajo, así como la maquinaria o los equipos e instalaciones de la actividad.
Fase IV: Instalación. Aquí, última fase, se deberán realizar los movimientos físicos y
ajustes necesarios, conforme se van instalando los equipos, máquinas e instalaciones,
para lograr la materialización de la distribución en detalle que fue planeada. Estas
cuatro fases se producen en secuencia, y según el autor del método para obtener los
mejores resultados debe solaparse unas con otras.
Rendimiento de un sistema de almacenamiento

5
Las medidas utilizadas para evaluar el rendimiento de un sistema de almacenamiento
son:
Capacidad de almacenamiento.
La capacidad de almacenamiento se define como el espacio volumétrico total
disponible o como el número total disponible de compartimentos de almacenamiento
en el sistema. Un compartimento de almacenamiento se define como el espacio que
ocupa un artículo en el sistema.
Por tanto, esta medida nos da a conocer el número de unidades de carga o artículos
que se pueden almacenar en el sistema. Dicho número debería ser siempre mayor al
número máximo de unidades de carga que se tenga previsto almacenar.
Densidad de almacenamiento.
La densidad de almacenamiento se define como la relación entre el espacio
volumétrico disponible para el almacenamiento real (eliminando pasillos y otros
espacios desaprovechados) y el espacio volumétrico total del sistema de
almacenamiento.
Para el empleo eficiente del espacio, el sistema de almacenaje debería ser diseñado
para alcanzar una alta densidad.
Accesibilidad.
6
La accesibilidad se refiere a la capacidad de tener acceso a cualquier artículo deseado
o carga almacenada en el sistema.
En el diseño de un sistema de almacenamiento se desea tener un buena accesibilidad
pero ésta disminuye al aumentar la densidad (aumenta el espacio ocupado) por lo que
se debe llegar a un consenso entre dichas medidas.
Rendimiento.
El rendimiento de un sistema se define como la tasa por hora de transacciones de
almacenamiento y/o recuperación que se llevan a cabo. Por lo tanto, el rendimiento
del sistema se ve afectado por el tiempo que requiere realizar una transacción de
almacenaje o de recuperación (S/R).
Una transacción de almacenamiento típica consiste en: (1) recoger la carga en la
estación de entrada, (2) viajar al lugar de almacenaje, (3) colocar la carga en el lugar
de almacenaje, y (4) viajar de vuelta a la estación de entrada. Una operación de
recuperación consiste en: (1) viajar al lugar de almacenaje, (2) coger el artículo, (3)
viajar a la estación de salida, y (4) descargar en la estación de salida. Cada parte de
estas dos transacciones dura su tiempo, la suma de estos tiempos es el tiempo de
transacción que determina el rendimiento del sistema.
Si se lleva a cabo una sola transacción (de almacenamiento o de recuperación) en un
ciclo, éste se conoce como ciclo de mando simple. Mientras que si se llevan a cabo
dos transacciones (una de almacenamiento y otra de recuperación) en un ciclo se
llama doble ciclo de mando. De esta última manera se incrementa el rendimiento ya

7
que se reduce el tiempo de viaje. La capacidad de realizar ciclos de mando dobles en
lugar de ciclos de mando simples depende de la demanda y de cuestiones de
organización de la empresa.
Utilización.
La utilización se define como la relación entre el tiempo que se utiliza realmente el
sistema para realizar su función y el tiempo que éste está disponible.
Los sistemas de almacenamiento automatizados se suelen diseñar para una alta
utilización, en el rango del 80-90%, concediendo un 20-10% a períodos de margen o
interrupciones del sistema.
– Disponibilidad.
La disponibilidad se define como la proporción de tiempo que el sistema es capaz de
funcionar sin estropearse.
Los malos funcionamientos y los fallos del equipo causan el tiempo de inactividad,
que disminuyen la disponibilidad del sistema. Por lo tanto, la disponibilidad se puede
mejorar con procedimientos de mantenimiento preventivos, teniendo piezas de
recambio a mano para componentes críticos, procedimientos de reserva, etc.
OBJETIVO GENERAL
8
Implementar la distribución de planta de almacenamiento que cumpla con las
necesidades de la compañía frente a tiempo, costos de implementación y mejora de la
capacidad de almacenamiento.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Identificar las deficiencias de la distribución actual de la planta de
almacenamiento de la empresa Mexichem.
 Implementar el modelo Systematic Layout Planning (SLP).
 Generar 3 propuestas de mejoramiento de la planta de almacenamiento de la
empresa Mexichem.
 Elegir la mejor opción para la compañía teniendo en cuenta los tiempos y los
costos de implementación.
METODOLOGÍA
La metodología corresponde a una revisión de la problematica, se inicia con la
definición de los parámetros a mejorar, desde una percepción cualitativa mediante un
método deductivo que muestra la implementación de Systematic Layout Planning
(SLP). Se clasifica como practica, permitiendo definir las principales características y
aplicaciones de las diferentes funciones.
La aplicación de este método plantea como objetivo principal mejorar la distribución
de la planta de almacenamiento. En este documento se presentan tres opciones de
9
mejora y se elige la mejor de acuerdo con los beneficios respecto a costos y tiempos
por un proceso de evaluación.
Luego se desarrolla la propuesta adecuada a la compañía, con el fin de aplicarlo y
presentar unas conclusiones y recomendaciones.
ACTIVIDADES A DESARROLLAR Y CRONOGRAMA
Actividad Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
Objetivo específico 1 (resumido)
Ishikawua
Marco teorico
Analisis del estado actual
Diagrama de proceso
Matriz de relación
Diagrama de hilos
Matriz de restricciones
Propuesta A
Propuesta B
Propuesta C
Evaluación de las propuestas
Desarrollo de la propuesta elegida
Conclusiones y recomendaciones
…
Entrega dos
Entrega tres
10
RECURSOS FÍSICOS
COSTOS DEL TRABAJO Y FUENTES DE FINANCIACIÓN
11
Distribución Actual de la planta de almacenamiento de Mexichem:
13
Cálculo de rendimiento volumétrico actual
Grado de aprovechamiento actual

Vol. Disponible mts Posiciones 284
Largo 24,4
Ancho 16,4
Alto 8,3
Total 3.304,4
Zonas de movilidad (30%) - 991,3
Total Vol. real disp. 2.313,1
Vol. Ocupado mts Tunel

Largo 7,7 6,6
Ancho 14,9 2,7
Alto 5,6 2,8
Total 642,1 49,9
Tunel - 299,4 299,4
Total Vol. real ocupado 342,7
Grado de aprovechamiento 14,8%
Determinación costos de almacenamiento por productos

clasificados
Costo total Costo total

Categorí
Producto almacenamient almacenamient
a
o o unidad
A $ $
Diablo Rojo 321.199 1
A $ $
LUBRI DRAW 592 pulido 128.479 18
B BONDERITE M-AC A $ $
BG25KG 275.313 82
B LUBRI DRAW 51 medio x $ $
25 kg 175.199 33
C LUBRI DRAW 61 medio x $ $
25 kg 120.449 16
C $ $
Estearato de Calcio A 80.300 7
Tabla 1. Costos de almacenamiento por producto. Para más detalles ver
anexo.
Implementación de modelo SLP
Diagrama de proceso
15
16
Matriz de Relación
17
Diagrama de Hilos
Matriz de Restricciones
Escala Valores
1
Bajo
2
3
4
Medio
5
6
7
8
Alto
9
10
18
MATRIZ DE RESTRICCIONES
Espacio Resistencia Estructural Humeda Ruido Mantenimiento Espacios Total
7.Fabricacion 2 6 10 10 10 38
6.Bodega producto 2 4 1 8 8 23
2.Duchas 2 10 1 2 3 18
1.Baños 2 7 1 2 5 17
5.Bodega de Saldo 2 3 3 7 3 18
8.Almacen de Repuestos 2 1 2 1 4 10
3.Lockers 2 5 1 1 2 11
4.Oficina Almacen 2 1 1 1 1 6
De acuerdo a la norma NSR10 la ubicación de la bodega posee un grado de

vulnerabilidad intermedia, por este motivo la resistencia estructural se
cataloga en medio.
19
Propuestas de Mejora
Propuesta A
Propuesta B
21
Propuesta C
22
En los planos anteriores se muestran las 3 propuestas que se describen a continuación:
Propuesta A: Cambio de Monta carga
Actualmente en la bodega se utilizan dos montacarga de 2 toneladas a

combustión que, debido a los golpes que sufre esta cuando debe girar para
el cargue o descargue de los productos o materias, trayendo consigo
problemas de seguridad para el operario, ya que cada golpe que recibe la
estantería debilita el sistema estructural de la misma, lo que puede ocasionar
un incidente y desencadenar en un accidente.
La propuesta parte del cambio de las montacarga, por dos de 2 toneladas a

combustión que por sus dimensiones ocupa menos distancia en los radios de
giro necesitando solo 2.80 metros para girar, en relación a la distancia entre
las estibas que corresponde actualmente a 2.50 metros, esta propuesta en
primera instancia evitara daños al sistema estructural de la estantería, lo cual
proporciona una seguridad al operario, seguido a esto mejorará los circuitos
de transito internos en la bodega lo que permite disminuir los tiempos en el
proceso de cargue y descargue y la acumulación de horas de uso de la
monta carga en el proceso, debido a que cada 250 horas debe hacérsele el
mantenimiento preventivo que corresponde.
Cálculo de rendimiento volumétrico Propuesta A

Grado de aprovechamiento actual
Largo 24,4
Ancho 16,4
Alto 8,3
Total 3.304,4

Largo 7,7 6,6
Ancho 14,9 2,7
Alto 5,6 2,8
Total 642,1 49,9
Tunel - 299,4 299,4

Ilustración 1. Montacarga actual.
Montacarga Marca Nissan, Modelo: 2011, 2 Toneladas
Propuesta B: Cambio de Estantería
El cambio de estantería en primera medida se hace con el fin de crecer en

posiciones verticalmente para mayor almacenaje de materias primas y del
producto terminado, pasando de 4 niveles actuales a 5 niveles propuestos, el
cual permite mayor aprovechamiento de la bodega pasando de 284
posiciones de estibas existentes actualmente a 290 estibas propuestas, así
mismo se organizó la estantería para permitir los radios de giro de la monta
carga en una distancia libre de 4,50 metros; a su vez este cambio estantería
evita accidentes e incidentes, debido a las condiciones negativas de
debilitamiento en las que se encuentra actualmente la estantería, debido a
los golpes recibidos por parte de la monta carga y las deformaciones que
tienen por el agotamiento de la vida útil de estas, que superan los 15 años y
sin ningún tipo de mantenimiento correctivo; igualmente la estructura debido
al ambiente que maneja la bodega por los productos almacenados sufre
ataque químico, lo cual también genera corrosión y deterioro.
24
Adicional, esta propuesta adopta circuitos de circulación y desplazamientos
en la bodega mucho más cortos a las que se tienen actualmente.
Cálculo de rendimiento volumétrico propuesta B
Grado de aprovechamiento Propuesta B

Largo 24,4
Ancho 16,4
Alto 8,3
Total 3.304,4
Vol. Ocupado mts

Largo
Ancho
Alto
Total 709,3
Tunel -
25
Ilustración 2. Estantería actual.
Columnas golpeadas por Montacargas, debido a la reducción de espacios

entre módulos.
Ilustración 3. Estantería actual.
Vigas deterioradas por ataque químico y pandeadas existe un nivel de riesgo

porque la curvatura puede ser ocasionada por la sumatoria de las cargas por
las desviaciones de las longitudes de los largueros o vigas.
Propuesta C: Reorganización interna de actividades para Cargue y

Descargue y habilitación de puertas con base a los flujos de
producción.
La propuesta de re-organización parte de la zonificación de la bodega,

definiendo una zona específica para el cargue y otra para el descargue, lo
que permitirá el desempeño de las dos actividades de manera simultánea y
sin problemas de circuitos de transito de la monta carga, esta zonificación
permito la re-organización de la estantería en relación a la dirección de los
accesos, minimizando los radios de giro de la monta carga y la cantidad de
túneles peatonales existentes actualmente, pasando de 6 túneles que
ocupan 48 posiciones de estibas, a 1 un túnel que ocupa 8 posiciones de
26
estibas, cumpliendo la misma función; Lo que permite pasar de 284
posiciones de estibas existentes a 332 posiciones de estibas propuestas.
A su vez la propuesta de zonificación permite habilitar 3 accesos específicos

que se basan en los flujos de producción, un acceso para la zona de
descargue de materia prima la cual tiene un flujo de 10 camiones por día
permitiendo una reducción en tiempo del 20%, y dos accesos para la zona de
carga del producto que mantiene un flujo de cargue de 15 camiones por día,
reduciendo el tiempo de cargue al 50% por las dos puertas habilitadas
específicamente para dicha actividad, esta también desarrolla la
demarcación de las zonas de cargue y descargue tanto internas como
externas a la bodega con el fin de organizar los vehículos y evitar conflictos
de movilidad en relación a las bodegas existentes.
Calculo de rendimiento volumétrico propuesta C
Grado de aprovechamiento Propuesto 1

Largo 24,4
Ancho 16,4
Alto 8,3
Total 3.304,4

Largo 5,5
Ancho 2,7
Alto 1,4
Total 709,3 20,6
Tunel - 20,6 20,6
27
Ilustración 4. Distribución actual de la bodega de producto terminado.
Los túneles no tienen malla de seguridad, lo cual representa un riesgo para

los operadores principalmente y para todo el personal que pase por debajo.
Cuadro comparativo de las propuestas A, B y C.
PROPUESTA A B C
Tipo de pago Leasing (5 años) Contado Contado
Duracion (meses) 4 1 2
Tasa del 20% Tasa del 20% Mensual 1´807.594
Tiempo de intervencion 4 meses Prom 21 14
Valor de los materiales antes de IVA $ 81.692.704 $ 39.494.000 $ 44.044.000
Valor de IVA materiales $ 15.521.614 $ 7.503.860 $ 8.368.360
Valor total materiales $ 97.214.317 $ 46.997.860 $ 52.412.374
Valor de la instalación antes de IVA $ - $ 3.623.077 $ 6.200.000
Valor de IVA de instalación $ - $ 688.385 $ 1.178.000
Valor total de la instalación $ - $ 4.311.462 $ 7.378.000
Valor total Instalacion + Materiales $ 97.214.317 $ 51.309.322 $ 59.790.374
Hoja de Calificación
Se realiza la siguiente hoja de calificación para someter a evaluación las

propuestas A, B y C, donde la calificación mínima es 0 y la calificación
máxima es 10 según la opinión de los integrantes, cada uno desde su punto
de vista y/o beneficio. La propuesta que termine con un mayor puntaje total
será la elegida, para realizar el proceso de implementación.
28
Formato de evaluación de propuestas
FECHA:
EVALUADORES: ______________________________________
______________________________________
______________________________________

MONTACAR ESTANTER ESTANTERIA +

GA IA DEMARCACIÓN
A B C
TIEMPO DE
IMPLEMENTACIÓN 1 10 7
TIEMPO DE
RENDIMIENTO 6 8 10
COSTO 1 10 8
ALMACENAMIENTO 3 6 10
FLUJOS 7 7 10
18 41 45

____________________________________________
Observaciones:
______
_______________________________________________________________
_______________
_______________________________________________________________
_______________
29
_______________________________________________________________
_______________
_______________________________________________________________
_______________

Propuesta elegida: C

_____________________
Firma: ____
CC. 00000000000

30

Entrega 3 Practica Aplicada

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Edwin Sneader Ramirez Ortiz – código: 1511020136

Michael Steven Suarez Alfonso – código: 1611020901

POLITECNICO GRANCOLOMBIANO INSTITUCION UNIVERSITARIA

empresa Mexichem Derivados Colombia S.A. responsable de gestionar la producción

y comercialización de productos químicos y derivados de la sal. Donde se generan 3

propuestas de mejora para la distribución física de la planta de almacenamiento. El

fin del trabajo es implementar la mejor propuesta teniendo en cuenta tiempo de

implementación, tiempo de rendimiento, costos y mejoras respecto al sistema actual.

De acuerdo al diagnóstico realizado a la empresa MEXICHEM DERIVADOS

COLOMBIA S.A., la cual se dedica a la producción y comercialización de productos

quimicos, se evidencia que actualmente la distribución de la planta de

almacenamiento, puede ser mejorada teniendo en cuenta las necesidades básicas de

la empresa para la actualización de la misma, es decir, tiempo, costos y capacidad.

financieras y de comercialización por los sobrecostos de inventario, finalmente dicho

sistema afecta directamente el área de servicio al cliente por no reflejar de manera

óptima el inventario real de la empresa.

Systematic Layout Planning (SLP)

más aceptada y la más comúnmente utilizada para la resolución de problemas de

distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para el

diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza.

Fue desarrollada por Richard Muther en los años 60 como un procedimiento

sistemático multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente

nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El método reúne las ventajas

de las aproximaciones metodológicas de otros autores en estas temáticas e incorpora

el flujo de los materiales en el estudio de la distribución, organizando el proceso de

planificación total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas

los elementos involucrados en la implantación y las relaciones existentes entre ellos.

además pueden superponerse uno con el otro, son:

tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica

competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma. En

caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el

emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio nuevo o bien hacia un área

de similares características y potencialmente disponible.

y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin atender aún

las cuestiones referentes a la distribución en detalle. El resultado de esta fase nos

llevará a obtener un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.

plan de distribución alcanzado en el punto anterior e incluye el análisis, definición y

planificación de los lugares donde van a ser instalados/colocados los puestos de

trabajo, así como la maquinaria o los equipos e instalaciones de la actividad.

ajustes necesarios, conforme se van instalando los equipos, máquinas e instalaciones,

para lograr la materialización de la distribución en detalle que fue planeada. Estas

mejores resultados debe solaparse unas con otras.

Rendimiento de un sistema de almacenamiento

La capacidad de almacenamiento se define como el espacio volumétrico total

disponible o como el número total disponible de compartimentos de almacenamiento

en el sistema. Un compartimento de almacenamiento se define como el espacio que

ocupa un artículo en el sistema.

número máximo de unidades de carga que se tenga previsto almacenar.

La densidad de almacenamiento se define como la relación entre el espacio

volumétrico disponible para el almacenamiento real (eliminando pasillos y otros

espacios desaprovechados) y el espacio volumétrico total del sistema de

para alcanzar una alta densidad.

o carga almacenada en el sistema.

En el diseño de un sistema de almacenamiento se desea tener un buena accesibilidad

se debe llegar a un consenso entre dichas medidas.

El rendimiento de un sistema se define como la tasa por hora de transacciones de

almacenamiento y/o recuperación que se llevan a cabo. Por lo tanto, el rendimiento

almacenaje o de recuperación (S/R).

Una transacción de almacenamiento típica consiste en: (1) recoger la carga en la