Mantenimiento Industrial PDF

2010
ADMINISTRACION Y TECNICAS DE MANTENIEMIENTO.
OSCAR ALBERTO CASTELLANOS ORTEGA

TECNOLOGICO DE TAPACHULA.
01/07/2010
1 Generalidades
1.1 Función del mantenimiento
1.2 Elementos de falla de maquinaria equipo e instalaciones electromecánicas
1.3 Tipos de mantenimiento
1.3.1 Preventivo
1.3.2 Predictivo
1.3.3 Correctivo
1.4 Programa de mantenimiento
1.4.1 Preventivo
1.4.2 Reparaciones mayores
1.4.3 Servicios generales
2 Mantenimiento Preventivo
2.1 Mantenimiento Preventivo
2.1.1 Inventario de maquinaria y equipo
2.1.1.1 Control de inventario
2.1.1.2 Resguardos de maquinaria equipo y herramientas
2.2 Programa de mantenimiento anual
2.3 Presupuesto de mantenimiento anual
2.4 Ordenes de trabajo
2.5 Hojas de revisión
2.6 Supervisión del mantenimiento
2.7 Evaluación de mantenimiento
ING. OSCAR ALBERTO CASTELLANOS ORTEGA

MAESTRO EN ADMINISTRACION CON FORMACION EN ORGANIZACIONES
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2.8 Aplicación de software
3 Lubricación
3.1 Clasificación de lubricantes y aditivos
3.1.1 Aceites
3.1.2 Grasas
3.2 Propiedades de los lubricantes
3.3 Mantenimiento y lubricación
3.4 Sistemas de lubricación
3.5 Programa lubricación
3.6 Personal de lubricación
4 Seguridad e Higiene Industrial
4.1 Conceptos básicos de seguridad
4.1.1 Accidentes
4.1.2 Enfermedades profesionales
4.1.3 Riesgos de trabajo
4.1.4 Salud ocupacional
4.2 Equipo de protección personal y colectiva
4.3 Prevención y combate de incendios
4.4 Primeros auxilios
4.5 Reglamentos de higiene y seguridad industrial
4.6 Comisiones mixtas de higiene y seguridad industrial
5 Sistemas de calidad

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5.1 Pensadores de la calidad
5.1.1 La filosofía de W E Deming
5.1.2 La filosofía de J M Juran
5.1.3 La filosofía de K Ishikawa
5.2 Conceptos de calidad
5.3 Modelos de calidad
5.4 Sistemas de calidad

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Aportación de la asignatura al perfil del egresado
Adquirir conocimientos, habilidades y actitudes que permitan analizar, diseñar, establecer y

controlar programas y técnicas de mantenimiento industrial: con la finalidad de asegurar la
disponibilidad de la maquinaria, equipo e instalaciones; mejorar la calidad y productividad,
hacer uso racional de la energía, proteger el medio ambiente y lograr bajos costos de
mantenimiento y producción.
Objetivo general del curso.
Administrará, con plena conciencia ética, el mantenimiento industrial, maximizando la

disponibilidad de maquinaria, equipo e instalaciones de manera eficiente, segura y económica
con estricto apego a las normas y estándares nacionales e internacionales de producción,
ecología y relativos al uso racional de la energía.
Sugerencias didácticas
∗ Fomentar la investigación en diferentes fuentes de información. ∗ Consultar la página de la

Secretaría de Trabajo y Prevención Social (STPS) y las normas sobre las comisiones mixtas de
higiene y seguridad industrial.
∗ Realizar visitas industriales y observar la importancia y el uso de los equipos de protección y

seguridad.
∗ Explicar los requisitos en materia de Higiene y Seguridad Industrial.
∗ Elaborar material didáctico audiovisual.
∗ Presentar formatos utilizados en el área de mantenimiento.
∗ Fomentar el uso de paquetes computacionales.

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UNIDAD I.-GENERALIDADES:
En este capítulo hablaremos de las principales funciones que tiene el mantenimiento dentro de
una industria o empresa que maneja diferentes tipos de maquinas, así como del mantenimiento
a instalaciones eléctricas y demás dispositivos electromecánicos, por lo cual otro factor
importante dentro del mantenimiento son las fallas que presentas los elementos de las
diferentes instalaciones eléctricas, maquinas y demás, con lo que clasificaremos los diferentes
tipos de mantenimiento que son: mantenimiento preventivo, predictivo, productivo total
(TPM) y correctivo. Con lo cual buscamos que tu ingeniero y Administrador, operador, y
demás intermediario de maquinas y elementos electromecánicos tengan en cuenta que la buena
administración depende también del buen mantenimiento responsable dentro de tu empresa o
trabajo de los diferentes instalaciones eléctricas y maquinas que tengan a su disposición.

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1.1 Función del mantenimiento.
Resulta indudable que lo que más importa es que los deberes, objetivos, responsabilidades y
resultados que se esperan de la función de mantenimiento estén descritos con todo detalle.
También es necesario establecer las especificaciones de puesto en las tareas administrativas, a
efecto de que pueda acomodarse el personal adecuado al trabajo y a fin de que esté sepa bien
qué es lo que se espera de ella y las áreas de trabajo en el que irá a desenvolverse. Su
capacidad tendrá que ser evaluada según la forma en que satisfaga las especificaciones
encargadas. Las distintas actividades y funciones de las unidades de mantenimiento deberán
ser delimitadas con toda precisión y consignadas por escrito, a fin de que se puedan alcanzar
los objetivos.
Los principales objetivos del mantenimiento así como sus funcionamientos, manejados con
criterios económicos y encausados a un ahorro en los costos generales de producción son:
 Llevar a cabo una inspección sistemática de todas las instalaciones, con intervalos de
control para detectar oportunamente cualquier desgaste o rotura, manteniendo los
registros adecuados.
 Mantener permanentemente los equipos e instalaciones, en su mejor estado para evitar
los tiempos de parada que aumentan los costos.
 Efectuar las reparaciones de emergencia lo más pronto, empleando métodos más
fáciles de reparación.
 Prolongar la vida útil de los equipos e instalaciones al máximo.
 Sugerir y proyectar mejoras en la maquinaria y equipos para disminuir las
posibilidades de daño y rotura.
 Controlar el costo directo del mantenimiento mediante el uso correcto y eficiencia del
tiempo, materiales, hombres y servicio.
Funciones del Mantenimiento:
Funciones Primarias:
 Mantener reparar y revisar los equipos e instalaciones.
 Generación y distribución de los servicios eléctricos, vapor, aire, agua, gas, etc.
 Modificar, instalar, remover equipos e instalaciones.
 Nuevas instalaciones de equipos y edificios.
 Desarrollo de programas de Mantenimiento preventivo y programado.
 Selección y entrenamiento de personal.
Funciones Secundarias:
 Asesorar la compra de nuevos equipos.
 Hacer pedidos de repuestos, herramientas y suministros.
 Controlar y asegurar un inventario de repuestos y suministros.
 Mantener los equipos de seguridad y demás sistemas de protección.
 Llevar la contabilidad e inventario de los equipos.
 Cualquier otro servicio delegado por la administración.

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1.2 Elementos de falla de maquinaria equipo e instalaciones electromecánicas.
¿Cómo nos damos cuenta que se acerca una falla?
Si bien ésta es tarea para especialistas, podemos decir que, previo a la producción de una falla,
la característica seguida se "dispara" de la evolución que venía llevando hasta ese momento.
Además de la ventaja recién citada, el seguimiento nos permite contar con un registro de la
historia de la característica en análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas; puede
programarse la reparación en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y
existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.
Como inconveniente, debemos citar que se necesita constancia, ingenio,

capacitación y conocimientos, aparatos de medición y un adecuado registro
de todos los antecedentes para formar un historial.
El departamento de mantenimiento a su vez se divide sus responsabilidades

en varias secciones, así tenemos por ejemplo:
Sección mecánica: conformada por aquellos encargados de instalar, mantener

y repara las maquinas y equipos mecánicos, como motores y maquinaria
grande.
Sección eléctrica: conformada por los encargados en instalar, mantener y

reparar los mandos eléctricos, generadores, subestaciones y demás
dispositivos de potencia.
Sección electrónica: conformada por aquellos encargados del mantenimiento

de los diversos dispositivos electrónicos.
Sección de informática: tienen a su cargo el mantener en un normal

desarrollo las aplicaciones de software.
Sección civil: conformada por los encargados del mantenimiento de las

construcciones, edificaciones y obras necesarias para albergar a los equipos.
Prácticamente todos los equipos de una empresa o refinería sufren deterioro

como resultado de las condiciones a que se ven expuestos. Bajo condiciones
normales este deterioro es usual, pero no siempre gradual. Esto generalmente
ocurre como perdida de metal y ocasionalmente como cambios estructurales
o químicos en el metal que resultan sin perdidas de material. Cuando el
equipo está sometido a condiciones anormales el deterioro puede ser mucho
más rápido. Las condiciones anormales pueden ser el resultado de incendios,
accidentes, etc. Los equipos nuevos y de materiales comprados para ser
usados en una refinería son generalmente de acuerdo a especificaciones.

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PRINCIPALES CAUSAS DE FALLAS.
Pueden existir muchas causas que provoquen fallas, entre las más comunes
tenemos:
Problemas de operario: ocurren debido al uso incorrecto por parte de la

persona que utiliza el equipo. Uno de los motivos es la falta de conocimiento
adecuado del funcionamiento del equipo, que en ocasiones lleva a suponer
que opera incorrectamente, cuando en realidad no existen problemas de
funcionamiento como tal. Tales situaciones son de ocurrencia frecuente y
debe ser una de las primeras instancias que se verifiquen.
Problemas mecánicos: son todos aquellos que surgen debido a desperfectos

en componentes de tipo mecánico de tipo mecánico tales como: interruptores,
conectores, relevos y otros.
Vibraciones mecánicas: son muchas, pero básicamente las vibraciones se

encuentran estrechamente relacionadas con tolerancias de mecanización,
desajustes, movimientos relativos entre superficies en contacto, desbalances
de piezas en rotación u oscilación, etc. Es decir todo el campo de la técnica.
Los fenómenos anteriores mencionados producen casi siempre un
desplazamiento del sistema desde su posición de equilibrio estable
originando una vibración mecánica.
Falta de lubricación: la fricción y el desgaste se encuentran siempre

presentes en los sistemas y las máquinas. El rozamiento crea una pérdida de
energía mecánica (potencia) perjudicial para el mecanismo y que se traduce
en un calentamiento de las piezas que estén en contacto, ocasionando
desgaste y deformaciones y eventualmente de adhesión (gripaje). En reposo
el rozamiento se traduce en un fenómeno de adherencia, que conviene reducir
para disminuir los esfuerzos necesarios para la puesta en movimiento. El
rozamiento afecta a todos los movimientos relativos entre las piezas:
Movimiento de traslación por contacto puntual o lineal (correderas, cojinetes
lisos, levas, etc.).
Movimiento de rotación por contacto puntual o lineal (cojinetes de

rodamientos, engranajes, etc.).
Movimiento combinado por contacto puntual o lineal (cadenas, etc.).
Calor: otra importante función del lubricante es actuar como un enfriador,

removiendo el calor generado por la fricción o por fuentes tales como la
combustión o el contacto con sustancias a altas temperaturas. Para realizar
esta función, el lubricante debe permanecer relativamente sin cambios. Los
cambios en la estabilidad térmica y estabilidad a la oxidación harán disminuir
le eficiencia del lubricante. Para resolver estos problemas es que
generalmente se agreguen los aditivos.
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1.3 Tipos de mantenimiento.
Los sistemas de mantenimiento han ido evolucionando con el tiempo y hoy no pueden dejarse
de lado en ninguna de sus variadas formas y versiones, si pretendemos una manufactura de
clase mundial. Probablemente, en los primeros tiempos del desarrollo de las industrias, las
tareas de mantenimiento se hayan limitado a efectuar reparaciones o cambios de piezas luego
de que éstas fallaran o, en algunos casos, a realizarlas poco antes de arribar a las mismas.
Actualmente existen variados sistemas para encarar el servicio de mantenimiento de las
instalaciones en operación, algunos de ellos no solamente centran su atención en la tarea de
corregir las fallas, sino que también tratan de actuar antes de la aparición de las mismas
haciéndolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se
encuentran en etapa de diseño, introduciendo en estos últimos, las modalidades de simplicidad
en el diseño, diseño robusto, análisis de su mantenibilidad, diseño sin mantenimiento, etc.
Los tipos de mantenimiento que trataremos son:
 - Mantenimiento preventivo.
 - Mantenimiento predictivo.
 - Mantenimiento productivo total (TPM).
 - Mantenimiento correctivo.
a) De emergencia.
b) Programado.
1.3.1 Preventivo:
Este tipo de mantenimiento trata de anticiparse a la aparición de las fallas. Evidentemente,

ningún sistema puede anticiparse a las fallas que no nos avisan por algún medio. La base de
información surge de fuentes internas a la organización y de fuentes externas a ella.
Las fuentes internas: están constituidas por los registros o historiales de reparaciones
existentes en la empresa, los cuales nos informan sobre todas las tareas de mantenimiento que
el bien ha sufrido durante su permanencia en nuestro poder. Se debe tener en cuenta que los
bienes existentes tanto pudieron ser adquiridos como nuevos (sin uso) como usados. Forman
parte de las mismas fuentes, los archivos de los equipos e instalaciones con sus listados de
partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece, los archivos de inventarios
de piezas y partes de repuesto (spare parts) y, por último, los archivos del personal disponible
en mantenimiento con el detalle de su calificación, habilidades, horarios de trabajo, sueldos,
etc.

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Las fuentes externas: están constituidas por las recomendaciones sobre el mantenimiento, que
efectúa el fabricante de cada bien. Las salidas del sistema, están constituidas por los informes
de:
 Compras e inventario.
 Listado de partes de los equipos e instalaciones.
 Historiales.
 De análisis de costos (costos reales contra los costos estándar).
 Órdenes de trabajo de mantenimiento y de recorridas en sus diversos tipos.
En el caso de compra de bienes de cierta importancia, junto con el mismo, se recibe un manual
de operación y mantenimiento. En dicho manual, se recomienda la realización de
determinados trabajos de mantenimiento y determinados reemplazos de piezas y/o de
materiales de consumo, especificándose la oportunidad de su ejecución sobre una base de
tiempo de uso, tiempo desde la última intervención, número de golpes, número de vueltas,
kilómetros recorridos, cantidad de materia prima procesada, etc.
El fabricante puede formular esas recomendaciones porque se basa en su experiencia, es decir,

en el conocimiento que obtiene sobre los productos de su fabricación, por la práctica y por la
observación a través de un tiempo prolongado. En ambas fuentes de información se encuentra
implícito el conocimiento de la vida útil del bien. Es justamente la definición de una vida útil
para los bienes y sus componentes, lo que nos facilita encarar el mantenimiento del tipo
preventivo. Por otro lado, para los casos en que no disponemos de información sobre la
historia o sobre la vida útil de un bien, la recorrida periódica de todos ellos y la confección de
un programa de reparaciones anticipadas, nos permiten actuar antes que se produzcan muchas
de las fallas. En todos los casos, la prevención nos permite preparar el equipo de personal, los
materiales a utilizar, las piezas a reponer y la metodología a seguir, lo cual constituye una
enorme ventaja.
La mayor ventaja de este sistema es la de reducir la cantidad de fallas por horas de marcha.
Las desventajas que presenta este sistema son:
a) Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida útil de un elemento, se procede a su

cambio, encontrándose muchas veces, que el elemento que se cambia, permitiría ser
utilizado durante un tiempo más prolongado. En otros casos, ya con el equipo
desarmado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de
piezas menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente al correspondiente de
desarme y armado, en vista de prolongar la vida del conjunto.
b) Problemas iníciales de operación: cuando se desarma, se montan piezas nuevas, se
rearma y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer
diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.
c) Muchas veces, esto es debido a que las piezas no hermanan como cuando se
desgastaron en forma paulatina en una posición dada, otras veces, es debido a la
aparición de fugas o pérdidas que antes de la reparación no existían, o a que no se
advirtió que también se deberían haber cambiado piezas que se encontraban con

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pequeños desgastes, o a que durante el armado se modificaron posiciones de piezas que

provocan vibraciones por desbalanceo de las partes rotantes.
d) Costo en inventarios: el costo en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo
cual permite una mejor gestión.
e) Mano de obra: se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial para
períodos cortos, a efectos de librar el equipo al servicio lo más rápidamente posible.
f) Mantenimiento no efectuado: si por alguna razón, no se realiza un servicio de
mantenimiento previsto, se alteran los períodos de intervención y se produce una
degeneración del servicio.
1.3.2 Predictivo:
La mayoría de las fallas se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan

indicios evidentes de una futura falla, indicios que pueden advertirse simplemente. En otros
casos, es posible advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de
condición, es decir, mediante la elección, medición y seguimiento, de algunos parámetros
relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en análisis.
En otras palabras, con este método, tratamos de acompañar o seguir, la evolución de las
futuras fallas. A través de un diagnóstico que realizamos sobre la evolución o tendencia de una
o varias características mensurables y su comparación con los valores establecidos como
aceptables para dichas características. Por ejemplo, pueden ser: la temperatura, la presión, la
velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia eléctrica, la aislación eléctrica, los ruidos
y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de
cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.
Los aparatos e instrumentos a utilizar son de naturaleza variada y pueden encontrarse

incorporados en los equipos de control de procesos (automáticos), a través de equipos de
captura de datos o mediante la operación manual de instrumental específico. Actualmente
existen aparatos de medición sumamente precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones,
aceites aislantes o espesores de chapa, mediante las aplicaciones de la electrónica en equipos
de ultrasonidos, cromatografía líquida y gaseosa, y otros métodos.
El seguimiento de estas características debe ser continuo y requiere un registro adecuado. Una
de sus ventajas es que las mediciones se realizan con los equipos en marcha, por lo cual, en
principio, el tiempo de paro de máquinas resulta menor.
1.3.3 Mantenimiento productivo total (TPM).
Este sistema caracterizado por las siglas TPM (mantenimiento productivo total), coloca a
todos los integrantes de la organización, en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento
preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.
Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo cual se asignan
tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos, mediante una conducción
motivadora.
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El TPM se explica por:
 Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en cuenta que

ésta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al tiempo de entrega, a la
moral, a la seguridad, a la salubridad y al ambiente.
 Sistema de mantenimiento total consistente en la prevención del mantenimiento

(diseño libre de mantenimiento al cual ya nos hemos referido) y en la mejora de la
mantenibilidad.
 Intervención autónoma del personal en tareas de mantenimiento.
 Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar el mantenimiento.
Una vez que los empleados se encuentran bien entrenados y capacitados, se espera que se
ocupen de las reparaciones básicas, de la limpieza del equipo a su cargo, de la lubricación
(cambios de aceites y engrases), ajustes de piezas mecánicas, de la inspección y detección
diaria de hechos anormales en el funcionamiento del equipo. Para ello, es necesario que hayan
comprendido la forma de funcionamiento del equipo y puedan detectar las señales que
anuncian sobre la proximidad de llegada de las fallas.
El mantenimiento principal lo seguirán realizando los especialistas, quienes poseen formación

e instrumental adecuado.
Debemos tener en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los operarios de
producción actúan incorrectamente sobre las máquinas y que por eso se rompen. Por su parte,
la gente de producción expresa, que los de mantenimiento las reparan mal y que por ello las
máquinas no aguantan. Para aumentar más esta antinomia, los operarios de mantenimiento
ganan más que los de producción, razón por la cual estos últimos, al ocuparse de algunas
tareas de los primeros, reivindican reclamos salariales.
Por estos motivos, la labor de motivación y adoctrinamiento de esta filosofía del trabajo
resulta fundamental.
1.3.4 Correctivo.
Mantenimiento correctivo programado: Al igual que el anterior, corrige la falla y actúa

muchas veces ante un hecho cierto. La diferencia con el de emergencia, es que no existe el
grado de apremio del anterior, sino que los trabajos pueden ser programados para ser
realizados en un futuro normalmente próximo, sin interferir con las tareas de producción. En
general, programamos la detención del equipo, pero antes de hacerlo, vamos acumulando
tareas a realizar sobre el mismo y programamos su ejecución en dicha oportunidad,
aprovechando a ejecutar toda tarea que no podríamos hacer con el equipo en funcionamiento.
Lógicamente, aprovecharemos para las paradas, horas en contra turno, períodos de baja
demanda, fines de semana, períodos de vacaciones, etc. Si bien muchas de las paradas son
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programadas, otras, son obligadas por la aparición de las fallas. Por ello, este sistema comparte
casi las mismas desventajas o inconvenientes que el método anterior.
Mantenimiento correctivo de emergencia: Tanto este tipo de servicio, cuanto el correctivo

programado, actúan sobre hechos ciertos y el mantenimiento consistirá en reparar la falla. El
correctivo de emergencia deberá actuar lo más rápidamente posible con el objetivo de evitar
costos y daños materiales y/o humanos mayores. Actúan ante una emergencia (generalmente
la detección de un gas combustible, implica la existencia de una concentración peligrosa en el
aire ambiente, la cual es explosiva). Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos,
normalmente componentes electrónicos o en los que es imposible predecir las fallas y en los
procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin
afectar la seguridad. También para equipos que ya cuentan con cierta antigüedad. Tiene como
inconvenientes, que la falla puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos
oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor
exigencia. Asimismo, fallas no detectadas a tiempo, ocurridas en partes cuyo cambio hubiera
resultado de escaso monto, pueden causar daños importantes en otros elementos o piezas
conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservación.
Otro inconveniente de este sistema, es que debería disponerse inmovilizado un capital

importante invertido en piezas de repuesto visto que la adquisición de muchos elementos que
pueden fallar, suele requerir una gestión de compra y entrega no compatible en tiempo con la
necesidad de contar con el bien en operación (por ejemplo: caso de equipos discontinuados de
fabricación, partes importadas, desaparición del fabricante).Por último, con referencia al
personal que ejecuta el servicio, no nos quedan dudas que debe ser altamente calificado y
sobredimensionado en cantidad pues las fallas deben ser corregidas de inmediato.
Generalmente se agrupa al personal en forma de cuadrillas.
1.4 Programa de mantenimiento.
¿QUE ES UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO?
Por Programa de Mantenimiento podemos entender 2 cosas:
Programa o Plan de Mantenimiento Preventivo: Se trata de la descripción detallada

de las tareas de Mantenimiento Preventivo asociadas a un equipo o máquina,
explicando las acciones, plazos y recambios a utilizar; en general, hablamos de tareas
de limpieza, comprobación, ajuste, lubricación y sustitución de piezas.
Software de Mantenimiento: Aplicación Informática comercial o no, que facilita
ejecutar el Plan de Mantenimiento de una equipo, máquina o conjuntos de activos de
una empresa, mediante la creación, control y seguimiento de las distintas tareas
técnicas previstas con el uso de un ordenador - computador. Este tipo de programas
suele conocerse también como GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistida por
Ordenador) y GMAC en Latinoamérica (Gestión de Mantenimiento asistida por
Computadora).
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Como crear un programa de mantenimiento:
Crear un Programa de Mantenimiento para un Equipo o Máquina determinada es fácil, pero

hacerlo bien es muy difícil. Intentaremos dar unas ideas básicas:
Quien mejor conoce una máquina es su fabricante, por lo que es altamente aconsejable
comenzar por localizar el manual de uso y mantenimiento original, y si no fuera
posible, contactar con el fabricante por si dispone de alguno similar, aunque no sea del
modelo exacto.
Establecer un manual mínimo de buen uso para los operarios de la máquina, que
incluya la limpieza del equipo y el espacio cercano.
Comenzar de inmediato la creación de un Historial de averías e incidencias.
Establecer una lista de puntos de comprobación, como niveles de lubricante, presión,
temperatura, voltaje, peso, etc., así como sus valores, tolerancias y la periodicidad de
comprobación, en horas, días, semanas, etc.
Establecer un Plan-Programa de Lubricación de la misma forma, comenzando con
plazos cortos, analizando resultados hasta alcanzar los plazos óptimos.
Actuar de la misma forma con los todos sistemas de filtración y filtros del equipo, sean
de aire, agua, lubricantes, combustibles, etc. Para establecer los plazos exactos de
limpieza y/o sustitución de los filtros, nos ayudará revisarlos y comprobar su estado de
forma periódica. Los filtros de cartucho pueden abrirse para analizar su estado, y
comprobar si se sustituyeron en el momento justo, pronto o tarde.
En cuanto a transmisiones, cadenas, rodamientos, correas de transmisión, etc., los
fabricantes suelen facilitar un nº de horas aproximado o máximo de funcionamiento,
pero que dependerá mucho de las condiciones de trabajo: temperatura, carga,
velocidad, vibraciones, etc. Por lo tanto, no tomar esos plazos máximos como los
normales para su sustitución, sino calcular esa sustitución en función del comentario de
los operarios, la experiencia de los técnicos de mantenimiento, incidencias anteriores,
etc.
Crear un listado de accesorios, repuestos, recambios para el equipo, valorando el
disponer siempre de un Stock mínimo para un plazo temporal 2 veces el plazo de
entrega del fabricante, sin olvidar épocas especiales como vacaciones, etc.
Siempre que sea posible, agrupar en el Plan o Programa de Mantenimiento las distintas
acciones de mantenimiento preventivo que requieran la parada del Equipo o máquina,
aunque los plazos no sean exactos, adelantando un poco los más alejados (por ejemplo,
si establece el fabricante la comprobación de presión de un elemento cada 30 días,
podemos establecerlo nosotros cada 28, para coincidir con otras tareas preventivas del
plazo semanal (7 x 4 semanas = 28 días).
Si no disponen de un Software de Mantenimiento (ver empresas) con un mínimo

conocimiento de ordenadores pueden crearse aplicaciones simples pero efectivas con
programas como Access (bases de datos) y Excel (Hoja de Cálculo), que nos permitirán tener
una ficha del equipo, con sus incidencias, paradas, averías, soluciones, repuestos usados, etc.
Cuantos más datos recojan y guarden, más exacto podrá ser su Programa de Mantenimiento.

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1.4.1 Preventivo.
Por preventivo entendemos que es la acción que se va a realizar antes de que se genere
algún imprevisto dentro del ámbito laboral, o en este caso hablando del mantenimiento dentro
de la industria u empresa dedicada a la elaboración de algún producto, es por eso que es
fundamental la programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,
ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben llevarse a cabo en
forma periódica en base a un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario;
también es conocido como Mantenimiento Preventivo Planificado – MPP. Debido a la
importancia del MPP en la prolongación de la vida útil de los equipos, y en el mantenimiento
de su funcionamiento adecuado, se han determinado diez pasos generales que debe poseer una
rutina de mantenimiento. 1Estos pasos generales son los que constituyen la base de las rutinas
para cada equipo; su aplicabilidad es determinada por las características específicas de cada
equipo. Estos pasos son:
 Inspección de condiciones ambientales

 Limpieza integral externa
 Inspección externa del equipo *
 Limpieza integral interna
 Inspección interna *
 Lubricación y engrase *
 Reemplazo de ciertas partes
 Ajuste y calibración *
 Revisión de seguridad eléctrica *
 Pruebas funcionales completas *.
* Acciones que involucran posible verificación funcional.
Inspección de las condiciones ambientales en las que se encuentra el equipo: Observar las
condiciones del ambiente en las que se encuentra el equipo, ya sea en funcionamiento o en
almacenamiento. Los aspectos que se recomienda evaluar son: humedad (sólo para equipos
electrónicos), exposición a vibraciones mecánicas (sólo para equipos electrónicos), presencia
de polvo, seguridad de la instalación y temperatura (para equipos eléctricos, mecánicos y
electrónicos). Cualquier anormalidad o no cumplimiento de estas condiciones con lo
establecido, debe ser notificado como observación en la rutina, o inmediatamente dependiendo
de la situación, y siguiendo el procedimiento especificado por el Jefe del Departamento de
Mantenimiento.
 Humedad: La humedad del ambiente en el que trabaja el equipo, no debe ser mayor a la
que especifica el fabricante. Si no se cuenta con esta información, o con los medios
adecuados de medición, se puede evaluar por sus efectos, por ejemplo oxidación de la
carcasa, levantamiento de pintura de paredes o del equipo, etc. NOTA: Este aspecto está
relacionado con la inspección visual del equipo.
 Vibraciones mecánicas: Las vibraciones mecánicas pueden ser causa de falta de
calibración mecánica o electrónica de algunos equipos, sobre todo los que necesitan
determinada precisión en los procedimientos que realizan. Ejemplo de estos equipos son
el espectrofotómetro, microscopio, electrocardiógrafo, y monitor de signos vitales.
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 Polvo: Tanto los equipos electrónicos, como los eléctricos y mecánicos, se ven afectados
en su funcionamiento y en la duración de su vida útil, por la presencia de polvo en su
sistema. Revise que no haya una presencia excesiva de polvo en el ambiente,
visualizando los alrededores del equipo, en el equipo mismo, o la existencia de zonas
cercanas donde se produzca el mismo.
 Seguridad de la instalación: Una instalación de un equipo insegura, ofrece un peligro
potencial tanto al equipo mismo, como a las personas, ya sean estos operadores,
pacientes o público en general. Revise que la instalación del equipo ofrezca seguridad,
ya sea que esté montado sobre una superficie, instalado en la pared, o sobre una
superficie móvil.
Si utiliza fijadores de succión (ventosas) verifique que estos estén en buenas
condiciones, si el equipo posee puertas con apertura horizontal, revise la nivelación del
mismo. Además verifique que la instalación eléctrica a la que éste está conectado, se
encuentre polarizada, protegida con medios de desconexión apropiados, y de instalación
mecánica segura que no permita la producción de cortocircuitos o falsos contactos por
movimientos mecánicos normales. Esto implicará el tomacorriente, y subtablero de
protección y distribución más cercano.
 Temperatura: La luz solar directa o la temperatura excesiva pueden dañar el equipo, o
alterar su funcionamiento. Verifique cual es la temperatura permitida por el fabricante, si
este dato no está disponible, corrobore que el equipo no esté en exposición directa al sol
(a menos que se trate de un equipo de uso de intemperie), y que la temperatura no sea
mayor a la del ambiente. En los equipos de refrigeración es importante que las
instalaciones permitan disipar el calor proveniente del condensador, esto requiere
circulación libre de aire por el mismo, y que no existan otros equipos o condiciones que
eleven la temperatura ambiental en la que se encuentran estos equipos. NOTA: Para
cada equipo deberán evaluarse la aplicabilidad de las condiciones.
Limpieza integral externa:
Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes
externas que componen al equipo, mediante los métodos adecuados según corresponda. Esto
podría incluir:
 Limpieza de superficie externa utilizando limpiador de superficies líquido, lija,

limpiador de superficies en pasta (robbin), etc.
 Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias desinfectantes
como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en equipos como centrífugos,
microcentrífugas, bombas de infusión, analizador de gases sanguíneos.
 Ejemplos específicos: En el gasómetro, limpieza con cloro casero al 15%, luego un
trapo humedecido con agua no ionizada. Limpieza del recipiente de desperdicios.
NOTAS: Para esta tarea el técnico deberá utilizar los medios de protección necesarios (Por
ejemplo: guantes, mascarilla, bata, etc.) De preferencia aquellos equipos que presenten en el
mantenimiento del operador esterilización, deben ser recibidos por el personal de
mantenimiento sólo cuando ya se haya realizado este procedimiento.

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Inspección externa del equipo:
Examinar o reconocer atentamente el equipo, partes o accesorios que se encuentran a la vista,

sin necesidad de quitar partes, tapas, etc., tales como mangueras, chasis, rodos, cordón
eléctrico, conector de alimentación, para detectar signos de corrosión, impactos físicos,
desgastes, vibración, sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier
signo que obligue a sustituir las partes afectadas o a tomar alguna acción pertinente al
mantenimiento preventivo o correctivo. Esta actividad podría conllevar de ser necesario, la
puesta en funcionamiento de un equipo o de una parte de éste, para comprobar los signos
mencionados en el párrafo anterior. Actividades involucradas:
 Revisión del aspecto físico general del equipo y sus componentes, para detectar
posibles impactos físicos, maltratos, corrosión en la carcasa o levantamiento de
pintura, cualquier otro daño físico. Esto incluye viñetas y señalizaciones, falta de
componentes o accesorios, etc.
 Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de lubricación, desgaste de
piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas neumáticos e
hidráulicos, en los cuales también es necesario detectar fugas en el sistema.
 Revisión de componentes eléctricos. Esto incluye: Cordón de alimentación: revisar que
este se encuentre íntegro, sin dobleces ni roturas, o cualquier signo de deterioro de
aislamiento, el toma deberá ser adecuado al tipo y potencia demandada por el equipo y
debe hacer buen contacto con el toma de pared. Hacer mediciones con un multímetro si
es necesario acerca de la conductividad del mismo, estado del portafusibles, etc.
Cables para paciente: revisar que se encuentren íntegros, sin dobleces ni roturas, y que
hace un buen contacto con el conector respectivo. Hacer mediciones de conductividad
con un multímetro y con un simulador de paciente verificando la buena transmisión de
la señal.
Limpieza integral interna:
Eliminar cualquier vestigio de suciedad, desechos, polvo, moho, hongos, etc., en las partes
internas que componen al equipo, mediante los métodos adecuados según corresponda. Esto
podría incluir:
 Limpieza de superficie interna utilizando limpiador de superficies líquido, lija,

limpiador de superficies en pasta (robbin), etc.
 Limpieza de residuos potencialmente infecciosos utilizando sustancias desinfectantes
como bactericidas y virucidas no residuales ni corrosivas en equipos como centrífugas,
microcentrífugas, bombas de infusión, analizador de gases sanguíneos.
 Limpieza de tabletas electrónicas, contactos eléctricos, conectores, utilizando
limpiador de contactos eléctricos, aspirador, brocha, etc. Ejemplo específico: En el
amalgamador, retirar los restos de mercurio y amalgama de tabletas electrónicas.

18
Inspección interna: Examinar o reconocer atentamente las partes internas del equipo y sus
componentes, para detectar signos de corrosión, impactos físicos, desgastes, vibración,
sobrecalentamiento, fatiga, roturas, fugas, partes faltantes, o cualquier signo que obligue a
sustituir las partes afectadas o a tomar alguna acción pertinente al mantenimiento preventivo o
correctivo. Esta actividad podría conllevar de ser necesario, la puesta en funcionamiento de un
equipo o de una parte de éste, para comprobar los signos mencionados en el párrafo anterior.
Actividades involucradas:
 Revisión general del aspecto físico de la parte interna del equipo y sus componentes,
para detectar posibles impactos físicos, maltratos, corrosión en la carcasa o
levantamiento de pintura, cualquier otro daño físico.
 Revisión de componentes mecánicos, para determinar falta de lubricación, desgaste de
piezas, sobrecalentamiento, roturas, etc. Esto incluye los sistemas neumáticos e
hidráulicos, en los cuales también es necesario detectar fugas en el sistema.
 Revisión de componentes eléctricos, para determinar falta o deterioro del aislamiento,
de los cables internos, conectores etc., que no hayan sido verificados en la revisión
externa del equipo, revisando cuando sea necesario, el adecuado funcionamiento de
estos con un multímetro.
 Revisión de componentes electrónicos, tanto tarjetas como circuitos integrados,
inspeccionando de manera visual y táctil si es necesario, el posible sobrecalentamiento
de estos. Cuando se trata de dispositivos de medición (amperímetros, voltímetros, etc.)
se debe visualizar su estado físico y comprobar su funcionamiento con otro sistema de
medición que permita verificarlo con adecuada exactitud.
Lubricación y engrase: Lubricar y/o engrasar ya sea en forma directa o a través de un

depósito, motores, bisagras, baleros, y cualquier otro mecanismo que lo necesite. Puede ser
realizado en el momento de la inspección, y deben utilizarse los lubricantes recomendados
por el fabricante o sus equivalentes.
Reemplazo de ciertas partes: La mayoría de los equipos tienen partes diseñadas para
gastarse durante el funcionamiento del equipo, de modo que prevengan el desgaste en otras
partes o sistemas del mismo. Ejemplo de estos son los empaques, los dispositivos protectores,
los carbones, etc. El reemplazo de estas partes es un paso esencial del mantenimiento
preventivo, y puede ser realizado en el momento de la inspección.
Ajuste y calibración: En el mantenimiento preventivo es necesario ajustar y calibrar los

equipos, ya sea ésta una calibración o ajuste mecánico, eléctrico, o electrónico. Para esto
deberá tomarse en cuenta lo observado anteriormente en la inspección externa e interna del
equipo, y de ser necesario poner en funcionamiento el equipo y realizar mediciones de los
parámetros más importantes de éste, de modo que éste sea acorde a normas técnicas
establecidas, especificaciones del fabricante, o cualquier otra referencia para detectar cualquier
falta de ajuste y calibración. Luego de esto debe realizarse la calibración o ajuste que se estime
necesaria, poner en funcionamiento el equipo y realizar la medición de los parámetros
correspondientes, estas dos actividades serán necesarias hasta lograr que el equipo no presente
signos de desajuste o falta de calibración.

19
Pruebas funcionales completas: Además de las pruebas de funcionamiento realizadas en

otras partes de la rutina, es importante poner en funcionamiento el equipo en conjunto con el
operador, en todos los modos de funcionamiento que éste posea, lo cual además de detectar
posibles fallas en el equipo, promueve una mejor comunicación entre el técnico y el operador,
con la consecuente determinación de fallas en el proceso de operación por parte del operador o
del mismo técnico.
X. Revisión de seguridad eléctrica: La realización de esta prueba, dependerá del grado de

protección que se espera del equipo en cuestión, según la norma IEC 601 2ª edición.
1.4.2 Reparaciones mayores.
A continuación tenemos el claro ejemplo de una reparación mayor dentro de lo que el

mantenimiento de aviones, con lo que se establecerán los procedimientos que el Inspector
DGAC de Aeronavegabilidad deberá utilizar para evaluar la documentación técnica presentada
por explotadores o un Taller de Mantenimiento Aeronáutico (TMA) autorizado, que realicen o
pretendan realizar, según corresponda, alteraciones o reparaciones mayores en estructuras y
sistemas, de una aeronave que posea matrícula y certificado de aeronavegabilidad.
―Todas las modificaciones y reparaciones cumplirán con los requisitos de aeronavegabilidad

aceptables para el Estado de matrícula. Se establecerán procedimientos que garanticen la
conservación de los datos que demuestren que se ha cumplido con los requisitos de
aeronavegabilidad.”
Información técnica aceptable.- Se refiere a aquella documentación técnica que podría ser
usada como base para la aprobación de una reparación/ alteración mayor. Ejemplo: Circulares
de Asesoramiento FAA (43-13-1 y 43-13-2) actualizado o su equivalente para la JAA
debidamente actualizados, informaciones técnicas aceptadas por la industria aeronáutica,
manuales del fabricante, un estándar militar aplicable, boletín de servicio, aprobaciones de
campo previamente aprobado por la DGAC u otros.
Memoria Técnica.- Es un documento desarrollado para sustentar una alteración mayor o

reparación mayor a efectuarse en una aeronave, ya sea en su estructura o sistema. Este
documento puede estar conformado por una información técnica aceptable o un conjunto de
ellos, estructurado adecuadamente de tal modo que la misma conforme un procedimiento
integral para ejecutar una alteración o reparación mayor. La memoria técnica puede incluir
diagramas eléctricos, análisis de esfuerzos, boletines de servicio u otros, y la misma deberá
estar refrendada por un profesional de la especialidad o entidad especializada. La memoria
técnica es requerida de acuerdo a lo prescrito en las normas mantenimiento, cuando no exista
alguna información técnica aprobada para sustentar dicha alteración ó reparación mayor. Por
lo anterior, una memoria técnica requerirá la aprobación por parte del jefe mayor o dueño
encargado de la unida antes de su aplicación.

20
Información Técnica aprobada.- Es aquella documentación técnica que el explotador utiliza

para efectuar las reparaciones y alteraciones mayores y es considerado por la DGAC como
―Aprobado‖ cuando previamente ha sido aprobada por la Autoridad Aeronáutica del país de
diseño y/o fabricación correspondiente, tales como: Ø Certificado Tipo (TC) con las hojas de
datos (―Data Sheet‖).
 Certificado Tipo Suplementario (STC), proporcionado de tal forma que aplica

específicamente al elemento que está siendo reparado/alterado, y que no afecte la
operación segura de los otros sistemas de la aeronave.
 Directivas de Aeronavegabilidad (AD‘s).
 Información técnica de los fabricantes aprobados por la Autoridad Aeronáutica del país
de diseño y/o fabricaciones correspondientes y aceptadas por la DGAC.
 Manuales del fabricante aprobado por la autoridad del País de Fabricación, de
estructuras, motor y hélice.
 Manuales de reparación estructural (SRM) sólo como una fuente de información
aprobada para una reparación mayor cuando es un documento aprobado por la
autoridad del país de certificación.
 Boletines de servicio del fabricante, siempre y cuando sea parte de un AD o
explícitamente aprobados por la Autoridad Aeronáutica del país de diseño y/o
fabricación correspondiente.
 La información técnica para las reparaciones identificadas en la Circular de
Asesoramiento 43-13-1 actualizada puede ser utilizada como fuente de información
aprobada si se reúnen los siguientes 3 pre-requisitos:
a) El operador determina que la información es apropiada para el producto a ser
reparado.
b) Si es directamente aplicable a la reparación a ser efectuada.
c) Si no es contraria a la información técnica del fabricante.
NOTA: Es necesario tener presente que la circular de asesoramiento FAA 43-13-1 actualizada, sólo es aplicable
cuando no existe instrucciones de mantenimiento o reparación de un fabricante para un producto aeronáutico
específico.
 El formato FAA 8110-3, que es un documento con el cual la FAA aprueba una
información técnica para una alteración o reparación mayor. Esta aprobación es
normalmente efectuada por un DER (―Designated Engineer Representative‖). La
DGAC acepta solamente formatos FAA 8110 aprobados por DER‘s del fabricante del
producto aeronáutico para el cual se destina dicha información técnica, o por DER´s
que la DGAC haya seleccionado y designado apropiadamente para tales fines.
 Documentos de la JAA equivalentes al formato 8110-3 (FAA).
 Aprobaciones de campo previamente aprobadas por la DGAC, si es utilizado por el
mismo explotador o TMA que realizó dicha alteración y si la aeronave es del mismo
modelo de la aprobación de campo.
Reparación Mayor.- El apéndice A (b) (1) del RAP 43 establece para la estructura de una
aeronave que “...las reparaciones que comprendan el aumento de resistencia, aumento de
refuerzos, empalmes y la fabricación de partes estructurales primarios o sus reemplazos, y

21
cuando el reemplazo incluye remachar y/o soldar las partes afectadas, son reparaciones
mayores...”.
En general se define así a aquella reparación que por su magnitud no puede ser efectuada por
prácticas aceptadas, ni por operaciones elementales. Se deberá tener en cuenta que si se
efectúa una reparación mayor de forma inadecuada, esta podría afectar en forma apreciable el
peso y balance, la resistencia estructural, performance, operación del motor, o características
del vuelo. Por esta razón las reparaciones mayores sólo podrán ser efectuadas con información
técnica aprobada o procedimientos aceptables desarrollados en una memoria técnica, sujetos a
aprobación por la DGAC.
En el punto 2 del Apéndice de la Parte V del documento OACI 9642, se establecen criterios
que pueden ser usados para determinar cuándo una reparación es mayor o menor. El Apéndice
A del RAP 43 contiene una lista ítems considerados como reparación mayor en las áreas de
estructuras, motor, hélices y dispositivos o accesorios.
Reparación Menor.- Cualquier reparación que no está definida como reparación mayor.
Alteración Mayor.- Son aquellas alteraciones que no se encuentran listados en las

especificaciones de la aeronave, motor o hélice y que además podría afectar en forma
apreciable la aeronavegabilidad por cambios en el peso, balance, resistencia estructural,
performance, operación de los motores, características del vuelo u operación, si no es
efectuada en forma adecuada.
En el punto 2 del Apéndice de la Parte V del documento OACI 9642, se establecen criterios
que pueden ser usados para determinar cuándo una alteración es mayor o menor.
El Apéndice A del RAP 43 contiene una lista ítems considerados como alteración mayor en
las áreas de estructuras, motor, hélices y dispositivos o accesorios.
Alterar.- Cambiar o modificar el diseño tipo de una aeronave, motor de aeronave, hélice ó el
diseño original aprobado de un componente (TSO, PMA, etc.).
Orden de trabajo.- Registro utilizado por un TMA para registrar una Reparación Mayor tal
como está establecido en el Apéndice B, párrafo (b) de la RAP 43.
Aprobación de campo.- Es una aprobación efectuada por la DGAC, la cual se aplica a una
reparación o alteración mayor sustentada en una memoria técnica, y por lo tanto usando
información técnica aceptable, previamente aprobada por la DGAC como procedimiento de
ejecución de esta reparación o alteración mayor.
Aprobación para el retorno al servicio o liberación.- Es aquella aprobación que solo lo

puede otorgar personal apropiadamente designado y calificado por el explotador de acuerdo a
la RAP 43.7, a fin de permitir a una aeronave ser devuelta al servicio, una vez que los trabajos
de reparación/alteración mayor fueron terminados e inspeccionados.
22
Retorno al servicio.- Significa la acción de volver a la condición de aeronavegabilidad del

producto aeronáutico operacional, después que la aprobación ha sido otorgada por el personal
apropiadamente calificado.
TSO: (Technical Standard Order).- Es un estándar bajo el cual la FAA, o su equivalente en

la JAA, autorizan la fabricación (TSOA) de un componente que sea requerido en la instalación
de una aeronave certificada por la FAA o JAA. La Autorización TSO no significa que este
producto pueda instalarse directamente en una aeronave certificada.
PMA (Parts Manufacturer Approval).- La aprobación de fabricación de partes, se usa para

aprobar el diseño y fabricación de las partes de reemplazo o repuesto, que se pretenden vender
directamente al público. El PMA debe indicar el nombre y modelo del producto aprobado en
el cual la parte es elegible para su instalación.
Dispositivo (Appliance).- Cualquier instrumento, mecanismo, equipo, parte, aparato o

accesorio, incluyendo equipos de comunicación y navegación, los cuales se encuentran
instalados dentro o adjuntos a una aeronave y que no forman parte de la estructura, motor o
hélice.
Declaración de Conformidad: Título del recuadro 6 del formato FDGAC- A-337 donde la
persona que firma hace una declaración, bajo responsabilidad, de que los trabajos efectuados
se han hecho cumpliendo con todos los requerimientos establecidos para el caso
(cumplimiento con regulaciones, trabajos de acuerdo a información técnica aprobada, etc.
LIMITACIONES DE APROBACIÓN DE CAMPO
La aceptación de proyectos de alteraciones y reparaciones mayores por parte de la DGAC

estará limitada a su propia capacidad de evaluación para cada caso particular. Cuando un
solicitante requiera efectuar una alteración o reparación mayor y remita la memoria técnica
para su evaluación, la DGAC determinará si la misma está dentro de su capacidad de
evaluación o no. Si la DGAC determina no contar con la capacidad técnica necesaria
comunicará al solicitante sobre este hecho. En tal caso, el solicitante puede optar por
cualquiera de las siguientes alternativas:
Cancelar el proyecto de alteración/reparación mayor;
a) Proseguir con el proyecto aceptando, a su propio costo, la participación de una persona

u organismo consultor, especialista en el tema del proyecto, que trabajará como ente
asesor de la DGAC durante la evaluación del proyecto. Esta persona u organismo
consultor deberá demostrar a la DGAC, mediante documentos o referencias, su
calificación en el tema específico para el cual se ha solicitado su asesoría; o
b) Proseguir con el proyecto aprobando la información técnica de la misma con la
Autoridad Aeronáutica del país de diseño del producto aeronáutico.
23
Lista de alteraciones mayores que la DGAC podría evaluar directamente:
a. En Estructuras: modificación de la estructura para la instalación de

componentes tales como antenas y sus accesorios u otros dispositivos, siempre
que dicha modificación no afecte componentes estructurales primarios o
provoque cambios sustanciales en la performance aerodinámicas de la aeronave
y que por tal motivo implique un análisis estructural y/o aerodinámico
complejos que haría necesario conocer información propia del diseño tipo.
b. En sistemas, estará limitado a instalaciones que no afecten sustancialmente la
integridad de otros sistemas.
c. En motores, reservado
d. En hélice, reservado
e. En dispositivos (aplicable), reservado.
Lista de reparaciones mayores que la DGAC que podría evaluar directamente: Siempre
que no requieran un análisis estructural complejo o que las mismas no alteren
sustancialmente la performance en vuelo y que por tal no requieran un análisis aerodinámico
complejo, las reparaciones de las siguientes partes estarán en la capacidad de evaluación de
la DGAC:

De las vigas.

De los larguerillos o cuadernas del ala.

De los largueros de ala y estabilizadores.

De las pestañas (cuerdas) del larguero de ala.

De alma de poco espesor de las vigas.

De los larguerillos de fuselaje.

Empalmes del recubrimiento (piel).
INSTALACIONES INCOMPLETAS Y/O INSTALACIONES PROGRESIVAS.
Aprobaciones de campo de instalaciones incompletas o progresivas tienen el propósito de

aprobar modificaciones mayores parciales en una aeronave que operará por un período de
tiempo no especificado. Una aeronave que tiene una instalación incompleta de equipos puede
ser aprobada para el retorno al servicio o liberada sólo si se ha cumplido lo siguiente:
no afecta la operación
segura de la aeronave.
―placards‖ para prevenir
su uso.
.
Los registros de mantenimiento han sido completados y firmados para el trabajo
realizado. Para mantener la validez del certificado de aeronavegabilidad, la aprobación
para el retorno al servicio o liberación debe ser conducida por una persona autorizada,
como se encuentra estipulado en la RAP 43.7.
NOTA: la DGAC deberá emitir una autorización por escrito al explotador cuando se efectúe una instalación
incompleta.
24
1.4.3 Servicios generales.
UNIDAD II.-Mantenimiento Preventivo.
2.1 Mantenimiento Preventivo.
El mantenimiento preventivo debe ser un programa, una acción periódica programada que se
inicia con la instalación de los equipos. En ese momento, la literatura de instrucciones
específicas del fabricante deben ser consultados, se almacena para futuras referencias.
Seguimiento de mantenimiento debe realizarse a intervalos regulares, con tanta frecuencia
como la gravedad del impuesto justifica. Los intervalos de tiempo de una semana a un mes o
un año pueden ser apropiados, dependiendo del destino. También es conveniente establecer
listas de control específicas para cada control, así como un diario para registrar la historia de
los incidentes. Un suministro de piezas de renovación debe ser obtenido y almacenado.

25
2.1.1 Inventario de maquinaria y equipo.
 Inventario técnico, con manuales, planos, características de cada equipo.

 Procedimientos técnicos, listados de trabajos a efectuar periódicamente.
 Control de frecuencias, indicación exacta de la fecha a efectuar el trabajo.
 Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.
2.1.1.1 Control de inventario.
Muchos de los problemas de cumplimiento de fechas pactadas que existen en los sistemas
industriales, comerciales y de servicios tienen su causa en pobres decisiones de administración
de materiales.
Control de inventarios: Es el conjunto de actividades y técnicas utilizadas para mantener la

cantidad de artículos (materiales, materias primas, producto en proceso y producto terminado)
en el nivel deseado tal que ni el costo ni la probabilidad de faltante sean de una magnitud
significativa.
Objetivos financieros:
 Mantener una inversión compatible con el capital disponible.

 Reducir el inventario para reducir el capital inmovilizado.
 Obtener materiales de bajo costo sin sacrificar la calidad requerida por los
procesos o clientes.
 Minimizar el capital invertido maximizando la cantidad a comprar.
Objetivos de operación:
 Reducir los costos de producción con una utilización efectiva de los materiales.
 Disminuir pérdidas de materiales debido a un deterioro.
 No provocar faltantes que paralicen las líneas de producción.
 Promover la organización efectiva del almacén.
 Promover la efectividad del manejo de materiales.
Objetivos de productividad.
 Hacer un uso eficiente y efectivo de los materiales en el proceso.
 Minimizar la cantidad de materiales a ser usado en el proceso.
 Minimizar el desperdicio y el reproceso.
 Maximizar el rendimiento (salida/entrada).

26
Objetivos de seguridad y control.
 Proteger los materiales contra daños.

 Registrar la entrada y salida de materiales al almacén.
 Eliminar los accidentes debido a malos procedimientos de apilamiento.
 Registrar y controlar el uso de herramientas e instrumentación de proceso.
 Evitar robos implementando sistemas de seguridad.
Sistema de administración de inventarios.
La administración del inventario se realiza mediante el uso de un conjunto de

procedimientos que se conocen como administración del inventario.
Utiliza la capacidad del procesamiento de datos para determinar la naturaleza de las

diferentes situaciones a medida que surgen en el horizonte de planeación.
Al utilizar la información que describe las variables de una decisión, automáticamente el

sistema tomará decisiones sobre la base de modelos explícitos de algunas situaciones.
2.1.1.2 Resguardos de maquinaria equipo y herramientas.
Cada industria debe de contar con una bodega en la cual encontraremos equipos de alta
precisión que deben de tener un manejo de sumo cuidado ya sea para su manipulación por el
operario o que no debe de ser afectado por algún medio externo.
Técnicas de protección
Se entiende por protección en este campo a las medidas de seguridad consistentes en el

empleo de medios técnicos específicos cuya misión es la de proteger a las personas contra los
riesgos que la aplicación de las técnicas de prevención intrínseca no permiten, de forma
razonable, eliminar o reducir convenientemente. Los medios de protección pueden ser de dos
tipos: resguardos y dispositivos de protección.

27
Tabla de Tipos de medios para protección.

28
Tabla de Resguardos.

29
Tabla de Dispositivos para protección.
Entre las características exigibles a los resguardos y dispositivos de protección podemos

señalar:
 Deben ser de construcción robusta.

 No deben ocasionar peligros suplementarios.
 No deben ser fácilmente anulados o puestos fuera de servicio. Deben estar situados
a una distancia adecuada de la zona peligrosa.
 Deben restringir lo menos posible la observación del ciclo de trabajo.
 Deben permitir las intervenciones indispensables para la colocación y/o sustitución
de las herramientas así como para los trabajos de mantenimiento, limitando el
acceso exclusivamente al área en la que debe realizarse el trabajo y si es posible sin
desmontar el resguardo o el dispositivo de protección.

30
Los resguardos deben evitar el acceso al espacio encerrado por el resguardo y/o retener los
materiales, piezas trabajadas, líquidos, polvo, humos, gases, ruido, etc. que la máquina pueda
proyectar o emitir, además de otras exigencias particulares en relación con la electricidad,
vibraciones, visibilidad, etc. Los dispositivos de protección deben ser accionados y estar
conectados al sistema de mando, de forma que no puedan ser fácilmente neutralizados. Las
estructuras de protección han de situarse a una distancia mínima con relación a la zona
peligrosa denominada "distancia de seguridad".
Tabla de Dispositivos para protección.
3. Selección de las medidas de seguridad
De acuerdo con la norma EN-292-1, compete al diseñador de una máquina adoptar las
siguientes medidas de seguridad por el orden establecido:
Especificar los límites de la máquina (utilización, espacio, tiempo de servicio, etc.)

Identificar los peligros y evaluar los riesgos
Eliminar los peligros o reducir los riesgos tanto como sea posible
Concebir resguardos y/o dispositivos de protección contra riesgos residuales
Informar y advertir al usuario sobre los riesgos residuales
Adoptar las precauciones suplementarias necesarias
En lo que se refiere a la selección de los medios de protección adecuados a cada máquina

deberá realizarse previamente la evaluación de los riesgos correspondientes a dicha máquina,
debiendo tener en cuenta si durante su funcionamiento se precisa o no acceder a la zona
peligrosa.
1. Caso en el que no es necesario el acceso de un operador a la zona peligrosa durante el

funcionamiento normal.

31
Se podrán elegir entre los siguientes medios de protección:
o Resguardo fijo
o Resguardo con dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo
o Resguardo de cierre automático
o Dispositivo sensible
2. Caso en que es necesario el acceso de un operador a la zona peligrosa durante el

funcionamiento normal.
Se podrán elegir entre los siguientes medios:
o Resguardo con dispositivo de enclavamiento o de enclavamiento y bloqueo

o Dispositivo sensible
o Resguardo regulable
o Resguardo de cierre automático
o Mando a dos manos
o Resguardo asociado al mando
3. Caso en el que es necesario el acceso a la zona peligrosa para operaciones de reglaje,

aprendizaje (programación), corrección del proceso, localización de averías, limpieza o
mantenimiento.
2.2 Programa de mantenimiento anual.
ELABORACIÓN DEL PRESUPUESTO ANUAL DE MANTENIMIENTO

El presupuesto de un departamento de mantenimiento debería constar de al menos 4 partidas:
mano de obra, materiales, medios y herramientas y servicios contratados. Por supuesto, que
puede haber subpartidas, otras divisiones, etc., pero dividirlo en estas cuatro puede resultar
sencillo y práctico.
 MANO DE OBRA.
El coste de personal es la suma de cinco conceptos:

El importe bruto anual fijo recibido por cada uno de los trabajadores del departamento
Primas, horas extraordinarias y cantidades cobradas en concepto de disponibilidad para
trabajar o recibir llamadas (retenes).

Gastos de personal asociados a la mano de obra, como el transporte del personal hasta
la planta (en algunos países y zonas este coste corre por cuenta del empresario) las
dietas y gastos del personal desplazado, retenes y horas extras, etc.

Costes de formación. Este apartado, para empresas con una gestión excelente y

32
preocupada por el rendimiento y la motivación de su personal es una partida

importante. Muchos países, especialmente en Europa, subvencionan fuertemente las
acciones formativas, de forma que para la empresa pueden llegar a tener un coste bajo.

Los costes sociales obligatorios para la empresa, que son abonados directamente por la
empresa a la administración.
 Para el cálculo del coste social del trabajador son posibles dos situaciones:

Que no supere la base máxima de cotización. En ese caso, el coste social se calcula
como un porcentaje de su sueldo bruto anual. Normalmente está entre el 33-38% del
sueldo.
 Que supere la base máxima de cotización. En este caso, el coste social es una cantidad
fija independiente del sueldo.
MATERIALES.
Es la suma de todos los repuestos y consumibles necesarios durante el periodo que se pretende
presupuestar. Los conceptos que deben ser sumados pueden estar agrupados en dos categorías:
Repuestos, y Consumibles. La diferencia entre unos y otros es básicamente la frecuencia de
uso. Mientras los segundos se utilizan de forma continua, y no tienen por qué estar asociados a
un equipo en particular, los primeros se utilizan en contadas ocasiones y sí están relacionados
con un equipo en particular (en ocasiones con más de uno).
En una planta industrial habitual éstas serían las partidas de materiales que habría que tener en
cuenta para preparar el presupuesto anual:
REPUESTOS
Repuestos normales. Se trata de equipos estándar, y puede ser adquirido a varios fabricantes,
por lo que los precios suelen ser más competitivos
Repuestos especiales. Suele ser una de las partidas más elevadas en una central de ciclo
combinado. Son suministrados por el fabricante del equipo en exclusiva, que al no tener
competencia, trabaja con márgenes de beneficio elevados.
En ocasiones, especialmente en plantas alejadas de las principales zonas de suministro, es

importante considerar los costes de transporte de materiales hasta la planta, pues pueden llegar
a ser considerables

33
CONSUMIBLES.
Los consumibles más habituales son los siguientes:
 Aceites y lubricantes.
 Filtros de aire, aceite, etc.
 Elementos de estanqueidad.
 Diverso material de ferretería.
 Diverso material eléctrico.
 Consumibles de taller.
 Ropa de trabajo.
 Elementos de seguridad.
 Combustible para vehículos.
 Otros materiales
HERRAMIENTAS Y MEDIOS TÉCNICOS
Es la suma del dinero que se prevé emplear en la reposición de herramienta y medios técnicos
extraviados o deteriorados, o en la adquisición de nuevos medios. Hay que tener en cuenta que
estos medios pueden ser comprados o alquilados. Las partidas alzadas a considerar en compras
serán tres:

Reposición de herramienta.

Adquisición de nueva herramienta y medios técnicos.

Alquiler de maquinaria.
En general, los medios alquilados suelen ser medios que no se utilizan de forma continua en la
planta, y que por tanto, la frecuencia de su uso desaconseja su adquisición. Suele tratarse, en la
mayoría de los casos de medios de elevación y transporte:
Grúas, carretillas elevadoras
Alquiler de otros equipos
ASISTENCIAS EXTERNAS
Los trabajos que habitualmente se contratan a empresas externas son los siguientes:
Mano de obra en puntas de trabajo a empresas generalistas. Esta mano de obra

adicional permite flexibilizar la plantilla de manera que el departamento pueda
dimensionarse para una carga de trabajo determinada, y cubrir los momentos de mayor
necesidad de mano de obra con personal externo.
Mano de obra contratada de forma continúa a empresas generalistas. Habitualmente,

junto a la plantilla habitual hay personal de contratas para el trabajo habitual, lo que
permite disminuir la plantilla propia.
34
Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de desplazamiento), para

mantenimiento correctivo
Mano de obra especializada, de fabricantes (incluidos gastos de desplazamiento) para

mantenimiento programado
Trabajos en talleres externos (bobinado de motores, fabricación de piezas, etc.)

Servicios de Mantenimiento que deban ser realizados por empresas que cumplan
determinados requisitos legales, y que puedan emitir una certificación de haber
realizado dichos trabajos.
Entre otros estarían:
 Grandes revisiones. Suele ser otra de las partidas más importantes del presupuesto.
 El presupuesto puede contener esta partida especial, o no contenerla y repartirla en sus

diferentes conceptos (mano de obra, materiales, etc.).
EL CUMPLIMIENTO DEL PRESUPUESTO
De las cuatro partidas, la más difícil de estimar a priori es la de materiales (repuestos y

consumibles), ya que depende enormemente de lo que se averíe. Esta es además una partida
que depende mucho del estado de la planta, de la implantación de técnicas preventivas, del
diseño y del montaje. En una estimación rápida, suele estar entre el 0,5 y el 2% del
inmovilizado, es decir, del valor de la planta. Es la que más posibilidades tiene de
optimización.
Otra partida variable y problemática es la de asistencias externas. Depende enormemente de la

política de subcontratación, de la especialización y de la formación del personal, y de la
cantidad de técnicos de que disponga el departamento.
La de personal, es fácil estimarla, pero se suelen cometer errores constantes en su

presupuestación que después crean enormes tensiones con la dirección financiera o con quien
sea responsable económico de la planta. Suele ser habitual no tener en cuenta los costes de
primas, horas extras, retenes, gastos de personal, y también suele ser habitual no tener en
cuenta que la inflación de la mano de obra especializada es superior a la marcada para otros
sectores o para el país.
La de medios, herramientas y alquiler de equipos suele ser fácilmente presupuestable y

presenta pocas desviaciones.

35
2.3 Presupuesto de mantenimiento anual.
2.4 Ordenes de trabajo.
2.5 Hojas de revisión.
2.6 Supervisión del mantenimiento.
2.7 Evaluación de mantenimiento.
2.8 Aplicación de software.
3.-Lubricación:
La fricción y el desgaste se encuentran siempre presentes en los sistemas y las máquinas. El

rozamiento crea una pérdida de energía mecánica (potencia) perjudicial para el mecanismo y
que se traduce en un calentamiento de las piezas que estén en contacto, ocasionando desgaste
y deformaciones, y eventualmente adhesión (gripaje). En reposo el rozamiento se traduce en
un fenómeno de adherencia, que conviene reducir para disminuir los esfuerzos necesarios para
la puesta en movimiento. El rozamiento afecta a todos los movimientos relativos entre las
piezas:
Movimiento de traslación por contacto puntual o lineal (correderas, cojinetes lisos,

levas, etc.).
Movimiento de rodamiento por contacto puntual o lineal (cojinetes de rodamientos,

engranajes, etc.).
Movimiento combinado por contacto puntual o lineal (cadenas, etc.).
3.1 Clasificación de lubricantes y aditivos:
Definición.-Un lubricante es toda sustancia sólida, semisólida o líquida de origen animal,

vegetal, mineral o sintético que pueda utilizarse para reducir el rozamiento entre piezas y
mecanismos en movimiento.
CLASIFICACIÓN DE LOS LUBRICANTES
S/ESTADO SOLIDOS GRAFITO Y SULFURO DE

MOLIBDENO
SEMISOLIDOS
GRASAS
IQUIDOS
ACEITE

36
ALTO ÍNDICE DE
VISCOCIDAD
PARAFINICOS
BAJA VOLATILIDAD
BAJO PODER DE
DISOLVENTES:
SEDIMENTOS
ALTO PUTO DE
CONGELACIÓN
S/NATURALEZA BAJO ÍNDICE DE

VISCOCIDAD
NAFTECNICOS
DENCIDAD MÁS ALTA
MAYOR VOLATILIDAD
BAJO PUNTO DE
CONGELACIÓN
ÍNDICE DE VISCOCIDAD
MUY BAJA
ALTA VOLATILIDAD
FÁCIL OXODACIÓN
AROMATICOS TENDENCIA A FORMAR

RESINAS
SE EMULSIONA CON
AGUA FÁCILMENTE.
Obtención de aceites lubricantes
 Mezcla de bases
 Aditivacion según gamas de la industria y automatización.
Fabricación aceites lubricantes
Los procesos a seguir para la obtención de las distintas gamas de aceites lubricantes, tanto los
tipos destinados a la industria como los de automoción, son los siguientes:

37
1. Las bases con los distintos tratamientos de refino descritos en el capítulo anterior pasan a
la planta de mezclas.
2. Se efectúan las mezclas de estas bases (dos máximos) para obtener las viscosidades y
calidades requeridas.
3. Se complementan sus características incorporando a aquellos que lo requieran, distintos
tipos de aditivos de acuerdo con su aplicación y posterior servicio.
Aditivos lubricantes.
Como aditivos lubricantes se entienden aquellos compuestos químicos destinados a mejorar las
propiedades naturales de un lubricante, y, conferirle tras que no poseen y que son necesarias para
cumplir su cometido. Las exigencias de lubricación de los modernos equipos y grandes máquinas
en general, así como los motores de combustión interna de muy altas evoluciones y pequeño
chárter, obliga a reforzar las propiedades intrínsecas de s lubricantes, mediante la incorporación
de aditivos químicos en pequeñas entidades; y el hecho de que con pequeñas cantidades de estos
compuestos químicos se modifiquen profundamente el comportamiento de los aceites, ha hecho
que se generalice mucho su empleo.
Propiedades generales de los ditivos.
Los aditivos se incorporan a los aceites en muy diversas proporciones, desde partes por millón,
hasta el 20 % en peso de algunos aceites de motor. Cada aditivo tiene una o varias misiones que
cumplir, clasificándose al respecto, como unidades o multifunción hales. Fundamentalmente, los
aditivos persiguen los siguientes objetivos:
1. Limitar el deterioro del lubricante a causa de fenómenos químicos ocasionados por razón
de su entorno o actividad.
2. Proteger a la superficie lubricada de la agresión de ciertos contaminantes.
3. Mejorar las propiedades físico-químicas del lubricante o proporcionarle otras nuevas.
Actuación de un aditivo frente a otro y ante el aceite base
Naturalmente, los aditivos deben ser solubles en el aceite base, y el efecto que le confieren es, en
algunos casos, peculiar para el aceite en el que se incorpora, o sea, que un aditivo que es efectivo
en un aceite puede no serlo, al menos en el mismo grado, en otro. A esta propiedad se le puede
denominados susceptibilidad del aceite para con el aditivo. Al formular la composición de un
aceite multiaditivo, se tiene muy en cuenta el comportamiento de los distintos aditivos entre sí.
Su compatibilidad es una característica muy importante. En mezcla con el aceite, dos o más
aditivos son compatibles si no dan lugar a reacciones que formen compuestos indeseables o que
mermen considerablemente, o bien anulen los efectos que se persiguen. Por otra parte, se da el
caso, debido a un efecto de sinergismo, de que algunos aditivos vienen a reforzar la acción
38
propia de otros. Por todo lo expuesto, se comprende que cuando sea necesario el reponer nivel en
un sistema que contenga aceite aditivo, se utilice siempre el mismo tipo que se está usando. Hoy
en día, la mayoría de lubricantes necesitan de su aditivación para llevar a buen fin la misión que
se les encomienda. Conforme los aditivos se van degradando con el uso, el aceite va perdiendo
sus propiedades iníciales, y por ello se comprende que sea necesario el respetar los períodos
estipulados para la renovación de aquél no sobre pasándolos. Los aditivos normalmente
utilizados en aceites lubricantes podríamos clasificarlos en los siguientes grupos según sus
propiedades:
Propiedades físicas Viscosidad y congelación. Mejorados del 1. y. Depresor del p. de
Congelación
Propiedades químicas Oxidaciones a baja y alta temperatura Anti-oxidantes
Corrosiones y herrumbre Anti-corrosivos
Anti-herrumbre
Propiedades físico-químico Detergentes dispersantes y antioxidantesDetergentes y antioxidantes o

Aditivos de extrema presión para engranajesmultifuncionales (HO) De untuosidad,
Antiespumantes Emulgentes. anticorrosivos y de E. Contra formación de
espuma.
Emulsionantes.
Actuación sobre propiedades físicas:
a) mejoradores del índice de viscosidad
Estos aditivos no modifican las propiedades intrínsecas del aceite, tales o la estabilidad térmica y
química. La acción de estos aditivos sobre el aceite se traduce en: un espesamiento general del
aceite más pronunciado a temperaturas elevadas. El índice de viscosidad es un número arbitrario,
calculado mediante la de binación de la viscosidad del lubricante tomada a dos distintas
temperaturas el cual indica la resistencia que tiene un lubricante a cambiar su viscosidad la
temperatura. Cuando el valor de índice de viscosidad es más alto, agita la resistencia del
lubricante a espesarse a bajas temperaturas.
I. Polisobutenos.
II. Copolímeros de alquil metacrilato.
III. Copolímeros de alquil acrilato.
IV. Copolímeros de vinil acetato-alquil fumaratos.
V. Poliestireno alquilatado.
b) depresores del punto de congelación

39
Cuando un aceite procedente de crudos parafínicos se le somete a temperaturas bajas, sufre un

cambio notable en su estado físico consistente en una congelación total. Esto es debido al
alineamiento, natural de los hidrocarburos que componen la masa de aceite, provocando la
cristalización a bajas temperaturas de la parafina presente en las fracciones de estos tipos de
lubricantes. Los depresores del punto de congelación son productos químicos que modifican el
proceso de cristalización de la parafina, de tal modo que el aceite puede escurrir a baja
temperatura. Los tipos de depresores que se utilizan actualmente son polímeros de los siguientes
tipos:
1. Polímeros y copolímeros de alquil metacrilato.

2. Poliacrilamidas.
3. Copolímeros de vinil carboxilato-dialquil fumaratos.
4. Poliestireno alquilatado.
5. X Polímeros y copolímeros de alfa-olefinas.
ACTUACIÓN SOBRE PROPIEDADES QUÍMICAS
a) Antioxidantes
En términos generales, la oxidación está influenciada por los siguientes parámetros: Temperatura
- oxígeno - tiempo - impurezas químicas en el aceite y catalizadores. En consecuencia, el aceite
atraviesa por una serie compleja de reacciones de oxidación, existiendo varias teorías sobre este
fenómeno, pero la más clara es la llamada de radicales libre, donde la auto-oxidación se forma en
tres los principales antioxidantes utilizados actualmente son:
1. Ditiofosfatos de zinc (también efectivo como inhibidor de

corrosión).
2. Fenoles bloqueados (cuales el grupo hidroxilo está bloqueado
estéticamente).
3. Aminas: N-fenil-alfa-riaftilamina N-feni Tetrametildiaminodifenilmetano Ácido
antranílico
4. Ditiofosfatos metálicos, especialmente de
zinc
5. Ditiocarbonatos metálicos, principalmente de
zinc.
6. Terpenos
sulfurizados.
7. Terpenos fosfosulfurizados. De los cuatro tipos de inhibidores de la corrosión, los de
mayor uso comercial son los ditiofosfatos de zinc (dialquil diarilditiofosfato de zinc).
b) Anticorrosivos
El término de «inhibidor de corrosión» se aplica a los productos que protegen los metales no
ferrosos, susceptibles a la corrosión, presentes en un motor o mecanismo susceptible a los
ataques de contaminantes ácidos presentes en el lubricante. Por lo general, los metales no
ferrosos en un motor se encuentran en los cojinetes. La mayoría no eran productos puros, sino
40
mezclas de mono, ditriorganofosfitos, obtenidos mediante la reacción de alcoholes o

hidroxiésteres con tricloruro de fósforo.
c) Antiherrumbre
El término Antiherrumbre se usa para designar a los productos que protegen las superficies
ferrosas contra la formación de óxido. Tales como los utilizados en turbinas, trenes de
laminación, circuitos hidráulicos, calandras, etc., el aceite utilizado debe soportar la presencia de
agua, libre y/o disuelta en el mismo. Dicha agua proceder. En la mayoría de los casos de
condensación, conduce a la formación de herrumbre en las superficies de hierro o acero de los
Sistemas que contienen el aceite. Lo mismo sucede en el interior de cárters o alojamientos para
el aceite de engranajes, cojinetes, compresores, motores de explosión, etc.
PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS
a) Detergentes
Como aditivos detergentes se entienden aquellos productos capaces de evitar o reducir la

formación de depósitos carbonosos en las ranuras de los motores de combustión interna cuando
operan a altas temperaturas, así como ‗a acumulación de depósitos en faldas de pistón, guías y
vástagos de válvulas. Como aditivos antiácidos, alcalinos o súper básicos (que de todas estas
formas se denominan), se entienden aquellos productos generalmente del tipo detergente, que
poseen una reserva alcalina capaz de neutralizar los ácidos fue se originan de la combustión del
azufre presente en el combustible. Los aceites de motor se ven expuestos a operar bajo a acción
de elevadas temperaturas, que tienden a originar cambios en ¡a naturaleza química del aceite,
dando lugar a productos de oxidación. Eestos productos, insolubles en el aceite, aparecen como
diminutas partículas y ¡legan a aglomerarse o a depositarse en las partes internas del motor.
Resulta muy común confundir los términos detergente y dispersantes por: cuanto que la limpieza
del motor se asocia más con la propiedad detergente que la dispersantes. Como dispersantes, ya
veremos, se entienden aquellos productos capaces de impedir la precipitación de los originados
como consecuencias; operar los motores de combustión interna a bajas temperaturas con
abundante condensación de agua sobre el aceite. La mecánica según la cual actúan los aditivos
detergentes, no está aún muy clara, si bien se cree que actúa frenando el proceso de
desintegración térmica, muy posiblemente de modo análogo a cómo actúa el tetraetilo de plomo
para mejorar el octanaje de una gasolina.
b) Dispersantes
El término dispersante se reserva para designar aquellos aditivos capaces de dispersar los «lodos
húmedos» originados en el funcionamiento frío del motor. Suelen estar constituidos por una
mezcla compleja de productos no quedados de la combustión, carbón, óxidos de plomo y agua.
Los dispersantes recubren a cada partícula de una película por medio de fuerzas polares, que
repelen eléctricamente a las otras partículas, evitando se aglomeren, o sea, que actúan como
acción complementaria de los detergentes que ejercen cierta acción dispersante sobre los lodos
del cárter, pero solamente operan cuando las temperaturas del motor son las normales. Para bajas

41
temperaturas del motor, la investigación se orientó hacia el desarrollo de compuestos orgánicos

Los aditivos de los grupos 1, 3 y4 que han tenido aceptación comercial son:
 Copolímeros de alquil metacrilato y vinilpirolidona.

 Copolímeros de alquil metacrilato y diaquilaminoetil-metacnlato.
 Poliisobutilen suceinimidas poliesteramidas.
c) aditivos multifuncionales.
Son aquellos que en una sola molécula encierran propiedades múltiples: Detergente /
antioxidante / dispersante / mejorador del índice de viscosidad, etc.
d) Aditivos de extrema presión (E.P.)
Como aditivos de extrema presión o E.P. se denominan aquellos productos químicos capaces de
evitar el contacto destructivo metal-metal, una vez que ha desaparecido la película clásica de
lubricante de una lubricación hidrodinámica. Cuando esto ocurre, se dice que llegamos a una
«lubricación límite». Esencialmente, todos los aditivos E.P. deberán contener uno o más
elementos o funciones, tales como azufre, cloro, fósforo o sales carboxílicas capaces de
reaccionar químicamente con la superficie del metal bajo condiciones de lubricación límite. La
facilidad o «actividad» con que un aditivo E.P. puede reaccionar químicamente con la superficie
del metal, determina en gran medida la aplicación del mismo: Aceites de corte - engranajes
normales - engranajes hipoidales - aceites de turbinas, etc. Estos productos parece ser que actúan
localmente en los puntos de máxima fricción para dar lugar a sulfuros, cloruros, etc., con una
tensión de corte baja que les hace comportarse como un lubricante.
e) Aditivos de untuosidad o acetosidad
Son compuestos que, siendo solubles con el aceite, presentan una fuerte polaridad. Tal es el caso
de los ácidos animales y vegetales, los cuales permiten en condiciones de lubricación límite,
disponer sus moléculas adheridas a la superficie metálica mediante fuerzas de tipo electrostático
e incluso químicas, protegiéndolas cuando existen fuertes cargas o presiones en superficies
metálicas que se deslizan entre sí. Se utilizan en lubricación de guías, trenes de laminación y en
ciertos tipos de engranajes.
f) Antiespumantes
Cuando un aceite está sometido a una acción de batido o agitación violenta, en presencia de aire,
éste queda ocluido en la masa de aquél en forma de burbujas de distinto tamaño que tienden a
subir a la superficie, formando espuma más o menos persistente. Las burbujas de mayor tamaño
se rompen con más facilidad que las pequeñas, jugando un importante papel en estos procesos de
rotura la tensión superficial del aceite. La tendencia en la formación de espuma viene
incrementada por: Temperaturas bajas - viscosidad alta - presencia de agua - velocidades de
agitación elevada y tensiones superficiales altas. Medir, y se establece una numeración del O al 8
en sentido creciente. Pero en los productos muy claros tales como los aceites aislantes, aceites
42
blancos técnicos, etc. En los aceites en servicio, un cambio de color puede alertar sobre una
posible alteración en su integridad, deterioro, contaminación, etc.
g) aditivos emulsionante
Estos se emplean en los aceites que se destinan a la lubricación de maquinaria expuesta al agua,
pues se forma una emulsión perfecta con esta evitado que el aceite sea desplazado o lavado con
órganos a lubricar estos aditivos mejoran la estabilidad de las emulsiones al descender la tensión
interfacial del sistema y proteger las gotas de agua por una película interfacial
PROPIEDADES DE LOS LUBRICANTES
Los principales fabricantes de maquinaria y equipos en general exigen que los lubricantes que se
deben utilizar en sus fabricados, cumplan ciertas especificaciones y exigencias acordes con la
severidad de las condiciones de diseño y servicio de sus máquinas. Con el fin de unificar
criterios, distintas corporaciones y organismos han desarrollado procedimientos de ensayo
normalizado, capaz de medir las propiedades del lubricante en cuanto a su calidad,
identificación, detección de adulteraciones y contaminaciones así como vigilancia de su
comportamiento en servicio. Los de mayor uso en nuestro país son las correspondientes
Definición de las siglas
 ASTM (American Society Of. Testing Materials)

 DIN (Deuts che lnstitut fur NormUng)
 INTA (Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial)
 IP (Institute of Petroleum).
A continuación vamos a describir brevemente estas propiedades:
PROPIEDADES FÍSICAS
Color y fluorescencia. Actualmente estas características carecen de valor como criterio de

evaluación de los aceites terminados, ya que pueden ser modificados o enmascara dos por los
aditivos. Sin embargo hace unos años los usuarios daban una gran importancia al color de los
aceites, como indicativo de un mejor o peor grado de refino, y por otro lado la fluorescencia se
tomaba como indicativa del origen del crudo. Así la fluorescencia azulada caracterizaba a los
aceites artificiales y la fluorescencia verde a los paratíficos.
El procedimiento más usual para determinar el color es el ASTM-D-1 500 con el que se
comparan vidrios patrón de Distintos colores con el aceite.
DENSIDAD
La densidad de los aceites lubricantes está relacionada con la naturaleza del crudo y el punto de
destilación de la fracción, para fracciones equivalentes los aceites parafínicos son de menor
43
densidad y los aromáticos los de mayor densidad, correspondiendo a los tipos nafténicos las
densidades intermedias. La terminología que se emplea al referirse a esta característica puede
conducir a ciertas confusiones, por lo que vamos a definir los términos que aparecen con más
frecuencia. La densidad es la razón entre el peso de un volumen dado del aceite y el peso de un
volumen igual de agua. Esta característica tiene cierta importancia en el campo comercial ya que
permite convertir el volumen en peso, e indicativa del tipo de crudo del que procede el aceite.
VISCOSIDAD
La propiedad física más importante de un lubricante líquido es su viscosidad. En términos

sencillos, la viscosidad de un líquido puede definirse como su. Resistencia a fluir y como una
medida del rozamiento entre sus moléculas. Como la resistencia a fluir depende de las fuerzas
intermoleculares que se desarrollan en el interior del líquido, es de éstas de quien dependerá
finalmente la resistencia mecánica observada cuando se hace deslizar una capa de líquido sobre
otra capa adyacente de este mismo líquido. Por ello sé comprende fácilmente que la viscosidad
de un fluido tan complejo como un aceite mineral puede verse modificada considerablemente, de
una parte, por las variaciones internas de su composición y estructura, determinadas por el origen
del petróleo crudo y su proceso de refino, y por otra por las condiciones externas tales como la
temperatura y la presión, que pueden influir sobre las fuerzas moleculares.
VISCOSIDAD ABSOLUTA O VISCOSIDAD DINÁMICA
La viscosidad absoluta, o dinámica, puede definirse a través de la figura 1 que representa dos
placas horizontales y paralelas, alejadas entre sí una distancia h. La placa superior es móvil
mientras que la inferior es fija. Ambas están separadas por una película de aceite. Para que se
produzca el desplazamiento de la placa superior de superficie «S a una velocidad constante sobre
la superficie del aceite y hacer deslizar las capas adyacentes unas sobre otras, resulta necesario
aplicar una fuerza tangencial F. Como la película de aceite se adhiere a las superficies de las
placas, la capa inferior de moléculas queda estacionaria mientras que la capa superior se desplaza
a la velocidad V de la placa superior y cada una de las capas intermedias se desplazará a una
velocidad «y», directamente proporcional. Newton puso de manifiesto que la fuerza E constituía
una medida del frotamiento interno del fluido o de su resistencia al cizallamiento, y era
proporcional a la superficie S y al gradiente de velocidad V/h expresado de la siguiente forma:
La unidad de viscosidad cinemática es el «Stoke» pero por resultar bastante grande se suele
utilizar su centésima parte o «Centistoke». Para la medida de la viscosidad se utilizan muy
diversos tipos de aparatos llamados viscosímetros, que se diferencian entre sí por la forma que se
determina la viscosidad, siendo sus distintos grupos los siguientes:
1.-Medición de la velocidad del flujo del aceite a través de un tubo capilar (viscosímetros
cinemáticas: Otswal, Ubbelohde) o de un tubo corto u orificio (viscosímetros Saybolt, Redwood
y Engler).
2.-Medición del tiempo de desplazamiento de un objeto sólido a través del aceite (viscosímetros
de caída de bolas).

44
3.-Medición del efecto de cizallas que se produce en un aceite entre dos superficies sujetas a un
movimiento relativo (viscosímetros rotativos).
RIGIDEZ DIELÉCTRICA
Esta propiedad viene determinada por la tensión en la que se produce un arco eléctrico
permanente entre dos electrodos sumergidos en el aceite, en las condiciones normalizadas del
ensayo y utilizando un aparato llamado puntero metro. Se expresa en KV/cm. Este ensayo
orienta sobre las cualidades de aislamiento eléctrico de los aceites, que disminuyen con la
presencia de contaminantes tales como el agua, polvo, suciedad, barros, etc. No solamente en el
campo de los aceites dieléctricos, la rigidez dieléctrica tiene su significación, sino también en el
de los aceites de compresores frigoríficos, ya que dicha característica se ve muy afectada por la
presencia de trazas de humedad.
PROPIEDADES SUPERFICIALES
Tensión Interfacial. Cuando se ponen en contacto dos líquidos que no son miscibles, se crea
una interfase, el grado de resistencia que ofrecen ambos líquidos a su separación se define como
«tensión interfacial». Los factores que influyen sobre la tensión interfacial son los siguientes:
— La naturaleza química de los líquidos en contacto.
— La temperatura, si la miscibilidad de los líquidos en contacto aumenta con la temperatura el

valor de la tensión interfacial disminuye.
— La presencia de cuerpos polares rebaja la tensión interfacial. La tensión interfacial se utiliza

como indicativo de la presencia o ausencia de compuestos polares en muy bajas concentraciones,
como es el caso de ciertos contaminantes, aditivos, o productos de la degradación del propio
aceite. Por ello dicho valor se considera de importancia en el caso de los aceites de turbinas y
dieléctricos, siguiéndose su evolución durante su servicio. Variando se esta característica de
forma inversa con el índice de acidez del aceite.
Formación de espuma
Un aceite produce espuma superficial por agitación enérgica con el aire u otro gas, estando dicha
espuma constituida por agrupamiento de un elevado número de burbujas de distintos tamaños.
Su determinación se realiza por el correspondiente método de ensayo que consiste en barbotear
aire a través de una base común y uniforme en la designación, especificación y selección de la
viscosidad de los aceites lubricantes industriales.
Eliminar las viscosidades intermedias no justificadas, reduciendo con ello el número total de
grados de viscosidad empleados en la lubricación de los equipos industriales. No obstante, en
1972, la ISO (International Standards Organization) comenzó a dar los pasos necesarios para la
adopción, con carácter mundial, de un sistema de clasificación de la viscosidad muy parecido a
los sistemas ASTM y BSI. El sistema ISO se diferencia del ASTM en que el grado de viscosidad
45
se da solamente en «centistokes» (mientras que ASTM permite también él SUS) y la medida de a

temperatura para el sistema ISO es de 40°C (104 °F), en vez de los 100 °F que normalmente
empleaban ASTM como la BSI. Parece ser que tanto la ASTM como la BSI acabarán por
adoptar, sin embargo, los 40°C como regla general. Todos los asociados a ISO (incluyendo los
Estados Unidos, representados por el American National Standards Instituta), se comprometieron
a llevarlo a cabo a partir de 1978, muchos usuarios y fabricantes de aceites lubricantes ya han
adoptado este sistema.
ÍNDICE DE VISCOSIDAD
La viscosidad de los líquidos disminuye al aumentar su temperatura. En la práctica de la

lubricación interesa siempre que la viscosidad del lubricante disminuya lo menos posible al
elevarse su temperatura. Para expresar esta cualidad del aceite se ha ideado un sistema arbitrario
denominado «índice de viscosidad» que fue desarrollado en 1929 por Dean y Davis. En este
sistema a los aceites parafínicos de Pensilvana caracterizados por variar muy poco su viscosidad
con la temperatura, se le asignó un índice de viscosidad de 100, mientras que a los nafténicos del
Golfo de Méjico, cuya viscosidad varía mucho con la temperatura se les dio el índice 0. El
método propuesto por Dean y Davis consiste en comparar la viscosidad a 100°F del aceite
problema con las que tienen los aceites de referencia de IV = 100 e IV = 0, que presentan su
misma viscosidad a 210 °F.
PUNTO DE ENTURBIAMIENTO.
La temperatura a la cual hay que llevar el aceite para que, al aproximar una lama, sus vapores se
inflamen y permanezcan en combustión durante cinco segundos, como mínimo, se denomina
punto de combustión y se determina en l mismo aparato empleado para hallar el punto de
inflamación en vaso abierto. El punto de combustión suele ser entre 30° y 60°C superior a un
punto de inflamación. La inflamabilidad de un aceite da una orientación sobre la volatilidad del
mismo, posibles contaminaciones o diluciones, riesgos de incendios y procedimientos no
ortodoxos en la elaboración de los aceites.
Puntos de congelación y enturbiamiento: El punto de congelación («pour point») de un aceite

es la temperatura más Deja expresada en múltiplo de 3 oc, a la cual es observada la no fluidez
del aceite cuando es enfriado y examinado bajo condiciones prescritas. El punto de
enturbiamiento («cloud point») de un aceite, sometido a un proceso de enfriamiento, es la
temperatura a la que las parafinas u otras sustancias: solución, comienzan a separarse, en forma
de cristales, bajo las condiciones normalizadas del ensayo. El aceite, a esa temperatura, adquiere
maturbidez que da nombre al ensayo. Ambas características tienen significación para los casos
en los que el aceite vaya a estar sometido a bajas temperaturas de trabajo, especialmente antes de
la puesta en marcha del mecanismo a lubricar. En los aceites parafínicos la congelación se
produce como consecuencia de la cristalización de la parafina. Por eso en ellos existen puntos de
niebla y de congelación.
Punto de floculación: El punto de floculación de un aceite (Flock Point), es la temperatura a la

que; comienzan a opacoso y comienza a floculando parafinas u otras sustancias en solución;
cuando se somete a un proceso de enfriamiento, una mezcla formada por un 0 % de dicho aceite
46
y un 90 % de un fluido refrigerante (normalmente R-12). Esta característica es de importancia en

la selección de lubricantes para su empleo en sistemas de refrigeración, que trabajan con
refrigerantes miscibles ‗n el aceite y puede orientar sobre su comportamiento en los serpentines
del vaporados.
• Es la temperatura a la que se inicia la cristalización o sepa acción de parafinas.
PUNTO DE CONGELACIÓN
• Es la menor temperatura a la cual el aceite fluye.
• Si no fluye cuando el tubo de ensayo se inclina se coloca el tubo en posición horizontal durante
5 seg. Y si bajo estas condiciones el aceite no se mueve se toma como temperatura de
congelación.
PROPIEDADES QUÍMICAS
Número de neutralización (acidez, alcalinidad). En un aceite, su grado de acidez o alcalinidad

puede venir expresado por su número de neutralización, que se define como la cantidad de álcali
o de ácido (ambos expresados en miligramos de hidróxido potásico), que se requiere para
neutralizar el contenido, ácido o básico, de un gramo de muestra, en las condiciones de
valoración normalizadas del correspondiente ensayo. Existen dos procedimientos para su
determinación: el volumétrico y el potenciometrico. El número de neutralización se puede
presentar en cuatro distintos valores:
a) N.° de ácido total (TAN), determina todos los constituyentes ácidos presentes en las muestras
de aceite, débiles y fuertes.
b) N.° de ácido fuerte (SAN), determina sólo el contenido en ácidos fuertes.
c) N.° de base total (TBN) determina todos los constituyentes alcalinos. Normalmente se utiliza
en aceites de motor.
d) N.° de base fuerte, determina el contenido en componentes fuertemente alcalinos, en ciertos

aceites de motor de alta alcalinidad. Los aceites bien refinados y que no contengan cierto tipo de
aditivos, no atacan sensiblemente al cobre, pero sí pueden hacerlo por causa de su previa
degradación, presencia de contaminantes, o especial aditivación.
PUNTO DE ANILINA
El punto de anilina de un aceite viene definido como la temperatura mínima a la que, una mezcla
a partes iguales de aceite y anilina, llega a solubilizarse totalmente. Esta característica se
determina por medio de un ensayo en el que se produce una agitación entre el aceite y la anilina,
controlando la temperatura den condiciones normalizadas. Dada su estructura molecular cíclica,
la anilina muestra mayor solubilidad hacia los aceites aromáticos o nafténicos que hacia los
47
parafínicos, de cadena abierta. Por ello el punto de anilina orienta sobre la estructura de los
hidrocarburos constituyentes del aceite. Su valor tiene importancia al evaluar el comportamiento
del lubricante frente a los cierres compuestos por materiales de goma y elastómeros.
PUNTO DE ANILINA
• Se determina según ASTM-D-61 1, expresado en OC.
• La anilina es una amina aromática cuya temperatura de solubilidad es tanto más baja cuanto
más aromático sea el aceite.
• Cuanto más viscoso sea un aceite, a igual contenido en aromáticos (o grado de refino), más
elevado será el punto de anilina.
• En aceites de viscosidades similares, cuanto más aromático sea, más bajo será su punto de
anilina.
• Valores comparativos:
ENSAYOS PARA ACEITES DE ENGRANAJES
Frecuentemente la lubricación de engranajes tiene lugar en condiciones de lubricación límite

alejadas de la zona de lubricación hidrodinámica. En estas condiciones los aditivos «extrema
presión» (E.P.) ejercen una acción predominante en evitación de daños. Existen ensayos para
evaluar el comportamiento de los aceites en condiciones E.P. En Europa las máquinas de ensayo
más conocidas y utilizadas son:
• Máquinas de cuatro bolas
• Máquina Timken (Ambas también conocidas y utilizadas en USA)
• Máquina FZG
PROPIEDADES DE EXTREMA PRESIÓN
Existen muy diversos tipos de equipos para intentar determinar la capacidad que poseen los
lubricantes de evitar el rozamiento, el desgaste y los fenómenos destructivos de soldadura,
rayado y desprendimiento de material en 1a5 superficies rodantes. Sin considerar a los equipos
montados sobre bancos, muy costosos y normalmente apropiados para aceites de automoción,
relacionaremos algunos de los ensayos de máquinas más usuales y cuyos resultados se expresan
en términos que pueden relacionar rozamiento, adhesión, desgaste, temperatura y carga, en
condiciones normalizadas.

48
3.1.1 Aceites :
Los aceites y lubricantes se clasifican de acuerdo al nivel de servicio (*API) y al grado de

viscosidad (**SAE).
El API clasifica los aceites para motores a gasolina con la letra S (servicio) y una segunda
letra que indica el nivel de desempeño del aceite referida al modelo o año de fabricación de los
vehículos, como lo son: SA, SB, SC, SD, SE, SF, SG, SH, SJ.
Con la letra C (comercial) los aceites para motores diesel y una segunda letra que se refiere al
año, al tipo de operación y al diseño, como lo son: CA, CB, CC, CD, CD-II, CE, CF, CF-2,
CF-4, CG-4.
Las letras GL que son para aceites de transmisión y diferenciales como: GL-1, GL-2 ,
GL-3 , GL-4 , GL-5.
La SAE clasifica los aceites de motor de acuerdo con su viscosidad en:
UNIGRADOS. Los cuales son: SAE 40 y SAE 50.
MULTIGRADOS. Los cuales son: SAE 20W- 40, SAE 20W-50 y SAE 15W-40.
Su viscosidad se mantiene estable a diferentes temperaturas de operación. Ahorran en

consumo de combustible y aceite. De este par de aceites los multigrados brindan mayores
beneficios, tales como: Facilitan el arranque en frió del motor protegiéndolo contra el
desgaste.
3.1.2 Grasas.
La primera grasa lubricante se fabricó en 1872. Desde el principio las grasas se basaron en
jabones cálcicos y líticos. En 1940 se desarrollaron las grasas líticas, y en una década después
se lanzaron las grasas de jabón compuesto de aluminio.
La grasa es un producto que va desde sólido a semilíquido y es producto de la

dispersión de un agente espesador y un líquido lubricante que dan las prosperidades básicas de
la grasa. Las grasas convencionales, generalmente son aceites que contienen jabones como
agentes que le dan cuerpo.
El tipo de jabón depende de las necesidades que se tengan y de las propiedades que
debe tener el producto.
La propiedad más importante que debe tener la grasa es la de ser capaz de formar una
película lubricante lo suficientemente resistente como para separar las superficies metálicas y
evitar el contacto.
Existen grasas en donde el espesador no es jabón sino productos, como arcillas de
bentonita. El espesor o consistencia de una grasa depende del contenido del espesador que
49
posea, puede fluctuar entre un 5% y un 35% por peso según el caso.

El espesador es el que le confiere propiedades tales como resistencia al agua, capacidad
de sellar y de resistir altas temperaturas sin variar sus propiedades ni descomponerse.
5. PROPIEDADES Y COMPONENTES DE LAS GRASAS
Hay ciertos factores a tener en cuenta cuando se habla de una grasa, como por ejemplo:
Viscosidad
La viscosidad es una de las propiedades más importantes de un líquido y más rápidamente

observada. Es una medida de rozamiento que acontece entre las diferentes capas cuando un
líquido se pone en movimiento. En la vida diaria este fenómeno no es de interés real, pero en
la industria el concepto de viscosidad tiene un significado considerable. Es un dato principal
en el proceso de fabricación y en la inspección del proceso acabado; en el empleo de la
lubricación por aceite, la viscosidad es muy importante al seleccionar el lubricante adecuado.
La viscosidad se especifica en mm²/s, aunque también se indica algunas veces en cSt
(centistoke). Normalmente se indica para 40 y 100ºC, aunque en ciertos casos se pueden usar
temperaturas de 37.8 (100º F), 50 y 98.9ºC (210º F).
Estabilidad mecánica
Ciertas grasas, particularmente las líticas de los tipos antiguos, tienen una tendencia para
ablandarse durante el trabajo mecánico, pudiendo dar lugar a pérdidas. En instalaciones con
vibración, el trabajo es particularmente severo, ya que la grasa está continuamente vibrando
en los elementos lubricados.
Miscibilidad
En los reengrases, hay que tener el máximo cuidado de no usar grasas diferentes a las
originales. De hecho hay tipos de grasas que no son compatibles; si dos de estas grasas se
mezclan, la mezcla resultante tiene normalmente una consistencia más blanda que puede
causar la pérdida de grasa y fallo en la película lubricante.
6. BASES Y JABONES
Las bases son las que determinan las propiedades de las grasas. A continuación
nombramos algunas:
Bases Parafínicas (CnH2N+2)
Son relativamente estables a altas temperaturas, pero por el alto contenido de parafinas que
poseen, no funciona satisfactoriamente a bajas temperaturas. Las mismas dentro de aceite,
50
forman partes sólidas que en ciertas maquinarias diseñadas solo para aceite, pueden tapar los
conductos de lubricación.
Bases Nafténicas (CnH2n)
Es una base lubricante que determina la mayor parte de las características de la grasa, tales
como: viscosidad, índice de viscosidad (I.V), resistencia a la oxidación (TAN) y punto de
fluidez. Frecuentemente contienen una elevada proporción de asfalto; a altas temperaturas son
menos estables que las parafínicas. Generalmente no deben usarse temperaturas por encima de
los 65°C.
Saponificación
Es un proceso por medio del cual una grasa (o algún otro compuesto de un ácido con alcohol)
reacciona con un ÁLCALI (compuesto que neutraliza la acidez de la grasa), para formar un
jabón, glicerina u otro alcohol.
Las propiedades de los jabones dependen de los ácidos grasos y de las bases metálicas
utilizadas en la saponificación, esto se puede verificar mediante la reacción.
HO2Cr + Ácido graso + H2 O
Base metálica Jabón Agua
Las bases metálicas son las que dan las características que se quieren lograr en la grasa,
Así, las de calcio, aluminio y litio imparten buena resistencia a la acción del agua y a la
humedad, mientras que las de sodio permiten soportar altas temperaturas.
Las deficiencias que puedan tener las grasas se pueden modificar mediante la adición
de aditivos.
3.2 Propiedades de los lubricantes.
Teoría y Práctica de la Lubricación
Las funciones básicas de un lubricante son: reducción de la fricción, disipación del

calor y dispersión de los contaminantes. El diseño de un lubricante para realizar
estas funciones es una tarea compleja, que involucra un cuidadoso balance de
propiedades, tanto del aceite de base como de los aditivos.
Reducción de la Fricción

51
La reducción de la fricción se realiza manteniendo una película de lubricante entre

las superficies que se mueven una con respecto de la otra, previniendo que entren en
contacto y causen un daño superficial. La fricción es un elemento común en la vida
diaria. Una persona puede caminar por una rampa inclinada sin resbalar debido a la
alta fricción entre la suela de sus zapatos y la rampa, y puede deslizarse montaña
abajo en sus esquíes porque la fricción entre éstos y la nieve es baja. Ambos casos
ilustran la fricción entre dos superficies ordinarias.
La cantidad de resistencia al movimiento debido a la fricción se puede expresar en

términos del coeficiente de fricción:
Este coeficiente es casi constante para cualquier par de superficies. Para metales
limpios, con una terminación superficial ordinaria, expuestos a la atmósfera, el
valor es aproximadamente 1. Para el mismo metal, contaminado por el manipuleo,
el valor cae a alrededor de 0,3. Para sistemas bien diseñados y lubricados, el
coeficiente puede ser tan bajo como 0,005. Bajo condiciones muy especiales, se
pueden obtener valores tan bajos como 0,000005. En contraste, los coeficientes para
superficies metálicas limpias en el vacío, pueden ser tan altos como 200 o más, y la
soldadura en frío debido a la adhesión puede ocurrir. La lubricación es de dos tipos
generales basado en el ambiente operacional, esto es, carga y velocidad del
equipamiento y viscosidad del lubricante. Las superficies lisas separadas por una
capa de lubricante no entran en contacto, y por lo tanto no contribuyen a las fuerzas
de fricción. Esta condición se llama lubricación hidrodinámica. Se llega al límite de
la lubricación cuando hay un contacto intermitente entre las superficies, resultando
en fuerzas de fricción significativas.
Lubricación hidrodinámica
Mantener una capa de líquido intacta entre superficies que se mueven una respecto
de la otra, se logra generalmente mediante el bombeo del aceite. Entre un cigüeñal y
su asiento existe una capa de aceite que hace que el cigüeñal flote. El espesor de
esta capa depende de un balance entre la entrada y la salida de aceite.
El espesor de equilibrio de la capa de aceite se puede alterar por:
Incremento de la carga, que expulsa aceite

Incremento de la temperatura, que aumenta la pérdida de aceite
52
Cambio a un aceite de menor viscosidad, que también aumenta la pérdida de

aceite
Reducción de la velocidad de bombeo, que disminuye el espesor de la capa
La lubricación de un cigüeñal que rota dentro de su bancada es un ejemplo clásico

de la teoría de la fricción hidrodinámica, como fue descripta por Osborne Reynolds
en 1886. La teoría asume que bajo estas condiciones, la fricción ocurre solamente
dentro de la capa fluida, y que es función de la viscosidad del fluido.
Lubricación Elasto-hidrodinámica
A medida que la presión o la carga se incrementan, la viscosidad del aceite también

aumenta. Cuando el lubricante converge hacia la zona de contacto, las dos
superficies se deforman elásticamente debido a la presión del lubricante. En la zona
de contacto, la presión hidrodinámica desarrollada en el lubricante causa un
incremento adicional en la viscosidad que es suficiente para separar las superficies
en el borde de ataque del área de contacto. Debido a esta alta viscosidad y al corto
tiempo requerido para que el lubricante atraviese la zona de contacto, hacen que el
aceite no pueda escapar, y las superficies permanecerán separadas.
La carga tiene un pequeño efecto en el espesor de la capa, debido a que a estas

presiones, la capa de aceite es más rígida que las superficies metálicas. Por lo tanto,
el efecto principal de un incremento en la carga es deformar las superficies
metálicas e incrementar el área de contacto, antes que disminuir el espesor de la
capa de lubricante.
Pérdida de lubricación
Las hipótesis simples hechas durante la discusión anterior, no siempre son válidas
en la práctica. Bajo ciertas condiciones - tales como carga repentina, alta carga
durante largo tiempo, alta temperatura, baja velocidad, o baja viscosidad - el
sistema de lubricación no se mantiene en régimen hidrodinámico. Se llega a una
situación en la cual existe un contacto intermitente entre las superficies metálicas,
resultando en un aumento significativo de la temperatura, y una posterior
destrucción de las superficies en contacto. Bajo estas circunstancias, la capa fluida
no es capaz de proteger las superficies, y se deben emplear otras técnicas, como ser
el agregado de aditivos formantes de capas protectoras sobre las superficies
móviles.

53
Viscosidad del lubricante
La viscosidad es una de las propiedades más importantes de un aceite lubricante. Es

uno de los factores responsables de la formación de la capa de lubricación, bajo
distintas condiciones de espesor de esta capa. La viscosidad afecta la generación de
calor en rodamientos, cilindros y engranajes debido a la fricción interna del aceite.
Esto afecta las propiedades sellantes del aceite y la velocidad de su consumo.
Determina la facilidad con la que las máquinas se pueden poner en funcionamiento
a varias temperaturas, especialmente a las bajas. La operación satisfactoria de una
dada pieza de un equipo depende fundamentalmente del uso de un aceite con la
viscosidad adecuada a las condiciones de operación esperadas.
El concepto básico de la viscosidad se muestra en la figura, donde una placa se

mueve a una velocidad constante V sobre una capa de aceite. El aceite se adhiere a
ambas caras de las placas, la móvil y la estacionaria. El aceite en contacto con la
cara de la placa móvil viaja a la misma velocidad que ésta, mientras que el aceite en
contacto con la placa estacionaria tiene velocidad nula. Entre ambas placas, se
puede visualizar al aceite como si estuviera compuesto por muchas capas, cada una
de ellas siendo arrastrada por la superior a una fracción de la velocidad V,
proporcional a su distancia de la placa estacionaria. Una fuerza F debe ser aplicada
a la placa móvil para vencer a la fricción entre las capas fluidas. Dado que esta
fricción está relacionada con la viscosidad, la fuerza necesaria para mover la placa
es proporcional a la viscosidad. La viscosidad se puede determinar midiendo la
fuerza necesaria para vencer la resistencia a la fricción del fluido en una capa de
dimensiones conocidas. La viscosidad determinada de esta manera se llama
dinámica o absoluta.
La viscosidad dinámica normalmente se expresa en poise (P) o centipoise (cP,

donde 1 cP = 0,01 P), o en unidades del Sistema Internacional como pascales-
segundo (Pa-s, donde 1 Pa-s = 10 P). La viscosidad dinámica, la cual es función
sólo de la fricción interna del fluido, es la cantidad usada más frecuentemente en el
diseño de cojinetes y el cálculo de flujo de aceites. Debido a que es más
54
conveniente medir la viscosidad de manera tal que tenga en cuenta la densidad del
aceite, para caracterizar a los lubricantes normalmente se utiliza la viscosidad
cinemática.
La viscosidad cinemática de un fluido es su viscosidad dinámica dividida por su

densidad, ambos medidos a la misma temperatura, y expresada en unidades
consistentes. Las unidades más comunes que se utilizan para expresar la viscosidad
cinemática son: stokes (St) o centistokes (cSt, donde 1 cSt = 0,01 St), o en unidades
del SI como milímetos cuadrados por segundo (mm2/s, donde 1 mm2/s = 1 cSt).
La viscosidad dinámica en centipoise se puede convertir en viscosidad cinemática

en centistokes dividiéndola por la densidad del fluido en gramos por centímetro
cúbico (g/cm3) a la misma temperatura. La viscosidad cinemática en milímetros
cuadrados por segundo se puede convertir en viscosidad dinámica en pascal-
segundos multiplicando por la densidad en gramos por centímetro cúbico y
dividiendo el resultado por 1000. Resumiendo:
Se han utilizado otros sistemas de medida, incluyendo Saybolt, Redwood y Engler,

debido a su familiaridad para muchas personas, pero son raros los instrumentos
desarrollados para realizar las mediciones en estas unidades. La mayoría de las
determinaciones de viscosidad se realizan en centistokes y se convierten a valores
de otros sistemas. La viscosidad de cualquier fluido cambia con la temperatura,
incrementándose a medida que baja la temperatura, y disminuyendo a medida que
ésta aumenta. La viscosidad también puede cambiar con un cambio en el esfuerzo o
velocidad de corte.
Para comparar los aceites con base de petróleo con respecto a variaciones de
viscosidad con la temperatura, el método ASTM D 2270 proporciona una manera
de calcular el índice de viscosidad (IV). Este es un número arbitrario utilizado para
caracterizar la variación de la viscosidad cinemática de un producto de petróleo con
55
la temperatura. El cálculo se basa en mediciones de la viscosidad cinemática a 40 y

100 ºC. Para aceites de viscosidad cinemática similar, a índices de viscosidad más
grandes, más pequeño el efecto de la temperatura.
Los beneficios de un IV más alto son:
Viscosidad más alta a mayor temperatura, lo cual resulta en un menor

consumo de aceite y desgaste del motor.
Menor viscosidad a bajas temperaturas, lo cual permite un mejor arranque en
frío del motor y menor consumo de combustible durante el calentamiento.
La medición de viscosidades absolutas bajo condiciones reales ha reemplazado al

concepto de índice de viscosidad convencional para evaluar lubricantes bajo
condiciones de operación.
Otro factor en la medición de viscosidades es el efecto del esfuerzo de corte o

velocidad de corte. Para ciertos fluidos, llamados Newtonianos, la viscosidad es
independiente del esfuerzo o la velocidad de corte. Cuando esta condición no se
cumple, los fluidos son llamados no-newtonianos.
Las mediciones de viscosidad cinemática se realizan a velocidades de corte bajas

(100 s-1). Se dispone de otros métodos para medir la viscosidad a velocidades de
corte que simulan las condiciones de operación del lubricante. Dentro de los
diferentes instrumentos disponibles mara la medición de la viscosidad cinemática,
se pueden mencionar:
Viscosímetros capilares: que miden la velocidad de flujo de un volumen fijo

de fluido a través de un orificio de diámetro pequeño, a una temperatura
constante y controlada. La velocidad de corte puede variar entre casi 0 a
106 s-1 cambiando el diámetro del capilar y la presión aplicada. Los tipos de
viscosímetros capilares y sus modos de operación son:
Viscosímetros de capilar de vidrio - el fluido para a través de un

orificio de diámetro fijo bajo la influencia de la gravedad. La
velocidad de corte es menos de 10 s -1. Todas las viscosidades
cinemáticas de lubricantes para automóviles se miden con
viscosímetros capilares.
Viscosímetros capilares de alta presión - aplicando un gas a
presión, se fuerza a un volumen determinado del fluido a pasar
a través de un capilar de vidrio de pequeño diámetro. La
velocidad de corte se puede variar hasta 106 s-1 . Esta técnica se
utiliza comúnmente para simular la viscosidad de los aceites
56
para motor en las condiciones de operación.

Esta viscosidad se llama alta temperatura-alto corte (HTHS por
su sigla en inglés) y se mide a 150 ºC y 106 s-1
Viscosímetros rotatorios, que usan el torque de un eje rotatorio para medir la

resistencia al flujo del fluido. El Simulador de Cigüeñal Frío (CCS), el mini-
viscosímetro rotatorio (MRV), el viscosímetro Bloomfield y el Simulador de
Cojinete Cónico (TBS) son viscosímetros rotatorios. La velocidad de corse se puede
cambiar modificando las dimensiones del rotor, el espacio entre el rotor y la pared
del estator, y la velocidad de rotación.
Simulador de Cigueñal frío: El CCS mide la viscosidad aparente en el

rango de 500 a 200.000 cP. Los rangos de velocidades de corte van
entre 104 y 105 s-1. El rango normal de temperaturas de operación está
entre 0 a -40 ºC. El CCS ha demostrado una excelente correlación con
los datos de cigüeñales de máquinas a bajas temperaturas. La
clasificación de viscosidades SAE J300 especifica el comportamiento
viscoso de aceites para motor a bajas temperaturas mediante límites
del CCS y requisitos del MRV.
Mini-viscosímetro Rotatorio(ASTM D 4684): La prueba con el MRV,

que está relacionado con el mecanismo de bombeo, es una medición a
baja velocidad de corte. La baja velocidad de enfriamiento es la
característica clave del método. Se trata una muestra para que tenga
una historia térmica que incluya ciclos de calentamiento, enfriamiento
lento y remojado. El MRV mide una aparente tensión admisible, la
cual, si es más grande que el valor umbral, indica un posible problema
de bombeo por mezcla con aire. Por sobre una cierta viscosidad
(normalmente definida como 60.000 cP por la SAE J300), el aceite
podría estar sujeto a una falla de bombeo por un mecanismo llamado
comportamiento de "flujo límite". Un aceite SAE 10W, por ejemplo,
se requiere para tener una viscosidad máxima de 60.000 cP a -30 ºC
sin tensión admisible. Este método también mide una viscosidad
aparente bajo velocidades de corte de 1 a 50 s-1
Viscosímetro Bloomfield: Determina un amplio rango de viscosidades

(1 a 105 P) bajo una baja velocidad de corte (hasta 10 2 s-1). Se usa
principalmente para determinar la viscosidad a baja temperatura de
aceites para engranajes, transmisiones automáticas, convertidores de
torque y aceites hidráulicos para tractores, automóviles e industriales.
La temperatura del ensayo se mantiene constante en el rango de -5 a -
40 ºC.
57
La técnica de ensayo Brookfield mide la viscosidad Brookfield de una muestra a

medida que es esfriada a velocidad constante de 1 ºC por hora. Como el MRV, este
método intenta correlacionar las características de bombeo de un aceite a baja
temperatura. El ensayo informa el punto de gelificación, definido como la
temperatura a la cual la muestra llega a 30.000 cP. El índice de gelificación se
define como la relación entre la mayor velocidad de cambio en el incremento de la
viscosidad desde -5 ºC y la temperatura más baja del ensayo. Este método encuentra
aplicación en aceites de motores, y es requerido por la ILSAC GF-2.
Simulador de Cojinete Cónico: Esta técnica también mide

viscosidades a altas temperaturas y velocidades de corte (ver
Viscosímetro capilar de alta presión). Se obtienen altas velocidades de
corte usando distancias extremadamente pequeñas entre las paredes
del rotor y estator.
Los requerimientos físicos tanto para aceites para cigüeñal como para engranajes
están definidos por la SAE J300
Intercambio de Calor
Otra importante función de un lubricante es actuar como un enfriador, removiendo

el calor generado por la fricción o por otras fuentes tales como la combustión o el
contacto con sustancias a alta temperatura. Para realizar esta función, el lubricante
debe permanecer relativamente sin cambios. Los cambios en la estabilidad térmica
y estabilidad a la oxidación harán disminuir la eficiencia del lubricante. Para
resolver estos problemas es que generalmente se agregan los aditivos.
Suspensión de contaminantes
La habilidad de un lubricante para permanecer efectivo en la presencia de

contaminantes es bastante importante. Entre estos contaminantes se cuentan agua,
productos ácidos de la combustión y materia particulada. Los aditivos son
generalmente la respuesta para minimizar los efectos adversos de los
contaminantes.

58
3.3 Mantenimiento y lubricación
Es conocido por los profesionales del mantenimiento que la lubricación es una de las tareas
más importantes en la conservación de la maquinaria. La lubricación está presente en
absolutamente todos los programas de mantenimiento preventivo de cualquier industria o
empresa de transporte. Sin embargo, esta importante actividad es asignada a personal sin
experiencia y con poca o nula capacitación. Es común que la lubricación sea una tarea
encargada a un aprendiz o la persona con menos habilidades en la organización de
mantenimiento. Paradójicamente, cuando este lubricador adquiere conocimientos y efectúa
mejor su trabajo, es "ascendido" a posiciones de mecánico reparador o alguna otra considerada
de mayor importancia, dejando el puesto nuevamente al personal que se incorpora al equipo.
Estudios desarrollados en diferentes partes del mundo y avalados por la STLE (Asociación de
Tribología e Ingenieros en Lubricación por sus siglas en inglés), establecen que más del 50%
del desgaste de rodamientos (baleros y chumaceras) son causados por una lubricación
deficiente, el 80% del desgaste en causado por la contaminación de los lubricantes y que el
30% de los lubricantes son cambiados cuando aún pueden seguir trabajando.
Estos estudios muestran también que los tipos de fallas que ocurren en el departamento de
mantenimiento sobre las cuáles se tiene muy poco o no control son:
Pobres prácticas de lubricación
Reparaciones defectuosas
Tiempo de respuesta lento
Falta de entrenamiento
Programa de mantenimiento preventivo inefectivo
Inadecuado mantenimiento de rutina.
La importancia de una adecuada lubricación, requiere de habilidades, iniciativa y por encima

de todo de responsabilidad en el proceso. Esto es aplicable en todas las áreas de la empresa, al
departamento de diseño de equipo, compras, administración y personal de mantenimiento. En
la mayoría de las organizaciones es necesario que el programa de lubricación pase por un
proceso de reingeniería para asegurar que este se encuentre dentro de los patrones de Clase
Mundial. Este proceso de reingeniería debe iniciar con una auditoría de lubricación en la que
se analicen las condiciones actuales, haciendo un estudio de comparación (benchmarking) con
empresas de Clase Mundial y localizando las áreas en las que es necesario efectuar el rediseño.
Esta auditoría debe considerar las áreas de:
Selección de Lubricantes

59
Compra de lubricantes
Almacenamiento de Lubricantes
Manejo de lubricantes (cambio de aceites, relleno y re-engrase)
Sistemas de aplicación de lubricantes
Consolidación de lubricantes
Programación y control de las rutinas de lubricación
Análisis de aceite
Entrenamiento en las mejores prácticas y selección de lubricantes
Disposición de lubricantes usados
Las tareas de lubricación deben ser consideradas con una óptica diferente. El lubricante tiene
fundamentalmente dos diferentes funciones: 1. Proteger la maquinaria y 2. Servir como
vehículo de información acerca de las condiciones de operación de la maquinaria y la
presencia de las causas de falla de esta. Sólo personal experto será capaz de asegurar que la
maquinaria se encuentra realmente protegida y podrá localizar condiciones de funcionamiento
anormal del equipo a través de las tareas de revisión de niveles, relleno y re-engrase. Al
efectuar estas acciones, el profesional de la lubricación podrá darse cuenta de la temperatura,
color, olor, vibración anormal, etc., en la maquinaria y debido a su conocimiento del equipo,
podrá determinar si la condición es una falla potencial. La tarea del cambio del aceite está
llena de una gran cantidad de información que permitimos sea desperdiciada al dejarla en
manos del personal inexperto. La inspección del fondo del tanque de la maquinaria y del
interior de los filtros, nos podrá dar un indicativo de desgaste anormal, contaminación por
partículas, agua, productos químicos, etc. Las rebabas del fondo del tanque pueden ser
inspeccionadas a través de un microscopio económico (de menos de 200 pesos) y con un poco
de entrenamiento puede ser localizado el tipo de desgaste, la forma en que se originó, su
severidad y por supuesto de donde proviene.
En el entorno de economía global, las empresas de Clase Mundial, han encontrado que el
Mantenimiento no debe seguir siendo el departamento de antes; aquél considerado el único
departamento en la empresa que "no produce, sólo gasta". La tendencia es hacia la
modernización de las estrategias de mantenimiento como el Mantenimiento Productivo Total
(TPM), Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), Mantenimiento Basado en
Condición (CBM), etc. y la utilización de tecnologías de vanguardia como Sistemas
computarizados de Administración de Mantenimiento (CMMS), instrumentos de monitoreo de
causas de falla y sistemas de monitoreo y detección temprana de falla.

60
Los programas de mantenimiento preventivo funcionan excelentemente hasta cierto nivel,

donde no pueden asegurar económicamente la confiabilidad de la maquinaria.
3.4 Programa lubricación.
Un programa de LUBRICACIÓN para prolongar la vida útil de los equipos, si se lleva a la

sistematización y automatización, con enlace al programa de MP o cualquier otro como
proactivo o mantenimiento productivo, incrementará la efectividad de la planta o servicio.
Para lograr un programa de lubricación exitoso se debe de contemplar las siguientes

VARIABLES.
1. - Detectar todos los puntos relacionados con la lubricación en los equipos, más inspecciones
y el enlace con el programa de mantenimiento preventivo.
La identificación deberá de incluir:
Departamento o área. Diseño de la ruta de lubricación.
Proceso (Sí es aplicable). Revisión anual del programa.
Descripción de la parte. Sistemas a lubricar.
Número de la operación. Transportador de lubricación. (Varios)
Descripción del equipo. Sistemas neumáticos.
Número del equipo. Maquinaria.
Ensamble o subensamble. Equipos.
Especificación de la lubricación Rodamientos.
Relación con las tareas de MP. Hidráulicos.
Ciclo de tareas de MP. Engranes.
Diseño del formato (Procedimientos qué y Cambios.

cómo hacerlo).
Otros.
Diseño de los lubricantes consolidados para
las rutas de lubricación.

61
2. - En Planta, orientación hacia las aplicaciones prácticas de los conceptos de la capacitación.

(Se deberán llevar de acuerdo a los requerimientos.)
3. - Evaluación por escrito para el personal de la planta.
Metas del patrocinador. (Representante de la dirección).
Para alcanzar las metas en Producción y Calidad el sistema de lubricación deberá de

contemplar.
I. - Estandarizar el programa en los diferentes departamentos de la planta para poderlo

implementar con rapidez y precisión.
Un programa flexible que pueda ser adaptado en cada departamento con sus propios recursos e
informando constantemente los avances al patrocinador. (De otra manera no se realizan)
II. - Consolidar y estandarizar los lubricantes en la planta a volúmenes mínimos y tipos.
III. - Controlar y bajar el costo total de la lubricación en producción y mantenimiento.
IV. - Mejorar la lubricación con asistencia de los departamentos de compras proveedores y

laboratorios.
V. - Involucrar al personal en los programas de mantenimiento preventivo y lubricación
Muestreo de lubricación.
a. - Diseñar los depósitos para obtener el muestreo con las frecuencias sugeridas por parte de
ingeniería y la inspección de equipos.
b. - Entrenamiento al personal sobre la base de procedimientos en el manejo apropiado en el

muestreo.
c. - Reportes del laboratorio o quien elabore el análisis de los depósitos de las muestras de las
condiciones del aceite y sus recomendaciones. (Puede ser out sourcing, más experiencia,
mejores equipos).
d. - Pruebas de rutina y donde un chequeo sea requerido de inmediato.
Control del inventario:

62
 Mantener fuentes adecuadas de los lubricantes requeridos, el inventario se deberá

comprobar semanalmente. Reportando las necesidades al departamento de compras
para asegurar el oportuno reordenamiento.
 Consolidar el número de lubricantes para minimizar y estandarizar el número de

productos requeridos.
 Reducir el inventario activo. (Programa de lubricantes a consignación, cambios y

pruebas de diagnóstico [predictivo] por el proveedor.)
 Revisión anual para una evaluación histórica de los productos consolidados.
 Manejo de residuos peligrosos en almacén alterno.
 Bitácora y reportes de disposición de residuos peligrosos.
 Reporte de actividades.
Documentación histórica que contenga las actividades diarias del personal asignado y de
mantenimiento y que sea posible de acceder por ingeniería de la planta para establecer:
PRIORIDADES.
Emergencias.
Designar al supervisor del departamento y al coordinador de MP a quién se deberá de notificar

inmediatamente del potencial de la situación de peligro en la seguridad y/o daño en el equipo.
Correctivo.
Designar al Supervisor del departamento y al coordinador de MP a los que se deberá de

notificar de las actividades correctivas o de MP que deben de modificar el programa por los
cambios realizados. (No permanecer en él)
Rutinas.
Designar al supervisor y coordinador de MP que deberá de recibir las copias de las rutinas e
inspecciones, destacando las acciones correctivas recomendadas.
Reportes del "status" del programa de lubricación y mano de obra.
Historiales para la evaluación.
Métodos de lubricación.
63
1. - ELECTRO LUBRICADOR. Automáticos repartidores de grasas, los que proveen una

fuente constante de lubricante y previenen daños.
2. - "BLOCKS" REMOTOS DE ENGRASADO. Mejoran la lubricación de los equipos y

minimizan el tiempo requerido para lubricar, por facilitar las condiciones de difícil acceso.
3. - ESTACIONES DE CUBO DE BOMBEO. Incrementan el tiempo disponible para engrasar

por el relleno de reserva.
4. - TRANSPORTADORES DE LUBRICACIÓN. Automatizan el aceite lubricador, estos

diseños simplifican y proporcionan confianza en el servicio de aceite.
5. - SISTEMAS AUTOMÁTICOS. Estos proveen ciclos consistentes de lubricación, se

diseñan por equipo, incrementan la vida de los mismos y minimizan la mano de obra requerida
para la aplicación.
Seguridad y gobierno.
Con la sistematización de la lubricación se podrán obtener los reportes y mediciones que se

exigen por parte de la seguridad y el Gobierno. (SEMARNAP Méx.)
Investigación de todos los reportes emitidos o filtrados para determinar las posibles causas o
razones de contaminación y sugerir recomendaciones que deberán de ser previstas para
corregir la situación cuando sea posible.
Actualización de archivo de todos los reportes y procedimientos de información accesado en

la compañía, cuando la solicite el Gobierno Federal, Estado o Municipio sobre regulaciones de
seguridad y salud. (Contaminación.)
Asistencia con etiquetas del programa por reportes para el Gobierno por las deficiencias
cuando se detecten.
En Planta orientación hacia las aplicaciones prácticas de los conceptos de la capacitación. Se

deberán llevar de acuerdo a los requerimientos.
Evaluación por escrito para el personal de la planta.
RECURSOS HUMANOS

64
Dentro de los planes de adiestramiento y capacitación del personal indicar la importancia del
sistema de lubricación y colocar en un justo papel a los trabajadores clave. Tentativamente
para mejorar la efectividad de una planta sin atención en el elemento humano finalmente
terminará fallando. Todos los empleados, desde diseñadores a operarios e inclusive la
administración corporativa deberán ser involucrados en el esfuerzo para mejorarla.
Varios factores claves deben ser considerados, incluyendo; motivación a los empleados para
soportar las nuevas iniciativas, un progresivo entrenamiento en el programa, procedimientos y
manuales claramente escritos.
La motivación de los empleados puede ser incrementada por compromiso del personal a todos
los niveles en la planta, con la comunicación de las metas en términos claros, para que el
personal haga bien los trabajos.
Por ejemplo; qué trabajos de lubricación deben ser incorporados en el mantenimiento

preventivo y el uso de diagnósticos avanzados y quienes deberán tener las aptitudes para llevar
a cabo los diferentes trabajos incluyendo capacitación y entrenamiento.
Un entrenamiento progresivo en el programa de lubricación sobre los conceptos

fundamentales dentro del mejoramiento de la efectividad para; el personal de diseño
(Ingenieros de la Planta), compras, mantenimiento y otras áreas, dando al personal las
herramientas necesarias, así como una visualización completa del importante papel que ellos
juegan.
Instrucciones de mantenimiento y procedimientos de operación, claramente escritos aseguran

que los trabajos sean hechos bien desde la primera vez y nos ayudan a minimizar los cambios
por mala operación u omisiones en el sistema de lubricación.
Los factores de los recursos humanos mejoran la conservación, confiabilidad, y

mantenibilidad, con la operación día a día, minimizando los tiempos utilizados en la ejecución,
y directamente mejorando los trabajos que influyan en la lubricación. (Mantenimiento
Autónomo o prefieren Proactivo).
Hechos los cambios en el área de recursos humanos y teniendo los costos en el área de
adiestramiento y capacitación, estos deberán ser considerados cuidadosamente y balanceados
contra el resultado obtenido.
3.6 Personal de lubricación.

65
La definición de las MPL inicia con un procedimiento cuidadoso de análisis de

las prácticas actuales e identificar las oportunidades de mejora del proceso de
lubricación. Este proceso es comúnmente llamado ―Auditoría de Lubricación‖ y
es recomendable que se busque la ayuda de un especialista externo con amplia
experiencia en esta área, para evitar que algunas áreas pasen desapercibidas y
que hubiera roces innecesarios dentro de la Organización.
El especialista deberá efectuar la Auditoría en las siguientes áreas:
• Recepción y almacenamiento del lubricante

• Despacho y manejo del lubricante
• Administración de Tanques
• Métodos de lubricación y relubricación
• Procedimientos de muestreo
• Sellos y control de fugas
• Entrenamiento necesario para el personal.
El reporte de la Auditoría incluye entonces la documentación de los hallazgos,

identificando las prácticas actuales deficientes y sugiere las prácticas alternativas
que cubren esa carencia. El reporte debe además identificar las oportunidades de
reducción de costos en la aplicación del lubricante, su manejo, almacenamiento y
disposición. Identificar las oportunidades de control de contaminación, aplicando
prácticas de mantenimiento proactivo y proponiendo mejoras a los sistemas y
equipos de almacenamiento, manejo y relleno de lubricantes.
El reporte de la Auditoría, es un documento guía que proporciona

recomendaciones de las áreas en las que de aplicarse las mejoras y cambios
sugeridos, pueden convertirse en grandes beneficios. La organización, deberá
trabajar en estas áreas de oportunidad para convertir las recomendaciones en un
plan de acción y establecer los cambios necesarios en los equipos y en los
procedimientos y actividades de inspección y monitoreo que aseguren que los
criterios de confiabilidad de la maquinaria sean cumplidos.
La esencia del establecimiento de las Mejores Prácticas de Lubricación, es

“Cómo hacerlo BIEN”.
Una vez que el proceso de la Auditoría ha identificado las prácticas pasadas y se

ha definido el procedimiento de una MP; es necesario que todo el personal que
tiene que ver con el manejo del lubricante y la ejecución y mantenimiento de la

66
lubricación pase por un entrenamiento en esas mejores prácticas y las ejecute.

Aquí es donde la Organización enfrenta su mayor reto.
Excelencia en Lubricación y Análisis de Aceite
Escritura de Procedimientos de Lubricación
La única forma de asegurar que las MPL se apliquen siempre de la misma forma,
sin importar el personal que las desempeñe, es mediante la documentación en
procedimientos estándar de operación, los cuáles deben estar a la disposición de
todos los involucrados en el proceso. Es muy recomendable que su Organización
cuente con un Manual Corporativo de Lubricación (MCL) de preferencia en
formato electrónico para ser consultado en la red interna de la organización
(Intranet) y que pueda ser actualizado continuamente. Este MCL tiene múltiples
posibilidades, ya que además de proporcionar información de los procedimientos
de lubricación, puede contener una guía maestra para los estándares de
lubricación y de análisis de aceite establecidos por la compañía.
La documentación de las MPL no debe ser considerada únicamente con el

propósito de entrenar a su personal, sino que debe servir también para evaluar la
función misma de la lubricación. Los procedimientos escritos de las MPL son un
excelente punto de partida para las Organizaciones involucradas en procesos de
mejora continua. La documentación nos permitirá además, establecer sistemas de
control que aseguren que las tareas han sido efectuadas adecuadamente.
Estas son algunas de las áreas que deberá cubrir el Manual de Procedimientos de
Lubricación:
• Estándares de lubricación
• Consolidación de productos
• Recepción y almacenamiento de lubricantes
• Manejo y aplicación de lubricantes
• Métodos de cambio de aceite
• Lavado y desarme de equipos
• Métodos de engrase y re engrase
• Administración de tanques
• Reacondicionamiento y filtración
• Disposición del aceite usado
• Control de fugas y sellos
• Seguridad y ecología
67
• Procedimientos de muestreo de aceite

• Procedimientos de pruebas de análisis de aceite
• Guías y formatos de interpretación de análisis de aceites
• Límites para el análisis de aceite por equipo
• Guía de solución de problemas para resultados anormales
• Evaluaciones de conocimientos y habilidades para el personal
• Libros de consulta
Aplicación de los procedimientos de Lubricación
En todo proceso de cambio y mejora, el entrenamiento es el puente al éxito. En

la ejecución de las MPL este debe considerarse como un elemento crítico para el
logro de los objetivos.
El desarrollo de programas de educación orientados a sus áreas de oportunidad

(muchas de ellas provenientes de la Auditoría de Lubricación) y que sean
dirigidos a quienes programan y ejecutan la administración de la lubricación y el
programa de análisis de aceite, permiten que el programa pueda ser
implementado adecuadamente y que los cambios propuestos logren resultados.
Es aconsejable utilizar programas de entrenamiento en sitio, ya sea desarrollados
internamente, o contratar un profesional en esta área, para ayudar a lograr una
Organización alineada y que comparta la visión proactiva y de control de la
contaminación que debe prevalecer en las MPL.
Considere los siguientes temas en su programa de capacitación:
• Almacenamiento, manejo y conservación de lubricantes

Excelencia en Lubricación y Análisis de Aceite
• Control y monitoreo de contaminación
• Fundamentos de lubricación
• Administración del grupo de lubricación
• Técnicas de cambio de aceite y lavado de sistemas
• Métodos óptimos de muestreo
• Filtración y control de contaminación
• Análisis de aceites
• Análisis de partículas de desgaste

68
UNIDAD 4.-Seguridad e Higiene Industrial
4.1 Conceptos básicos de seguridad.
La Calidad Total es el estadio más evolucionado dentro de las sucesivas transformaciones que
ha sufrido el término Calidad a lo largo del tiempo. En un primer momento se habla de
Control de Calidad, primera etapa en la gestión de la Calidad que se basa en técnicas de
inspección aplicadas a Producción. Posteriormente nace el Aseguramiento de la Calidad, fase
que persigue garantizar un nivel continuo de la calidad del producto o servicio proporcionado.
Finalmente se llega a lo que hoy en día se conoce como Calidad Total, un sistema de gestión
empresarial íntimamente relacionado con el concepto de Mejora Continua y que incluye las
dos fases anteriores. Los principios fundamentales de este sistema de gestión son los
siguientes:
o Consecución de la plena satisfacción de las necesidades y expectativas del

cliente (interno y externo).
o Desarrollo de un proceso de mejora continua en todas las actividades y

procesos llevados a cabo en la empresa (implantar la mejora continua tiene un
principio pero no un fin).
o Total compromiso de la Dirección y un liderazgo activo de todo el equipo

directivo.
o Participación de todos los miembros de la organización y fomento del trabajo

en equipo hacia una Gestión de Calidad Total.
o Involucración del proveedor en el sistema de Calidad Total de la empresa, dado

el fundamental papel de éste en la consecución de la Calidad en la empresa.
o Identificación y Gestión de los Procesos Clave de la organización, superando

las barreras departamentales y estructurales que esconden dichos procesos.
o Toma de decisiones de gestión basada en datos y hechos objetivos sobre

gestión basada en la intuición. Dominio del manejo de la información.
La filosofía de la Calidad Total proporciona una concepción global que fomenta la Mejora
Continua en la organización y la involucración de todos sus miembros, centrándose en la
satisfacción tanto del cliente interno como del externo. Podemos definir esta filosofía del
siguiente modo: Gestión (el cuerpo directivo está totalmente comprometido) de la Calidad (los
requerimientos del cliente son comprendidos y asumidos exactamente) Total (todo miembro
de la organización está involucrado, incluso el cliente y el proveedor, cuando esto sea posible).

69
.- Seguridad: Es el grado ideal de compenetración del Hombre, consigo mismo y con el medio
ambiente que lo rodea, donde su salud, integridad física y la satisfacción de todas sus
necesidades, estén garantizadas por un margen del 100 % de probabilidad.
2.- Seguridad Industrial: Es una disciplina que establece normas preventivas con el fin de
evitar Accidentes y Enfermedades Ocupacionales-Profesionales, causados por los diferentes
tipos de agentes.
3.- Higiene Industrial: Es la rama de la Medicina Preventiva, que trata de los medios que
deben usarse en el trabajo, tanto en su ambiente como en sus propias tareas, para evitar daños
a la salud de los trabajadores.
4.- Ergonomía: Es la moderna Ciencia del mejoramiento de las condiciones de trabajo

humano, en función de las facultades y limitaciones reales de los hombres que desarrollan su
labor productiva. Viene de: Argón - Género - Trabajo y de Nomos - Ley o Norma.
5.- Prevención de Accidentes: Es la Ciencia destinada a evitar los Accidentes en todas las
actividades de la vida humana.
6.- Riesgos Profesionales: Es el grado de probabilidad al cual se enfrenta una persona que le
ocurran Accidentes o Enfermedades Ocupacionales-Profesionales en o con ocasión del
trabajo. Riesgo: Umbral del Peligro. Profesión: Oficio al cual se dedica una persona.
7.- Accidentes Laborales: Es un acontecimiento deseado o no, que trae como resultado un
daño físico a la persona o a la propiedad. A consecuencia del contacto con una fuente de
energía que sobrepasa la capacidad de resistencia límite del cuerpo o estructura.
8.- Accidente Común: Son las lesiones funcionales o corporales resultantes de la acción
violenta de una fuerza exterior, comprendida en un período fuera del horario de trabajo.
9.- Enfermedad Ocupacional-Profesional: Son los estados patológicos resultantes del

trabajo, causado por el medio ambiente laboral en el cual se encuentra obligado a trabajar,
causando un trastorno funcional o lesión en el organismo.
10.- Enfermedad Común: Es el trastorno funcional del trabajador ocurridos fuera o si ocasión
del trabajo desempeñado.
11.- Actos Inseguros: Es toda violación que comete el ser humano a las normas consideradas
seguras en la Seguridad Industrial.
12.- Condiciones Inseguras: Son todos aquellos riesgos o peligros mecánicos o físicos,
provenientes de máquinas, instalaciones, herramientas, inmuebles, medio ambiente laboral,
etc., que amenazan la integridad física del trabajador.

70
13.- Factor Personal Inseguro: Es la característica mental que permite ocasionar el Acto
Inseguro, tales como: Falta de Conocimiento Teòrico-Pràcticos, motivación incorrecta,
supervisiòn inadecuada, problemas Fìsicos y Mentales, malos hàbitos de trabajo, etc.
4.1.1 Accidentes:
Como establece el texto del Real Decreto 1254/1999, de 16 de julio, por el que se aprueban
medidas de control de los riesgos inherentes a los accidentes graves en los que intervengan
sustancias peligrosas, el principal objeto de esta normativa consiste en la prevención de
accidentes graves en los que intervengan sustancias peligrosas, así como la limitación de sus
consecuencias con la finalidad de proteger a las personas, los bienes y el medio ambiente.
Los accidentes de los que estamos hablando son aquéllos cuya magnitud y gravedad hacen que
sus consecuencias superen los límites de las industrias en los que han ocurrido. Es lo que se
denomina accidente grave. Son accidentes con una especial repercusión en la sociedad debido
a la gravedad de sus consecuencias y al elevado número de víctimas, heridos, pérdidas
materiales y graves daños al medio ambiente.
En la mente de todos están presentes algunos accidentes ocurridos no hace muchos años y aún
ahora en la actualidad, y de los que todavía se están notando sus consecuencias en personas y
medio ambiente. Ejemplos como el accidente de Seveso, que precisamente dio nombre a la
primera aproximación legal europea, la Directiva 82/501/CEE, o en España el accidente de
Los Alfaques, son conocidos por muchas personas que no tienen relación con el mundo de la
seguridad industrial.
La mayoría de estos accidentes se asocia a la industria química y, por eso, la anterior

regulación europea sobre la materia hablaba de actividades industriales (la mayoría de tipo
químico), sobre las que se depositaba prácticamente toda la responsabilidad de los accidentes
de carácter grave. Sin embargo, cuando hablamos de la industria química, hay que decir que
desde el punto de vista estadístico, tiene un nivel de seguridad mucho más elevado que otras
actividades humanas.
Una manera de medir el nivel de accidentabilidad de determinadas actividades industriales es

el denominado Índice FAR. Para la industria química, el índice FAR se sitúa entre 4 y 5,
mientras que otras actividades productivas como agricultura, minería y construcción presentan
índices FAR de 10, 12 y 64, respectivamente. Sin embargo, la repercusión social que han
tenido determinados accidentes graves en industrias ocurridos a lo largo de la historia, ha sido
mucho más elevada que, por ejemplo, los miles de muertos y heridos graves que cada año se
suceden en nuestras carreteras.
Por lo tanto, la sociedad es consciente de que cualquier actividad humana, conlleva ciertos
riesgos. En particular, la industria química, o más genéricamente, las actividades en las que se
utilizan, fabrican o manipulan sustancias peligrosas, implica la existencia de riesgos que
socialmente pueden ser o no ser admitidos.

71
Existe toda una serie de teorías sobre los análisis de riesgos y un gran bagaje técnico para el
análisis de los peligros que encierra cualquier actividad industrial.
La tabla de abajo muestra algunos de los accidentes industriales que mayor impacto social han
tenido por su especial gravedad.
Principales accidentes industriales
28 muertos y cientos de heridos

Explosión de vapor no confinada (UVCE) de
Flixborough (UK), 1974
ciclohexano
Destrucción completa de las instalaciones
Al menos 500 muertos

Cubatao (Brasil), 1974 Bola de fuego de gasolina por fuga de un oleoducto
Graves daños al medio ambiente
Sin muertes
Evacuación de más de 1.000 personas
Reacción química fuera de control que provoca el Abortos espontáneos y contaminación del
Seveso (Italia), 1976 venteo de un reactor, con liberación a la atmósfera de suelo
dioxina
Autoridades ilocalizables (fin de semana)
Las primeras medidas se tomaron a los

cuatro días
Camping Los Alfaques, 215 muertos

Explosión BLEVE de un camión sobrecargado de
San Carlos de la Rápita
propileno al chocar contra un camping
(España), 1978
Destrucción completa del camping
Más de 500 muertos
Más de 4.500 heridos
San Juan de Ixhuatepec, Numerosas explosiones de depósitos y tanques de

México D.F. (México), GLP debidas a una fuga y posterior explosión no Más de 1.000 desaparecidos
1984 confinada de GLP
Destrucción masiva de viviendas
Efecto dominó procedente de la primera

UVCE

72
3.500 muertes directas y el mismo número

de personas en condiciones críticas
Unas 150.000 personas requirieron

tratamiento médico
Escape de isocianato de metilo en una planta de
Bhopal (India), 1984
fabricación de insecticidas
Efectos a largo plazo: cegueras, trastornos
mentales, lesiones hepáticas y renales
La nube tóxica atravesó una de las vías de

evacuación
190 muertos y 470 heridos
6.500 damnificados
Serie de explosiones en la red de alcantarillado de la
Guadalajara (México), ciudad de Guadalajara por vertidos incontrolados de
1992 combustible procedente de la planta de Petróleos Destrucción de 1.547 edificaciones. Daños
Mexicanos, PEMEX en 100 escuelas y 600 vehículos
Entre 13 y 14 kilómetros de calles

destruidas
4.1.2 Enfermedades profesionales.
Durante los últimos años los avances tecnológicos para la fabricación de productos ha traído
como resultado el utilizar nueva maquinaria y nuevos químicos. Estas maquinas y químicos
han ayudado a mejorar y optimizar procesos, pero al mismo tiempo han venido a dañar la
salud del trabajador, es por ello que es importante que el ingeniero se ocupe por evitar estos
problemas proveyendo de equipo adecuado para proteger de sustancias, ruido o gases que
afecten a las personas.
Real Decreto 1995/1978 incorpora unos sesenta grupos de enfermedades clasificadas en seis
grandes grupos.
A. Enfermedades profesionales causadas por agentes químicos.
B. Enfermedades profesionales de la piel producidas por sustancias y agentes no

incluidos anteriormente.
C. Enfermedades profesionales provocadas por la inhalación de sustancias y agentes no

comprendidos en otros apartados
D. Enfermedades profesionales infecciosas y parasitarias.

73
E. Enfermedades producidas por agentes físicos.
F. Enfermedades sistémicas.
Para cada una de estas enfermedades figuran actividades de riesgo que representan una
orientación sobre las ocupaciones que pueden originarlas. El reconocimiento de las
enfermedades profesionales en nuestro país se realiza por tanto mediante este sistema de lista
cerrada, que incorpora además un procedimiento de declaración y registro. El sistema de lista
cerrada tiene el inconveniente de que únicamente comprende un determinado número de
enfermedades profesionales, pero presenta la ventaja de que, en las condiciones señaladas, se
presume su origen profesional de manera que el trabajador no tienen necesidad de demostrarlo
y se garantiza la uniformidad de las prestaciones.
Por otro lado, existen trastornos en los que resulta más difícil establecer una relación directa
con una profesión. La Ley General de Seguridad Social (LGSS) de 1994 incluye dentro de la
cobertura de accidente de trabajo las siguientes situaciones:
Las enfermedades que no estén catalogadas como enfermedad profesional, según el

Real Decreto 1995/1978, que contraiga el trabajador debido a su trabajo, siempre que
se pruebe que la enfermedad tuvo por causa exclusiva la realización del mismo.
Las enfermedades o defectos padecidas por el trabajador, que se agraven como

consecuencia de un accidente laboral. De este modo, la legislación garantiza una
cobertura social y sanitaria para el trabajador con una enfermedad que, no estando
listada, esté relacionada con el trabajo. Sin embargo, desde el punto de vista estadística
y epidemiológica no queda reflejada esta situación y queda registrada como accidente
de trabajo.
Equipo motorizado 3M Powerflow para retirada de amianto
Enfermedades profesionales más frecuentes
Silicosis
74
La silicosis es una enfermedad causada por la sobre-exposición a sílice cristalina libre. Las
partículas de sílice cristalina causan lesiones en el tejido pulmonar, fibrosis, que dificultan la
habilidad de los pulmones para extraer el oxígeno del aire inhalado.
La sobre exposición a sílice cristalina causa también una disminución de la capacidad de las
vías respiratorias para luchar contra ciertas infecciones por esa razón los trabajadores que
sufren silicosis son más propensos a otras enfermedades como bronquitis y tuberculosis.
Los síntomas característicos de una sobreexposicíón a sílice cristalina son: falta de respiración,
tos fuerte, fatiga, piel azulada en los lóbulos de las orejas y en los labios, dolores en el pecho y
fiebre.
La sílice es el segundo mineral más abundante en la corteza terrestre y es el principal

componente de la arena y roca. Puede encontrarse en forma amorfa o en forma cristalina.
La sílice cristalina adopta distintas estructuras y así nos encontramos con el cuarzo, la
tridimita, la cristobalita y el trípoli.
Algunos ejemplos de actividades profesionales en las que existe riesgo de exposición a sílice
cristalina son las siguientes:
Trabajos en minas, túneles, canteras, galerías.
Tallado y pulido de rocas silíceas, trabajos de canterías.
Trabajos en seco, de trituración, tamizado y manipulación de minerales o rocas.
Fabricación de vidrio, porcelana, loza y otros productos cerámicos
Trabajos de desmoldeo, desbarbado y desarenado en las fundiciones.
Trabajo con muelas (pulido, afinado) que contengan sílice libre.
Trabajos en chorro de arena y esmeril.
Asbestosis
Se trata de una enfermedad progresiva causada por la lesión producida en el tejido pulmonar
como consecuencia de la inhalación de fibras de amianto microscópicas.
Tiene un desarrollo similar a las lesiones producidas por la inhalación de sílice cristalina.
El amianto suele encontrarse en materiales de aislamiento acústico y aislamiento de

temperatura. Generalmente no representa ningún riesgo cuando está combinado con otros
75
productos que lo mantienen unido de forma que no se desprendan fibras a la atmósfera. Sin
embargo si se realizan trabajos de mantenimiento o si se deteriora el recubrimiento que
contiene amianto, las fibras pueden pasar a la atmósfera y representar un riesgo de inhalación.
Algunas de las actividades que implican la exposición a amianto están en regresión debido a la
normativa específica que restringe o prohíbe su utilización, sin embargo, todavía se producen
situaciones de exposición en operaciones de ―desamiantado‖.
Mesotelioma
Además de asbestosis, la exposición a fibras amianto puede producir mesotelioma, un tipo de

cáncer localizado en la pleura (recubrimiento de los pulmones) o en el peritoneo
(recubrimiento del abdomen). Es muy poco frecuente en la población en general, por lo que
cuando se detecta, es muy posible que se deba a la inhalación de fibras de amianto.
Tiene un periodo de latencia muy largo y puede aparecer incluso después de varios años de
exposición continuada a fibras de amianto o de exposición a niveles pico de forma
intermitente.
Equipo motorizado 3M Adflo para soldadura (partículas, humos, gases y radiaciones)
Asma Ocupacional
El asma ocupacional es una enfermedad pulmonar en la que los bronquios reaccionan frente a
la exposición a ciertos productos de origen vegetal, animal o a sustancias químicas en el lugar
de trabajo.
La exposición a estas sustancias provoca una inflamación de los bronquios que se estrechan y
llenan de mucosidad. Síntomas característicos suelen ser: ataques de tos, opresión torácica y
silbidos al respirar. Una vez que se ha desarrollado el asma, la exposición a la sustancia
causante, incluso a niveles relativamente bajos, puede desencadenar los síntomas.
En algunos casos, los síntomas pueden aparecer después de transcurridas varias horas desde la
exposición y cuando la persona ya ha dejado el lugar de trabajo. En las primeras fases de la
enfermedad los síntomas generalmente desaparecen o disminuyen durante los fines de semana
o vacaciones, y vuelven reaparecen cuando el trabajador vuelve a estar expuesto.
76
Cuando la enfermedad está más avanzada, los síntomas pueden desencadenarse por la
exposición a sustancias irritantes fuera del lugar de trabajo (humo de tabaco, polvo doméstico,
etc.).
Existen más de 200 sustancias que se han relacionado con el asma ocupacional, entre ellas:
Materiales en polvo de naturaleza orgánica y con altos pesos moleculares, proteínas

animales y vegetales tales como las asociadas con polvo de grano o animales de
laboratorio, o proteínas presentes en el caucho natural.
Compuestos químicos de bajo peso molecular y muy reactivos (por ejemplo,

diisocianatos, anhídrido trimellítico, anhídrido ftálico, sales de platino)
Sustancias sensibilizantes y con aplicaciones médicas tales como la penicilina, o las

cefalosporinas
Sustancias no sensibilizantes pero irritantes de las vías respiratorias (cloro, dióxido de

azufre, humo de incendio, etc.)
Enfermedades Producidas por Agentes Biológicos
Son enfermedades originadas por el contacto de los trabajadores con vegetales, animales y sus
productos que puedan presentar alguna contaminación.
Tuberculosis
Enfermedad producida por el bacilo de Koch (Mycobacterium tuberculosis) y que se transmite

por vía cutánea y por vía respiratoria a través de aerosoles que contengan el bacilo.
Se trata de una infección bacteriana que suele empezar en los pulmones pero puede
transmitirse a otros órganos vitales. A medida que la infección progresa en los pulmones
aumentan los dolores en el pecho, la dificultad para respirar y la expectoración. Las
actividades profesionales en las que se puede dar riesgo de tuberculosis son: veterinarios,
granjeros y personal sanitario, como médicos y enfermeros, en contacto con pacientes que
presenten la infección.
Brucelosis (Fiebre de Malta)
Transmitida al hombre por animales domésticos (cabra, vaca, oveja, cerdo, etc.) por la bacteria
Brucella. Se transmite por vía cutánea, digestiva y también por vía respiratoria debido a la
inhalación de aerosoles en establos, laboratorios y mataderos. Entre los colectivos afectados se
incluyen profesiones muy diversas que tienen en común el contacto con animales infectados o
con sus tejidos.

77
Entre estas profesiones podemos incluir los agricultores, trabajadores de mataderos,

ganaderos, pastores, transportistas de ganado, personal de laboratorio y veterinarios.
Carbunco (Antrax, enfermedad de los cardadores de lana)
Esta enfermedad es transmitida por el contacto con animales enfermos o tierra en contacto con
animales infectados. Su vía de entrada es cutánea, digestiva y también respiratoria, por
inhalación de esporas contenidas en el material infectado.
Constituye un riesgo laboral principalmente para los trabajadores que manipulan pelo, pieles,
lana y derivados, también veterinarios y agricultores en contacto con animales infectados.
Pulmón del granjero
Se llama también ―alveolitis alérgica extrínseca‖ y está causada por la inhalación de esporas
conteniendo ciertos microorganismos (Micropolispora faeni y Thermoactinomyces vulgaris).
Estos organismos se encuentran en el heno y producen un gran número de esporas cuando la

temperatura del heno mojado se eleva de 40ºC a 60ºC, como consecuencia del crecimiento de
mohos y bacterias. Esta enfermedad es más frecuente durante los meses de invierno y en zonas
húmedas.
Bisinosis
Es una enfermedad característica de la industria del algodón causada por la inhalación

prolongada de polvo generado durante el procesado, limpieza e hilado del algodón y de otras
fibras de origen vegetal. La acumulación del polvo de algodón en el pulmón produce una
decoloración y por esa razón la enfermedad también recibe el nombre de pulmón marrón.
La bisinosis se caracteriza por opresión torácica y falta de aire al comenzar a trabajar de

nuevo, tras un período de descanso de varios días. La última fase de esta enfermedad, que
suele darse después de muchos años de exposición al polvo, es la aparición de síntomas de
bronquitis crónica y enfisema pulmonar.
La bisinosis se ha relacionado con las endotoxinas como agente causante. Las endotoxinas
pueden estar contaminando la planta del algodón.
Los puestos más afectados por la bisinosis son los implicados en los procesos de preparación
de la fibra, prensado de balas, mezcla y cardado. También se han visto casos de bisinosis en:
hilanderos y tejedores.
Enfermedades sistémicas
Como enfermedades sistémicas se reconocen los efectos cancerígenos causados por sustancias
como el monocloruro de vinilo, el benceno, las anilinas, el cromo y el níquel.
78
En los últimos años se ha visto una reducción de riesgos ocupacionales clásicos tales como el
saturnismo y la silicosis, pero se observa un aumento del riesgo cancerígeno debido a la
exposición a gran variedad de sustancias en el lugar de trabajo.
Media máscara 3M Serie 7500 con protección combinada para gases, vapores y partículas
Control de la exposición
Cuando se sospecha la exposición a alguno de los agentes causantes de enfermedades

profesionales, o se realizan actividades como las incluidas en el Real Decreto 1995/1978, no
cabe duda que habrá que establecer programas de control de la exposición para garantizar que
unos niveles aceptables para que los trabajadores no sufran efectos adversos.
Si queremos reducir la dosis de exposición recibida por los trabajadores podemos influir en el
nivel de contaminantes en el ambiente de trabajo a través de controles colectivos (en la fuente
o en el medio de propagación), a través de limitaciones del tiempo de exposición de los
operarios; o bien a través del uso de equipos de protección individual o de prácticas de trabajo
adecuadas.
De acuerdo con los principios de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales son prioritarios
los controles en la fuente y en el medio de propagación de cara a controlar la exposición.
Los controles en la fuente se realizan en el foco de contaminación con el objetivo de evitar o

reducir la emisión del contaminante al ambiente de trabajo. Se puede sustituir el producto por
otro que reduzca el riesgo ambiental, enclaustrar la operación colocando una barrera de
interposición, mediante extracción localizada que captura el contaminante en el punto de
generación.
Como controles en el medio de propagación podemos recurrir a las medidas de ventilación

general o de limpieza de instalaciones.
79
Los equipos de protección individual son otro método de control que, aunque no eliminan el
riesgo, supone una reducción de las consecuencias de la exposición. En algunos casos se hacen
fundamentales como ocurre en el caso de la exposición a sustancias cancerígenas o a agentes
biológicos. Para los agentes cancerígenos, el objetivo es reducir la exposición al mínimo
posible, y aunque existan controles colectivos se recurre al uso de protección respiratoria
como elemento de seguridad adicional. En el caso de riesgos biológicos puesto que no existen
valores de exposición ambiental definidos, se trata de reducir lo más posible el riesgo de
inhalación del agente biológico.
4.1.3 Riesgos de trabajo.
Los Riesgos de Trabajo constituyen uno de los problemas contemporáneos más importante
para la salud de los trabajadores en todo el mundo. Particularmente en México las tasas de
frecuencia de la presentación de este tipo de eventos son significativamente elevadas en
comparación con otros países.
Dentro de las Estadísticas Mexicanas de Salud, los Accidentes y los Riesgos de Trabajo han
ocupado un lugar relevante a durante los últimos años, constituyéndose en un serio problema
de Salud Publica que debe ser valorado en su magnitud real y desde luego ser atendido en
forma apropiada, tanto por las implicaciones económicas que representa para la salud de los
trabajadores, como para la productividad nacional y la sociedad en su conjunto.
Descripcion General
Es necesario determinar los costos económicos directos de los Riesgos de Trabajo, así como
sus efectos indirectos considerados como el impacto social ocasionado por los Riesgos de
Trabajo en el Trabajador, su familia, la empresa y la sociedad en su conjunto, identificando los
mecanismos genéricos de producción de los riesgos y los principales factores participantes
para establecer las mejores medidas de prevención prácticas y factibles
Para ello es menester evaluar a los trabajadores lesionados por Riesgo de Trabajo que
resultaron con algún tipo de secuelas o disminución de sus capacidades productivas, revisando
cada caso en particular, analizando: las circunstancias de ocurrencia del riesgo, las
características de los trabajadores y de las de las lesiones, sus secuelas, la valuación de las
mismas.
La idea consiste en identificar las formas más frecuentes de producción de los riesgos de
trabajo para evaluar los costos directo e indirectos, así como los efectos adicionales de los
mismos representados por el impacto personal, familiar, en la empresa, en las organizaciones
de asistencia médica y en la sociedad en general. Así como otros posibles factores que
pudieran contribuir a la generación de los Riesgos de Trabajo, todo ello con objeto de poder
elaborar en forma precisa y dirigida la recomendación de medidas preventivas precisas y
especificas para disminuir su frecuencia.

80
Los principales problemas a resolver consisten en recabar la información de manera confiable

para la realización del estudio, así como diseñar instrumentos adecuados para operacionalizar
las variables y realizar la evaluación de los diferentes factores que participan en la génesis de
los Riesgos de Trabajo dentro de las diferentes actividades productivas de la población de
trabajadores.
IMPORTANCIA DE LOS COSTOS
En el curso de la historia de la humanidad, a través de generaciones, sin duda alguna el trabajo

ha constituido la principal actividad del ser humano, representa la lucha y esfuerzos del ser
humano por dominar a la naturaleza y crear mejores condiciones para su vida y desarrollo, sin
embargo, los Riesgos de Trabajo han representado siempre una de las situaciones limitantes de
la evolución personal y colectiva del hombre.
Conforme el ser humano ha evolucionado, sus necesidades, sus modos y medios de

producción, han avanzado también, apareciendo nuevas sociedades y culturas, con actividades,
tareas, labores y profesiones diferentes y con características muy particulares.
Estas sociedades se han desarrollado bajo diversas leyes, con diferentes relaciones de tipo
contractual, con marcos jurídicos particulares a cada época sociedad y cultura. El trabajo en sí,
constituye un fenómeno complejo y multifactorial que es necesario estudiar con detenimiento
las causas y las formas de producción de los Riesgos de Trabajo, para poder comprender la
manera como se suscitan, al mismo tiempo que la importancia que adquieren sus efectos en
cada sociedad y para cada época específica. El costo de los Riesgos de Trabajo es asi
entendido y cubierto de diferentes maneras.
La sociedad mexicana actual desde luego no es la excepción, vivimos un momento histórico

en el cual se suceden diversas transiciones importantes: demográfica, epidemiológica, política,
económica, jurídica, tecnológica, democrática, cultural, ideológica, social y hasta religiosa. El
trabajador mexicano se desempeña inmerso en un cúmulo de cambios frecuentes que
modifican en forma constante las características de su entorno familiar, laboral y social,
modificando sus hábitos, conductas, recursos, expectativas, capacidades y potencialidades.
Por ello, para poder estudiar de manera objetiva al trabajador mexicano actual, éste debe ser
contemplado dentro de una visión holística que considere todos los factores que influyen y
modifican los procesos productivos, tratando de evaluar en su justa magnitud y de manera
objetiva las causas y sus efectos.
La importancia fundamental radica en analizar los Riesgos de Trabajo, determinar su

causalidad, sus efectos económicos y sociales y elaborar medidas preventivas genéricas de
utilidad y factibilidad práctica, dirigidas a la disminución de su frecuencia, y en poder
establecer la relación daño-costo de los Riesgos de Trabajo, no solamente en los aspectos
económicos directos, tradicionalmente identificada y manejada, sino también en función de los
costos indirectos o efectos sociales para describir un panorama general de ellos, delimitando
así una nueva área para el estudio y un campo de acción importante para la prevención y el
control de los Riesgos de Trabajo.
81
Para la determinación de los costos de los riesgos de trabajo es necesario:
a) Determinar la incidencia de los Riesgos de Trabajo en la población a estudiar.
b) Identificar los principales mecanismos de producción de las lesiones y el daño.
c) Identificar los principales agentes lesivos.
d) Establecer los principales factores condicionantes de los Riesgos de Trabajo
e) Determinar los efectos directos de los Riesgos de Trabajo sobre el asegurado
f) Evaluar los costos del riesgo de trabajo para la organización prestadora de servicios de salud
g) Precisar los costos del riesgo de trabajo para la empresa de adscripción laboral
h) Determinar los principales efectos indirectos de los Riesgos de Trabajo sobre la familia del
asegurado y las repercusiones en su entorno laboral y social.
Nuestra idea general gira en el sentido que los Riesgos de Trabajo tienen un costo económico
y social mayor al comúnmente identificado, al mismo tiempo que estos se producen dentro de
un patrón general o proceso definido por sus mecanismos causales y formas de presentación,
bajo condiciones y factores constantes que son susceptibles de medición y control a través de
medidas de prevención concretas en fases o momentos específicos durante el mencionado
proceso.
CONCEPTO DE RIESGO DE TRABAJO.
En la evolución histórica de la humanidad, las diferentes sociedades y culturas han

desarrollado distintas legislaciones laborales. En algunas civilizaciones contemporáneas, los
daños a la salud de los trabajadores han quedado comprendidos en el concepto denominado
Riesgos de Trabajo, en cuyos marcos jurídicos está representado por los accidentes y las
enfermedades a que están expuestos los trabajadores en el ejercicio y con motivo de su trabajo.
Los accidentes de trabajo han sido definidos como una alteración traumática y funcional en el
trabajador como resultante del desempeño de su trabajo, sin embargo, la mayoría de los
códigos laborales vigentes prefieren la expresión traumática de lesión orgánica o corporal
aguda. El derecho laboral mexicano define al accidente de trabajo como ―toda lesión orgánica
o perturbación funcional inmediata, o posterior, o la muerte producida repentinamente en
ejercicio o con motivo del trabajo, cualesquiera que sea el lugar y el tiempo en que se preste‖.
(Artículo 474 Ley Federal del Trabajo Mexicana).
Por otra parte, el concepto de enfermedad de trabajo ha sido definido como ―todo estado
patológico derivado de la acción continuada de una causa que tenga su origen o motivo en el
trabajo o en el medio en el que el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios‖. (Artículo
475 Ley Federal del Trabajo Mexicana).
82
Es importante señalar que las diferentes legislaciones mantienen la distinción entre accidente
de trabajo y enfermedad de trabajo, en relación a la forma como se producen, el accidente se
sucede en forma súbita y la enfermedad aparece como resultado de la acción de un agente
causal con una evolución lenta, progresiva y continuada. De ésta manera, la enfermedad de
trabajo de acuerdo a la legislación laboral mexicana se define como ―todo estado patológico
derivado de la acción continuada de una causa que tenga su origen o motivo en el trabajo o en
el medio en el cual el trabajador se vea obligado a prestar sus servicios‖. Esto significa que las
enfermedades de trabajo tienen latencias prolongadas y que por ello pueden clasificarse dentro
del rubro de las enfermedades crónicas. (Artículo 513 Ley Federal del Trabajo Mexicana).
Así pues, la denominación de Riesgos de Trabajo, corresponde al enfoque tradicional que

interpreta el contexto legal, diferenciándose dentro de este concepto a los accidentes y a las
enfermedades de trabajo. Esto de algún modo se encuentra orientado hacia los aspectos
jurídicos del cumplimiento y otorgamiento de las prestaciones desde una perspectiva
individual del trabajador y como acto jurídico.
Es importante mencionar que los accidentes de trabajo representan actualmente el 99 % de los

Riesgos de Trabajo ocurridos en México en el medio ambiente de trabajo, el 1 % restante lo
ocupan las enfermedades de trabajo. Por ello, pese a que son importantes los estudios del
medio ambiente de trabajo y los programas de vigilancia epidemiológica de las enfermedades
de trabajo, la prevención de los accidentes de trabajo sin duda alguna representan la línea de
acción más apremiante y viable en la prevención y control de los Riesgos de Trabajo en
México.
RELEVANCIA Y TRASCENDENCIA
Al realizar una revisión general de los antecedentes históricos de los accidentes y

enfermedades de trabajo, de su evolución rápida y paralela al desarrollo social, es evidente la
necesidad de describir el comportamiento actual y la importancia fundamental de la
prevención para evitar o disminuir la producción de las lesiones y por ende un gran número
secuelas consecuentes a los Riesgos de Trabajo. Consideramos que es totalmente factible
identificar y controlar los principales factores participantes en los procesos de ocurrencia de
los Riesgos de Trabajo, para ejercer medidas y acciones preventivas especificas y de esta
forma lograr la protección contra la mayoría de los agentes lesivos.
Otro punto de gran

relevancia, es la necesidad cada día más evidente de considerar al trabajador en forma integral,
valorando además de su medio ambiente de trabajo y su entorno laboral, los factores
biológicos, psicológicos y sociales propios de cada trabajador. En otras palabras, es necesario
para la prevención y control de los Riesgos de Trabajo, incidir sobre los factores intrínsecos de
los trabajadores, para tratar de disminuir o eliminar las situaciones que predisponen a los
Riesgos de Trabajo.
LA SALUD Y LA SEGURIDAD EN EL TRABAJO

83
A lo largo de la trayectoria histórica de la Humanidad con la necesidad del hombre de

proveerse de los alimentos y los medios materiales para poder sobrevivir, surgen actividades
productivas que evolucionan de diversas formas, sin embargo el trabajo se ha orientado cada
vez más hacia la dominación y control de las fuerzas de la naturaleza y a la producción de
bienes de consumo y servicios que satisfagan las necesidades anatómicas, fisiológicas,
sociales, económicas, culturales, artísticas y mentales del hombre.
El trabajo constituye un hecho elemental de la vida misma, es una manifestación necesaria de

la energía vital, es un elemento indispensable en el cumplimiento de la ley natural de la
evolución, no es posible considerarlo como una fuente de dificultades o de infelicidad, como
un hecho desagradable o negativo y menos aun como una fuente de desgracia, de deterioro de
la salud o como causa de la muerte.
Sin embargo, el desarrollo del trabajo ha representado para el ser humano muchos riesgos y
daños a la salud, a lo largo de la evolución del hombre en diferentes culturas.
Inicialmente el hombre debió adaptarse principalmente a su medio ambiente y a las

condiciones climatológicas, pero en la medida que fue evolucionando en sus modos de trabajar
y se convirtió en un ser gregario participante dentro de una colectividad, requirió ajustarse a
los factores y fenómenos sociales. La presencia continua de la guerra en la evolución histórica
del hombre dio origen al trabajo en la manufactura de armas y al aprovisionamiento de
alimentos; así como a la fabricación de otro tipo de insumos y materiales necesarios para esta
actividad. Desde luego las heridas y sus secuelas han tenido un importante papel en las
culturas y sociedades bélicas.
Así, la evolución del trabajo es paralela y determinante de la misma evolución del hombre,
para ello, en 1919 en el Tratado de Paz de Versalles se estableció la Organización
Internacional del Trabajo (OIT), con objeto de promover la justicia social y mejorar las
condiciones de trabajo, en cuanto a jornada, condiciones físicas del medio ambiente de trabajo,
higiene, ventilación, iluminación, ruido, prevención de accidentes, seguridad, satisfacción
laboral, salario y calidad de vida para los trabajadores.
En México, a fines del siglo XIX las necesidades y demandas populares se hicieron cada vez
más apremiantes hasta culminar con el movimiento armado de 1910, la revolución mexicana
sintetizó la aspiración de los trabajadores por su seguridad y por la reglamentación justa de sus
condiciones de trabajo, el Articulo 123 Constitucional en su Fracción 29 señala la necesidad
de establecer un seguro social para resolver razonablemente los problemas derivados de los
riesgos de trabajo a que están sujetos los trabajadores y la necesidad inaplazable de encontrar
un substituto del salario cuando por razones de invalidez o vejez los trabajadores dejasen de
ser útiles. El resultado de estas necesidades se concreto en 1943 con la promulgación de la Ley
del Seguro Social y la creación del Instituto Mexicano del Seguro Social.
En forma simultánea, en México, durante la década de 1940 se produjo un importante

asentamiento y desarrollo de la industria nacional, lo que trajo consigo la necesidad de
acciones y medidas preventivas para evitar los accidentes de trabajo y establecer medidas de
seguridad adecuadas para proteger la salud de los trabajadores.
84
Por otra parte, durante las siguientes tres décadas, en los principales países industrializados del
mundo, muchos agentes lesivos fueron identificados en relación con el desempeño del trabajo,
tales como el ruido, las vibraciones, las condiciones térmicas inadecuadas, las variaciones
barométricas, diferentes tipos de radiaciones, inhalación de polvos, humos, vapores y fibras,
exposición a substancias químicas y otros agentes de daño a la salud de los trabajadores.
Durante las décadas de 1950 y 1960 en México, el crecimiento notable de la planta industrial
instalada, representó también un incremento considerable en la incidencia de riesgos de
trabajo, evidenciando las necesidades particulares de atención de los trabajadores lesionados.
Es fácil comprender porque durante el siglo XX, los accidentes han ocupado un lugar tan
importante como causa de enfermedad, las formas de producción y el estilo de vida han
sufrido transformaciones radicales, vivimos una era donde podemos almacenar potencia, para
después con simplemente oprimir un botón liberarla y poner en marcha motores de gran
capacidad y muchos caballos de fuerza.
Millones de personas realizan diariamente viajes de su hogar hacia su trabajo empleando

diversos transportes mecanizados, en nuestra vida cotidiana utilizamos un gran numero de
aparatos movidos por energía eléctrica y diariamente consumimos alguna cantidad de gas o
combustibles derivados del petróleo para la preparación de nuestros alimentos o para los
desplazamientos de nuestro automóvil. Pero la era de los motores, la industria y la producción
masiva ha incrementado notablemente la frecuencia y la severidad de los Riesgos de Trabajo,
particularmente de los accidentes. Por otra parte, conforme se han desarrollado los procesos
productivos industriales, han aparecido muchos y muy variados agentes químicos dañinos. En
nuestros días, los avances científicos y tecnológicos nos permiten precisar la presencia y
concentración de diversos agentes y sus niveles de exposición lesivos para los trabajadores.
En México, además de los programas de seguridad para los trabajadores y en la prevención de

accidentes; se trabaja ahora en los aspectos preventivos del daño relativo a los agentes físicos
y químicos que son potencialmente lesivos, a través de programas de vigilancia
epidemiológica de la población trabajadora expuesta por las características de modos de
producción específicos.
4.1.4 Salud ocupacional.
2. En que consiste un programa de salud ocupacional
El principal objetivo de un programa de Salud Ocupacional es proveer de seguridad ,

protección y atención a los empleados en el desempeño de su trabajo. El incremento en los
accidentes en los laboratorios clínicos, algunos mas serios que otros, debido entre otras cosas
al manejo de muestras potencialmente contaminadas, reactivos peligrosos, materiales de uso
delicado, infraestructuras inadecuadas y en alguna medida por fallas humanas, hacen necesario

85
que todo laboratorio pueda contar con un manual que sirva de guía para minimizar estos
riesgos y establezca el protocolo a seguir en caso de accidentes.
Un programa de salud ocupacional debe contar con los elementos básico para cumplir con
estos objetivos, los cuales incluyen datos generales de prevención de accidentes, la evaluación
médica de los empleados, la investigación de los accidentes que ocurran y un programa de
entrenamiento y divulgación de las normas para evitarlos.
3. Responsabilidades
La responsabilidad del éxito de un programa de salud ocupacional debe ser compartida por
todos, y es indispensable que todas las partes, empleados y autoridades
realicen su mejor esfuerzo en este sentido.
4. Responsabilidad del empleado en el cumplimiento de las Normas de Bioseguridad:
A pesar de que el empleado es la razón final de un Programa de Salud Ocupacional y el mayor

beneficiado en su desarrollo, es necesario hacer énfasis en que a él le corresponde la mayor
parte de la responsabilidad. Es obligación del empleado el seguimiento estricto de las Normas
de Bioseguridad a fin de garantizar un trabajo seguro. La seguridad del empleado depende
sobre todo de su propia conducta, lo cual está condicionado a un acto voluntario del trabajador
por educación y motivación.
Estos conceptos adquieren mas significado, cuando tomamos en cuenta que la mayoría de las
labores en el laboratorio clínico implican un trabajo en grupo y las fallas de un empleado
pueden afectar a sus propios compañeros y a los bienesde la institución. Todos los
laboratoristas son responsables de cumplir con las Normas de Bioseguridad, uso de equipo
protector y notificar a su jefe inmediato cualquiera circunstancia que pudiera provocar un
accidente. En resumen, el trabajo seguro de cada uno beneficiará a todos.
5. Responsabilidad del empleador en ofrecer elementos de seguridad:
La institución en la que se trabaja, debe proveer equipos de seguridad , equipo para el manejo
de materiales potencialmente contaminados, receptáculos para material contaminado, equipo y
materiales para esterilización y desinfección de los instrumentos de trabajo, el inmobiliario y
las manos, gabinetes para el manejo de muestras infecciosas y sustancias tóxicas, con los
cuales se pueda obtener condiciones de seguridad adecuadas para su trabajo.
Independientemente que el trabajo en el laboratorio por su naturaleza involucra riegos, el

empleado no puede asumir la responsabilidad de accidentes debido a negligencias
administrativas. Este concepto se establece mejor, cuando se toma en
cuenta el costo de atención médica del empleado, incapacidad, etc y el deterioro de la imagen
del laboratorio en materia de seguridad.
86
6. Funciones del Supervisor del programa:
El Supervisor de Bioseguridad es la primera línea en este programa, ya que es la persona que

está en contacto directo con los empleados y es el nexo directo con la administración en
materia de seguridad. Este supervisor realizará sus funciones en nombre del director del
laboratorio.
Entre sus funciones podemos mencionar:
a) Planear, administrar y hacer los cambios necesarios en el programa de accidentes de
laboratorio.
b) Reportar al director del laboratorio el estado de la seguridad del laboratorio.
c) En caso de accidentes, debe investigar y mantener un récord de los mismos, así
como tomar las acciones correctivas necesarias. Deberá presentar sus
observaciones y recomendaciones al director del laboratorio y al Comité de
Bioseguridad.
d) Coordinar los programas de entrenamiento en Bioseguridad.
e) Desarrollar y coordinar un programa médico de atención.
f) Hacer inspecciones con el propósito de descubrir y corregir practicas no seguras en
el laboratorio.
g) Revisar y aprobar desde el punto de vista de la seguridad la adquisición de
nuevos equipos y facilidades estructurales.
h) Supervisar las actividades de prevención de incendio y primeros auxilios.
i) Efectuar comprobaciones de la seguridad en relación con las técnicas y materiales en la

realización de pruebas de laboratorio.
j) Contribuir a vigilar los casos de enfermedad o ausencia laboral del personal de laboratorio,
por si pudieran estar relacionados con el trabajo.

87
k) Velar por la desinfección de todo aparato que haya de ser reparado o revisado antes de
ponerlo en manos de personal ajeno al laboratorio.
l) Establecer un procedimiento para registrar la recepción, los desplazamientos y la

eliminación del material de carácter patógeno reconocido.
m) Velar por la correcta eliminación de los deshechos peligrosos.
7. Programa de evaluacion medica:
Parte fundamental del programa de salud ocupacional es la evaluación médica del personal
que trabaja en el laboratorio. Esta evaluación tiene como objeto determinar el estado de salud
del empleado al momento de su evaluación, lo cual puede ser útil en el seguimiento de una
enfermedad ocupacional. Otro fundamento de su evaluación es el de tomar las medidas
necesarias a fin de reforzar su organismos para prevenir infecciones por agentes altamente
patógenos que pueden estar presentes en las muestras que diariamente se analizan en el
laboratorio
En caso de que algún empleado no quisiera ser evaluado, se debe hacer una constancia de su
negativa, lo cual debe quedar por escrito y ser mantenido en los archivos del programa de
bioseguridad. Todo empleado nuevo que se incorpore a la plantilla del laboratorio, debe pasar
al momento de su inicio de labores por una evaluación médica completa.
El laboratorio coordinará con la clínica del empleado de la institución donde labora, para que
sea éste funcionario quién se encargue de la evaluación médica del personal del laboratorio,
tanto técnico como administrativo
8. Examen general:
Es recomendable que el médico encargado del examen médico del personal, esté familiarizado
con las condiciones de trabajo en el laboratorio, riegos potenciales y exposiciones peligrosas.
El examen debe incluir una historia médica completa, examen físico y exámenes de
laboratorio rutinarios como hemograma completo, urinálisis, heces general, glucosa, colesterol
y radiografía pulmonar.
Examen periódico:
Estos exámenes tienen como propósito, la detección temprana y tratamiento de alguna

enfermedad ocupacional. Los exámenes periódicos pueden servir también para la detección de
enfermedades no relacionadas con el trabajo, tal es el caso de la hipertensión, diabetes o
enfermedades malignas. También pueden incluirse algunos exámenes de descarte como la
mamografía, Pruebas prostáticas y prueba de Papanicolau. Los exámenes periódicos deben
realizarse al menos dos veces al año.
Examen Post-exposición:
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Los exámenes post-exposición corresponden a aquellos que son obligatorios posterior a un

accidente o a sospecha de exposición a un agente infeccioso. Estos exámenes deben estar
dirigidos a detectar efectos específicos asociados a la exposición.
9. Programa de inmunizaciones:
Parte del programa de Salud Ocupacional es el refuerzo que deben recibir los empleados para
evitar el desarrollo de algunas enfermedades que pueden prevenirse por inmunizaciones.
Algunas de éstas son:
Vacuna contra la Hepatitis B: Es la más importante inmunización para los empleados del
laboratorio clínico y todo el personal de salud. Esta vacuna debe ser considerada de
obligatoriedad
Vacuna BCG : Es muy recomendable especialmente para el personal que está en contacto con
muestras que puedan contener Mycobacterium sp.
Vacuna contra Pneumococo: Recomendada para personal inmunosuprimido, diabéticos y con

anemia falciforme.
Vacuna contra Tifoidea: No es recomendada de rutina, pero puede ofrecerse a personal

inmunosuprimido y personal que maneja muestras de heces.
10. Mantenimiento del récord del empleado:
Al igual que en la práctica médica general, el récord del empleado debe mantenerse por todo
el tiempo en que éste trabaje en la institución y dos años más después de su retiro. Esto
incluye todos sus exámenes físicos, de laboratorio, accidentes, diagnósticos y tratamientos.
La ficha del empleado debe contener además, información referente a su dirección casera,
número telefónico de su hogar, si es alérgico a algún medicamento, si sufre de algúna
enfermedad, medicamentos que consume por prescripción médica, nombre y números
telefónicos y dirección de trabajo de su cónyuge y otros familiares en caso de urgencias,
nombre de su médico personal, y cualquier otra información que pueda ser de utilidad en una
emergencia.
4.2 Equipo de protección personal y colectiva.
En toda empresa existen situaciones inquebrantables de peligro, ante esta ineludible situación
los empresarios, técnicos, gerentes y demás personal técnico y obrero, han diseñado técnicas a
objeto de evitar el constante perecimientos del obrero, sin embargo a pesar de que se
89
recomienda buscar el epicentro del problema para atacar y solucionar el mismo de raíz, esto no
siempre es posible, es por tal motivo que los dispositivos de protección personal (D.P.P)
juegan un rol fundamental en el higiene y seguridad del operario, ya que los mismos se
encargan de evitar el contacto directo con superficies, ambiente, y cualquier otro ente que
pueda afectar negativamente su existencia, aparte de crear comodidad en el sitio de trabajo, en
este informe se afianzaran conocimientos acerca del uso, selección y mantenimiento, de estos
dispositivos, que cabe destacar pueden ser individuales y colectivos.
Para logra una secuencia lógica primero se definirá lo que es un dispositivo de protección
personal (D.P.P), luego se estudiara la importancia y como persuadir al operario para que
comprenda las consecuencias positivas que acarrea el uso de estos, seguidamente nos
pasearemos por el cuerpo humano desde los pies hasta la cabeza para explicar detalladamente
el debido uso de los (D.P.P.), en cada una de las partes, por ultimo a manera de dar a conocer
los DPP colectivos, se explicara lo referente a la importancia del color y el alumbramiento en
las empresas y a la vez que se dará a conocer su debido uso.
Definición y otros aspectos importantes
Aun cuando es fundamental en cualquier esfuerzo en pro de la seguridad es modificar el

ambiente físico, para hacer imposible que hechos no deseados se produzcan, en ocasiones hace
falta , ya sea por razones económicas o de conveniencia salvaguardar al personal, equipando a
este en forma individual o con dispositivos de protección personal.
Se evidencia que el uso de dispositivos de protección personal es una forma importante y

necesaria en el desarrollo de un programa de seguridad. Sin embargo, como hasta cierto punto
es necesario depender del equipo protector personal, en ocasiones existe la tentación de
emplearlo sin intentar previamente en forma escrupulosa los métodos posibles para corregir la
situación peligrosa.
El métodocorrecto es siempre el mejor. Los trabajadores no ven con gusto, por su

incomodidad, el empleo de dispositivos de protección personal. En consecuencia este equipo
puede ser alterado por sus usuarios, tratando de obtener un ajuste mas satisfactorio, lo que se
puede traducir en un empeoramiento de su funcionamiento.
La mejor manera de prevenir los accidentes es eliminar los riesgos o controlarlos lo mas cerca
posible de su fuente de origen. Cuando esta acción de reducir los riesgos en su origen no es
posible , se ve en la necesidad de implantar en los trabajadores algún tipo de ropa protectora u
algún otro dispositivos de protección personal.
El uso de equipos de protección personal, se debe considerar usarlo como ultimo recurso,
porque frecuentemente es molesto llevarlo puesto y limita la libertad de movimientos en el
trabajador ; de esta manera no es sorprendente que a veces este ni lo utilice. Como el objetivo
fundamental del equipo es evitar que alguna parte del cuerpo del trabajador haga contacto con
riesgos externos, al mismo tiempo impide también que el calor y la humedad se escapen del
cuerpo, teniendo como consecuencia de que alta temperatura y el sudor incomoden al
trabajador, haciendo evidente una fatiga mas rápida.
90
Persuasión del empleado:
Todo los esfuerzos que se hagan por seleccionar y proveer de equipo de protección apropiado
serán inútiles si este no se usa adecuadamente, y el resultado final es la desilusión y la
desgana, pérdida de tiempo , de esfuerzos y de dinero.
La elección de los dispositivos de protección personal , debe hacerse con ayuda del trabajador,
ya que va a ser este quien los use, ya que si se requiere equipo de protección en un área
especifica, esto significa que debe ser protección cómoda
Es claro que dentro de la planificación de un programa de protección personal es necesario

tomarlos en consideración, pero a veces se les toma sin ver la necesidad , esto se traduce mejor
a un desarrollo de métodos de higiene y seguridad industrial que corrijan estas condiciones
peligrosas de un ambiente de trabajo.
Es posible que se encuentre un cierto descontento ante los trabajadores por la implementación
de equipos de protección personal, por lo que dichos equipos pueden sufrir una cierta
modificación para que estos sean mas cómodos pero a su vez disminuye su efectividad.
Existen muchos dispositivos de protección porque hay que tener muy claro que el individuo,
es decir, cuerpo humano, como ente es quien debe usar todos los dispositivos de protección
personal. Esto trae como consecuencia que la elección debe corresponder de acuerdo al tipo de
trabajo para analizar que partes del cuerpo estarán mas expuestas a que les suceda algún tipo
de lesión.
Es por ello que tenemos dispositivos de protección a nivel individual como:
2. Dispositivos de protección de piernas y pies:
La gran mayoría de daños a los pies se deben a la caída de objetos pesados. Es fácil conseguir
zapatos de seguridad que protejan en contra de esa clase de riesgo. Esa clase de zapatos
pueden conseguirse en tamaños , formas, y estilos, que a la vez se adaptan bien a diferentes
pies, y además tienen buen aspecto.
Existen varias clases de zapatos de seguridad, entre ellos tenemos:
a. Con puntera protectora: se usan para proteger los dedos de la caída de grandes
pesos y evitar algún tipo de lesión en ellos. Las puntas son normalmente
elaboradas de acero.
b. Conductores: son diseñados para disipar la electricidad , para evitar que se

produzcan chispas estáticas . Se emplean en salsa de operaciones de hospitales
y en ciertas tareas de industrias de explosivos o donde se manejan sustancias
altamente inflamables.

91
c. No productores de chispa : se fabrican excluyendo todo material de metal

ferroso en su estructura, y en caso de que contenga punta protectora de metal,
esta se recubre en chapas de material no ferroso.
d. No conductores: fabricación de materiales con ausencia de todo tipo de

metales, salvo en la punta protectora que sea bien aislada. Se emplea para
trabajar en zonas donde existan algún riesgo eléctrico.
e. De fundición : es un botín diseñado con ligas elásticas a sus lados para evitar la
entrada de chispas o rociados de metal fundido.
f. Impermeables: son aquellas fabricadas en plástico de tal maneta que sea

impermeable para evitar el contacto de productos químicos o de aguas negras
contaminadas.
g. Calzado especial: hay zapatos especiales dependiendo de la industria y del

peligro que estas conlleve, pro ejemplo en la construcción se deben usar
zapatos de suela reforzada o plantillas de metal flexibles para evitar el que los
clavos lo traspasen. En lugares húmedos como en las fabricas de productos
lácteos o fabricas de cerveza, son efectivos los zapatos con suela de madera,
para proteger a los pies mientras se camina sobre superficies calientes.
h. Cubre zapatos de plásticos: se usan para evitar la contaminación de un producto

ya que forman una barrera física entre el zapato del obrero y el suelo limpio de
la zona de trabajo. Se pueden encontrar desechables, fabricados en papel, y
plástico las cuales se desinfectan dentro de un periodo de tiempo establecido.
La forma de limpiar las botas se debe hacer de acuerdo al uso que se le da, teniendo en cuenta
que la forma mas fácil es con agua y jabón, comenzando desde el centro hasta los lados, por
dentro y por fuera, enjuagándolas sola con agua, y dejándolas listas para el secado. Teniendo
en cuenta que si las botas son de uso sanitario se deben desinfectar adecuadamente.
Para la protección de las piernas debemos tomar en cuenta la exposicióndel cuerpo, en este
caso las piernas, y en el caso de las piernas viene de acuerdo a la altura de las botas, además
del uso de zahones, lonetas, las cuales forman una capa de material especial adherido al
cuerpo del trabajador por medio de correas o cintas debidamente fijadas o ajustadas.
3. Dispositivos de protección de dedos, manos y brazos
Por la aparente vulnerabilidad de los dedos, manos y brazos, con frecuencia se deben usar
equipos protectores, tales equipos como el guante y de acuerdo a sus materiales y sus diversas
adaptaciones hace que tengan un amplio uso de acuerdo a las consideraciones
correspondientes a su aplicación. Además del largo para proteger el antebrazo y brazo del
obrero.

92
Los guantes, mitones, manoplas se impone usarse en operaciones que involucre manejo de
material caliente, o con filos, o puntas, raspaduras o magulladuras.
Los guantes no se aconsejan el uso en operadores que trabajen en maquinasrotativas, ya que

existe la posibilidad de que el guante sea arrastrado por la maquina en uso forzando así la
mano del operario al interior de la maquina.
Si el guante a usar es de tamaño largo se aconseja que las mangas cubran la parte de afuera del
final del guante.
Los mitones son una variedad de guante que se usan donde no se requieran las destrezas de los
dedos. Pudiéndose fabricar de los mismos materiales que los guantes.
Las manoplas son formadas por una sola pieza de material protector cuya superficie es lo
bastante amplia como para cubrir el lado de la palma de la mano, al igual que los mitones y los
guantes están fabricados con el mismo grupo de materiales.
Los materiales que deberán usarse para la fabricación de los guantes, mitones, y manoplas
dependerán en gran medida de lo que se vaya a manejar.
Los tipos de materiales de uso en la fabricación de guantes pueden ser:
a. El uso de cuero o cuero reforzado, para el manejo materiales abrasivos o

ásperos, además de evitar que entren el polvo, suciedad metal caliente entre los
guantes del trabajador.
b. Los de malla metálica, fabricados en metal liviano, que protegen a los dedos,
manos y brazos de herramientas filosas, como cuchillos o punzones y de
trabajos pesados.
c. Los guantes, plantillas y mitones reforzados con tiras de metal a lo largo de la

palma son usados para obtener contra los objetos agudos y un mejor medio para
sostener los materiales en transporte con altas temperaturas.
d. Los guantes de hule protegen contra soluciones liquidas y para choques

eléctricos, sin embargo para productos químicos o derivados del petróleo que
tiene efecto deteriorante sobre el hule es necesario para ello elegir guantes
fabricados para su uso especifico, en material de hule sintético.
e. Los de telas son elaborados en lana, fieltro y algodón, y algunos reforzados con
cuero, hule o parches sujetos con grapas de acero, y se usan para proteger de
cortes y rozaduras en trabajos livianos.

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f. Los guantes elaborados en plástico usados en trabajos donde intervengan

riesgos biológicos o de contacto directo como en un laboratorio o en lugares de
atención sanitaria.
g. Los elaborados en telas metálicas son aquellos que se usan en trabajos como
soldadura en grandes cantidades y en trabajo de manejo de metales en estado de
fundición. Además de usar los demás dispositivos de protección personal.
4. Cinturones de Seguridad
Para su selección debe considerarse dos usos, el normal y el de emergencia. El normal son
cinturones usados para soportar tensiones relativamente leves durante el desempeño habitual
de una tarea. Estas tensiones raramente excederán el peso total estático del usuario.
El de uso en emergencia sirve para retener con seguridad un hombre al caerse , tal uso puede
presentarse en ciertas ocasiones donde sobrepasa el peso del uso del operario debido a caídas o
situaciones inesperadas.
Los materiales usados para fabricar estos cinturones son fabricados por medio e correas tejidas
de fibra sintética, o de cuero, en ambos casos se usan sistemas de acopla de hebillas metálicas
y colocados en tal manera que sean fácil su manipulación y graduación.
Para la selección del tipo de cinturón de uso general en la industria deben considerarse las
necesidades de las tareas, las cuales deberán concordar con los cinturones disponibles.
Existen cinturones del tipo:
a. Cinturón con correa para el cuerpo: se usan para restringir movimientos del
trabajador dentro de un área segura, para evitar caídas de este.
b. Arnés para el pecho: usados en casos en donde la libertad de movimientos en el

operario es muy importante.
c. Arnés para el cuerpo: se usan en casos en que el trabajador deba traspasarse de

un lado a otro en alturas peligrosas.
d. Cinturón de Suspensión: se usa en casos donde no sea posible trabajar en una

superficie fija y en la cual el trabajador deba quedar totalmente sostenido por
un arnés para el cuerpo.
Entre los usos mas frecuentes de estos cinturones tenemos a los limpiadores de ventanas de
edificios, o pintores, albañiles, los cuales se ven en la necesidad e trabajar en lugares a grandes
alturas y en superficies de alto riesgo de caída.

94
Las consideraciones a tomar en cuenta en la selección de un cinturón de seguridad tenemos

que:
a. Hay que tener en cuenta la resistencia suficiente para detener al usuario
b. Debe poseer un amortiguador para limitar el impacto de la carga
c. La distancia de detención debe ser corta para evitar que el operario se golpee
contra los alrededores de la caída antes de parar.
d. Debe considerarse un margen de seguridad en estos aspectos de selección para

evitar cualquier tipo de error de calculo de condiciones o materiales.
Dentro del uso de cinturones debemos tener en cuenta la cuerda salvavidas las cuales deben
estar aseguradas mas arriba del punto de operación a un anclaje o un componente estructural
capaz de resistir peso muerto mínimo o igual al peso del operario. EL material de fabricación
en la mayoría de las cuerdas puede ser de nylon o cáñamo con un mínimo e 13mm de espesor.
Vestimenta:
Muchas exposiciones a riesgos en las industrias , exigen la ropa apropiada, en lugar de la

ordinaria, o encima de estas.
Para la selección de estas indumentaria hace falta tener presente precauciones como: la prenda
debe brindar la protección debida contra el riesgo involucrado, y la otra que no entorpezca los
movimientos del trabajador.
La vestimenta puede tener incluidas batas, pantalones, delantales, camisas, chaquetas, trajes
completos, y cualquier diseño de ropa que proteja al trabajador ante la posibilidad de sufrir
algún tipo de lesión causada por su trabajo.
El uso de vestimenta adecuada previene en el usuario riesgos contra quemaduras, raspaduras,

dermatosis, o cualquier lesión acarreada por dicha labor. Y que además estas sean de fácil
acceso, es decir sean fácil de ponerse y quitarse, en caso de presentarse algún tipo de
emergencia.
El reglamento que abarca el tipo de seguridad industrial en los establecimientos industriales

contiene los requisitos de seguridad que debe reunir la ropa de trabajo:
Regla 226:
1. Cuando se selecciona ropa de trabajo se debieran tomar en

consideración los riesgos a los cuales el usuario pueda estar expuesto,
seleccionándose los tipos que reduzcan los riesgos al mínimo asequibles
a cada caso.
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2. LA ropa de trabajo deberían ajustar bien ; no deben tener partes

flexibles que cuelguen o cordones sueltos ni bolsillos, y si los hay
debieran ser pocos y tan pequeños como sea posible
3. Las prendas de vestir sueltas , desgarradas o rotas , corbatas y cadenas

de llaveros o de relojes no deben ser usadas en las áreas cercanas a
maquinas en movimientos .
4. Cuando las operaciones encierren un peligro de explosión o incendio, se

prohibirá , durante las horas de trabajo el uso de artículos tales como :
cuellos, viseras, gorras, y armaduras de anteojos de celuloide, y otros
materiales inflamables.
5. Las camisas con mangas cortas deberían usarse con preferencia que las
mangas largas o enrolladas.
6. No se deben llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas, ni

materiales explosivos o inflamables
7. Las personas expuestas a polvos inflamables , explosivos o tóxicos no

usaran ropas que tengan bolsillo , bocamangas o partes vueltas hacia
arriba que puedan recoger dichos polvos.
Entre los diferentes tipos de vestimenta podemos mencionar los siguientes:
1. Vestimentas de cuero, se usan para la protección del cuerpo contra el

calor y la salpicaduras de metal caliente, también protege contra fuerzas
de impacto no muy fuertes y radiaciones infrarrojas y ultravioletas de
baja intensidad.
2. Vestimentas Aluminizadas: se usan para proteger al trabajador ante

temperaturas extremadamente altas , hasta 1.093 oC, como en el caso de
reparaciones de hornos, crisoles, tareas de extracción coque, y escorias
metálicas. También es usada en el combate de incendios junto con e uso
de respiradores autónomos.
3. Vestimentas de Asbesto y de Lana: entre los mas comunes son las

polainas, y los delantales que generalmente ,lo usan los fundidores,
soldadores, al trabajar con altas temperaturas en metales.
4. Vestimenta Ignifugada: es una forma que se tiene de tratar a las telas

por medio de un tratamiento químico bastante sencillo que le permite
repeler pequeñas cantidades de fuego en forma de chispa o ráfagas
ligeras de fuego, evitando que esta se encienda y arda en su totalidad
ocasionándole al trabajador algún tipo de lesión.
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5. Vestimentas de telas son las mas usadas por su versatilidad y su costo,

ya que varían desde telas de algodón muy finas hasta el uso del dril, el
cual es muy resistente a la acción de pequeños elementos externos.
Además es una forma de uniformar al personal que labore en una
empresa.
6. Vestimenta impermeables : son usadas para protección contra polvos,

vapores , humedad, y líquidos corrosivos. Pudiéndose fabricar de
manera individual para cada parte del cuerpo o cubrir totalmente el
cuerpo del trabajador, y además contengan equipo autónomos de aire.
Entre los materiales usados se encuentra el caucho natural, la olefina, el
caucho sintético, el neopreno, el vinilo, el polipropileno, y las películas
de polietileno.
7. Vestimenta para climas fríos: en climas de bajas temperaturas o en

lugares a la intemperie , se hace necesario el uso de materiales aislante
en la fabricación de las diferentes formas de proteger al cuerpo humano,
principalmente la ropa interior, ya que brindan una protección liviana
contra el frío. Entre los materiales mas usados para la fabricación de
este tipo de vestimenta se encuentra el nylon, algodón acolchado,
dacron, y en casos se usa un Nomex el cual resiste a cambios a altas
temperaturas.
8. Vestimentas para peligros nocturnos: se usa cuando existe la necesidad

de trabajar a oscuras y se fabrican con el uso de materiales reflectivos
en forma de aviso, entre ellos podemos citar a policías, bomberos,
trabajadores de construcción en horas nocturnas, etc.
9. Vestimentas desechables: se hace de plástico o papel reforzado, las

cuales se usan en industrias de emisión de bajas radiaciones o en
droguerías o producción de artículos electrónicos.
10. Vestimenta con plomo: se usan de tela con fibra de vidrio y plomo, de
caucho con plomo, o de plásticos con plomo, para evitar el paso de
radiaciones en laboratorios, y equipos de radiología.
Los fabricantes están en capacidad de poder producir las vestimentas de acuerdo a los
requerimientos de los usuarios manteniendo siempre la premisa de resguardar la vida de un
trabajador cumpliendo con las normas de fabricación y estándares de calidad.
Las vestimentas acolchonados de cuero, tela , fibras duras, plásticos o metales protegen el
abdomen contra golpes.
Las prendas similares de metal, fibras duras o cueros, con refuerzos metálicos, brindan
protección contra golpes fuertes de herramientas de bordes bruscos. Para tareas que requieran

97
libertad de movimientos hay delantales con perfiles dotados de broches, los cuales rodean
totalmente el cuerpo para protegerlo.
Los resguardos de fibras duras, o de metal se usan también para proteger las espinillas contra
impactos fuertes.
Existe también el uso de rodilleras acolchonadas de acuerdo al uso en donde se requieran que
el obrero se encuentra apoyado en sus rodillas continuamente.
La vestimenta y protección para mujeres: estas requieren las mismas características que la
vestimenta usada en los hombres ya que se pueden encontrar con los mismos tipos de riesgos.
Las faldas y blusas sueltas pueden ser fácilmente atrapadas por las maquinas, en estos casos se
exige el uso de pantalones y camisas de mangas cortas , así de esta manera se evita el peligro.
La posibilidad de que el cuero cabelludo sufra una lesión grave se hace presente cuando el
pelo suelto se encuentra en movimiento y puede llegar a entrar en contacto con alguna parte
móvil de la maquina en funcionamiento. Por razones de higiene es recomendable el uso de
gorros o pañuelos en la cabeza para evitar este riesgo y además de que forma parte de una
norma sanitaria en empresas de alimentos.
Los anillos, pulseras y pendientes son causas frecuentes de accidentes, por lo cual en las
empresas se prohibe el uso de joyas u ornamentos que guinden en el cuerpo en relación a
cualquier labor con maquina en movimiento.
5. Protección de cabeza
La protección a la cabeza es una de las partes a ser mejor protegida, ya que es allí donde se
encuentra nuestro centro de mando , es decir el cerebro y sus componentes.
Debe suministrarse protección para la cabeza a aquellos trabajadores que están expuestos a
sufrir accidentes en esta parte del cuerpo, creados particularmente por la realización de
trabajos como trabajo con árboles, construcción y montaje, construcción de buques navales, en
minas , trabajos con aviones, trabajos con el manejo de metales básicos de gran tamaño
(aceros y aluminios), y los de las industrias químicas, además de poder usarse donde se crea
que exista el riesgo de algún golpe a la cabeza..
Los materiales en los cuales se fabrican los diferentes tipos de cascos y gorras, pueden ir desde
telas para las gorras, como de plásticos de alta resistencia a impactos y chispas que puedan
provocar incendios, como el uso de metales. El tipo de material va a depender del uso que se
le van a dar de acuerdo a su clasificación:
Entre los tipos de protección de cabeza podemos nombrar:
a. Cascos en forma de sombrero o de gorra: son protectores rígidos para la cabeza,

además protegen a choques eléctricos o combinación de ambos. También
98
protegen al cuero cabelludo, la cara, y la nuca de derrames aéreos de ácidos o

de productos químicos, así como también de líquidos calientes. También evitan
que las máquinas puedan atrapar la cabellera del trabajador , como la
exposición de esta a polvos o mezclas irritantes, incendios, y con resistencia a
altos voltajes.
Estos cascos se pueden dividir en cascos de ala completa, o de visera.
Además estas dos clases se subdividen en :
CLASE A y B: resistentes al agua y a la combustión lenta, y a labores eléctricos.
CLASE C: resistentes al agua y a la combustión lenta
CLASE D: son resistente al fuego, son de tipo auto extinguibles y no conductores de la

electricidad.
La suspensión del casco es la parte que confiere a este las propiedades de distribuir los
impactos. Existen forros para los cascos que protegen al trabajador en tiempos fríos,
haciéndolos mas ergonómicos y confortables. Para mantener el casco en su lugar existen los
barboquejos , que le permiten al trabajador sostener el casco en su cabeza y evitar que este se
le caiga.
Existen también cascos con dispositivos de conexión desmontables para protectores faciales, y
auditivos.
b. Gorras antigolpes: son otro tipo de protección para la cabeza, en donde no se

tengan riesgos tan fuertes de golpearse la cabeza, y se tengan espacios
limitados de funcionamiento que transformen al casco en limitaciones y se usan
estos tipos de gorras fabricada en materiales livianos y de pequeño espesor.
c. Protectores para el cabello: se usan para evitar que los trabajadores con
cabellera larga que trabajan en los alrededores de cadenas , correas , u otras
maquinas en movimiento, protegiéndolas y evitando así que estas entren en
contacto con dichas piezas en movimiento.
Dispositivos de protección auditivos:
Los sonidos se escuchan en condiciones normales como una variación de diferencias de

presión y llegan al oído para luego ser transmitidas por los mecanismos auditivos al cerebro,
en donde se producen diferentes sensaciones, de acuerdo al tipo de ruido, los perjudiciales que
excedan los niveles de exposición al ruido permitidos (85-90 dB) se deben realizar
disminuciones en la fuente de emisión, pero a veces no es suficiente y se debe acudir a la
protección del oído, sea en su parte interna, o directamente en los canales auditivos.

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Los protectores para oídos se pueden dividir en dos grupos principales:
a. Los tapones o dispositivos de inserción: son aquellos que se colocan en el canal

auditivo. Existen los tapones aurales, y los superaurales. Las cantidades de reducción
de ruido dependerán del tipo da material con el que se encuentren fabricados, siendo
mas o menos absorbentes del ruido pudiendo llegar hasta disminuir 15 dB.
b. Orejeras: es una barrera acústica que se coloca en el oído externo, proporcionan una
atenuación varían grandemente de acuerdo a las diferencias de tamaños, formas,
material sellador, armazón, y clase de suspensión. La clase de cojín o almohada que se
usa entre la copa y la orejera y la cabeza tienen mucho que ver con la eficiencia de la
atenuación. Los cojines llenos de líquidos o grasas, brindan una mejor suspensión de
ruido, que los plásticos o caucho esponjoso, aunque pueden sufrir perdidas.
Las variaciones de los modelos brindan distintos grados de disminución de ruido. Pudiéndolos
llevar en el caso de las orejeras hasta unos 25 dB o 30 dB menos de lo que existe en el
ambiente.
A pesar de lo eficiente que puedan ser los protectores auditivos el que se lo acepte bien o mal,
depende enormemente de lo cómodo que resulte, debido a que Existen personas que por
defectos físicos o psíquicos no pueden usar tapones, mientras que a otras les es imposible usa
orejeras.
Es importante notar, que dentro de las maneras de disminuir la cantidad de ruido, se deben
disponer de ambas para permitirle al obrero elegir cual le sea mas confortable y le sienta
mejor, siempre y cuando estas cumplan con los debidos niveles de protección buscados con
este dispositivo.
Dispositivos de protección facial y visual:
El proteger los ojos y la cara de lesiones debido a entes físicos y químicos, como también de
radiaciones, es vital para cualquier tipo de manejo de programas de seguridad industrial.
En algunas operaciones es necesario proteger la totalidad de la cara, y en algunos casos, se

requiere de que esta protección sea fuerte para que los ojos queden salvaguardados del riesgo
ocasionado por partículas volantes relativamente pesadas.
Existen varios tipos de protección para la cara y los ojos, entre los cuales podemos nombrar:
a. Cascos de soldadores, ya que presentan una protección especial contra el salpicado de

metales fundidos, y a su vez una protección visual contra la radiación producida por las
operaciones de soldado.
b. Pantallas de metal: se usan en operaciones donde exista el riesgo de salpicadura por

metales fundidos los cuales son parados por una barrera física en forma de una malla
100
metálica de punto muy pequeño, que le permite ver al operario sin peligro de salpicarse
y de exponer su vista a algún tipo de radiación.
c. Capuchones, esta realizado de material especial de acuerdo al uso, por medio del cual
se coloca una ventana en la parte delantera, la cual le permite observar a través de
dicha ventana transparente lo que esta haciendo, el empleo de este tipo de capuchones
se usa en operaciones donde intervengan el manejo de productos químicos altamente
cáusticos, exposición a elevadas temperaturas, etc.
Los materiales de fabricación van a depender del uso que se le de a este, pero pueden ir de
metales, plásticos de alta resistencias, como de lona.
Los dispositivos de protección visual, son básicamente cristales que no permiten el paso de
radiaciones en forma de onda por un tiempo prolongado que perjudiquen a los diferente
componentes del aparato visual humano y objetos punzo penetrantes, desde los tamañazo mas
pequeños , exposiciones a vapores irritantes, rociados de líquidos irritantes.
La fabricación de estos implementos de protección debe hacerse de acuerdo a los

requerimientos, y esto hace que cada fabricante produzca su propio diseño. Los materiales que
se usan para la fabricación de estos no debe ser corrosivo, fácil de limpiar, y en la mayoría de
los casos no inflamable, y la zona transparente debe ser lo mas clara posible evitando de esta
manera efectos de distorsión y prisma.
Al existir la necesidad de que el trabajador posea corrección visual, esta debe ser
preferiblemente tomada en cuenta directamente en la fabricación de los lentes.
Existe el problema que se presenta en ambientes húmedos el empanamiento de los lentes, esto
se corrige con una aeración máxima hacia el interior de los lentes.
Con respecto a las protecciones del resplandor y energías radiantes, es necesario utilizar lentes
con filtro adecuados al uso.
Entre los principales tipos de lentes o gafas a usar
a. Gafas con cubiertas laterales: resisten al impacto y a la erosión, adecuados para el

trabajo en madera, pulido y operaciones ligeras
b. Antirresplandor (energía radiante): son aquellos fabricados para proteger en contra del
resplandor , escamas y chispas volantes, usados en soldadura, y trabajo de metales a
altas temperaturas. Varían de acuerdo al tono 3-4 hasta 12 para trabajos pesados y la
intensidad de la radiación a la cual se encuentra sometido el obrero.
c. Químicos: fabricados en materiales anticorrosivos y resistentes al impacto, en donde se

manipulen materiales químicos, etc.

101
d. Combinación: se encuentran fabricados con antirresplandor y químicos, se usan en

procesos de soldadura especial y fundición.
e. Polvo: se elaboran en materiales livianos que le permitan tener ventilación adecuada.

Se usa en labores de carpintería, molido y preparación de piedras, etc.
f. Vapores Químicos: son fabricados de manera que mantengan a los ojos sellados
herméticamente por medio de gomas y no permitan que estos vapores estén en
contacto directo. Se usan en el manejo de ácidos.
g. Rejillas de Alambre: están formados por una malla de metal muy fina que le permite al
operario ver lo que hace y a su vez no pasen partículas metálicas dentro de ellos. Se
usan en minas, canteras, tenerías, ambientes de gran humedad.
h. Lentes: es una forma de sostener por medio de patas a un juego de cristales o plástico
para evitar el contacto de objetos pesados con los ojos.
6. Dispositivos Respiratorios
En los procesos industriales se crean contaminantes atmosféricos que pueden ser peligros para
la salud de los trabajadores. Debe existir consideraciones como aplicar medidas de controlar
los contaminantes. Existen casos, en donde estas medidas no son suficientes, por lo que habrá
que disponer de equipos protectores a nivel respiratorio.
Existen situaciones de emergencia donde el personal esta expuesto a una condición insegura
causada por accidente inesperado, por periodos cortos que pongan en peligro su salud.
Además de las situaciones de no emergencia, que son las generadas de acuerdo a la naturaleza
del proceso en sus operaciones normales o de rutina, que exponen a los trabajadores a la
exposición de una atmósfera que pueda producir enfermedades crónicas, incomodidad muy
marcada, o puedan resultar danos permanentes físicos, o la muerte después de exposiciones
repetidas o prolongadas.
La selección del tipo de dispositivo protector respiratorio debe hacerse de acuerdo a los
siguientes criterios:
a. Tipo de contaminante del que hay que protegerse.
b. Propiedades químicas, físicas y toxicologicas
c. Es un contaminante de tipo emergencia o de situación normal.
d. Factores limitadores a los obreros para minimizar la posibilidad de que el riesgo se

materialice en lesión.

102
e. Selección del tipo adecuado de protector respiratorio de acuerdo a las especificaciones

del fabricante.
Los tipos de dispositivos respiratorios están
1. Los respiradores de cartuchos químicos, considerados también como mascaras

de gasde baja capacidad. Este tipo de respiraderos tapa la nariz y la boca, la
cual esta unido por medio de goma a un cartucho reemplazable. Su uso se hace
evidente cuando existen exposiciones a vapores de solventes, limpieza en seco,
fundición de metales sulfurosos, y lugares donde exista una baja concertación
de gases tóxicos. Su uso es en situaciones normales o de no emergencia.
2. Las mascaras de gas, es una forma de mascara que se acopla a los ojos, nariz y
boca, la cual se encuentra conectadas a un bote que contiene un absorbente
químico que protege al operario contra un determinado vapor o gas. Es de uso
en situaciones de emergencia. Su uso actualmente se encuentra en el amplio
espectro de todos los gases o vapores peligrosos conocidos.
3. Los respiradores de filtro mecánico , son dispositivos de uso en situaciones de

no emergencia, de tal manera que tapa la boca y la nariz. Su medio de filtro es
mecánico, ya que todo el aire que el individuo respira pasa por un filtro
conectado en la misma mascara. Existen tres tipos de respiradores:
Los de humo, aquellos evidentemente no mas tóxicos que el plomo
Los de Neblina, se usan cuando hay ácido crómico o neblinas dañinas que produzcan
neumoconiosis
Los de polvo, usados para protegerse de elementos como el asbesto, la sílice libre, carbón,
madera, aluminio, cal, cemento, entre otros.
4. Aparatos respiradores autónomos: son aquellos que permiten al usuario

moverse en el lugar de aire contaminado, que por medio del suministro de aire
comprimido, o mezclas de gases respiratorios. Este equipo tiene un máximo de
uso de 2 horas sin que se acaba la reserva de aire. Su uso se hace en situaciones
de emergencia
5. Mascara de tubo y soplador: dispositivo formado por una mascara que tapa la
cara, cubriendo ojos, nariz, boca, y a su vez esta unida a un tubo de alta
resistencia el cual se encuentra unido a un soplador, mecánico o manual, el cual
suministra una corriente de aire fresco y limpio al operario. Posee gran longitud
de extensión este tipo de aparto respiratorio

103
6. Mascara de tubería sin soplador, al igual que el tipo anterior, pero de menor
longitud y sin ayuda mecánica o manual en el suministro de aire hacia el
operario.
7. Respiradores de tubo de aire seco, son una serie de dispositivos que función
con aire comprimido de mezcla de gases y estos van a una careta hermética que
sella toda la cara. Su uso es para situaciones de no emergencia, en ambientes
contaminados con emanaciones, neblinas humos, gases y vapores de bajo
riesgo toxico.
Los dispositivos respiratorios obligan a mantener una serie de regímenes de mantenimiento

muy exigente ya que su mecánica lo exige, por lo que deben ser revisados periódicamente y
correctamente mantenidos para que al momento de verse la necesidad de usarlos estos estén en
perfecto estado.
Dispositivos de protección Colectiva:
Es una forma de proteger a un grupo de trabajadores de la industria, ya que busca de manera

visual avisar y mantener al tanto los lugares de peligro. Y la importancia que debe darse al
ambiente que rodea al hombre para procurarle mayores comodidades y ayudarlo a lograr una
mayor eficiencia en su trabajo.
Tenemos que tener en cuanta a la luz como el elemento mas importante para proporcionar un
ambiente adecuado.
Proporcionar adecuada luz natural y artificial sin deslumbramientos, con buena distribución
arriba y debajo de las fuentes de luz, dentro de las cuales también debe poseer buen
rendimiento de cromatismo. Se debe evitar, el uso de alumbrado de vapor de sodio o de
mercurio no corregido. Los colores del tipo de luz pueden ser de acuerdo a las necesidades.
Este alumbrado debe ser adecuando en cualquier lugar de trabajo, pero se le debe prestar mas
atención en lugares donde el ruido alcance niveles altos y se tenga que depender de la vista
mas que del oído para darse cuenta de un riesgo cercano.
La mejor manera de seleccionar y aplicar los colores debe ser por razones de funcionalidad
mas que por efectos decorativos. El uso de colores de alta luminosidad y bajo cromatismo en
techos y paredes se usan para dar fondos moderados y con buena reflexión de luz, contra el
cual los colores focales y los considerados de seguridad sean claramente visibles. Es necesario
que los pisos sean de colores claros para ayudar a una reflexión general de la luz.
Los colores según el códigode seguridad deben cumplir con ser los mas visible posible y alto
cromatismo, teniendo el amarillo como resaltador de altos riegos, obstrucciones y objeto en
movimiento, como grúas, montacargas, etc.). El uso de colores con mayor impacto visual
como el rojo fluorescente, se usa para dar avisos de riesgos de incendios y de explosión,
además de señalar la ubicación de las puertas de escape y equipos contra incendio. Esto
también trae como consecuencia que los colores de seguridad deben venir asociados con una

104
forma para su fácil entendimiento ante la hora de una necesidad, hasta en casos de personas
con deficiencias visuales, sean focales o cromáticas.
Los diferentes colores usados en las plantas y maquinarias deben tener mediana luminosidad y
bajo cromatismo para evitar la atención hacia otros colores que deben verse con claridad y que
son indicadores de señales de emergencia, de aviso, etc. Donde se desee que exista un color
adicional para distinguir lugares de menor importancia en una planta grande, se recomienda el
uso de efectos de dos tonos, debiendo ser el segundo color mas brillante o mas oscuros que los
de las maquinas.
Para colores usados en la identificación de la tubería se deben seleccionar colores resaltantes.

Los requisitos que se exigen en cualquier ambiente que se necesite identificar colores o
códigos de seguridad deben ser ,lo suficientemente contrastante y diferencias a nivel de matiz
y luminosidad para facilitar su identificación ante la presencia e cualquier luz, dándose cierto
margen para el oscurecimiento, o a que se desvanezcan los colores debido al envejecimiento
de la película de la pintura.
Existen dentro de los dispositivos de protección colectivo, el uso de los símbolos que de
acuerdo a su color de seguridad tendrán la atención de alta , mediana, o baja riesgo que ello
conlleve en el lugar donde estas se encuentren ubicados.
4.3 Prevención y combate de incendios.
SEÑALES DE EQUIPOS CONTRA INCENDIOS.
Convendrá una vez más, remitirnos a las posibles causas de incendios para orientar esas
previsiones en el proyecto. Veamos algunas de esas posibles causas según sea la fuente de
ignición los tipos de calor, los materiales y el lugar en que se inicia el incendio, de acuerdo
con un orden de importancia casual.

105
SEÑALES RELATIVAS A LOS EQUIPOS DE LUCHA CONTRA

INCENDIOS
Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo (el rojo deberá
cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal).

106
FUENTES DE IGNICIÓN.
Distribución eléctrica, aparatos eléctricos, sistemas de calefacción, acondicionadores de aire,

equipos de servicio y mantenimiento, maquinaria de fabricación, cigarrillos y similares
aparatos para cocinar alimentos, son fuentes que deben de ser verificados para que no sucedan
accidentes.
TIPOS DE CALOR CAUSANTE DE IGNICIÓN:
Llama abierta o chispa, arco eléctrico o sobrecarga eléctrica, calor de fuego exterior,
materiales de iluminación y de objetos calientes, explosivos o fuego de artificio, calor de
objetos que emplean combustibles.
TIPOS DE MATERIALES INFLAMABLES.:
Madera o papel, productos naturales, líquidos inflamables o combustibles, materias

químicas y plásticos, metas, textiles, gas, materiales con aceite, sólidos volátiles.
LUGARES EN QUE SE INICIAN LOS INCENDIOS:
Almacenes, zonas funcionales y partes estructurales, garajes y aparcamientos, zonas de

servicio y de maquinaria, vías de escape, zonas de reunión y puntos de venta, instalaciones de
servicio.
SEÑALES DE PROHIBICIÓN
Forma redonda. Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda

(transversal descendente de izquierda a derecha atravesando el pictograma a
45° respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá cubrir como mínimo el 35
por 100 de la superficie de la señal).

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PREVENCIÓN ACTIVA.
Entendemos por prevención activa la atención con carácter de continuidad hacia las
causas de los incendios y adopción de las medidas para su eliminación control.
Las actuaciones preventivas podemos desglosarlas en tres fuentes, de acuerdo con G. Plantas
Cored, técnico especialista en incendios:
MATERIAS PRIMAS Y EL PROCESO:
Almacenamiento únicamente el necesario en la jornada o turno, en cada puesto de

trabajo.
Los residuos y basuras deben de ser retirados frecuentemente a lugares especialmente

seguros.
Los disolventes limpiadores deberán ser no inflamables.
Los líquidos inflamables habrá que procurar sustituirlos por otros que ofrezcan menos
peligro.
Se deben de conservar y transportar en recipientes metálicos o en recipientes de
plástico resistentes.
Disponer de bandejas que recojan para casos de derrame.
Disponer de extractores para la aspiración de gases tóxicos.

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FOCOS DE IGNICIÓN:
Mantenimiento periódico de las instalaciones eléctricas

Regulación de prohibición de fumar en áreas criticas.
Mantenimiento periódico de maquinas y su lubricación.
Control de fuentes estáticas y conexiones a tierra.
Regulación estricta de trabajos que requieren llamas abiertas y equipos de soldadura de
corte.
COMPORTAMIENTO GENERAL:
Debemos reiterar, en primer lugar, la importancia definitiva de la participación de los

mandos en la consecución de actitudes preventivas. El conocimiento de cada empleado de los
peligros de incendio, de los focos de ignición, de los procedimientos en el manejo, de las
prohibiciones, del orden y limpieza necesarios, del tratamiento de residuos y desechos y de las
manipulaciones de los equipos, es una responsabilidad de los altos mandos y de los
trabajadores.
SEGURIDAD PASIVA.
Entendemos por seguridad pasiva contra los incendios, aquella que tiene por objeto
oponer resistencia a los efectos del fuego. Esto no quiere decir que no actuara contra las
causas del incendio, sino que está ahí para luchar contra la temperatura, los gases corrosivos,
humos, etc. Tenemos tres características importantes contra esta seguridad:
RESISTENCIA DE LOS MATERIALES:
Es una característica importante ya que se trata de elegir los materiales que forman
parte de las estructura de los edificios y equipamiento. Los muros, los techos, los pies
derechos y jácenas, tendrán unos u otros comportamientos ante el fuego en función de su
composición estructural y en el que se trata que su resistencia sea respecto a los tiempos
máximos de exposición sin efectos adversos, para locales, puertas y otros medios de la
estructura que han de ser especialmente pretejidos.
SECTORIZACIÓN: Consiste en delimitar las áreas edificadas respecto a una posible

propagación de los incendio, contemplación de los espesores, calidad de los materiales,
soluciones especiales para los productos (energéticos y de ventilación), para los falsos techos y
las aberturas de intercomunicación.
IGNIFUGACIÓN: Es un proceso en el cual se trata de un tratamiento de las sustancias

combustibles para disminuir su inflamabilidad, más que nada es la última posibilidad de
corregir situaciones definiciones en su origen. Si recurrimos a esta solución convendrá tener
muy presentes las necesidades de calidad y cantidad de los materiales que constituirán el
recubrimiento, en cuanto al espesor o capa mínima y uniforme de material ignífugo.

109
DETECCIÓN DE INCENDIOS. La detección de incendios tiene por finalidad el

descubrimiento precoz del incendio para disponer de tiempo suficiente para evacuar la zona y
comenzar la extinción. Entre los factores que pueden contribuir a un posible incendio dentro
de cualquier inmueble.
A). La presencia simultanea de materiales combustibles, comburente (oxigeno), energía activa

(calor), y reacción en cadena no inhibida, son los factores importantes que dan lugar a los
fuegos, que se convierten en incendios por una progresión incontrolada de la combustión.
B). la energía activa es el calor necesario para situar la mezcla de los posibles combustibles y
el comburente a la temperatura precisa.
ESTADO LATANTE:
No producen humos visibles, ni llamas, ni calor apreciable.

Se desarrolla un proceso de combustión que genera abundantes partículas invisibles
que hacienden hacia el techo.
Esta etapa dura varias horas.
En este caso se pueden útilizar detectores de ionización, aunque no sean
exclusivos para esta situación.
ESTADO DETECTABLE:
Las partículas se acumulan mucho y se hacen visibles para el ojo humano.

El humo permite la detección.
Los sistemas empleados son detectores ópticos o de humos visibles.
ESTADO ALARMANTE:
Desarrollo del fuego y aparición de llamas.

Aparición de rayos infrarrojos.
Aumento de las fuentes de calor.
110
SISTEMAS DE DETECCIÓN EN EL ESTADO ALARMANTE:
Sistemas de rayos infrarrojos.

Detectores de tipo velocímetro, especialmente sensibles al calor.
Detecciones automáticas.
IMPORTANCIA:
1. Tener las detecciones automáticas permanentemente conectadas de día y de noche.
2. Las instalaciones de detectores deben estar conectadas a una central de

señalización, que debe presentar las siguientes aspectos:
o Alarmas locales con búsqueda de personal, alarmas internas, ya sean ópticas o

acústicas.
o Instalar temporizadores de alarmas.
o Alarmas externas a instalaciones (bomberos, protección civil, hospitales).
o Transmisores automáticos de mensaje.
o Cierre de puertas cortafuegos y apertura de extractores de humo.
o Actuación de las instalaciones automáticas.
Agente extintor. Fuegos A. Fuegos B. Fuegos C. Fuegos D.
Agua a chorro. Bueno. Inaceptable. Inaceptable. Inaceptable.
Agua pulverizada. Excelente. Aceptable. Inaceptable. Inaceptable.
Espuma. Bueno. Bueno. Inaceptable. Inaceptable
Polvo polivalente. Bueno. Bueno. Bueno. Inaceptable.
Polvo seco. Inaceptable. Excelente. Bueno. Inaceptable.

111
CO2. Aceptable. Aceptable. Inaceptable. Inaceptable.
Halogenados. Aceptable. Aceptable. Inaceptable. Inaceptable.
Productos Inaceptable.
especiales.
EXTINCIÓN DE INCENDIOS.
Cuando se detecta un incendio, además de la alerta de las alarmas, hay que conocer los
siguientes métodos para la extinción de incendios.
1). ENFRIAMENTO.
2). SOFOCACIÓN POR ELIMINACIÓN DEL ÁIRE DEL COMBUSTIBLE.
3). ELEMINACIÓN DEL COMBUSTIBLE.
4). INHIBICIÓN DE REACCIÓN.
Para la sofocación del incendio, los agentes más adecuados a cada tipo de fuego son los
siguientes:
Fuegos sólidos (clase A): agua, preferentemente pulverizada, espuma física, polvo
químico polivalente (ABC).
Fuegos de líquidos (clase B): polvo químico normal (BC), polvo químico polivalente
(ABC), espuma física.
Fuegos de gases (clase C): si no va a ser posible cerrar la válvula o el escape que
posibilita la salida de gas, es preferible no extinguir el fuego, lo mejor es refrigerar el
recipiente en agua, si es posible la extinción, el polvo seco y el polivalente son
adecuados.
Fuegos de corto circuito (clase D): polvo químico (hasta 1000 voltios) o anhídrido
carbónico.

112
LOS EQUIPOS DE EXTINCIÓN PUEDEN SER:
Extintores portátiles.
Extintores sobre soportes de ruedas.
Bocas de incendio equipadas (BIE) con manguera.
Hidratantes extintores.
Instalaciones fijas, manuales y automáticas, (rociadores esprinklers de anhídrido

carbónico, de polvo químico, derivados halogenados, instaciones automáticas para
supresión de explosiones).
LA EXTINCIÓN SE REALIZA EN DOS FASES DE INTERVENCIÓN:
1). Primera intervención, en medios portátiles en el lugar del incendio (extintores) y por los
equipos de primera intervención (EPI).
2). Segunda intervención (ESI) con medios más potentes manejados por equipos de
personas con adiestramiento especifico.
PLAN DE EVACUACIÓN.
En la preparación para emergencias dentro de cualquier edificio, o fábrica, demos a esto un

plan de emergencias para evitar negligencias o mayores peligros de accidentes. Así
presentamos las siguientes medidas:
1. Procuremos que existan en cada área de trabajo dos salidas, como mínimo, en
direcciones opuestas, y a una distancia máxima de 45 metros.
2. El acceso a las salidas deberá estar libre de obstáculos.
3. Los pasillos que den acceso a las salidas, que estarán también libres de obstáculos,
serán de anchura suficiente (de 1m a 120m).
4. las escaleras se mantendrán siempre libres de objetos y obstáculos.
5. ningún puesto de trabaja deberán estar a mas de 25m de una escalera o puerta de
acceso a las vías de evacuación principales.
6. las puertas de salida, escaleras, escaleras y puertas de emergencias deberán estar

claramente señalizadas.

113
7. las señales deberán permanecer iluminadas durante la emergencia.
8. las puertas exteriores y las que se hallen en el recorrido de evacuación deberán

abrirse en el sentido de las salidas.
9. las escaleras de emergencias deben ser estancas al humo.}
10. Tiene que existir alumbrado y señalización de emergencias en las salidas,

corredores, pasillos y escaleras de las vías de evacuación.
SEÑALES DE SALVAMENTO O SOCORRO
Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo verde (el verde deberá
cubrir como mínimo el 50 por 100 de la superficie de la señal.
4.4 Primeros auxilios.
El fruto del interés de ASEPUR (Asociación de Empresarios de Polígonos Industriales de

Urtinsa Alcorcón) en proporcionar a las empresas ubicadas en los Polígonos de Alcorcón un
instrumento que les facilite cumplir con la normativa establecida en prevención de riesgos
laborales referente al tema de primeros auxilios, tal y como recoge el artículo 20 de la Ley
31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales. En este sentido, todas las empresas deben
disponer de personal que sepa cómo aplicar los primeros auxilios a un trabajador accidentado
con el fin de que reciba asistencia adecuada hasta que llegue al centro de trabajo o lugar del
accidente una dotación médica profesional. Con este fin, la Guía recopila de manera sencilla
las actuaciones a realizar en estos casos de manera que los trabajadores de la empresa puedan
tener unas nociones básicas sobre cómo actuar en el caso de producirse un accidente en la

114
misma. La edición y distribución de ejemplares ha sido proporcionada por ASEPUR y

financiada por la Fundación para la Prevención de Riesgos Laborales.
La Ley 31/95, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales, en su artículo 20

establece como obligación del empresario el análisis de las posibles situaciones de
emergencia, así como la adopción de las medidas necesarias, entre otras, en materia de
primeros auxilios. Los puntos a considerar, tal como marca la citada ley, serían:
➥ Designación del personal encargado de poner en práctica dichas medidas. Dicho personal,
en función de los riesgos, deberá recibir la formación adecuada en materia de primeros
auxilios, ser suficiente en número y disponer del material adecuado, siempre considerando:
 El número de trabajadores existentes en la plantilla de la empresa.

 La actividad a la que se dedica la empresa.
 El sistema de organización general de la empresa.
 El nivel tecnológico.
➥ Revisión o comprobación periódica del correcto funcionamiento de las medidas

adoptadas. Guía para la aplicación de primeros auxilios
➥ Organización de las relaciones que sean necesarias con servicios externos para garantizar
la rapidez y eficacia de las actuaciones en materia de primeros auxilios y asistencia médica de
urgencia. Deberán disponer de un local destinado a los primeros auxilios y otras posibles
atenciones sanitarias:
➥ Los lugares de trabajo utilizados por primera vez a partir del mes de julio de 1997 o que
hayan sido modificados, ampliados o transformados con posterioridad a dicha fecha.
➥ Que cuenten con más de 50 trabajadores o más de 25 (actividades de Anexo I) o que así lo
determine la autoridad laboral en función de la peligrosidad de la actividad realizada y las
posibles dificultades de acceso al centro de asistencia médica más próximo.
Equipos de primeros auxilios
Dependiendo del riesgo existente en la empresa, del tamaño de la misma y de las facilidades
de acceso al centro de asistencia más
próximo así como de la fecha de creación de los
citados lugares de trabajo, se deberá procurar desde
un botiquín portátil hasta un local específico
destinado a los primeros auxilios.
BOTIQUÍN. El contenido mínimo, según

legislación vigente (RD 486/1997), de un
botiquín de empresa, debe ser: desinfectantes y

115
antisépticos autorizados, gasas estériles, algodón hidrófilo, venda, esparadrapo, apósitos

adhesivos, tijeras, pinzas y guantes desechables. En la práctica, ante un accidente laboral, es
frecuente que el contenido mínimo sea insuficiente para atender al accidentado de forma
eficaz y sencilla. Se recomienda, por ello, tener en un botiquín el siguiente material:
Instrumental básico:
 Tijeras y pinzas.
Material de curas:
 20 apósitos estériles adhesivos, en bolsas individuales.

 parches oculares.
 6 triángulos de vendaje provisional.
 Gasas estériles de distintos tamaños, en bolsas individuales.
 Celulosa, esparadrapo y vendas.
Material auxiliar:
 Equipo de resucitación.
 Manta termoaislante.
 Equipo de reanimación cardiopulmonar.
 Aspirador manual.
 Abrebocas helicoidal.
Otros:
Bolsas de hielo sintético.
Agua o solución salina al 0,9% en contenedores cerrados desechables, si no existen fuentes

lavaojos. Si no se dispone de agua y jabón, toallitas limpiadoras sin alcohol. Bolsas de plástico
para material de primeros auxilios usado o contaminado.
LOCALES DE PRIMEROS AUXILIOS.

Dispondrán, como mínimo, de un botiquín, una
camilla y una fuente de agua potable. Estarán
próximos a los puestos de trabajo y serán de
fácil acceso para las camillas. El material
disponible ha de ampliarse y adaptarse a los
riesgos específicos existentes en la empresa y al
tipo de accidentes que puedan producirse. Por
116
ejemplo, se ha de valorar la necesidad de disponer de una o varias camillas, de ciertas prendas

de protección como delantales, batas, mascarillas…
Este material debe estar siempre al cuidado de quien sepa usarlo.
3. Accidentes más comunes en las empresas Desde el punto de vista legal se

considera accidente de trabajo toda lesión corporal que
el trabajador sufra con ocasión o por consecuencia del
trabajo que ejecute por cuenta ajena. (Ley General de la
Seguridad Social, RDL 1/1994).
➥ Para que se considere accidente de trabajo, debe

existir lesión o daño corporal, es decir, una consecuencia apreciable sobre la salud del
trabajador. Por ejemplo, el corte con una radial.
➥ El daño debe producirse cuando se realiza una actividad laboral por cuenta ajena, es decir,
quedan excluidos los trabajadores autónomos y los que trabajan por cuenta propia. Según
datos del Ministerio de Trabajo y Asuntos Sociales, correspondientes a los datos de accidentes
del año 2002, las lesiones más numerosas fueron del tipo «torceduras, esguinces y
distensiones», ocasionadas en el 34% de los casos, seguidas de «contusiones y
aplastamientos» y «otras heridas», producidas ambas en el 16% de los accidentes, y
«lumbalgias», en el 12%.
5. Estructura y funcionamiento del cuerpo humano
A la hora de aplicar unos primeros auxilios, es importante tener un

conocimiento básico de la estructura y funcionamiento del cuerpo humano,
ya que facilita el entendimiento de las actuaciones a realizar en función de
la lesión del accidentado.
Estructura del cuerpo humano
El esqueleto humano es el armazón de la anatomía que soporta el cuerpo y

protege sus órganos internos.

117
Consta de 206 huesos unidos entre sí por articulaciones. Sus funciones fundamentales
consisten en dar apoyo a otras estructuras, como los músculos y facilitar los movimientos.
También protege a las partes blandas y órganos vitales como el corazón o los pulmones a
través de la estructura que forman las costillas.
El cuerpo humano se divide en varias partes:
Cabeza. El principal grupo óseo es el cráneo, en cuyo interior se tiene el

cerebro, cerebelo y bulbo raquídeo.
Tronco. Es una cavidad ovoidea, formada por otras dos cavidades, tórax y
abdomen, separada entre sí por un músculo llamado diafragma:
■ El tórax aloja en su interior el corazón y los pulmones. Los principales

grupos óseos son el esternón y la columna vertebral.
■ El abdomen contiene numerosas vísceras, siendo las principales el hígado,

estómago, páncreas, bazo, intestino, riñones y vejiga.
Extremidades. Se dividen en:
■ Extremidades superiores que constan de: hombro, brazo, muñeca y

mano.
■ Extremidades inferiores que constan de: pelvis, muslo, pierna y pie.

118
Los huesos están cubiertos por una masa carnosa y por tejidos musculares, que dan al cuerpo
forma y conjunción, al mismo tiempo que facilitan el movimiento. Además, en las
articulaciones existen los ligamentos que se extienden de un hueso a otro. Por otro lado, las
fibras que integran los músculos están unidas en grupos de distintas dimensiones. Tienen la
facultad de contraerse u estirarse, permitiendo la realización de movimientos. El
funcionamiento del cuerpo humano depende de la actividad que desarrollan los sistemas que
compone el organismo. Es primordial conocer cómo funcionan para saber cómo actuar si se
produce un accidente.
Funcionamiento del cuerpo humano
Sistema circulatorio. El organismo necesita para su normal

funcionamiento oxígeno y sustancias que generan energía.
Estos elementos vitales se encuentran en la sangre, y es el aparato

circulatorio el encargado de realizar su distribución por todo el
organismo.
Además de transportar elementos nutritivos cumple con otras

funciones fundamentales como transporte de algunas hormonas,
eliminación de productos finales del metabolismo y la regulación
de temperatura.
El sistema circulatorio comprende el corazón, los vasos sanguíneos

y la sangre.
El corazón es un órgano que se aloja en el interior del tórax, entre

ambos pulmones, y está provisto de:
■ Dos cámaras, aurícula derecha e izquierda, receptoras de sangre y
■ Otras dos cámaras, ventrículo derecho e izquierdo, impulsores de la

sangre.
El corazón es un músculo que realiza movimientos de contracción (sístole) y distensión

(diástole), bombeando sangre a los vasos y haciéndola circular. La sangre, a través del corazón
y el sistema circulatorio se encarga de transportar a todas las células del organismo, el oxígeno
y todos los nutrientes que necesitan. También recoge los desechos y productos nocivos de las
células y los elimina filtrándolos por los riñones.
119
La distribución se realiza por los vasos sanguíneos, distinguiéndose tres tipos: arterias, venas
y capilares.
Sistema respiratorio. El aparato respiratorio se divide en dos

sectores:
■ Las vías respiratorias altas o superiores (boca y fosas

nasales y faringe) y
■ Las vías respiratorias bajas o inferiores (laringe, tráquea,

bronquios y pulmones).
En la respiración se producen dos movimientos, el de

inspiración que consiste en tomar oxígeno del aire
distribuyéndolo a los diferentes tejidos del cuerpo, y el de
espiración que consiste en eliminar el dióxido de carbono que
se produce en las células. Con la finalidad de renovar el aire del interior de los alvéolos, la caja
torácica tiene que realizar los movimientos de inspiración y espiración, a través de los cuales
entra aire puro y se expulsa el anhídrido carbónico producto del desecho celular.
Sistema nervioso. El sistema nervioso está

formado por órganos que reciben, transmiten y
procesan toda la información por impulsos
nerviosos. El funcionamiento de todos los
músculos y órganos del cuerpo depende de estos
impulsos. Hay tres sistemas que trabajan
conjuntamente para llevar a cabo la misión del
sistema nervioso:
■ El sistema nervioso central. Es el encargado de

emitir impulsos nerviosos y analizar los datos
sensoriales, incluye:
● El encéfalo, alojado en el interior de la cavidad

craneal, centro del que parten doce pares de
nervios craneales.
● La médula espinal, se extiende a lo largo y en el

interior de la columna vertebral. Es la vía
conductora de impulsos desde y hacia el cerebro.
También es el centro de los movimientos reflejos.

120
■ El sistema nervioso periférico. Tiene la misión de transportar los

impulsos nerviosos a las numerosas estructuras del cuerpo.
■ El sistema nervioso autónomo. Formado por los sistemas simpático

y parasimpático, y se encarga de regular y coordinar las funciones de
las partes vitales del cuerpo.
Sistema digestivo. El tracto o tubo digestivo es un conducto muscular constituido por faringe,
esófago, estómago, intestino delgado, intestino grueso y ano. La digestión es un proceso
natural por el que el organismo transforma los alimentos que se ingieren en los componentes
que necesitan las células para su supervivencia y que normalmente utilizan para producir
energía y materiales estructurales. Los restos de estos alimentos no absorbidos son expulsados
en forma de heces.
Todo el trayecto del tubo digestivo está salteado por numerosas glándulas de secreción que
vierten su contenido en el mismo, para facilitar la digestión: hígado, páncreas…
6. Normas generales de actuación
Los primeros auxilios van encaminados a:
➥ Salvar la vida de la víctima.
➥ Evitar más lesiones e impedir que empeoren las ya producidas.
➥ Conseguir el socorro de una persona experimentada.
Para conseguir estos objetivos se deben siempre considerar los siguientes principios básicos:
Conservar la calma y actuar rápidamente

121
Está demostrado que el mayor porcentaje de muertes ocurridas después de un accidente

sobrevienen durante la primera media hora que sigue al mismo, momento en el que se debe
intervenir con actitud serena y procurando tranquilizar al herido, dirigiendo y organizando a
todos aquellos que se encuentran a su alrededor.
Evaluar la situación antes de actuar
Se trata de la fase inicial de la asistencia. Se debe realizar una inspección del lugar del
accidente reconociendo todas las situaciones que comporten un aumento del riesgo para los
accidentados y para las personas que se puedan acercar en auxilio.
Se deben tomar medidas respecto a:
➥ Señalizar el accidente.
➥ Reconocer y evitar, en la medida de lo posible, peligros todavía existentes (máquinas

peligrosas, corriente eléctrica, escape de gases…).
Manejar al herido con gran precaución
A un accidentado no se le mueve salvo que exista un serio peligro para su vida o integridad
física en caso de permanecer en el lugar del suceso. Si es imprescindible, se procedería a
manejarlo con extrema precaución y conforme a los criterios y las formas básicas del traslado
de heridos.
Examinar al herido
Para ello se realiza una rápida primera inspección clínica, encaminada a detectar todas las
alteraciones críticas o vitales que pongan en peligro inmediato la vida de la víctima.
No hacer más que lo indispensable
Después de esta exploración hay que aplicar, si se conoce cómo, las técnicas de primeros
auxilios según la alteración detectada.
Tranquilizar
El apoyo psicológico puede ser crucial en los primeros momentos después de un accidente.
Mantener al herido caliente

122
Cuando el organismo sufre una lesión, se desencadena un proceso de reacciones que

generalmente conlleva la pérdida de calor, por lo que es muy importante abrigar al
accidentado con alguna manta o similar. Ponerlo en postura de seguridad
Con el fin de que el accidentado no se atragante con un posible vómito le colocaremos en esta
posición. Es recomendable colocar en esta posición a los accidentados que permanezcan
inconscientes y no presenten heridas apreciables.
Evacuar al herido convenientemente
Si es inevitable, se realizará de manera adecuada o se preparará lo necesario para cuando

llegue la ayuda especializada.
NUNCA:
➥ Dar ningún tipo de medicación.
➥ Dar ningún tipo de alimentos.
➥ Realizar actuaciones heroicas ni excederse en los conocimientos y las técnicas de primeros

auxilios.
7. Principios generales P.A.S.
Ante cualquier accidente la actuación de la persona que va a socorrer al accidentado se rige

según el denominado sistema PAS, secuencia de actuaciones que describimos a continuación:
PROTEGER
En primer lugar, se debe proteger la zona, el personal que va a socorrer al accidentado y

después a la víctima.
Hay que tomar las medidas necesarias para evitar el agravamiento del accidente:
➥ Colocar la víctima en un sitio seguro, si existe peligro de derrumbamiento, caída,

intoxicación…etc., manteniendo recto el eje cabeza-cuello-tronco; si es seguro debe atenderse
en el lugar del accidente.
➥ Señalizar el lugar del accidente.
ALERTAR
Hay que avisar a los servicios de emergencia, llamando al teléfono 112, indicando:

123
➥ Lugar y dirección exacta donde se ha producido el accidente.
➥ Descripción de lo ocurrido.
➥ El número y estado aparente de los heridos.
➥ Si existen factores que pueden agravar el accidente.
➥ Muy importante, no ser los primeros en colgar, pues aunque se crea que se han indicado
todos los datos del accidente, pueden necesitar información que les indique el tipo de
asistencia o equipo que requieren los accidentados.
De la información facilitada depende tanto la cantidad como la calidad de medios

humanos y materiales que llega al lugar del accidente.
SOCORRER
Esta es la finalidad principal de los primeros auxilios. Para proporcionarlos correctamente,

previamente hay que valorar al herido:
● Se debe realizar un examen físico del accidentado.
● Comprobar si el accidentado está consciente, respira, tiene pulso (evaluación primaria)

sangra, está fracturado, quemado,… (Evaluación secundaria).
● Evaluar la prioridad de las lesiones y atender cada una de ellas, si sabemos cómo
hacerlo.
● Dar apoyo psicológico o soporte emocional al accidentado.
● No descuidar al lesionado, estando pendiente en todo momento.
A continuación se describen los tipos de lesiones más frecuentes que ocurren en las empresas,
el modo de reconocerlas y de actuar sobre ellas.
8. Lesiones y actuación ante las mismas

124
CONTUSIONES: Son lesiones producidas por un golpe o impacto sobre la piel, sin llegar a
romperla, por lo que no se produce una herida. Las contusiones se clasifican en distintos
grados, pero es más sencillo para la persona que atiende al accidentado clasificarlas en leves o
graves, según la profundidad del tejido afectado.
● Contusiones leves.
Son aquellas en que la zona es afectada de manera superficial. Se reconocen por el

enrojecimiento de la zona contusionada. El síntoma que se produce es dolor de intensidad
variable que depende de la parte del cuerpo donde se haya producido la contusión.
● Contusiones graves.
Se reconocen por la aparición del hematoma, producido por la rotura de vasos sanguíneos de
mayor calibre que el capilar sin salida de sangre al exterior. Puede afectar a músculos, nervios,
huesos, etc. Los síntomas que se producen son dolor muy intenso, inflamación evidente, falta
de movilidad.
¿CÓMO ACTUAR ANTE LAS CONTUSIONES?
Como norma general cabe destacar que la actuación ante las contusiones va encaminada hacia
la aplicación de frío (compresas, hielo,..) y mantener en reposo la zona afectada.
Posteriormente, siempre se deben valorar por personal facultativo, pues pueden ocultar
lesiones más complejas.
Lo que NO se debe hacer en las contusiones es:
➥ Vaciar los hematomas.
➥ Masajear y frotar los hematomas.
➥ Utilizar cremas, pomadas…
HERIDAS
Son lesiones producidas por rotura de la piel. Hay tres causas principales: por golpes, por
incisiones o cortes y por abrasión. El nivel de gravedad es muy variable.
● Heridas leves. Sólo afectan a la piel y no tienen consecuencias o daños de órganos

importantes. Por ejemplo: raspaduras, cortes superficiales…
125
● Heridas graves. Presentan hemorragia y afecta a músculos, tendones, nervios, vasos

sanguíneos y órganos internos.
¿CÓMO ACTUAR ANTE LAS HERIDAS?
➥ Evitar que se contamine la herida, utilizando material estéril y lavándose las manos con
agua y jabón.
➥ Desinfectar la herida, limpiándola con agua y jabón o solución antiséptica, siempre desde
dentro hacia fuera de la herida. No usar alcohol pues favorece el sangrado de la misma.
➥ Si hay riesgo de infección es conveniente dejar la herida al aire libre, ya que favorece la
cicatrización. En caso de sangrado, lo mejor es taparla con una gasa estéril fijada con bandas
de esparadrapo, y cuando sea posible dejarla al aire libre.
➥ Vacunar para prevenir de la infección del tétanos.
En el caso de heridas graves:
➥ Controlar los signos vitales (si tiene consciencia, la respiración y el pulso).
➥ Explorar al accidentado (si hay hemorragias, fracturas…).
➥ Cubrir la herida con material estéril o lo más limpio posible.
➥ Valorar por personal facultativo.
Lo que NO se debe hacer en las heridas es:
➥ Utilizar algodón.
➥ Quitar cuerpos extraños clavados.
➥ Manipular la herida.
➥ Utilizar antisépticos de color.
➥ Utilizar polvos, cremas, pomadas…
HEMORRAGIAS
126
Se producen cuando un vaso sanguíneo se rompe y la sangre se vierte al exterior del mismo.
Las hemorragias se clasifican en externas o internas, según salga o no sangre al exterior del
cuerpo; agudas o crónicas según que la pérdida de sangre se produzca de forma súbita o
progresiva; capilares, venosas o arteriales según el tipo de vaso que se rompa.
La gravedad de una hemorragia depende de dos factores: la cantidad de sangre perdida y lo

rápidamente que se pierda.
● Hemorragias capilares. Se producen en todas las heridas leves: sangrado por rebosamiento.
● Hemorragias venosas o arteriales. La herida no para de sangrar y la sangre sale con

fuerza. Para identificar si es de un tipo u otro hay que fijarse en el color de la sangre: más roja
arterial, más oscura venosa; y en la forma de salir: pulsátil (a golpes) y fuerte arterial y lenta y
continua venosa.
¿CÓMO ACTUAR ANTE LAS HEMORRAGIAS?
Si se trata de una hemorragia capilar:
➥Lavar y desinfectar la herida y acudir a un centro sanitario si se precisa sutura. Si es una

hemorragia venosa o arterial, en ambos casos la actuación debe ser rápida para evitar que se
pierda mucha cantidad.
➥ Presionar directamente la herida.
➥ Poner la herida por encima del nivel del corazón.
➥ Vendaje de la herida. No retirar el vendaje aunque esté manchado pues podemos eliminar
el coágulo que se está formando. Se debe colocar más vendaje encima y continuar la presión.
➥ Si es arterial: presionar con los dedos la arteria que lleva la sangre a la zona donde se ha
producido la hemorragia. Los puntos de presión arterial más importantes son: Arteria humeral
y Arteria femoral.
IMPORTANTE: Las hemorragias siempre deben valorarse por personal facultativo.
El torniquete: Es una medida agresiva, sólo debe realizarse cuando la hemorragia sea tan
grave que pueda comprometer la vida de la persona.
QUEMADURAS
127
Las quemaduras son un tipo específico de lesión de los tejidos blandos producidos por
determinados agentes físicos (por ejemplo, las radiaciones producidas por una soldadura),
químicos (quemadura por ácidos) y eléctricos.
Estas lesiones son producidas por la acción del calor sobre el organismo. Los tejidos cuando se
calientan por encima de 45-50º C, comienzan a alterarse. Si esta situación se prolonga durante
un tiempo suficiente, da por resultado la quemadura que dependerá de la intensidad y la fuente
del calor, así como del tiempo de exposición. Si las temperaturas superan los 70º C, la
quemadura es inmediata. La gravedad de una quemadura viene determinada por la
profundidad de la misma y por la superficie corporal quemada. En función de la profundidad
de la quemadura, se diferencian:
● Quemaduras de primer grado. Son las más superficiales, afectando únicamente a la capa
más externa de la piel. Se manifiesta por un enrojecimiento de la piel, piel seca, inflamación
moderada y gran sensibilidad en el lugar de la lesión.
● Quemaduras de segundo grado: Son más profundas que las precedentes, afectan a la
dermis en profundidad. Su característica fundamental es la aparición de ampollas rellenas de
un líquido claro que es suero e inflamación del área afectada.
● Quemaduras de tercer grado: Este tipo de quemaduras afectan a todas las capas de la piel,
afectan a los tejidos que se encuentran debajo de la piel como vasos sanguíneos, tendones,
nervios, músculos y pueden llegar a lesionar el hueso. Se produce por contacto prolongado con
elementos calientes, cáusticos o por electricidad. Se caracteriza porque la piel se presenta seca,
piel acartonada. Siempre requiere atención médica inmediata.
¿QUÉ ACTUACIÓN REALIZAREMOS ANTE UNA QUEMADURA?
Las medidas a adoptar en caso de quemaduras térmicas (producidas por líquidos a elevadas
temperaturas, sólidos incandescentes y fuego), son:
1. Apartar al accidentado del agente que produce calor. Para ello es necesario que se apaguen
las llamas, se retiren posibles materiales incandescentes, etc.…
2. Realizar una valoración clínica general. Hay que valorar el nivel de conciencia y asegurar
una buena función cardiopulmonar, examinando la mucosa oral y nasal para buscar signos de
inhalación y asegurando el paso del aire y la circulación sanguínea. Se debe valorar la
posibilidad de la realización de la reanimación cardiopulmonar (RCP).
3. Contrarrestar los efectos del calor. De forma general las indicaciones a seguir en caso de
quemaduras son:

128
● Enfriar el área quemada con agua durante 10 ó 20 minutos, o por tanto tiempo como persista
el dolor.
● Hacer reposar al accidentado, haciendo que se sienta cómodo, protegiendo las zonas
quemadas del contacto con el suelo.
● Suavemente, quitar anillos, relojes, cinturones o cualquier ropaje ajustado del área afectada
antes de que empiece a hincharse, no retirar si hay peligro de desgarro.
● Cubrir la zona afectada con gasa esterilizada o material similar que no deje
desprendimientos y proceder a vendar.
● Si la respiración y el latido se detienen comenzar a realizar la RCP.
● Si el accidentado está inconsciente pero respira colocarlo en posición de recuperación.
Trasladar urgentemente al accidentado. Toda víctima de quemaduras debe ser valorada

por personal sanitario.
En caso de quemaduras eléctricas:
1. No tocar al accidentado sin haber cortado la corriente.
2. Separar al accidentado de la fuente eléctrica, cortando la corriente eléctrica y separándolo

por medio de materiales no conductivos (madera, plásticos,..).
3. Realizar una valoración primaria (consciencia, respiración y pulso) y la reanimación

cardiopulmonar cuando sea preciso.
4. Actuar igual que en las quemaduras térmicas según la gravedad.
En las quemaduras químicas producidas por contacto con sustancias o productos químicos,
las pautas de actuación, son:
➥ Disponer de las fichas de datos de seguridad de productos químicos.
➥ Actuar en base a las medidas indicadas en las fichas de datos de seguridad.
Lo que NO se debe hacer en caso de quemaduras es:
➥ Aplicar pomadas, cremas, ungüentos, pasta dentrífica,… que impidan la salida del calor de
la quemadura.
129
➥ Administrar líquidos vía oral (agua, refrescos…).
➥ Quitar las ropas de la zona quemada.
➥ Pinchar o romper las ampollas, ya que el líquido que contiene protege de una posible
infección.
SHOCKS
El shock es un estado clínico muy grave, evolutivo, que se origina por un fallo en el sistema
cardiopulmonar, por el que el organismo no recibe sangre, elemento necesario para mantener a
las células con vida.
El Shock origina daños a los tejidos por una falta de oxígeno y el exceso de productos de
desecho.
➥Porque el corazón no sea capaz de bombear adecuadamente, lo que provocaría un shock

cardiogénico.
➥Porque no haya suficiente volumen sanguíneo, lo que originará un shock hipovolémico.
➥Porque haya alteraciones en el sistema de circulación de la sangre, dando lugar a un shock

distributivo.
Esta situación puede estar motivada por varias causas:
1. Aplicar la conducta P.A.S. (proteger, alertar y socorrer).
2. Solicitar una ambulancia.
3. Frenar la hemorragia.
4. Mientras que el recurso llega, permeabilizar la vía aérea y aplicar la reanimación

cardiopulmonar (en caso de que sea necesario).
5. Elevar las piernas del paciente unos 20 ó 30 centímetros (siempre que no haya fracturas),
para que disminuyendo el flujo sanguíneo en las extremidades inferiores consigamos una
mayor oxigenación del cerebro.
6. Evitar la pérdida de calor.
¿CÓMO ACTUAREMOS EN CASO DE SHOCK?

130
Es una pérdida breve del conocimiento, debida a una anoxia cerebral global, es decir, que no
llega suficiente oxígeno a todo el cerebro por una disminución transitoria del aporte sanguíneo
del mismo.
Los signos y síntomas que se producen son: el sujeto nota previamente mareo, malestar
gástrico, sudoración, visión borrosa, palidez.
¿CÓMO ACTUAREMOS FRENTE A MAREOS Y LIPOTIMIAS?
MAREOS Y LIPOTIMIAS
Si el sujeto se tumba o si estaba parado y comienza a moverse, el ataque se interrumpe. Pero

si permanece de pie cae inconsciente, permaneciendo así durante unos segundos o minutos. En
el caso de que el síncope se deba a una enfermedad cardiaca, se produce de forma brusca o
tras algún esfuerzo. Las lipotimias que se producen por distintas situaciones (calor, dolor,
estrés), que suelen ir precedidas de la sensación de mareo, no precisan tratamiento médico.
➥ Ante una lipotimia, hay que ayudar al accidentado a tenderse y levantarle las
piernas por encima del nivel del corazón.
➥ Si no hay sitio para tenderle, ayudarle a inclinarse hacia delante y colocarle la

cabeza entre las rodillas, el tórax o la cintura.
➥ Si se encuentra en un sitio cerrado, abrir la ventana.
➥ Si está al aire libre, retirarlo del sol.
➥ Evitar que se agolpe la gente a su alrededor.
En los desmayos, es útil la estimulación periférica con frío. Durante el desmayo, ponerle la
cabeza de lado para evitar que la lengua caiga y pueda obstruir la vía aérea, o por si vomita
(posición de seguridad).
Si el paciente se levanta rápidamente, se puede precipitar otro nuevo episodio; por ello,
intente que se incorpore poco a poco.
Es importante destacar que no se le debe dar nada por boca hasta que recupere
completamente el conocimiento.

131
En cualquiera de las tres situaciones anteriormente mencionadas (shock, mareo o lipotimia)

pueden dañarse rápidamente el cerebro, el corazón, los pulmones y los riñones, originando
fallos orgánicos que pueden desencadenar la muerte del paciente.
Se pueden diferenciar dependiendo del tipo de lesión producida: luxación, esguinces y

fracturas.
¿CÓMO ACTUAR ANTE UNA LUXACIÓN?
La luxación es la salida de su sitio de unos de los extremos de un hueso que forma una
articulación. Sus síntomas son:
LUXACIONES
➥ Dolor muy agudo.
➥ Deformidad (comparar con el miembro sano), debida a la pérdida de las relaciones

normales de la articulación.
➥ Impotencia funcional muy manifiesta.
➥ Inmovilizar la articulación afectada tal y como se encuentre.
➥ NO reducir la luxación.
➥ Traslado a un centro sanitario para su reducción y tratamiento definitivo por personal

facultativo.
¿CÓMO ACTUAR ANTE UN ESGUINCE?
Un esguince es un desgarro de ligamentos cuando se fuerza el movimiento de una

articulación. El esguince precede a la luxación. Se caracteriza por:
ESGUINCE
 ➥Dolor intenso.
 ➥Inflamación de la zona.
 ➥Impotencia funcional más o menos manifiesta; imposibilidad de realizar
movimientos habituales de esa articulación.
 ➥ Inmovilizar la articulación afectada.
 ➥ Elevar el miembro afectado y mantenerlo en reposo.
 ➥ Aplicar frío local.
 ➥ Valoración de la lesión por personal facultativo.
132
Una fractura es la ruptura de un hueso debida a un exceso de fuerza. Cada fractura de hueso
requiere un cuidado especial. Los síntomas generales de una fractura son:
➥ Dolor, que suele localizarse sobre el punto de fractura. Aumenta de forma notable al menor
intento de movilizar el miembro afectado y al ejercer presión, aunque sea muy leve, sobre la
zona.
➥ Falta de movilidad de la zona afectada.
➥ Deformación del miembro afectado.
➥ Hematoma, por la lesión de los vasos que irrigan el hueso.
➥ En algunos casos fiebre, sin que exista una infección alguna.
¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE FRACTURA?
FRACTURA
Para el tratamiento de las fracturas, hay que considerar que los huesos rotos presentan bordes
cortantes y puntiagudos que al menor movimiento se clavan en la carne, produciendo roturas
de vasos sanguíneos y de fibras. Por ello, realizarán las siguientes operaciones:
● Examen y reconocimiento: No se debe cambiar de postura ni mover al accidentado, hasta

que se realice un examen para comprobar si existe fractura e identificar el miembro afectado.
Ante todo accidentado, lo primero que hay que tener en cuenta es la existencia de consciencia,
respiración espontánea y pulso (valoración primaria). Si la fractura es abierta, se procederá a
curar la herida.
● Inmovilización: Como primera medida, después de reconocer al accidentado se procederá a

inmovilizar el hueso fracturado. Un entablillado se puede hacer con cualquier objeto duro,
recto y de la longitud apropiada, por ejemplo: tablas, un bastón para una pierna; un lapicero
para un dedo…
Para hacer un entablillado:
a. El objeto tiene que ser más largo que el hueso.

b. Cubra el objeto con un material suave (algodón o ropa).
c. Amarre el objeto a la extremidad lesionada; no apriete demasiado, ya que esto
podría cortar la circulación.
d. Use trapos con dos o tres centímetros de ancho, al menos, ya que las cuerdas
pueden cerrar la circulación.
133
e. Después de entablillar la extremidad, no se debe utilizar la extremidad.

f. Una vez que se haya entablillado la extremidad lesionada, lleve a la persona
hasta el hospital más cercano.
Lo que NO se debe hacer en caso de fracturas es:
➥ Nunca se debe intentar unir los extremos de un hueso fracturado.
➥ No se tiene que mover a la persona, si es imprescindible hay que inmovilizar primero la

parte lesionada. Esto es muy importante si se sospecha que la persona ha sufrido fracturas en
el cuello o en la columna vertebral.
➥ No dar comidas ni bebidas, ya que esto puede demorar los efectos de la anestesia en caso
de que la persona necesite cirugía.
En caso de fracturas de clavícula:
Las fracturas de clavícula se producen generalmente por una caída con la mano extendida o
por un golpe en el hombro. Para inmovilizarla se colocará una chapa y un rodillo de algodón
debajo de la axila, sujetándolos al tronco y al hombro contrario por medio de un vendaje.
Además se sujetará el brazo, doblado por el codo, a la altura del pecho por medio de una
venda.
Sobre fracturas de cuello y cráneo
Las fracturas del cuello y del cráneo son muy delicadas. No se moverá la cabeza del
accidentado bajo ningún concepto. Cualquier movimiento en falso puede tener consecuencias
irreparables. En caso de ser necesaria su inmovilización, el herido estará acostado boca arriba.
Inmediatamente se colocará una tablilla larga desde el cuello hasta la cintura, que se sujetará al
tronco con vendajes, de tal forma que el cuerpo se mantenga siempre en la misma posición.
Se solicitará asistencia sanitaria inmediatamente.
El tratamiento de fracturas de la columna vertebral requiere gran habilidad por parte de la

persona que atiende al accidentado. Cuando se produce una fractura de médula, o bien una
vértebra desplazada presiona sobre aquélla, se origina una parálisis del cuerpo. Si la víctima
no puede mover las piernas o brazos con pérdida de sensibilidad, es síntoma de fractura de
columna.
La persona que atiende al accidentado se limitará a cumplir lo siguiente:
➥ No mover al accidentado, ya que podría originarse una lesión medular que a lo mejor no
existía.

134
➥ En caso necesario y extremo en el que haya que realizar un traslado, se efectuará

considerando al accidentado como un bloque compacto, al menos entre tres personas (una
sujetando el cuello y cabeza, y las otras dos el cuerpo y extremidades).
➥ Vigilar las constantes vitales periódicamente.
Las fracturas de costillas provocan:
➥ Dolor muy intenso (que aumenta con la tos y movimientos). Uno mismo tiende a la
inmovilización y a la retención de secreciones.
➥ Sensación de falta de aire, incluso expulsión de sangre por boca.
➥ Si hay fracturas dobles en varias costillas, se origina una grave dificultad respiratoria que
puede llevar a la muerte.
Las fracturas de esternón suelen acompañar a las fracturas costales, ocasionando los mismos
síntomas. También pueden originar desgarros en la arteria aorta y roturas traqueales.
Lo más importante en este tipo de lesiones es:
➥ Procurar que haya una buena ventilación.
➥ Presionar con las manos sobre la caja torácica en la zona lesionada cuando se sospeche
fractura de varias costillas.
➥ Colocar al accidentado a ser posible en posición de decúbito lateral sobre el lado afectado.
➥ Controlar la existencia de pulsos periféricos.
➥ No extraer cuerpos extraños que estén clavados en el tórax.
➥ En las heridas abiertas, en las que se observe salida de sangre y aire, taponar con apósitos y
encima colocar un plástico que impida que entre aire al interior de los pulmones, sellando este
apósito con esparadrapos, pero dejando una esquina del mismo sin taponar del todo.
Para reducir una fractura de pelvis o cadera, se coloca una tabla por la parte externa, desde
la axila hasta el pie, y otra por el interior desde la ingle hasta el pie. Ambas se sujetan con
vendas anudadas al tronco y a la pierna.
Las fracturas de brazo se inmovilizan colocando dos tablas, una desde el hombro hasta el
codo y otra también desde la axila hasta el antebrazo, sujetándolas con vendas. Además, con
un cabestrillo sujeto al cuello se mantendrá el antebrazo cruzado delante del pecho.
135
En las fracturas de codo, si el accidentado no puede doblar el codo, se le coloca una tablilla
desde la axila hasta el antebrazo.
Si puede doblarlo, se sujeta el brazo sobre el pecho con un cabestrillo.
En el caso de las fracturas de antebrazo es necesario colocar el antebrazo entre dos tablillas
sujetas.
En el caso de fracturas de pierna, rodilla y tobillo, del mismo modo que en las actividades
superiores, se colocan dos tablillas inmovilizando la zona fracturada.
Una vez prestados los primeros auxilios, y después de inmovilizar provisionalmente el

miembro o parte del cuerpo afectada, se debe trasladar al accidentado al centro asistencial más
próximo.
LESIÓN SÍNTOMAS ACTUACIÓN
LUXACIÓN
 Dolor.
 Inflamación y amoratamiento.
 Deformidad.
 Impotencia funcional.
 Evitar movilizaciones.
 Inmovilizar.
 Evacuar.
ESGUINCE Dolor.
 Inflamación.
 Aplicar frío local.
 Inmovilizar.
 Evacuar.
FRACTURA
 Dolor.
 Inflamación y amoratamiento.
 Deformidad. Impotencia funcional.
 Evitar movilizaciones.
 Valorar pulso.
 Inmovilizar.
 Evacuar.
Resumen de las lesiones, síntomas y actuación

136
¿CÓMO ACTUAR ANTE UNA LESIÓN POR CALOR?
LESIONES PRODUCIDAS POR EL CALOR
El mecanismo más importante que dispone el cuerpo humano para defenderse de las altas
temperaturas es la sudoración, que permite al hombre resistirlas, siempre y cuando se vayan
reponiendo las pérdidas de agua y sales. Nuestro organismo se adapta al calor, produciendo
una vasodilatación periférica con disminución de la circulación sanguínea, lo que conlleva un
menor flujo de sangre a los riñones que implica un descenso de la producción de orina para
tener reserva de agua. Hay cuatro síntomas importantes producidos por el calor:
● Calambres por calor. Se caracterizan por dolores musculares de escasa intensidad después
del ejercicio físico. Se produce pérdida de sodio y cloro. Su tratamiento consiste en reponer
esa sal junto con el agua perdida y aplicar presión en la zona afectada, dando un suave masaje
en dirección longitudinal al músculo.
● Agotamiento por calor. Una elevada sudoración por la exposición a elevadas temperaturas,
provoca una disminución de la sangre circulante (hipovolemia) con disminución del gasto
cardíaco, que ocasiona un desvanecimiento precedido de debilidad, nauseas y mareos, de
aparición repentina y corta duración.
La piel toma un aspecto pálido, húmedo y frío. Se acompaña de disminución de la presión

arterial y aumento de la frecuencia del pulso. La temperatura corporal suele ser normal o
ligeramente fría. Su tratamiento consiste en apartar al accidentado de la acción del calor,
trasladándole a un sitio fresco en posición de seguridad, elevando las piernas si está
inconsciente y aflojando las prendas que puedan comprimirle.
● Lesión por calor. Se produce por un intenso ejercicio físico, sometido a temperatura y
humedad elevada. Se manifiesta por sudoración abundante, aumento de la temperatura
corporal, dolor de cabeza, escalofríos, aumento de frecuencia cardiorrespiratoria, descenso de
la tensión arterial, náuseas y vómitos, calambres e incluso pérdida de consciencia.
● Golpe por calor. Es el cuadro más grave. Puede aparecer por progresión de los cuadros
anteriores o no tener ninguna relación y estar favorecido por factores como la edad,
medicamentos y falta de entrenamiento para ejercicios en ambientes desfavorables. Como
síntomas característicos son la pérdida de consciencia o también aparecen náuseas, mareos,
confusión mental y ausencia de sudoración. Piel caliente y seca con aumento de la frecuencia
de las respiraciones, pulso y tensión arterial. Puede haber fiebre de hasta 40º C.
➥ Colocar al accidentado en un ambiente fresco, con circulación de aire y sin ropa.
➥ Como en los casos anteriores es importante enfriar al sujeto, para lo cual se procede a
cubrirlo con toallas o paños húmedos y frescos.
137
¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE CONGELACIÓN?
LESIONES PRODUCIDAS POR EL FRÍO: CONGELACIÓN
Cuando la exposición del organismo a las bajas temperaturas conlleva la producción de

lesiones locales, hablamos de congelaciones. La gravedad de las lesiones producidas por el
frío se debe a una serie de factores:
➥ A m b i e n t a l e s:
Te m p e r a t u r a, tiempo de exposición, velocidad de e n f r i a m i e n t o , humedad, viento

y altura.
➥ Características de la persona: edad, ingesta de alcohol y drogas, enfermedades…
Las congelaciones son las lesiones producidas por e n f r i a m i e n t o progresivo que afectan
a partes localizadas del organismo (pies, manos, orejas…). Según el aspecto de la lesión, se
clasifican en:
● Primer grado. Cursan con enrojecimiento de la piel con inflamación (sabañón). Es una
lesión reversible.
● Segundo grado. Enrojecimiento de la piel con formación de ampollas. Es una lesión

reversible.
● Tercer grado. Aspecto de costra negra con tejidos muertos y vesículas alrededor. Estas
lesiones pueden ser todavía reversibles.
● Cuarto grado. Gran destrucción de tejidos que pueden llegar incluso al músculo y hueso.
Evoluciona indudablemente hacia la gangrena y son lesiones irreversibles.
El tratamiento consiste básicamente en recalentar las partes afectadas con agua a temperatura
templada (37º C), pero no caliente, hasta que la piel recobre su coloración y aparezca
sensación de hormigueo.
No se debe reventar las ampollas ni utilizar estufas ni radiadores directamente sobre la

piel que puedan sobreañadir quemaduras termales.
¿CÓMO ACTUAR EN CASO DE HIPOTERMIA?

138
LESIONES PRODUCIDAS POR EL FRÍO: HIPOTERMIA
La hipotermia es un e n f r i a m i e n t o generalizado del cuerpo en el que la temperatura

interna desciende por debajo de los 34º C, apareciendo: Cuando la exposición del organismo a
bajas temperaturas provoca la aparición de lesiones generalizadas, hablamos de hipotermia.
➥ Temblores.
➥ Enrojecimiento.
➥ Somnolencia y debilidad muscular.
➥ Pérdida de conocimiento y muerte.
Se debe trasladar al paciente a una habitación caliente y secarlo si está húmedo.
Si es posible, le daremos un baño caliente a 37º C y se le trasladará de forma urgente a un

centro asistencial.
INTOXICACIONES
Se considera tóxico a todo producto que, una vez absorbido, es capaz de alterar en un sentido
nocivo, las funciones vitales del organismo. La vía de penetración del tóxico al organismo
puede ser por: ingestión, inhalación o través de la piel. Una vez en el interior del organismo, es
posible el desarrollo de su acción nociva mediante diversos mecanismos de transformación.
Los síntomas generales de la intoxicación son:
➥ Trastornos digestivos: dolores de estómago, náuseas y vómitos.
➥ Trastornos nerviosos: vértigos, delirio, abatimiento, escalofríos y sudores.
➥ De manera general los primeros auxilios ante una persona intoxicada serían:
1. Identificación del tóxico. Es importante que los trabajadores puedan acceder a las fichas de
datos de seguridad de los productos químicos peligrosos utilizados en su puesto de trabajo.
Dichas fichas deben ser facilitadas por el proveedor del producto.
2. Evitar la absorción del tóxico. Se deben utilizar los equipos de protección individual
adecuados al producto manipulado para evitar el paso al organismo, ya sea por inhalación,
ingestión o a través de la piel.
3. Adoptar medidas para evitar daños del tóxico al organismo. Las medidas a adoptar una
vez que el tóxico se ha incorporado en el organismo depende del producto, la vía de entrada y

139
su toxicidad, por consiguiente, se debe actuar conforme a las indicaciones proporcionadas por
las fichas del producto en cuestión.
Hay que considerar el caso de intoxicación por inhalación de monóxido de carbono (CO),
ya que el CO es el responsable del 80% de los casos de las alteraciones provocadas por la
inhalación de humo en el transcurso de un incendio. Los síntomas por intoxicación por
inhalación de CO, según el estado de consciencia son: obnubilación, intenso dolor de cabeza y
vómito, en caso de conciencia y flacidez, reducción del parpadeo, respiración dificultosa y piel
con coloración rosada, en caso de inconsciencia.El tratamiento a aplicar sería:
➥ Apartar al intoxicado del ambiente nocivo.
➥ Realizar una valoración primaria, realizando reanimación cardiopulmonar cuando sea

conveniente.
➥ Recibir asistencia médica.
9. Reanimación cardio-pulmonar: RCP
¿Qué se debe hacer ante un accidentado?
Como se comentó en apartados anteriores, lo primero que se debe hacer en la asistencia

inmediata a un accidentado es:
● Valorar el estado de conciencia: Realizar estímulos sonoros y sensitivos (hablar, acariciar,

pellizcar...), se esperará respuesta de tipo motor más que verbal; si la respuesta es muy débil,
lenta o atenuada, se controlarán con especial precaución las constantes vitales.
● Apertura de la vía aérea: El primer paso para facilitar la entrada de aire en las cavidades
respiratorias del accidentado es retirar las barreras externas retirando toda la ropa que pueda
oprimirle o molestar en la reanimación. A continuación, se procede a buscar objetos extraños
visibles en la cavidad bucal del paciente. Si hay algún objeto (dentaduras postizas, restos de
comida, chicles…) se retira con la mano o arrastrándolo con el dedo en forma de gancho.
Una vez aflojada la ropa y retirados los objetos de la boca hay que abrir las vías respiratorias
superiores. La forma de hacerlo es colocar la mano sobre la frente y ejercer una presión firme
hacia atrás con la palma. Los dedos índices y medio de la otra mano se colocan debajo del
mentón, elevando y desplazando la mandíbula hacia delante. Si se sospecha una lesión
cervical se evitará mover el cuello.
● Valorar la respiración y el pulso: Para valorar la respiración es necesario verla, oírla y

sentirla en el paciente. La mejor forma de hacerlo es pegar la oreja a su nariz para oír el ruido
del aire, acercar la mejilla a la boca para sentir las corrientes de aire y fijar la vista en el tórax
para observar movimientos respiratorios.

140
Este examen debe durar al menos 5 segundos, para dedicar luego otros tantos a tomar el pulso
en la arteria carótida, a la altura del cartílago tiroides, o en la subclavia axilar, humeral o
femoral si no se puede acceder a la carótida (si tiene collarín, o una lesión…).
Para tomar el pulso nunca se debe usar el dedo pulgar, detalle este que suele pasarse por
alto en muchas ocasiones y que puede hacer fallar el diagnóstico por tener ese dedo pulso
propio.
Una vez realizado un primer examen al accidentado podemos encontrarnos ante tres
situaciones:
● Ventila y tiene pulso
Colocar al accidentado en posición lateral de seguridad para permitir el paso del aire y evitar
que se atragante si vomita o sangra por la boca. Hay que abstenerse si se sospecha una lesión
medular o vertebral. Mantener una estrecha vigilancia de las constantes vitales, dejando al
paciente abrigado y en posición lateral de seguridad.
● No ventila y tiene pulso
Colocar al accidentado en decúbito supino (boca arriba), sólo si es necesario para ventilar. El
reanimador se colocará en un lateral de rodillas para insuflar y realizar el masaje. La posición
debe permitir las dos cosas sin desplazarse a lo largo del paciente. Abrir de nuevo la vía aérea
y realizar 10 ventilaciones boca a boca. Se realizan en un minuto (una cada 6 segundos)
haciendo respiraciones profundas y lentas.
Valorar la ventilación y pulso de nuevo, como ya se ha mencionado. Si continúa latiendo y sin

respirar se siguen haciendo ciclos de 10 ventilaciones. Si desaparece el pulso se pasa
directamente a las compresiones torácicas.
● No ventila y no tiene pulso
Colocar al accidentado boca arriba. El reanimador se coloca a un lado del paciente, palpa el
reborde costal y desliza los dedos hasta encontrar los dedos índice y medio de una mano el
borde de la última costilla. A continuación se deben deslizar los dedos hasta llegar a la parte
superior donde ambas costillas se unen. Poner el dedo medio sobre esta excavación e
inmediatamente al lado su dedo índice. Poner el talón de la otra mano sobre el esternón, justo
al lado de los dedos. Retirar la mano que tenía sobre la excavación costal y ponerla encima de
la mano que está sobre el esternón entrecruzando los dedos.
Mantener los dedos de ambas manos sin hacer presión sobre el pecho y realizar 15
compresiones y 2 ventilaciones.
Las compresiones se realizan exclusivamente con el talón de la mano, no con la palma. Los
brazos deben estar rectos, en extensión, y los hombros en la misma línea que las manos, de
141
forma que la fuerza se ejerza perpendicular al esternón, comprimiéndolo entre 3.5 y 5 cm. Las
manos no deben despegarse del tórax ni ser cambiadas de posición para no perder el punto de
compresión. Si el pulso retorna, se terminan las compresiones vigilando si respira y se coloca
al accidentado en posición lateral de seguridad mientras se espera la ayuda.
Para la reanimación se realizarán 15 compresiones y 2 ventilaciones. En ciclos.
Siempre cada dos minutos (aproximadamente) comprobar las constantes.
10. Transporte de accidentados
¿Se puede trasladar a un accidentado?
En el transporte de un accidentado es prioritario y fundamental para evitar complicaciones, un

correcto y adecuado manejo y transporte del mismo, considerando las siguientes indicaciones:
➥ En primer lugar, sólo se debe manipular a un accidentado cuando se tiene una formación
más especializada en primeros auxilios y cuando el lesionado esté estabilizado.
➥ Como norma, nunca se retirará al accidentado del lugar del suceso hasta que no existan
medios adecuados para hacerlo y hayan llegado las asistencias sanitarias.
➥ El traslado se hará de forma urgente, cuando exista peligro de fuego o explosión y corran
más peligro, tanto el accidentado como la persona que asiste, al permanecer en el lugar del
accidentado.
¿Cómo se puede trasladar a un accidentado? El rescate puede ser simple o complicado.

Cuando el accidentado se encuentra atrapado por una máquina, escombro, etc. se necesita un
equipo especializado para poderlo efectuar. De manera general, dependiendo del número de
personas que haya para atender al accidentado, se realizará:
● Si sólo hay una persona para tratar al accidentado, la manera más apropiada de movilizar a
una persona herida, será arrastrarle de las axilas o de los pies, según las posibilidades y el tipo
de lesión y siempre teniendo en cuenta de no romper el eje central.
● Si existen un número suficiente de rescatadores (4 ó 5 personas) la víctima será elevada

por los rescatadores, arrodillados a un lado y la atraerán hacia ellos.

142
4.5 Reglamentos de higiene y seguridad industrial.
4.6 Comisiones mixtas de higiene y seguridad industrial.
El artículo 509 de la Ley Federal de Trabajo establece que en cada empresa o establecimiento
deberá organizarse una comisión mixta de seguridad e higiene, la cual deberá integrarse con
igual número de representantes de obreros y empleadores, y funcionar permanentemente con
el fin de prevenir enfermedades y accidentes de trabajo. El 22 de octubre de 1997, se
publicaron en el Diario Oficial las modificaciones a la norma NOM-019-STPS-1993, relativa
a la constitución, registro y funcionamiento de las comisiones mixtas de seguridad e higiene.
Integración y funcionamiento de las comisiones mixtas
Comisiones mixtas de seguridad e higiene.- Son los organismos que se instituyen para
investigar las causas de los accidentes y enfermedades en las áreas laborales, fomentar su
prevención, así como orientar, apoyar y concienciar al trabajador en lo relativo a seguridad e
higiene.
Se integraran en un plazo no mayor de 30 días a partir de la fecha de iniciación de las

actividades; y de inmediato en aquellos centros de trabajo que ya estén funcionando.
Las comisiones mixtas deberán integrarse:
DE 1 A 20 TRABAJADORES
UN REPRESENTANTE SINDICAL UN REPRESENTANTE POR PARTE DE LA DEPENDENCIA
DE 21 A 100 TRABAJADORES
DOS REPRESENTANTES DOS REPRESENTANTES POR PARTE DE LA

SINDICALES DEPENDENCIA
MAS DE 100 TRABAJADORES
DE 3 A 5 REPRESENTANTES POR PARTE DE LA

DE 3 A 5 REPRESENTANTES
DEPENDENCIA
Los representantes deberán ser nombrados por:
El Sindicato de la Dependencia o Entidad, si éste no existe o todos los trabajadores son de

confianza, entonces mediante padrón electoral y por mayoría de votos se hará la designación.

143
Los representantes que se designen para constituir la comisión, deben satisfacer los requisitos
siguientes:
comisión nacional, estatal, central o auxiliar.
mostrado en el trabajo sentido de responsabilidad.
higiene.
Las funciones de los representantes de la comisión
Se harán dentro de la jornada de trabajo como parte de ella de manera permanente y gratuita,
siendo facultad de quienes los nombren el removerlos cuando haya motivos que así; lo
justifiquen.
Los representantes deberán reunirse para elaborar el Acta Constitutiva, que contará con los
siguientes datos': lugar, fecha de la reunión, tipo de comisión, nombre de la Dependencia o
Entidad, centro de trabajo, número de trabajadores, domicilio del centro de trabajo, señalar
que el motivo del documento es constituir la Comisión Mixta.
¿Qué institución lleva a cabo el registro?
Las Comisiones Mixtas de Seguridad e Higiene que se establezcan en las Dependencias y

Entidades del Sector Público, deberán ser registradas ante eI I.S.S.S.T.E.
¿Cómo se deben registrar?
Utilizando la forma de registro, misma que podrá conseguirse en la Subdirección General de

Prestaciones Económicas, en la Delegación Estatal correspondiente o reproduciendo dicho
formato que viene anexo al Instructivo relativo a las Comisiones Mixtas de Seguridad e
Higiene y que deberá entregarse en los lugares mencionados, acompañado del Acta
Constitutiva.

144
Funciones de una comisión mixta de seguridad e higiene
 Elaborar un Calendario Actual de Actividades.

 Vigilar el cumplimiento de las normas de seguridad e higiene en el trabajo, en los
centros laborales en su Dependencia o Entidad.
 Fomentar la integración, registro y eficiente funcionamiento de las Comisiones
Subordinadas que sean necesarias.
 Promover y coordinar la capacitación y adiestramiento de todos los trabajadores de
su Dependencia o Entidad en materia de seguridad e higiene en el trabajo,
organizando eventos en forma permanente.
 Conocer e intervenir en la resolución de asuntos relacionados con sus Comisiones
Subordinadas.
 Llevar registro de los accidentes y enfermedades de trabajo ocurridos y elaborar las
estadísticas correspondientes.
 Mantener informados a los trabajadores de los riesgos específicos de las labores
que se llevan a cabo en sus centros de trabajo y de las medidas para prevenir los
accidentes y enfermedades, colocando avisos alusivos.
 Vigilar lo relativo al equipo de protección personal de los trabajadores.
 Vigilar que los botiquines de primeros auxilios contengan los elementos que señala
el Reglamento correspondiente.
 Vigilar el cumplimiento de las medidas relativas a la prevención de los accidentes
y enfermedades de trabajo propuestas por ella.
El recorrido de observación
Se llevará a cabo por lo menos una vez al mes, debiendo abarcar todas las instalaciones
del centro de trabajo.
.A petición de los trabajadores o de las autoridades, cuando detecten alguna condición

insegura en su área de trabajo.
Los aspectos a revisar, de acuerdo con las necesidades que determinen las Comisiones Mixtas
deben ser en su caso:
Aseo, orden y distribución de las instalaciones, maquinaria, el equipo y de los

trabajadores en el centro de trabajo.
Métodos de trabajo en relación con las operaciones que realizan los trabajadores.
Espacio de trabajo, pasillos y servicios sanitarios.
Protecciones en los mecanismos de transmisión.
Protecciones en el punto de operación.

145
Estado de mantenimiento preventivo y correctivo.
Estado y uso de herramientas manuales.
Escaleras, andamios y otros.
Carros de mano, carretillas, montacargas autopropulsados y vehículos de motor de

combustión interna.
Pisos y plataformas.
Grúas, cabrestantes y en general, aparatos para izar.
Alumbrado, ventilación y áreas con temperaturas extremas artificiales.
Equipo e instalaciones eléctricas (extensiones, conexiones y otros).
Ascensores.
Equipo de protección personal por área de trabajo.
Agentes dañinos: ruido, vibraciones, polvos, gases y otros.
Peligros de explosión por gases, polvos y otros.
Manejo de sustancias químicas.
Métodos que se siguen para aceitar.
Cadenas, cables, cuerdas, aparejos.
Accesos a equipos elevados.
Salidas normales y de emergencia.
Patios, paredes, techos y pisos.
Sistemas de prevención de incendios.
Y aquellos otros que establezcan los ordenamientos correspondientes y que sean aplicables al
centro de trabajo.

146
5 Sistemas de calidad.
5.1 Pensadores de la calidad
5.1.1 La filosofía de W E Deming.
W. Edwards Deming nació el 14 de octubre de 1900 en Sioux City, estado de Iowa. Al poco
tiempo su familia se trasladó a Powell, en Wyoming. Su padre, un abogado luchador, perdió
una demanda judicial en Powell, Wyoming, lo cual hizo mudar a la familia a dicha ciudad
cuando Deming tenía 7 años. Vivieron en una casa humilde donde el preocuparse por que sería
su próxima comida era parte de su régimen diario. Con sólo 8 años salió a trabajar a un hotel
local. Con sus ahorros en mano Deming se fue de Powell a la edad de 17 hacia Laraman, a la
Universidad de Wyoming donde obtuvo la licenciatura en física en la Universidad en 1921. En
el año 1929 obtuvo el grado de doctor en física matemática en Yale.
Al inicio de su carrera se dedicó a trabajar sobre el control estadístico de la calidad, pero la

entrada de los E.U. a la Segunda Guerra Mundial y la demanda excesiva de productos por
parte de los aliados provocó que las empresas americanas se orientaran a la producción en
masa satisfaciendo dicha demanda en un mercado muy estandarizado y muy cerrado, dejando
de lado las ideas de Shewart, Deming y otros precursores.
Durante y después de la segunda guerra mundial trabajó para la Oficina de censos de Estados
Unidos. En 1950, viajó a Japón para colaborar en la conducción de un censo de población, y
dictó conferencias sobre control estadístico de la calidad, dirigidas a altos ejecutivos de
empresas. Deming les dijo a los japoneses que podrían convertirse en líderes en calidad a nivel
mundial si seguían sus consejos. Las autoridades japonesas vieron en los trabajos de este
estudioso el motor de arranque de la catastrófica situación en que había quedado el país tras su
derrota militar. Japón asumió y desarrolló los planteamientos de Deming, y los convirtió en el
eje de su estrategia de desarrollo nacional. En los años cincuenta, viajó nuevamente a Japón a
instancias de la Asociación Japonesa de Científicos e Ingenieros (JUSE). Como se rehusara a
cobrar por sus disertaciones (Japón en esa época estaba económicamente empobrecido), la
JUSE utilizó esos fondos para instituir el Premio Deming, que hoy es el galardón honorífico a
la calidad más importante del Japón. En el Informe oficial de la NBC en 1980 denominado If
Japan Can, Why Can´t We (Si Japón puede, ¿por qué no nosotros?), fue proclamado el
―fundador de la tercera ola de la Revolución Industrial‖.

147
Hoy es considerado en general como el máximo experto en gestión de calidad, y todavía es

citado como el precursor de la tercera revolución industrial (la primera tuvo lugar a comienzos
del siglo XIX con la simple automatización; la segunda, a fines del mismo siglo con los
conceptos de ensamblado/montaje, y la tercera está ocurriendo con la revolución de la
información/informática y la computación).
Los Principios Básicos
Calidad no quiere decir lujo. La calidad es un grado de uniformidad y fiabilidad predecible, de

bajo coste y adaptado al mercado. En otras palabras, la calidad es todo lo que el consumidor
necesita y anhela. En vista de que las necesidades y deseos del consumidor son siempre
cambiantes, el modo de definir la calidad con referencia al consumidor consiste en redefinir
constantemente los requerimientos.
La productividad aumenta mientras la variabilidad disminuye. El control de calidad es

necesario, ya que todas las cosas varían. El control estadístico no significa la ausencia de
productos o servicios defectuosos, sino que más bien permite predecir los límites de las
variaciones. Hay dos tipos de variación: fortuitas e imputables. Es inútil tratar de erradicar los
defectos causados por el azar. Pero puede resultar muy difícil distinguir entre los dos, o
determinar las causas imputables. No basta con responder a las especificaciones; también es
necesario reducir la variación.
Deming critica severamente el estilo de administración en Estados Unidos y es un defensor de

la participación del trabajador en el proceso de la toma de decisiones. Afirma que la dirección
es responsable del 94 por ciento de los problemas de calidad, y señala que es una tarea de la
misma ayudar al personal para que trabaje con más entusiasmo y no con más esfuerzo.
Deming insiste en que una de las primeras medidas de la administración es eliminar las
barreras que impiden a los trabajadores desarrollar una tarea eficiente. Los programas de
motivación que ofrecen sólo palabrerías no tienen lugar aquí; los trabajadores distinguen muy
bien entre palabrería y compromiso.
La inspección de los productos que ingresan o que salen es demasiado tardía, ineficaz y
costosa. La inspección no mejora ni garantiza la calidad. Además, habitualmente admite una
cierta cantidad de defectos. El mejor reconocimiento que se puede ofrecer a un vendedor de
calidad es recompensarlo con más operaciones. Deming aboga por una sola fuente de
aprovisionamiento. Piensa que contar con múltiples proveedores como medida de protección
es una práctica costosa. Las ventajas del proveedor único incluyen un mayor compromiso del
148
mismo. Además, se eliminan las pequeñas diferencias entre los productos de dos proveedores,
y se simplifica la contabilidad y el papeleo. Contra el argumento de que un único proveedor
puede significar pagar un precio más alto, Deming sostiene que la política de intentar una
reducción del precio de los bienes adquiridos, sin contemplar la calidad y el servicio, puede
desplazar de la industria a los buenos vendedores y los buenos servicios.
A continuación, mostraré un resumen de los famosos 14 puntos de Deming, junto con las siete
enfermedades mortales y una cantidad de obstáculos. Estos elementos se analizan
detalladamente en el trabajo de Deming, Out of the Crisis (Salir de la crisis).
Los 14 Puntos de Deming
1. Cree una constancia del propósito para el mejoramiento del producto y del servicio.
La visión debe orientar la cultura empresarial y proporcionar un objetivo a la
organización. Esta visión le da a la organización una perspectiva a largo plazo. Evalúe
el compromiso de la dirección, y determine cómo está actuando la organización en
relación con otras empresas.
2. Adopte la nueva filosofía. El sector directivo de Occidente debe despertar el desafío, y

asumir un nuevo papel en el liderazgo. La revolución de la calidad es comparable en
importancia económica a la Revolución industrial. Es concurrente con la globalización
de la economía.
3. Deje de depender de la inspección para lograr calidad. Introduzco herramientas

modernas de calidad, como el control estadístico de procesos, las operaciones
evolutivas, el diseño de experiencias y el despliegue de la función de la calidad. La
inspección sólo sirve para evaluar un problema, y no permite ninguna corrección. A
menudo se dice que no se puede ―inspeccionar la calidad‖.
4. Minimice el coste total operando con un solo proveedor; termine con la práctica de
asignar operaciones sólo sobre la base del precio. No haga acuerdos comerciales a
tontas y a ciegas con el más bajo oferente. En lugar de eso, reduzca al mínimo el coste
total. Opte por un solo proveedor para cada artículo, estableciendo una relación a largo
plazo sobre la base de la lealtad y la confianza. Los programas de certificación del
vendedor y los análisis de los costes totales (del ciclo completo) juegan un importante
papel en este sentido.
5. Mejore constantemente y para siempre cada proceso. Yo no basta simplemente con

resolver los problemas. El mejoramiento continuo de la calidad y de la productividad
reduce constantemente los costes. Prevenga los defectos y mejore el proceso. Para
lograr un mejoramiento es imprescindible conocer la respuesta de los consumidores y
de los vendedores o proveedores.

149
6. Instituya la capacitación en la función. La capacitación se aplica a todos los niveles

de la organización, desde el más bajo hasta el más alto. No desestime la posibilidad de
que los mejores instructores puedan ser sus propios empleados.
7. Adopte e instituya el liderazgo. El liderazgo surge de los conocimientos, la pericia y

las habilidades interpersonales, no de la autoridad. Todos pueden y deberían ser
líderes. Las cualidades del liderazgo ya no se consideran innatas y enigmáticas; pueden
ser adquiridas. Los líderes son capaces de eliminar las barreras que impiden al personal
y a las máquinas alcanzar su nivel óptimo de rendimiento.
8. Elimine el temor. El temor nace del liderazgo inseguro que se respalda en las normas
laborales, en la autoridad, en el castigo y en una cultura empresarial que promueve la
competencia interna fuera de lugar en una empresa eficiente. También puede originarse
en el abuso emocional y físico por parte de los colegas y superiores. El temor extingue
la creatividad, que es el motor del mejoramiento de la calidad. Ese temor puede ser
vencido al identificar y cubrir las brechas en la comunicación, la cultura y la
capacitación. Los factores inherentes al sistema también pueden generar temor, como
las evaluaciones de performance, los programas de bonificaciones y las cuotas de
trabajo.
9. Derribe las barreras entre las áreas del personal. Todos deben trabajar como un
equipo, en pos de una meta común. El trabajo en equipo es un imperativo en la
administración moderna. Pueden ser necesarias nuevas estructuras organizativas.
Transformar el organigrama es una experiencia que atemoriza, sin embargo, resulta
necesaria para lograr el adecuado equilibrio y perspectiva.
10. Elimine los eslóganes, las exhortaciones y los objetivos para la plantilla. Los
programas o campañas que imponen una tarea pero dejan al trabajador sin poder como
para lograr un objetivo representan una administración por medio del temor.
11. Elimine las cuotas numéricas para los trabajadores y las metas numéricas para la
dirección. Deje de lado la administración por objetivos o, más precisamente, la
administración por números. Substituya el liderazgo. Las cuotas numéricas no tienen
en cuenta los factores estadísticos que afectan a todos los trabajadores. No todos los
trabajadores pueden estar por encima del promedio; tampoco todos por debajo del
mismo. La práctica tradicional en la ingeniería industrial es la ―administración por
números‖ y a esto alude precisamente Deming. Las mediciones del trabajo dieron
resultado hasta una cierta etapa en el desarrollo industrial, pero la sociedad y las
empresas han evolucionado más allá de eso. Hoy, las cuotas de trabajo pueden imponer
un techo a la calidad y la producción, antes que un objetivo. La variación natural se
ignora en estos sistemas, y las cifras adquieren relevancia sobre todos los otros
intereses de la empresa.
12. Elimine las barreras que impiden que el personal experimente orgullo por la tarea.
Elimine el sistema de calificación anual. Elimine todo aquello que prive al trabajador
del orgullo por su trabajo. La responsabilidad de los supervisores debe pasar del
150
volumen y el resultado final a la calidad. Elimine las barreras que impiden a la gente
de dirección e ingeniería la posibilidad de estar orgullosos de su tarea. Esto significa
suprimir las calificaciones anuales o por mérito y la administración por objetivos.
13. Instituya un vigoroso programa de capacitación y autosuperación para todo el

personal. La capacitación produce un cambio inmediato de conducta. Los resultados
de la formación pueden no manifestarse de inmediato, pero suelen tener efectos
importantes en el largo plazo. La autosuperación es una tarea progresiva de educación
y desarrollo de uno mismo. Esto puede significar la implementación de cursos de
administración del tiempo, la reducción del estrés, permitir al personal que utilice su
tiempo de trabajo para practicar una actividad física en caso de que desarrolle una tarea
sedentaria o permitir a los empleados que tienen trabajos más activos participar en
tareas intelectuales o cursos.
14. Haga trabajar a todo el personal de la compañía para lograr la transformación. Es

necesario un compromiso de los altos niveles directivos a fin de lograr el esfuerzo
necesario para la transformación. La transformación es tarea de todos.
LAS SIETE ENFERMEDADES MORTALES
1. Falta de constancia en el propósito. La falta de visión da por resultado una ausencia

de objetivos y una falta de disciplina que puede conducir al deterioro del ambiente
laboral y de la organización.
2. Énfasis sobre las ganancias a corto plazo; un pensamiento de corto alcance. Esto es
lo mismo que se ha dicho arriba, pero se ve con tanta frecuencia en las empresas
norteamericanas que merece una mención especial. Que el informe trimestral sea la
única finalidad de la empresa es un suicidio empresarial. Desafortunadamente, existen
muchos mecanismos institucionales que actúan en contra de este aspecto de la
transformación.
3. Evaluaciones anuales de performance. Los efectos de las evaluaciones de

performance son devastadores. La administración por objetivos inconsistente es lo
mismo. Una administración por el temor para manejar al personal puede ser mejor que
estas herramientas sumamente demotivadoras.
4. Movilidad de los puestos ejecutivos; cambio de empleo. En la sociedad occidental se

asigna poca importancia al hecho de permanecer en el empleo durante años y de rendir
al máximo.
5. Utilice cifras tangibles sólo para los ejecutivos. Si la información fuera relevante para
su trabajo, ellos necesitan estar informados.

151
6. Los excesivos costes por salud. Los libros sobre el estrés abundan. La razón es la gran
insatisfacción que se experimenta en el ámbito laboral de las empresas actuales; un
corolario de esto es el auge de los trabajadores independientes. Dicho en términos más
simples, la gente que disfruta con su trabajo es más saludable. Los planes de salud que
incluyen medidas preventivas deben ser seleccionados entre aquellos que simplemente
ofrecen una respuesta a los problemas.
7. Los excesivos costes por responsabilidad civil. Esto es alentado por los abogados que
trabajan sobre la base de honorarios eventuales, en una sociedad que cotiza muy alto
una profesión que brinda escaso o ningún valor agregado.
LOS OBSTACULOS DE DEMING
1. Descuidar la planificación y la transformación de largo plazo.
2. La idea de que los problemas se resuelven con la automatización, dispositivos y otros

―elementos‖.
3. Adoptar una variedad de recetas para implementar el mejoramiento de la calidad sin

seguir los principios básicos resultará desastroso.
4. La actitud ―nuestros problemas son diferentes‖ lleva a ignorar los principios básicos.
5. La desactualización en la enseñanza, tanto en los colegios como en las escuelas para

graduados, tiene que ser superada.
6. Basarse en los departamentos de control de calidad para ―resolver todos nuestros

problemas de calidad‖. La calidad debe llegar a ser parte de la tarea de todos.
7. Responsabilizar al personal por los problemas. Debe haber un mejoramiento del sistema
así como del producto. Un producto libre de defectos no significa nada si se fabrica el
producto inadecuado.
8. Calidad por inspección. La calidad no se puede ―inspeccionar‖. Responder a las

especificaciones no significa lograr calidad; eso no es todo.
9. Los fracasos pueden ser el resultado de la capacitación masiva con escasa orientación a
la implementación. Otros fracasos ocurren cuando la idea a ser implementada requerirá años
de transformación cultural. Deming remite al ejemplo de los círculos de control de calidad que
han sido escasamente implementados en Estados Unidos, a causa de la falta de comprensión y
de acción por parte de la dirección.

152
10. Las computadoras sin personal. Las computadoras pueden eliminar lo tedioso de los
cálculos, pero no la necesidad de interpretación. Los sistemas no han evolucionado hasta el
punto de una fábrica de robots, y es bastante probable que esto no ocurra por un largo tiempo.
11. Las pruebas inadecuadas. Los prototipos son mucho menos costosos que un fracaso
masivo en la producción. La fabricación asistida por la computación permite producir
prototipos ―simples‖ que son fáciles de modificar y hacen un buen trabajo a la hora de imitar
la realidad. Un modelo ―complejo‖ se puede construir después de experimentar con diferentes
prototipos simples.
12. ―Cualquiera que venga a asesorarnos debe comprender todo acerca de nuestra empresa‖,
esta es una actitud arrogante que conduce al fracaso. Las respuestas se pueden encontrar
dentro de la organización, provenir de los consultores externos y de otras fuentes.
5.1.2 La filosofía de J M Juran.
Joseph M. Juran nació el 24 de diciembre de 1904 en la ciudad de Braila, Rumania, y se radicó

en Estados Unidos en 1912. Graduado en ingeniería y leyes, ascendió hasta ocupar los puestos
de gerente de calidad en la Western Electric Company, fue funcionario del gobierno, y
profesor de ingeniería en la Universidad de Nueva York antes de iniciarse en la carrera de
consultor en 1950.
Juran es considerado como uno de los gestores de la revolución de la calidad en Japón, donde
desde 1954 dictó conferencias y asesoró a empresas. No obstante, Juran cree que los
principales responsables de la revolución de la calidad en Japón han sido los propios gerentes
de operaciones y los especialistas japoneses. En 1979, fundó el Instituto Juran, donde se dictan
seminarios de capacitación y se publican trabajos sobre la materia.
En 1984 lo premia el emperador japonés Hiri Hito con la orden del tesoro sagrado.
Finalmente, después de una serie de lecturas triunfantes en 1993 y 1994, el tour ―The Last
World‖, él suspendió toda publicación reciente, para dedicarse a escribir proyectos y dedicar
tiempo a sus obligaciones familiares.
Los Principios Básicos

153
Juran considera que la calidad consiste en dos conceptos diferentes, pero relacionados entre sí:
Una forma de calidad está orientada a los ingresos, y consiste en aquellas

características del producto que satisfacen necesidades del consumidor y, como consecuencia
de eso producen ingresos. En este sentido, una mejor calidad generalmente cuesta más.
Una segunda forma de calidad estaría orientada a los costes y consistiría en la ausencia
de fallas y deficiencias. En este sentido, una mejor calidad generalmente cuesta menos.
Juran señala que la administración para lograr calidad abarca tres procesos básicos: la
planificación de la calidad, el control de la calidad y el mejoramiento de la calidad. (Estos
procesos son comparables a los que se han utilizado durante largo tiempo para administrar las
finanzas). Su ―trilogía‖, muestra cómo se relacionan entre sí dichos procesos.
Juran identifica los componentes de la revolución de la calidad en Japón de la siguiente

manera:
1. Los directivos de más alto nivel se hicieron cargo de la administración para lograr
calidad.
2. Capacitaron a toda la jerarquía en los procesos de la gestión de calidad
3. Intentaron mejorar la calidad a un ritmo revolucionario.
4. Le dieron participación a la mano de obra.
5. Agregaron metas de calidad en el plan empresarial.
Juran considera que Estados Unidos y otras naciones occidentales deberían adoptar estrategias
similares a fin de alcanzar y mantener un nivel de calidad de orden internacional.
El enfoque de Juran para el Mejoramiento de la Calidad
En la lista de prioridades de Juran, el mejoramiento de la calidad ocupa un primer lugar. En

este sentido, ha elaborado una propuesta estructurada que expuso por primera vez en su libro
Managerial Breakthrough (Idea revolucionaria de administración), en 1964. Esta propuesta
incluye una lista de responsabilidades no delegables para los altos ejecutivos:
1. Crear una conciencia de la necesidad y oportunidad para el mejoramiento.
2. Exigir el mejoramiento de la calidad; incorporarlo a la descripción de cada tarea o

función.

154
3. Crear la infraestructura: instituir un consejo de la calidad; seleccionar proyectos para el

mejoramiento; designar equipos; proveer facilitadores.
4. Proporcionar capacitación acerca de cómo mejorar la calidad.
5. Analizar los progresos en forma regular.
6. Expresar reconocimiento a los equipos ganadores.
7. Promocionar los resultados.
8. Estudiar el sistema de recompensas para acelerar el ritmo de mejoramiento.
9. Mantener el impulso ampliando los planes empresariales a fin de incluir las metas de
mejoramiento de la calidad.
Según Juran, la mayor oportunidad de mejoramiento – tanto tiempo descuidado – estriba en

los procesos empresariales.
La propuesta de Juran para la Planificación de la Calidad
Juran también ha identificado un proceso global para la planificación a fin de alcanzar las
metas de calidad:
1. Identificar a los consumidores. Todo aquel que pueda ser impactado es un consumidor
potencial, ya sea externo o interno.
2. Determinar las necesidades del consumidor.
3. Crear características de producto que puedan responder a las necesidades de los

consumidores.
4. Crear procesos que sean capaces de fabricar las características del producto en las
condiciones operativas.
5. Transferir los procesos a las áreas operativas.
Juran piensa que la planificación de la calidad debería dar participación a aquellos que serán
directamente afectados por el plan. Además, los planificadores deberían entrenarse en el uso
de las herramientas y los métodos modernos para la planificación de la calidad.

155
La Propuesta de Juran para el Control de la Calidad
En este sentido, Juran sigue el conocido circuito de retroalimentación:
1. Evaluar la performance real.
2. Compararla con la meta.
3. Tomar medidas sobre la diferencia.
Juran promueve la delegación del control a los más bajos niveles posibles en la organización,
cediendo la responsabilidad del autocontrol a los trabajadores. También promueve la
capacitación de los trabajadores en la búsqueda de información y su análisis, a fin de
permitirles tomar decisiones sobre la base de los hechos.
Juran y la Gestión de la Calidad Total (GCT)
Juran es un firme defensor de la GCT. La define como una colección de ciertas actividades
relacionadas con la calidad:
1. La calidad llega a formar parte del plan de toda alta dirección.
2. Las metas de calidad se incorporan al plan empresarial.
3. Las metas ampliadas derivan del benchmarking: el énfasis está puesto en el

consumidor y en la competencia; existen metas para el mejoramiento anual de la
calidad.
4. Las metas de despliegan a los niveles de acción.
5. La capacitación se lleva a cabo a todos los niveles.
6. La medición se efectúa en cada área.
7. Los directivos analizan regularmente los progresos con respecto de las metas.
8. Se reconoce la performance superior.
9. Se replantea el sistema de recompensas.

156
Los Puntos de vista de Juran acerca del la participación del trabajador
Juran tiene una poco favorable opinión de las campañas para exhortar a los empleados a
resolver los problemas de calidad de las compañías. Constató hace algunas décadas que más
del 85 por ciento de los problemas de calidad se originaban en los procesos directivos.
Juran estima que el Sistema Taylor, que consiste en separar la planificación de la ejecución, se
ha vuelto obsoleto a causa de la mucho más amplia formación y capacitación del trabajador.
Esta evolución ha hecho posible delegar a los trabajadores algunas funciones que antes
llevaban a cabo los planificadores y supervisores. Considera que el sistema Taylor debería ser
reemplazado, y promueve la experimentación con varias opciones como: equipos de
trabajadores autocontrolados, autoinspeccionados, autosupervisados y autodirigidos.
Por otro lado, cree que los equipos autodirigidos llegarán a ser muy probablemente los
principales sucesores del sistema Taylor.
La opinión de Juran sobre otras cuestiones importantes
Según Juran, ciertas prácticas que eran importantes en el pasado se deberían someter a un
cambio profundo:
1. El ciclo de desarrollo de un producto debería ser reducido a través de la planificación

participativa, la ingeniería conjunta y la capacitación de los planificadores en los
métodos y herramientas de la administración para lograr calidad.
2. Es necesario replantear las relaciones con el proveedor. La cantidad de proveedores

debería ser reducida. Es necesario establecer una relación de cooperación con los
vendedores seleccionados, sobre la base de una confianza mutua. La actitud antagónica
tradicional debería ser suprimida. Se debería ampliar la duración de los contratos.
3. La capacitación debería estar orientada a los resultados antes que a los medios. El
propósito fundamental de la capacitación debería ser el cambio de conducta más que la
formación. Por ejemplo, los cursos de mejoramiento de la calidad tendrían que estar
precedidos por la asignación a un proyecto específico. Por tanto, la misión de la
capacitación estribaría en ayudar al equipo a completar el proyecto.

157
5.1.3 La filosofia de K Ishikawa.
Kaoru Ishikawa nació en Japón en 1915 y se graduó en el departamento de Ingeniería de la

Universidad de Tokio, en 1939 donde obtuvo un titulo de química aplicada. Obtuvo el
doctorado en Ingeniería en dicha Universidad y fue promovido a profesor en 1960.
Después de la guerra, llegó a estar comprometido con los primeros esfuerzos de la JUSE para
promover la calidad. Más tarde llegó a ser presidente del Instituto Tecnológico de Musashi.
Hasta su muerte, en 1989, el doctor Ishikawa fue la figura más importante en Japón en lo que
respecta al control de la calidad. Fue el primero en utilizar el concepto de Control de la
Calidad Total, y desarrolló las ―siete herramientas‖ que consideró que cualquier trabajador
podía utilizar. Pensó que esto diferenciaba su tesis de las otras, que dejaban la calidad en vida;
recibió incluso el Premio Deming y la segunda orden del tesoro sagrado, un muy alto honor
del gobierno japonés.
Ishikawa estaba interesado en cambiar la manera de pensar de la gente respecto a su trabajo.

Para él, la calidad era un constante proceso que siempre podía ser llevado un paso más. Hoy es
conocido como uno de los más famosos gurús de la calidad mundial. Todos quienes estamos
interesados en el tema de la calidad debemos estudiar a Ishikawa pero no solamente de manera
superficial, repasando sus planteamientos, sino analizando profundamente su concepción del
trabajo y sobre todo aplicándola cada quien a su propio entorno.
Los Pincipios Básicos
Las siete herramientas de Ishikawa son:
1. Los diagramas de Pareto.
2. Los diagramas de causa-efecto (diagramas ―espinas de pescado‖ o Ishikawa)
3. Los histogramas
4. Las hojas de control
5. Los diagramas de dispersión

158
6. Los fluxogramas
7. Los cuadros de control
Si bien Ishikawa admitió que no todos los problemas se podían resolver con estas
herramientas, consideró que era posible encontrar una solución en el 95 por ciento de los
casos, y que el operario de planta podía utilizarlas eficazmente. Si bien algunas de las
herramientas habían sido bien conocidas en otra época, Ishikawa las organizó específicamente
para mejorar el control de la calidad. El creó el diagrama de causa-efecto, denominado en
forma descriptiva ―diagrama de espina de pescado‖, otras veces llamado diagrama Ishikawa
para distinguirlo de un tipo diferente de diagrama de causa-efecto utilizado en programas de
computación.
Quizá la más trascendente de las herramientas sea la idea de los círculos de control de calidad
(CCC). Su éxito le sorprendió incluso a él mismo, especialmente cuando la idea se exportó del
Japón. Supuso que ninguna nación que no tuviera una tradición budista-confucionista sería
inhóspita para los CCC. Hoy existen más de 250.000 círculos de control de calidad registrados
por las oficinas centrales de Control de calidad en Japón, y más de 3.500 informes de estudios
de casos de modelos implementados. Este aspecto esencial de la gestión de calidad ha sido
responsable de gran parte del mejoramiento de la calidad de los productos japoneses en las
últimas décadas. Ishikawa considera que los CCC son más importantes para el sector de
servicios que para la industria fabril, ya que los primeros trabajan en contacto más directo con
el consumidor.
La Filosofía de la Calidad de Ishikawa
A medida que la industria progresa, y el grado de civilización aumenta, el control de la calidad

llega a ser cada vez más importante. A continuación expondré algunos principios básicos de la
filosofía de Ishikawa con referencia a la calidad:
1. La calidad comienza y finaliza con la educación.
2. Un primer paso hacia la calidad es conocer los requerimientos del consumidor.
3. Las condiciones ideales del control de calidad se dan cuando la inspección ya no es

necesaria.
4. Elimine la causa de origen y no los síntomas.
5. El control de calidad es una responsabilidad de todos los trabajadores y de todas las

divisiones.
6. No confunda los medios con los objetivos
7. Priorice la calidad y fije sus perspectivas de ganancia en el largo plazo.

159
8. El marketing es la entrada y la salida de la calidad
9. La dirección no debe reaccionar negativamente cuando los hechos son presentados por
los subordinados.
10. El noventa y nueve por ciento de los problemas de una compañía se pueden resolver
utilizando las siete herramientas del control de calidad.
11. La información sin difusión es información falsa; por ejemplo, fijar un promedio sin
comunicar el desvío estándar.
5.2 Conceptos de calidad.
Calidad.
Es el conjunto de propiedades y características de un producto o servicio, que le confieren la aptitud
para satisfacer necesidades expresas. Las necesidades pueden incluir aspectos relacionados con la
aptitud para el uso, seguridad, disponibilidad, confiabilidad, mantenimiento, aspectos económicos y de
medio ambiente. Este término no se emplea para expresar un grado de excelencia en un sentido
comparativo, ni se usa con un sentido cuantitativo para evaluaciones.
2.2 Ciclo de la Calidad o Espiral de la Calidad: Es un modelo conceptual de las
actividades interdependientes que influyen en la calidad de un producto o servicio en las distintas fases,
que van desde la identificación de las necesidades, hasta la evaluación de que estas necesidades hayan
sido satisfechas.
2.3 Política de Calidad
Son las orientaciones y objetivos generales de una organización en relación con la calidad, expresadas
formalmente por la dirección superior.
2.4 Gestión de la Calidad

Es aquel aspecto de función general de la gestión de una organización que define y aplica la política de
calidad. La gestión de la calidad incluye la planificación, las asignaciones de recursos y otras actividades
sistemáticas, tales como los planes de calidad.
11 Definiciones de numerales 1 a 31, tomadas de l as Normas I SO 8402, 9000-3 y 9004, correspondencia
con las Normas UNIT de Uruguay de 1992 y de la propuesta ISO 10013.
2.5 Aseguramiento de la Calidad

Son todas aquellas acciones planificadas y sistemáticas necesarias para proporcionar la
confianza adecuada de que un producto o servicio satisface los requisitos de calidad
establecidos. Para que sea efectivo, el aseguramiento de la calidad requiere, generalmente, una
evaluación permanente de aquellos factores que influyen en la adecuación del diseño y de las
especificaciones según las aplicaciones previstas, así como también verificaciones y auditorías
a las operaciones de producción, instalación e inspección. Dentro de una organización, el
aseguramiento de la calidad sirve como una herramienta de la gestión.
2.6 Control de Calidad: Son las técnicas y actividades de carácter operacional utilizadas
para satisfacer los requisitos relativos a la calidad. Se orienta a mantener bajo control los
procesos y eliminar las causas que generan comportamientos insatisfactorios en etapas
importantes del ciclo de calidad para conseguir mejores resultados económicos.
2.7 Sistema de Calidad

160
Se refiere a la estructura organizacional, responsabilidades, procedimientos, procesos y

recursos para aplicar la gestión de la calidad. Debe responder a las necesidades de la
organización para satisfacer los objetivos de calidad.
2.8 Plan de Calidad
Es un documento que establece las prácticas específicas de calidad, recursos y secuencia de
actividades relativas a un producto, servicio, contrato o proyecto, en particular.
2.9 Auditoría de Calidad
Es un examen sistemático e independiente para determinar si las actividades y los resultados
relativos a la calidad cumplen con las disposiciones previamente establecidas; si éstas se han
aplicado efectivamente y son 20 adecuadas para lograr los objetivos. Existe, entonces,
auditoría de calidad del proceso, auditoría de calidad del producto, auditoría de calidad del
servicio. Uno de los propósitos de una auditoría de calidad es evaluar las necesidades de
acciones de mejoramiento o correctivas; no se debe confundir una auditoría con acciones de
supervisión o inspección.
2.10 Supervisión de Calidad
Es el control y verificación permanente del estado de los procedimientos, métodos,
condiciones, procesos, productos o servicios y, análisis de registros por comparación con
referencias establecidas para asegurar que se cumplan los requisitos de calidad especificados.
La supervisión de la calidad puede ser efectuada por un cliente o por un representante de él.
2.11 Revisión del Sistema de Calidad Evaluación formal, efectuada por la alta
gerencia. Adecuación del sistema de calidad en relación con las políticas de calidad y los
nuevos objetivos que resultan de circunstancias que varían.
2.12 Inspección
Acción de medir, examinar, ensayar, comparar con calibres una o más características de un
producto o servicio y comparación con los requisitos especificados para establecer su
conformidad.
2.13 Confiabilidad
Aptitud de un elemento para realizar una función requerida en las condiciones establecidas,
durante un período establecido. Este término se utiliza también como una indicación de la
probabilidad de éxito o porcentaje de éxito.
2.14 Responsabilidad por el Producto o por el Servicio
Término genérico utilizado para describir la obligación de un productor u otros, de restituir o
indemnizar a la parte perjudicada por daños y perjuicios causados por el producto o servicio.
2.15 No Conformidad
Es el incumplimiento de los requisitos especificados.
2.16 Defecto
Es el incumplimiento de los requisitos de uso previstos.
2.17 Especificación
Es el documento que establece los requisitos con los cuales un producto o servicio debe estar
conforme.
2.18 Software
Creación intelectual que comprende los programas, los procedimientos, las reglas y cualquier
documentación asociada que pertenece a la operación de un sistema de procesamiento de
datos.
2.19 Producto de Software
Conjunto informático completo de programas, procedimientos, así como documentación y
datos asociados, diseñado para ser despachado a un usuario.

161
Control del Proceso

Supervisar la forma de elaborar los productos o la prestación de servicios. Deben existir
instrucciones documentadas para el uso apropiado de los equipos, los métodos, el ambiente de
trabajo y el cumplimiento con normas.
Metrología Industrial
Es la calibración, control y mantenimiento adecuado de todos los equipos de medición, sean
éstos de producción, de inspección o de ensayo. Esto permite una congruencia para demostrar
la conformidad de los productos con las especificaciones. Los equipos deben ser utilizados de
tal manera que aseguren que la incertidumbre de la medición se conoce y deben ser
controlados con una frecuencia establecida. La calibración debe hacerse contra equipos
certificados que tengan una relación válida conocida, tal como serían los patrones nacionales.
Registro de Calidad
Son los documentos o archivos en los cuales se identifica, agrupa, codifica, conserva y dispone
todo lo referente a los productos elaborados o servicios prestados. Los registros de calidad se
deben conservar para demostrar que se ha logrado la calidad requerida y la operación efectiva
del sistema de calidad.
5.3 Modelos de calidad.
5.4 Sistemas de calidad.
BIBLIOGRAFIA.
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a278d40e61a79193b3f5175faf32e4717761ed77-slideshow.
http://www.mailxmail.com/curso-prevencion-control-riesgos-industriales/conceptos-basicos-
seguridad-industrial.
http://www.construmatica.com/construpedia/Prevenci%C3%B3n_de_Enfermedades_Profesio
nales.
.- Marks, Manual del Ingeniero Mecánico, 2ª. Edición, Mc Graw Hill
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noviembre.
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● NTP 469. Primeros auxilios: hemorragias y shock. INSHT. 1997.
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● NTP 247. Reanimación cardiopulmonar: primeros auxilios. INSHT. 1989.
● NTP 458. Primeros auxilios en la empresa: organización. 1997.
● NTP 524. Primeros auxilios: quemaduras. INSHT. 1999.
● NTP 568. Primeros auxilios: contusiones y heridas. INSHT. 2001.
● «Guía de primeros auxilios en la empresa». Ed. MAZ. 2004.
● «Guía de primeros auxilios». Ed. FREMAP.
● www.medicinam.com
● www.tusalud.com
162
● www.monografias.com
● www.abcmedicus.com
―Larousse, diccionario ilustrado de las ciencias y técnicas‖ Tomo II, Tomás de Galiana
Mingot, 1993, Indiana, USA.
http://www.unlu.edu.ar/~ope20156/material/mantenimiento.htm
http://www.canadianpuregas.com/maintS.htm

163

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2010

ADMINISTRACION Y TECNICAS DE MANTENIEMIENTO.

OSCAR ALBERTO CASTELLANOS ORTEGA

1.1 Función del mantenimiento

1.2 Elementos de falla de maquinaria equipo e instalaciones electromecánicas

1.3 Tipos de mantenimiento

1.4 Programa de mantenimiento

1.4.2 Reparaciones mayores

1.4.3 Servicios generales

2.1 Mantenimiento Preventivo

2.1.1 Inventario de maquinaria y equipo

2.1.1.1 Control de inventario

2.1.1.2 Resguardos de maquinaria equipo y herramientas

2.2 Programa de mantenimiento anual

2.3 Presupuesto de mantenimiento anual

2.4 Ordenes de trabajo

2.5 Hojas de revisión

2.6 Supervisión del mantenimiento

2.7 Evaluación de mantenimiento

ING. OSCAR ALBERTO CASTELLANOS ORTEGA

2.8 Aplicación de software

3.1 Clasificación de lubricantes y aditivos

3.2 Propiedades de los lubricantes

3.3 Mantenimiento y lubricación

3.4 Sistemas de lubricación

3.5 Programa lubricación

3.6 Personal de lubricación

4 Seguridad e Higiene Industrial

4.1 Conceptos básicos de seguridad

4.1.2 Enfermedades profesionales

4.1.3 Riesgos de trabajo

4.1.4 Salud ocupacional

4.2 Equipo de protección personal y colectiva

4.3 Prevención y combate de incendios

4.4 Primeros auxilios

4.5 Reglamentos de higiene y seguridad industrial

4.6 Comisiones mixtas de higiene y seguridad industrial

ING. OSCAR ALBERTO CASTELLANOS ORTEGA

5.1 Pensadores de la calidad

5.1.1 La filosofía de W E Deming

5.1.2 La filosofía de J M Juran

5.1.3 La filosofía de K Ishikawa

5.2 Conceptos de calidad

5.3 Modelos de calidad

5.4 Sistemas de calidad

ING. OSCAR ALBERTO CASTELLANOS ORTEGA

Aportación de la asignatura al perfil del egresado

Adquirir conocimientos, habilidades y actitudes que permitan analizar, diseñar, establecer y

Objetivo general del curso.

Administrará, con plena conciencia ética, el mantenimiento industrial, maximizando la

∗ Fomentar la investigación en diferentes fuentes de información. ∗ Consultar la página de la

∗ Realizar visitas industriales y observar la importancia y el uso de los equipos de protección y

∗ Explicar los requisitos en materia de Higiene y Seguridad Industrial.

∗ Elaborar material didáctico audiovisual.

∗ Presentar formatos utilizados en el área de mantenimiento.

∗ Fomentar el uso de paquetes computacionales.

ING. OSCAR ALBERTO CASTELLANOS ORTEGA

ING. OSCAR ALBERTO CASTELLANOS ORTEGA

1.1 Función del mantenimiento.

Funciones del Mantenimiento:

ING. OSCAR ALBERTO CASTELLANOS ORTEGA

1.2 Elementos de falla de maquinaria equipo e instalaciones electromecánicas.

¿Cómo nos damos cuenta que se acerca una falla?