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Metallurgia e saldabilità

degli acciai ricoperti


Pubblicato nel 2013
IIS Progress s.r.l., Gruppo Istituto Italiano della Saldatura
Lungobisagno Istria, 15 16141 Genova (Italia)
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Fax (010)8367780
www.iisprogress.it

Copyright © Istituto Italiano della Saldatura – Ente Morale - 2008


Tutti i diritti sono riservati a norma di legge
e a norma di convenzioni internazionali.
INDICE

Capitolo 1. GENERALITÀ ............................................................................................... 1

Capitolo 2. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI ZINCATI ....................... 3


2.1. Normativa di riferimento e classificazione ............................................... 4
2.2. Considerazioni di saldabilità .................................................................... 6
2.2.1. Infragilimento da zinco liquido....................................................... 6
2.2.2. Porosità ......................................................................................... 7
2.3. Processi di saldatura applicabili............................................................... 8

Capitolo 3. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI PRIMERIZZATI.......... 11


3.1. Considerazioni di saldabilità .................................................................. 13
3.1.1. Tipo di giunto............................................................................... 14
3.1.2. Processo di saldatura.................................................................. 15
Prefazione

A seguito dell’armonizzazione a livello internazionale dei percorsi di qualificazione


degli “Ingegneri e dei Tecnologi di Saldatura”, meglio identificati, con la terminolo-
gia ufficiale, come International Welding Engineer e International Welding Te-
chnologist, l’IIS , organismo nazionale autorizzato (sia dall’European Welding Fe-
deration che dall’International Institute of Welding) all’implementazione dei corsi
per il conseguimento dei suddetti Diplomi di Qualificazione, ha ritenuto opportuno
raccogliere gli argomenti delle lezioni dei corsi in una nuova collana di dispense
intitolata “Saldatura: aspetti metallurgici e moderne tecnologie di fabbricazione”. I
diversi volumi affrontano il complesso tema della saldatura in tutti i suoi aspetti,
dalla metallurgia generale e saldabilità delle leghe ferrose e non ferrose ai più
recenti ed avanzati processi di giunzione, dando ampi approfondimenti sulle più
innovative tendenze tecnologiche e sul comportamento metallurgico di materiali di
ultima generazione.
Essi rappresentano, quindi, il mezzo didattico più idoneo per la preparazione mul-
tidisciplinare del personale addetto al coordinamento delle, spesso complesse,
attività di fabbricazione mediante saldatura, ma sono anche un valido strumento
per la diffusione della conoscenza tecnico-scientifica nell’ambito di Università,
Organizzazioni di ricerca e di tutte le realtà industriali ove si vogliano approfondire
tali problematiche.
Questo volume, dedicato alla metallurgia ed alla saldabilità degli acciai ricoperti, è
stato elaborato dagli ingegneri della Divisione Formazione dell’IIS, ai quali va un
doveroso ringraziamento.

Il Segretario Generale IIS


Genova, Giungo 2008
Generalità

1. GENERALITÀ
Uno dei settori metallurgici in maggiore sviluppo negli ultimi anni è quello degli acciai ricoperti,
con particolare riferimento ai nastri laminati (coil). I vantaggi sono di tipo economico, in quanto è
possibile utilizzare materiali a basso costo e buona saldabilità con buone resistenza alla corrosio-
ne e, quando necessario, anche gradevole aspetto estetico.
In termini generali, la copertura può essere rivolta a differenti scopi, tra cui garantire la resistenza
all’ossidazione, evitare il danneggiamento dell’acciaio nelle fasi di fabbricazione (cioè prima dei
trattamenti finali di protezione) e, talvolta, agire da substrato per successivi trattamenti superficiali
di verniciatura (primer).
La ricopertura può essere realizzata attraverso metalli: i casi più comuni prevedono l’impiego di
zinco, stagno, lega stagno-piombo, alluminio e cromo. In alternativa, la copertura può essere rea-
lizzata con apposite pitture (generalmente come primer), sia di tipo organico che inorganico.
Le procedure di ricoprimento variano da caso a caso; per le coperture metalliche possono essere
utilizzati trattamenti di immersione, termo spruzzatura a caldo o di tipo elettrogalvanico, mentre
per i primer sono in genere utilizzati processi di spruzzatura.
In questo capitolo sarà dedicata una trattazione separata agli acciai zincati e primerizzati, sicura-
mente di maggiore interesse industriale.

Figura 1.2 - Copertura di un edificio civile


con lamiera ricoperta di lega stagno-
Figura 1.1 - Bobina di banda stagnata piombo (ternplate)

1
Metallurgia e saldabilità degli acciai ricoperti

2
Metallurgia e saldabilità degli acciai zincati

2. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI ZINCATI


Il materiale trattato è tipicamente acciaio al carbonio, con resistenza meccanica da 220 a 500 MPa,
ricoperto da uno strato di zinco a spessori differenti, ottenuti con differenti tecnologie:
− per immersione in bagno di zinco del prodotto finito;
− per immersione in bagno di zinco e successiva lavorazione (continuous galvanized);
− per deposizione dello strato di zinco tramite processo elettrogalvanico.
Gli spessori dello strato sono variabili a seconda della tecnologia utilizzata, da 5 a 170 μm (40 -
1200 g/m3). Il processo di zincatura elettrogalvanica rappresenta la condizione di fornitura più
specifica per i materiali prima della saldatura grazie ai valori maggiormente ridotti dello strato pro-
tettivo.
Dal punto di vista metallurgico, è possibile considerare che, in funzione del processo di zincatura
e dei relativi parametri esecutivi, si possono formare differenti composti che realizzano continuità
metallica tra lo strato di protezione ed il metallo base, che molto spesso sono caratterizzati da
duttilità limitata:
− fase gamma (Fe3Zn10)
− fase delta (FeZn7)
− fase zeta (FeZn13)
− fase eta (soluzione solida di ferro allo 0,005% in Zn)

1 mm

Metallizzato Zincato ad Primerizzato Zincati con processo


immerisone con vernice elettrogalvanici
allo zinco

Figura 2.1 - Trattamento di zincatura ad im- Figura 2.2 - Aspetto dei differenti strati di zinca-
mersione (cortesia Dalekovod) tura (sezioni)

3
Metallurgia e saldabilità degli acciai ricoperti

Il problema, di particolare significato nel caso della zincatura per immersione, può essere control-
lato attraverso l’aggiunta di una piccola percentuale di alluminio al bagno, che agisce da strato
barriera impedendo la diffusione del ferro verso lo zinco e viceversa, con la formazione di un com-
posto più duttile. Il processo di zincatura elettrogalvanica rappresenta la condizione di fornitura più specifi-
ca per i materiali prima della saldatura grazie ai valori maggiormente ridotti dello strato protettivo.

2.1. Normativa di riferimento e classificazione

Data l'ampiezza delle possibili applicazioni, i riferimenti applicabili per la classificazione sono mol-
to numerosi; di seguito si riportano le norme europee attualmente pubblicate in merito:
− UNI EN 10143:2006 - Lamiere sottili e nastri di acciaio con rivestimento applicato per im-
mersione a caldo in continuo - Tolleranze sulla dimensione e sulla forma;
− UNI EN 10152:2004 - Prodotti piani di acciaio laminati a freddo, rivestiti di zinco per via e-
lettrolitica per formatura a freddo - Condizioni tecniche di fornitura;
− UNI EN 10326:2004 - Nastri e lamiere di acciaio per impieghi strutturali rivestiti per immer-
sione a caldo in continuo - Condizioni tecniche di fornitura;
− UNI EN 10327:2004 - Nastri e lamiere di acciaio a basso tenore di carbonio rivestiti per
immersione a caldo in continuo, per formatura a freddo - Condizioni tecniche di fornitura.
Nella tabella 2.1 è riportata una schematizzazione dei principali gradi disponibili, con particolare
riferimento ai seguenti possibili rivestimenti:
− zincatura elettrolitica (+ZE): rivestimento di zinco applicato mediante elettrolisi su una su-
perficie opportunamente preparata, partendo da una soluzione acquosa di saldi di zinco, la
copertura può essere realizzata su uno o su entrambi i lati, talvolta con spessori differenti
(zincatura diffrerenziale);
− zincatura a caldo in bagno di zinco (+Z): rivestimento di zinco ottenuto immergendo il pro-
dotto in un bagno di zinco liquido (> 99%) ad alta temperatura; lo stato superficiale risultan-
te è di colore grigio uniforme;
− zincatura a caldo in bagno di zinco con trattamento di ricottura (+ZF); come il tipo prece-
dente con aggiunta di un trattamento di ricottura (tra 450 e 600°C) per ottenere la diffusione
dele ferro nello strato di copertura, ottenendo un contenuto in ferro tra l’8% ed il 12%); lo
stato superficiale tipico è di colore grigio, particolarmente uniforme (utilizzando la nomen-
clatura anglosassone, questi materiali sono detti galvannealed);
− zincatura a caldo in bagno di zinco ed alluminio (+ZA): rivestimento di zinco ottenuto im-
mergendo il prodotto in un bagno di zinco liquido (94% circa) ed alluminio (5% circa) ad alta
temperatura; superficialmente sono visibili cristalli di colori differenti, anche di grosse di-
mensioni.
Oltre agli stati citati, sono previsti anche lo strato di copertura ottenuta per immersione in bagno di
alluminio e zinco (AZ)1 e alluminio e silicio (AS)2.

1
Bagno di alluminio liquido (55% circa) silicio (1,6% circa) e zinco (rimenante).
2
Bagno di alluminio con silicio variabile tra l’8% e l’11%.

4
Composizone chimica
Designazione Proprietà meccaniche

5
Metallurgia e saldabilità degli acciai zincati

Stati di copertura (m/m), %a)


disponibili
Norma Alfanumerica Numerica Re [MPa Rm [MPa] A80 [%]b) C Si Mn P S Ti
DC01 1.0330 +ZE max 280 270 ÷ 410 28 0,12 - 0,60 0,045 0,045 -
DC03 1.0347 +ZE max 240 270 ÷ 370 34 0,10 - 0,45 0,035 0,035 -
EN 10152 DC04 1.0338 +ZE max 220 270 ÷ 350 37 0,08 - 0,40 0,030 0,030 -
DC05 1.0312 +ZE max 190 270 ÷ 330 39 0,06 - 0,35 0,025 0,025 -
DC06 1.0873 +ZE max190 270 ÷ 350 37 0,02 - 0,25 0,020 0,020 -
DX51D 1.0226 +Z, +ZF, +ZA, +AZ, +AS - 270 ÷ 500 22 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX51D 1.0350 +Z, +ZF, +ZA, +AZ, +AS 140 ÷ 300 270 ÷ 420 26 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX52D 1.0355 +Z, +ZF, +ZA, +AZ, +AS 140 ÷ 260 270 ÷ 380 30 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX53D 1.0306 +Z, +ZA 120 ÷ 220 260 ÷ 350 36 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX54D 1.0306 +ZF 120 ÷ 220 26 ÷ 350 34 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX54D 1.0306 +AZ 120 ÷ 220 260 ÷ 350 36 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX54D 1.0306 +AS 120 ÷ 220 260 ÷ 350 34 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
EN 10326
DX55D 1.0309 +AS 140 ÷ 240 270 ÷ 370 30 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX56D 1.0322 +Z, +ZA 120 ÷ 180 260 ÷ 350 39 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX56D 1.0322 +ZF 120 ÷ 180 260 ÷ 350 37 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX56D 1.0322 +AS 120 ÷ 180 260 ÷ 350 39 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX57D 1.0853 +Z, +ZA 120 ÷ 170 260 ÷ 350 41 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX57D 1.0853 +ZF 120 ÷ 170 260 ÷ 350 39 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
DX57D 1.0853 +AS 120 ÷ 170 260 ÷ 350 41 0,12 0,50 0,60 0,10 0,045 0,30
S220GD 1.0241 +Z, +ZF, +ZA, +AZ min 220c) min 300 20 0,20 0,60 1,70 0,10 0,045 -
S250GD 1.0242 +Z, +ZF, +ZA, +AZ, +AS min 250c) min 330 19 0,20 0,60 1,70 0,10 0,045 -
S280GD 1.0244 +Z, +ZF, +ZA, +AZ, +AS min 280c) min 360 18 0,20 0,60 1,70 0,10 0,045 -
EN10326
S320GD 1.0250 +Z, +ZF, +ZA, +AZ, +AS min 320c) min 390 17 0,20 0,60 1,70 0,10 0,045 -
S350GD 1.0529 +Z, +ZF, +ZA, +AZ, +AS min 350c) min 420 16 0,20 0,60 1,70 0,10 0,045 -
S550GD 1.0531 Z, +ZF, +ZA, +AZ min 550c) min 560 - 0,20 0,60 1,70 0,10 0,045 -
a)
Valori massimi
b)
Valori minimi
c)
Carico di scostamento della proporzionalità dello 0,2% (Rp0,2)
Tabella 2.1- - Classificazione europea delle lamiere zincate
Metallurgia e saldabilità degli acciai ricoperti

2.2. Considerazioni di saldabilità

Le caratteristiche chimiche dello zinco, con particolare riferimento alla temperatura di fusione
(420°C) ed ebollizione (907°C), determinano indubbie problematiche nella saldatura autogena per
fusione, con l’eccezione della saldatura a resistenza, ove il meccanismo di formazione del noccio-
lo di saldatura elimina lo strato di zincatura dal giunto; conseguentemente, la saldabilità degli ac-
ciai zincati aumenta al diminuire dello spessore (e dell’uniformità) dello strato di copertura.
Dal punto di vista applicativo, va ricordato il fatto che la saldatura produce, in molti casi, l’elimina-
zione dello strato di zincatura rendendo il giunto non più resistente alla corrosione; il fenomeno è
evidentemente legato all’apporto termico e può pertanto diventare trascurabile solo con l’impiego
di processi di saldatura con energia concentrata (es. Laser) o utilizzando processi di brasatura e
saldo-brasatura, che proprio per questo motivo sono abbastanza impiegati su questi materiali.
Dal punto di vista prettamente metallurgico, i ridotti spessori generalmente coinvolti non pongono
particolari problemi di criccabilità a freddo, anche in considerazione dei ridotti tenori di elementi di
lega che caratterizzano la composizione chimica di questi materiali. Considerazioni simili possono
essere fatte per i fenomeni di criccabilità a caldo nei confronti dei quali le caratteristiche chimiche
del metallo base non comportano significative differenze rispetto al caso dei comuni acciai al car-
bonio. Due aspetti invece differenziano il comportamento di questi materiali in modo significativo:
infragilimento da zinco liquido e dell’elevata sensibilità allo sviluppo di porosità in zona fusa.

2.2.1. Infragilimento da zinco liquido


Un aspetto che invece assume una certa rilevanza è il fenomeno dell’infragilimento da zinco liqui-
do (talvolta detto anche infragilimento da penetrazione di zinco). Il meccanismo è stato attribuito
allo sviluppo di fasi fragili ricche di zinco al centro del cordone che provocano il cedimento del
giunto per effetto delle tensioni di ritiro, anche se i ridotti tempi di permanenza alle temperature
tipiche di formazione di dette fasi farebbero escludere questo tipo di fenomeno.

Figura 2.3 - Cricche dovute all’infragilimento di


metallo liquido (LME)

6
Metallurgia e saldabilità degli acciai zincati

Sulla base di studi più recenti, sembra avere un influenza più significativa la composizione chimi-
ca delle zone a centro cordone, particolarmente ricche di silicio ed eventualmente magnesio pro-
venienti dal metallo d’apporto, ove lo zinco (ancora allo stato liquido) può facilmente diffondere
provocando infragilimento della matrice. Pertanto, l’infragilimento da zinco liquido può essere
messo in correlazione con la procedura di saldatura, tenendo in considerazione i fattori d’influen-
za riportati di seguito.
− Il tipo di giunto e la sua preparazione: sono maggiormente critici i giunti a T, che determina-
no un maggiore volume di zinco coinvolto, e la distanza tra i lembi, che non dovrebbe scen-
dere sotto 1,5 mm (sia su giunti testa a test sia per giunti a T) per consentire la volatilizza-
zione dello zinco dal rovescio della passata).
− Il tipo di consumabile scelto ed il suo tenore in silicio ed eventualmente magnesio che, co-
me detto, appaiono elementi fortemente fragilizzanti in presenza di zinco liquido (ad esem-
pio si consigliano elettrodi acidi piuttosto che basici); sperimentalmente si è rilevato che un
valore di soglia per il silicio è circa pari allo 0,4%, al di sotto del quale i fenomeni di criccabi-
lità risultano praticamente assenti.
− La composizione chimica del metallo base ed il relativo stato di copertura, essendo il primo
importante per gli elementi chimici che entrano in diluizione in zona fusa ed il secondo rile-
vante per il quantitativo totale di zinco disponibile; pertanto, gli strati prodotti con processo
elettrogalvanico o con ricottura (galvannealed) hanno migliore comportamento da questo
punto di vista.
− La preparazione delle superfici è anch’essa rilevante, poiché la rimozione dello stato di zin-
co dalle superfici dei lembi (per effetto di spazzolatura o del processo di taglio eventual-
mente utilizzato per la preparazione del giunto) assicura l’assenza dei fenomeni di criccabi-
lità.
La qualifica delle procedure di saldatura è consigliata in ogni caso, con lo svolgimento di prove di
duttilità (piegamento, frattura o, se applicabile, trazione trasversale).

2.2.2. Porosità
Lo sviluppo di porosità in saldatura è legato alla presenza di vapori di zinco in zona fusa prove-
nienti dal metallo base.
Un fattore sicuramente decisivo dunque anche in questo caso è lo spessore dello strato di coper-
tura, e quindi la tecnologia utilizzata, il tipo di giunto (essendo maggiormente critica la realizzazio-
ne di giunti a T) ed il suo stato superficiale. Dal punto di vista tecnologico, la velocità di raffredda-
mento del giunto ed il fattore di forma sono pure rilevanti, in quanto in caso di basso fattore di
forma (rapporto larghezza/profondità) e di solidificazioni veloci i vapori non hanno tempo di evol-
vere verso la superficie, liberando il giunto.
Per lo stesso motivo, può essere importante garantire una via di fuga allo zinco anche al rovescio
del giunto o, nel caso di giunto a sovrapposizione, tra le lamiere; è pratica dunque alquanto con-

7
Metallurgia e saldabilità degli acciai ricoperti

solidata garantire una luce di qualche decimo di millimetro anche in caso di giunti a T (tra anima e
piattabanda) e tra le lamiere nei giunti a sovrapposizione. Può essere interessante notare, al pro-
posito, che nel caso di giunto a T con due cordoni d’angolo (uno per lato) su elementi di spessore
non particolarmente ridotto, il secondo giunto manifesta una maggiore tendenza alle porosità,
proprio perché lo zinco non ha vie di fuga al rovescio di questa passata.
E’ infine particolarmente interessante rilevare che la presenza di scoria sul deposito, dovuta all’u-
so di processi con flusso o rivestimento (elettrodo rivestito, arco sommerso o filo animato flux co-
red) può esercitare una certa influenza, anche in funzione della sua composizione e della relativa
velocità di solidificazione.

2.3. Processi di saldatura applicabili

Tutti i processi di saldatura ad arco sono, di principio, applicabili, con la sola esclusione del pro-
cesso TIG; in questo caso, infatti, la presenza dello strato di zincatura può contaminare facilmente
l’elettrodo, provocandone la fusione e determinando una certa instabilità d’arco (per questo pro-
cesso si suggerisce pertanto di rimuovere lo strato di copertura).
Per quanto riguarda gli altri processi ad arco, invece, è da notare che lo strato di zincatura può
determinare un cero assorbimento di energia che può richiedere l’uso di valori di corrente legger-
mente superiori.
Nel caso della saldatura a filo continuo, in particolare, si segnala una maggiore tendenza alla for-
mazione di spruzzi, particolarmente nel caso di trasferimento per corto-circuito, anche con l’uso
di miscele povere di anidride carbonica (alcuni costruttori hanno sviluppato particolari programmi
di saldatura mirati a ridurre il fenomeno). La saldatura è realizzabile con fili pieni ed animati, ricor-
dando tuttavia la pericolosità degli eventuali composti di magnesio presenti nei fili flux cored per il
fenomeno dell’infragilimento da zinco liquido.
Nel caso di saldatura ad elettrodo rivestito, è da segnalare che esiste una correlazione tra il tipo di
rivestimento e la tendenza a produrre incisioni marginali; scorie più lente (maggiormente basiche)
tendono ad accentuare il fenomeno (figura 2.4).

Figura 2.4 - Saldatura di giunti a T con elettrodi rutili a scoria lenta (sinistra) e veloce (destra)

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Metallurgia e saldabilità degli acciai zincati

Figura 2.5 - Saldatura laser (sorgente CO2) di giunto a sovrapposizione di lamiere zincate
di spessore 0,8 mm, con zincatura elettrolitica di spessore 8μm (sinistra) e 12 μm (destra)

Nel caso di saldatura in posizione, è pratica comune preferire la saldatura con tecnica in discen-
dente ed elettrodi basici (classificati AWS A5.1 E 7048), tecnica che garantisce risultati migliori
rispetto a quella in ascendente, ove il maggiore apporto termico può produrre colaggio di zinco
liquido proveniente dalle superfici sovrastanti, non ancora fuse.
Ottimi risultati si possono ottenere utilizzando il processo di saldatura laser, ove le caratteristiche
di elevata concentrazione di potenza possono consentire la volatilizzazione dello strato di zincatu-
ra per una zona avente larghezza estremamente ridotta, pur garantendo caratteristiche di saldabi-
lità equivalenti a quelle del materiale non ricoperto.
Tra gli aspetti più significativi è importante ricordare che i vapori di zinco interagiscono con il fa-
scio laser (fenomeno di formazione della nube di plasma), determinando un certo assorbimento di
potenza e, soprattutto un maggiore rischio di porosità; il fenomeno è controllabile incrementando
la velocità di saldatura oltre un certo valore di soglia (circa doppio rispetto al caso di acciai non
ricoperti) o utilizzando appositi getti di gas che spazzano la zona di saldatura (forniti tramite i co-
siddetti “dispositivi per la riduzione della nube di plasma”).
Si segnala in ogni caso l’elevata tendenza allo sviluppo di porosità (figura 2.5, per cui la saldatura
a sovrapposizione è ad esempio ritenuta applicabile solo per lamiere elettrozincate con spessore
di saldatura assai ridotto (tipicamente inferiore a 10 μm).
Come accennato anche al paragrafo 2.2, la saldatura a resistenza è molto applicata su queste
tipologie di materiali, grazie al particolare meccanismo di formazione del punto di saldatura che, a
partire dai primi istanti della sua formazione, è contenuto all’interno di un guscio ricristallizzato
che allontana ogni elemento bassofondente dalla zona di saldatura; pertanto, le caratteristiche
meccaniche (e la duttilità, in particolar modo) del giunto non risultano inficiate dallo strato di co-
pertura. I processi di saldatura a resistenza sono pertanto facilmente applicabili ad ogni tipo di
superficie zincata.
Le problematiche maggiori possono tuttavia derivare dal rapido deterioramento degli elettrodi in
rame che, a contatto con lo zinco, tendono a portarlo in soluzione alterando le caratteristiche chi-
mico-fisiche delle superfici; nel caso di saldatura a punti ciò richiede l’uso di elettrodi di forma
tronco-conica e, nel caso di saldatura a rulli comporta l’uso di complessi sistemi di pulizia di que-
st’ultimi.

9
Metallurgia e saldabilità degli acciai ricoperti

Figura 2.6a - Realizzazione di un giunto Figura 2.6b - MIG-Brazing (giunto a so-


con tecnologia Laser-brazing vrapposizione, puntato al rovescio, vista
del diritto - sinistra - e del rovescio - destra)

Si segnala inoltre il crescente utilizzo di processi di saldobrasatura, sia con sorgenti ad energia
concentrata (laser-brazing) (figura 2.6a) con processi a filo continuo e gas inerte (MIG-Brazing)
(figura 2.6b) con particolari programmi di controllo della forma d’onda per ridurre l’apporto energe-
tico. In questi casi si utilizza come metallo d’apporto un filo di lega brasante in ottone al silicio, che
garantisce buone caratteristiche meccaniche e ottimo comportamento alla corrosione. In partico-
lare, questi processi determinano una ridotta alterazione dello strato superficiale di copertura, che
non richiede ripristino (figure 2.6a e b).
Un’ultima interessante applicazione può essere il caso particolare di giunti saldo-brasati tra com-
ponenti in leghe alluminio ed acciai elettrozincati, realizzati anch’essi con saldatura a filo continuo
o con sorgente laser e lega brasante a base rame (CuSi3), argento (Ag55Sn) e zinco (ZnAl4). La
figura 2.7 si riferisce ad esempio ad una applicazione di laser brazing con lega AA6016, utilizzan-
do una sorgente Nd:YAG con potenza regolata a 1kW, velocità di saldatura di 1m/min, sistema di
riduzione della nube di plasma e lega brasante ZnAl4.

200
Microdurezza HV0,1

150

100

50

0
4,0 3,0 2,0 1,0 0,0
Distanza [mm]

Figura 2.7 - Giunto saldobrasato tra una lega di alluminio


(AA6016) ed un acciai elettrozincato

10
Metallurgia e saldabilità degli acciai primerizzati

3. METALLURGIA E SALDABILITÀ DEGLI ACCIAI PRIMERIZZATI


L'impiego di semilavorati destinati alla carpenteria saldata, di prevalenza in acciaio, oggi, nella
stragrande maggioranza dei casi, fa uso di prodotti preverniciati allo scopo di avere una protezio-
ne dall'ambiente di lavoro per almeno il tempo necessario alla fabbricazione, anche con lì obietti-
vo di agire da substrato per successive operazioni in verniciatura.
Conseguentemente è possibile individuare i principali requisiti necessari per un primer:
− efficacia nella protezione dei semilavorati e strutture composte per tutto il tempo di prefab-
bricazione (da 6 a 18 mesi).
− Compatibilità con i prodotti vernicianti successivi del ciclo di finitura.
− Buona resistenza ed assenza di distacchi durante stiramento, piegatura ad angolo, virolatu-
ra, ecc. dei semilavorati metallici.
Sufficiente durezza per resistere ad usura ed allo sfregamento determinati dal trasporto e maneg-
gio durante la fabbricazione. Tali prodotti contengono uno o più leganti di natura organica (resine
alchiliche, epossidiche, stireniche, ecc.) o inorganica (prevalentemente silicati), più una fase soli-
da, generalmente polvere di ossidi e metalli, dei quali il principale è lo zinco.
In funzione della composizione chimica di tali speciali vernici, si possono verificare problematiche
più o meno significative di saldatura, principalmente
legati alla degradazione (evaporazione e combustio-
ne) delle sostanze in esse contenute, con conseguen-
te sviluppo di porosità e perdita della ricopertura del
metallo.
I tipi di primer più conosciuti ed usati oggi sono a ba-
se di:
− Resine poli - vinil - butirriche - ossido di ferro
(PVB)
− Resina epossidica - ossido di ferro
− Zinco - epossidici
− Zinco - silicato (a zinco elevato, medio o basso).
Figura 3.1 - Lamiere primerizzate

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Metallurgia e saldabilità degli acciai ricoperti

Tra questi, quelli allo zinco sono sicuramente tra i più utilizzati; la tabella 3.1 riporta le informazio-
ni relative al comportamento in differenti ambienti di esercizio. In origine questi prodotti contene-
vano fino ad un 90% (in peso) di zinco, ma grazie alle evoluzioni degli ultimi anni sono stati svilup-
pati composti con tenori di zinco metallico variabile tra 20 e 30%, sempre nel tentativo di diminuire
l'impatto sulle tecnologie di produzione e migliorare la qualità delle giunzioni nonché salute ed
ambiente di lavoro. Un altro aspetto rilevante riguarda le caratteristiche di omogeneità di spessore
e composizione del primer, che è diretta conseguenza della tecnologia di spruzzatura; in genere
la primerizzazione avviene in un impianto di pitturazione posto in linea, immediatamente dopo la
sabbiatura, in cui la taratura della portata di vernice, la pressione della spruzzatura e la velocità di
avanzamento dei semilavorati deve essere appositamente ottimizzato3.

PRIMER ORGANICI ALLO PRIMER INORGANICI ALLO


AMBIENTE
ZINCO ZINCO
Buona resistenza ad immersione, Eccellente comportamento in tutte le
Ambienti acquosi di
spruzzi, nebbie sature; elevata umi- possibili condizioni operative legate a
vario genere
dità in acque dolce o marine sistemi acquosi

Acidi organici ed inor- Uso non raccomandato in condizioni di spruzzi e/o esposizioni a vapori e né tan-
ganici, agenti ossi- to meno a bagno di soluzioni acide e/o ossidanti

Non idonei per esposizioni prolungate. I


Discreta resistenza a soluzioni alca-
Soluzioni alcaline leganti a base di Silicato sono attaccabi-
line deboli. Le resine alchidiche non

Eccellente comportamento a spruz-


zo, nebbia, ecc. di soluzioni saline Eccellente comportamento a spruzzo,
Soluzioni saline
neutre oppure a pH basico/acido nebbia, ecc. di soluzioni saline neutre
moderati
Comportamento mediocre in pre-
Ottimo comportamento di fronte a sol-
senza di solventi. Per resine Epoxi
Solventi venti alifatici, aromatici, clorocarburi
(2 componenti), Epoxi esteri o alchi-
(secchi), chetocomposti esteri e chetone
diche sono tollerati solventi alifatici
Buon comportamento, eccetto per acidi
Oli e grassi Dati non reperibili
grassi
Sono attaccabili da gas altamente ossidanti come SO2, SO3, NO2, NO, Cl2 ed
Sostanze gassose
NH3

Tabella 3.1 - Caratteristiche di differenti tipologie di primer allo zinco

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Lo spessore dello strato di primer è indicativamente pari a 18μm a film secco, condizione che rappresenta in genere
buon compromesso tra un buon grado di protezione dalla corrosione ambientale (da 6 a 12 mesi di durata) ed un
basso impatto nei processi di taglio e saldatura.

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Metallurgia e saldabilità degli acciai primerizzati

3.1. Considerazioni di saldabilità

L’aspetto che incide principalmente sulla saldabilità di questi materiali è il comportamento del pri-
mer alle alte temperature; la temperatura di degradazione, infatti determina la possibilità di salda-
re il materiale senza la rimozione dello strato superficiale; pertanto, come è possibile notare dalla
tabella 3.2. soltanto i primer di ultima generazione (zinco-silicato) possono essere saldati diretta-
mente, mentre in tutti gli altri casi è consigliabile garantirne la completa rimozione. Conseguente-
mente, le considerazioni successive sono riferite esclusivamente al caso di saldatura di lamiere
ricoperte con questo tipo di substrato (in tutti gli altri casi sarà invece necessaria la spazzolatura
per riportare i lembi e le zone limitrofe a metallo nudo).
Le principali conseguenze della presenza del primer sul giunto possono essere sintetizzate come
segue:
− sviluppo di porosità, legate alla presenza di vapori di zinco e altri gas prodotti dal calore
apportato dalla sorgente termica;
− alterazione delle caratteristiche di copertura nelle zone che raggiungono temperature ele-
vate e per tempi sufficientemente lunghi da produrre la degradazione del primer (il fenome-
no è tipico di tutte le superfici esposte, compreso il rovescio di un giunto a T).

PROPRIETÀ FISICHE PRIMER ZINCO – ORGANICI PRIMER ZINCO – INORGANICI


La temperatura massima di funzionamento Idonee per servizi a massima temperatu-
è determinata dal legante. Ad esempio: Clo- ra di 320°C, comunque il limite ultimo è
rocaucciù, Stireno-Buta-Dieno o Polistirene: quella della fusione del zinco ossia ~
Risposta al calore max. 70°C Epoxi Ester: max. 107°C Fenoxi, 420°C
Epoxi (Bicomponente): max. 120°C Siliconi-
co Alchidiche: max. 230°C Siliconiche: max.
400°C
Resistenza media in funzione del tipo di Se adeguatamente stagionati, i primer
Resistenza all’usura
polimero. Clorocaucciù e Polistirene danno inorganici conferiscono le più elevate
ed impatti
valori bassi di resistenza resistenze all’usura ed scalfitture
Generalmente non tossici; alcune aggiunte Generalmente non tossici; vengono usati
di pigmenti, plastificanti o modifiche alle a contatto con sostanze alimentari sec-
Tossicità
resie possono sviluppare tossicità che; pigmenti di piombo o cadmio posso-
no alterare il grado di tossicità
Massa di vernice a Valore medio per un film secco di spessore 15 μm: 27 m²/kg quindi ~ 37 g/m²
secco
Sono da considerare film elettricamente conduttori; il grado di conduttività dipende dal
Proprietà elettriche
tipo di pigmenti e leganti
Eccellente adesione su superfici di acciaio, Eccellente adesione su acciai sabbiati e
sabbiate o decapate mediante acidi. Ottima su leghe d’alluminio con carteggiatura
Grado di adesione
adesione di Fenoxi, Polistireni e Clorocauc- superficiale
superficiale
ciù, anche su acciai zincati, leghe d’alluminio
e rame
Film opachi, lisci, con colori scelti dai fabbricanti; i più opachi ed uniformi sono gli inorga-
Aspetto superficiale
nici all’acqua di colore grigio

Tabella 3.2 - Caratteristiche fisiche dei primer allo zinco

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Metallurgia e saldabilità degli acciai ricoperti

Date le concentrazioni relativamente ridotte di zinco, le alterazioni delle caratteristiche di duttilità


del giunto sono in genere trascurabili con riferimento alle caratteristiche previste per le applicazio-
ni tipiche, così come sono rari fenomeni di criccabilità dovute all’infragilimento da metallo liquido.
Un fenomeno molto importante dal punto di vista della produttività è inoltre la perdita di efficienza
della sorgente termica. In particolare, in seguito alla combustione della materia organica od eva-
porazione del silicato di zinco, la massa di fumi tende ad entrare all'interno della colonna dell'arco
elettrico; ciò comporta un’alterazione dell’atmosfera d’arco, con una diminuzione delle caratteristi-
che di ionizzabilità del gas, che comporta un allargamento della colonna d’arco, con conseguente
diminuzione della densità di energia e della penetrazione, associata anche alla formazione di
spruzzi. Tutto ciò può comportare perdite di efficienza del processo anche significative, con un
calo di velocità che può arrivare al 18% (saldatura a filo continuo - MAG). Oltre a quanto già se-
gnalato in precedenza (composizione chimica e spessore), possono essere individuati i seguenti
parametri di processo come principali fattori che influenzano i risultati ottenibili.

Figura 3.2 - Degradazione termica del rovescio di


giunti a T saldati con un cordone d’angolo per lato,
in seguito ad esposizione in ambiente industriale
per un mese (primer PVB - alto, primer zinco-silicato
- in basso)

3.1.1. Tipo di giunto

La geometria del giunto nelle vicinanza del bagno di fusione e la posizione di saldatura possono
influenzare la quantità di primer coinvolto nella saldatura. Ad esempio, la geometria più critica è
quella a T con due cordoni d’angolo, ove, nella realizzazione del secondo cordone, si ha la massi-
ma superficie esposta alla saldatura e non ci sono vie di uscita per il primer al rovescio della pas-
sata. In un giunto testa a testa, invece, il cianfrino è tipicamente già pulito per effetto delle opera-
zioni di preparazione (taglio meccanico o per asportazione di truciolo oppure taglio termico) per
cui l’eventuale contaminante può provenire solamente dalle superfici vicine al giunto.

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Metallurgia e saldabilità degli acciai primerizzati

Con riferimento alla posizione di saldatura, infine, la realizzazione del giunto in posizione verticale
ascendente può presentare maggiore criticità, poiché i gas di combustione del primer vanno sem-
pre a contatto col metallo liquido.

3.1.2. Processo di saldatura


La saldatura con elettrodo rivestito permette l’ottenimento di buoni risultati principalmente grazie
alle modeste penetrazioni e velocità di processo, che consentono ai gas di combustione del pri-
mer di effluire all'esterno del giunto. I flussi basici o semibasici, in particolare, formano una scoria
fusa fino a temperature superiori ed un bagno più caldo, entrambe condizioni che favoriscono
l’evacuazione di sostanze gassose dal bagno.
I processi a filo continuo sotto gas tendono invece a produrre giunti con maggiore tendenza alle
inclusioni gassose, soprattutto a causa di un bagno di saldatura più piccolo e più freddo; i para-
metri di processo, pertanto, devono essere accuratamente messi a punto. Inoltre, le applicazioni
di saldatura con filo animato di tipo a riempimento rutilico (flux cored) hanno manifestato in passa-
to un comportamento maggiormente critico, per effetto delle elevate velocità di saldatura. Tuttavia
si segnala la recente messa a punto di fili specifici, tubolari (senza saldatura) con riempimento
rutilico da usare con CO2, nei quali sono stati ridotti significativamente i tenori di rutilo (TiO2), ossi-
di e fluoruri tenendo anche sotto stretto controllo il contenuto dei disossidanti (Si, Al, Ti, Mg).
La saldatura con arco sommerso con tecnica a forte penetrazione può porre particolari problemi
per effetto della maggior penetrazione e velocità di saldatura; la saldatura con tecnica a passate
multiple, invece, consente risultati migliori, così come le applicazioni multiwire danno origine ad
un bagno di metallo fuso di entità maggiore aiutando ai gas ad fuoriuscire dal giunto.
L’applicazione di altri processi, infine, non riveste particolare significato industriale.

50 mm 50 mm

Figura 3.3 - Confronto tra saldatura GMAW (sinistra) e SMAW (destra) nella saldatura di lamiere pri-
merizzati (zinco-silicato)

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Metallurgia e saldabilità degli acciai ricoperti

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