Diseño de Maquina Peladora PDF

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE COCCIÓN Y LAVADO DE

UNA MAQUINA PELADORA DE MAÍZ EN EL DISTRITO DE
PILCOMAYO-BARRIO “LA MEJORADA”
CODIGO CTI : 0101 0106

CODIGO UNESCO : 3313.15
FECHA DE INICIO : ABRIL - 2016
FECHA DE CONCLUSIÓN : AGOSTO - 2016
FECHA DE PRESENTACIÓN : AGOSTO – 2016
Ejecutores:
FACULTAD/DEPEND
Apellidos y
DNI INVESTIGADOR PARTICIPACION ENCIA FIRMA
nombres
INSTRUCCION
Cornelio Lazo, Facultad de Ingeniería
45508316 Estudiante Colaborador
José Miguel Mecanica UNCP
Hinostroza Llulluy Facultad de Ingeniería
Keller Mecanica UNCP
Nuñez Guerra, Facultad de Ingeniería
Manuel Alberto Mecanica UNCP
Asesor:
FACULTAD/
Apellidos y PARTICIPACIO
DNI INVESTIGADOR DEPENDENCIA FIRMA
nombres N
INSTRUCCION
MAXIMO Docente Responsable Facultad de Ingeniería
19926549
HUAMAN, Adriano Mecánica UNCP
MSc. Salazar Mercado, Jorge Dr. Filoter Tello Yance

Director del Instituto de Investigación de la Director del deI Centro de la
Facultad de Ingeniería Mecacnica UNCP
Huancayo, Agosto de 2016

CONTENIDO/ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN
2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
2.3. OBJETIVOS
2.3.1. Objetivos Generales
2.3.2. Objetivos Específicos
3. MARCO TEÓRICO
3.1. ESTADO DEL ARTE DE LA TECNOLOGÍA

3.2. LITERATURA ESPEIALIZADA
3.3. INFORMACIÓN TECNICA
4. LISTA DE EXIGENCIAS
5. ESTRUCTURA DE FUNCIONES
5.1. CAJA NEGRA

5.2. PRINCIPIOS TECNOLOGICOS
5.3. PROCESOS TECNICOS
5.4. ESTRUCTURA DE FUNCIONES
6. MATRIZ MORFOLOGICA
7. BOSQUEJO Y DESCRIPCIÓN DE PROPUESTAS
7.1. SOLUCIÓN N° 1
8. SELECCIÓN DE ALTERNATIVA OPTIMA
8.1. VALORACIÓN TÉCNICA

8.2. VALORACIÓN ECONÓMICA
9. EVALUACIÓN DEL PROTOTIPO

10. DISEÑO DE LA MAQUINA PELADORA DE MAIZ
11. PLANOS
10. DISEÑO DE LA MAQUINA PELADORA DE MAIZ
10.1.-PROCESO DE COCCIÓN
10.1.1.-SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
BANDA TRANSPORTADORA
Las bandas y rodillos transportadoras son elementos auxiliares de las
instalaciones, cuya misión es la de recibir un producto de forma más o menos
continua y regular para conducirlo a otro punto. Son aparatos que funcionan solos,
intercalados en las líneas de proceso y que no requieren generalmente de ningún
operario que manipule directamente sobre ellos de forma continua.
Banda transportadora
DESCRIPCIÓN DE FABRICACIÓN
El diseño del subsistema de transporte de materia prima está basado en la teoría
de transportar un material u objeto de un punto “A” a un punto “B” dentro de un
sistema mecánico de transporte.
Se debe tener en cuenta que el sistema requiere potencia, que es proporcionada
por un tambor motriz o una polea de conducción. El troqué del motor transforma
en fuerza tangencial, llamada también tensión efectiva, a la superficie de la polea
de conducción. Éste es el “tirón” o tensión requerida por la banda para mover el
material de “A” a “B”, y es la suma de los siguientes factores:
• La tensión debe vencer la fricción de la correa y de los componentes en
contacto con ella.
• La tensión debe vencer la fricción de la carga
 La tensión debe aumentar o disminuir debido a los cambios de elevación
RODILLOS
Los rodillos proporcionan el apoyo de la banda sinfín. Para la porción de la banda
que lleva la carga, los rodillos están diseñados para proporcionar el acanalamiento
necesario como se muestra en la Figura 24 mientras que para la porción de
regreso de la banda, los rodillos proporcionan apoyos planos.
Tipos de rodillos para apoyos en las bandas transportadoras.
Las partes esenciales de los rodillos en canal incluyen los rodillos mismos, los
soportes y la base. Los rodillos pueden estar hechos de tubo de acero o de hierro
fundido. Los rodillos con grandes diámetros dan menos fricción y mayor protección
a la banda, especialmente cuando la carga incluye trozos grandes de material, el
tipo de rodillos a utilizar para la banda a utilizar es en forma de “v” mostrado en la
CÁLCULOS PARA LA SELECCIÓN DE BANDA TRANSPORTADORA
Primero realizamos el estudio del talud o también llamado ángulo de reposo (α) del
los material utilizado que en este caso es el maíz.
Comparación de las propiedades de los materiales para fines de transporte
Con ayuda de estos datos se obtuvo el valor máximo de inclinación para

transportar maíz, siendo la inclinación de la banda transportadora 8° con respecto
a la horizontal.
8°
Ángulo máximo de inclinación de la banda

Posteriormente se determino el ancho de de la banda; En este caso la medida que
más se adapto a nuestras necesidades fue de 24” de ancho, la cual equivale a
60.96cm y a su vez a 0.609m.
Por otro lado se concluyo que la forma en cómo quedaría colocada nuestra banda,
seria sobre unos rodillos en forma de “V” ya que es la forma más adecuada de
transportar los granos sin que se tire y genere desperdicios innecesarios.
Primero procedemos a calcular las medidas necesarias para los
rodillos.
Los ángulos (ángulo y de sobre carga) y t (ángulo de los rodillos laterales) también
se obtienen por medio del talud del material y observamos que en materiales
pesado el valor indicado de “γ” es 15° y para los rodillos laterales “t” es de 35° a
40° y para materiales ligeros γ=20° y para los rodillos laterales es de 45°. Por lo
que se obtuvo los valores de los ángulos (y, t) estos son:
γ= 20° y para t = 35°
Posteriormente se sustituyen los valores obtenidos en el diagrama como se

muestra a continuación:
Valores obtenidos
Por lo general, la banda se carga mediante su alimentador al 90% de su anchura

total. Por lo tanto la productividad de un transportador de banda depende del área
de sección transversal del material que mueve la banda, del peso del mismo
material por unidad de volumen y de la velocidad de movimiento de la banda con
su carga. El valor del área se obtiene de la siguiente manera:
Mover la banda vacía sobre todos los rodillos
Factores que rigen las necesidades de potencia de un transportador de banda
We = peso de la banda vacía y de las partes en movimiento (inclusive el

del rodillo) distribuida sobre un cojinete del rodillo.
bf = Factor de fricción del cojinete del rodillo
Wi = peso del rodillo con el factor de rozamiento del cojinete, b
Tensión necesaria para mover la banda vacía:
Tb = (bft+bft) x W b x L
bft = 0.025 Fricción de los cojinetes de los rodillos cuando la banda esta bajo tensión
plena
bfr = 0.015Fricción de los cojinetes de los rodillos cuando la banda está sobre los rodillos
de retorno
El peso de la banda se obtiene de la siguiente gráfica
Gráfica para obtener el peso de la banda con respecto a su ancho
De esta manera obtenemos el peso aproximado de la banda que es de 6.30lb/pie
a b
La banda está formada por un núcleo (a) construido por una trama de nylon con una
urdimbre de poliéster. Los recubrimientos de las superficies superiores e inferiores son de
neopreno (b).
Se determino que con respecto a la gráfica se utilizara un rodillo de 4” de diámetro con un

eje de 3/4” de diámetro.
RL = 20.32cm
G = 48.73cm
H = 12.7cm
F = 22.6
E = 30.48cm
Cotas de los rodillos
Con ayuda de las medidas establecidas por el diseño se calcula la longitud máxima de la
banda transportadora, como se muestra a continuación
Lt = 2.5 csc8º = 17.96 m

Donde:
Lt: longitud de la banda transportadora
Cálculo de la tensión para mover la banda vacía
L = 2(l)+πD = 2(7.098m)+π (0.101m) =14.51m = 48.46pies
D = es el diámetro de los rodillos 4” que equivale a 0.1016m
Wb = Peso de la banda, en libras por pie de longitud

L = Longitud de la banda entre las poleas de cabeza y de cola en pies.
Tb = (0.025 0.015)(6.30)(48.46)
Tb = 12.19 lb
El otro concepto de consumo importante de potencia lo constituye el movimiento de
los rodillos. La rotación de los rodillos bajo una banda, requiere una fuerza diferente
del peso del rodillo, del diámetro de su eje y del peso aplicado sobre el rodillo, por lo
tanto se eligió esta fórmula.
De la gráfica se obtuvo que la constante que depende del peso de la banda

Kx =0.787 kg/m
Ti = (0.787)(14.51) = 11.25 Kg = 24.81 lb

Ti = 24.81 lb
En seguida se muestra la potencia necesaria para mover las partes principales del
transportador:
Peb = Potencia necesaria para una banda vacía
s = Velocidad de la banda en pies/minuto (ppm)
Sustituyendo valores en la ecuación
Peb = ( ( ( / 33000
Peb = 0.114 HP
La potencia necesaria para mover una carga horizontal sobre la banda, se aplica
también por una ΔT, para vencer la resistencia de fricción al movimiento en el
cojinete del rodillo, se determino:
bf = fricción del cojinete del rodillo

Wm = peso de la carga por pie lineal.
q = transporte máximo de material
L = longitud del transportador cargado, en pies
s = velocidad de movimiento de la banda, pies por minuto
Wm = 33.3 x q / S = 33.3 x 62.25 / 100 = 20.72

Phm = 0.025 x 20.72 x 48.40 x 100 / 33000
Phm = 0.08HP
Hay otra parte del equipo de transporte en movimiento que consume potencia y
comprende diversos conceptos, como son los accesorios del sistema. Estos
accesorios requieren tensión adicional de la banda para:
• Vencer la resistencia de rozamiento de las poleas no motrices
• Los raspadores de la banda
• Vencer el rozamiento de los faldones de guía
Este último accesorio depende del material, por lo que se agrega la necesidad de
potencia, por ese concepto y por algunas otras pérdidas, a la potencia necesaria
para mover el material horizontalmente. Es decir, sumar a “Phm” la potencia
requerida por los accesorios, “Pam” para dar:
Ph = Phm+ Pam Pam = 4 Phm = 4 x 0.08 = 0.32 Ph =0.08 + 0.32 = 0.4 Hp

Aplicando un factor que represente el consumo de potencia de los accesorios y
demás elementos que consuman potencia.
Fm = Es un factor para cubrir el consumo de potencia de los accesorios, y que se

toma de la curva de la siguiente figura:
Factores de ajuste para los accesorios y otros elementos de consumo de potencia
Multiplicando por los factores de potencia tenemos:
Pe = fe x Peb = 3 x 0.114 = 0.342 HP

Ph = fm x Phm = 2.25 x 0.4 = 0.9 HP
Por lo general, los transportadores se describen en términos de su capacidad en

toneladas por hora. Por lo tanto y por lo mencionado anteriormente, la potencia
necesaria para mover una carga verticalmente, se expresa de la siguiente manera:
q = carga, en toneladas (2000lbs) transportadas por hora
H = distancia vertical total que se mueve la carga, en pies
Reemplazando valores obtenemos:
Pv = 62.25 x 8.2 / 990 = 0.51 HP
La potencia total necesaria que debe entregar la unidad motriz, moviendo material
hasta arriba es:
Ptotal = Pe + Ph + Pv
Ptotal = 0.342 + 0.9 + 0.51 = 1.75HP
Donde:
Pe: Potencia necesaria para una banda vacía
Ph: Potencia necesaria para mover una carga horizontal
Pv: Potencia necesaria para mover una carga vertical.
Tomando un valor comercial y un punto de seguridad, la potencia total de nuestro

motor para el movimiento de la banda será de 2HP
Motor para Banda transportadora de 2Hp

TOLVA
Una tolva es una estructura diseñada para almacenar grano y otros materiales a
granel, las más habituales tienen forma cilíndrica o cúbica asemejándose a una
torre, construida de madera, hormigón armado en nuestro caso de metal, este
subsistema tiene la función principal de almacenar el maíz dentro de sus paredes
metálicas, las cuales mantendrán en condiciones opimas su contenido hasta ser
utilizado.
Bordes
Paredes
Mayores
Paredes
Menores
Soportes
Con el objeto de realizar el cálculo de las paredes de las tolvas, se parte de la

premisa que los materiales que almacenara el mismo, transmiten la misma presión
vertical que ejercen al nivel de la unión que tienen las paredes de la tolva y se
consideran las cargas siguientes:
1.‐La presión vertical ejercida por la materia ensilada en el borde inferior de las
paredes verticales.
2.‐El peso de la materia que llena la tolva.
CÁLCULOS PARA EL DISEÑO DE UNA TOLVA
Datos del material contenido en la Tolva:

Material a contener = Maíz
Masa del maíz a contener = 1400Kg
Densidad del maíz = 720 kg/m3
Ángulo de inclinación de la tolva = 45º
Datos del material de la Tolva:

Se propone utilizar un acero estructural A36, para efecto de cálculos, mismo que
será ratificado con los resultados de los cálculos. Este acero presenta las
siguientes características técnicas principales:
Tipo de acero: Acero estructural A36

Densidad= 7860 kg/
σy = 36 ksi
Determinando dimensiones de las paredes de la Tolva y su volumen

Lámina general de acero:
Lámina el diseño de la tolva completa para

Cálculo de la hipotenusa de la mitad de la lámina
c= a2+b2......Ec. (1)
c= 0.82+0.82 = 1.1313
Los catetos son iguales debido al ángulo de 45º
Lámina colocada:
Para determinar la altura de la pirámide completa
H = 0.8cos45º H = 0.5656 m
Lámina colocada para determinar la altura de la pirámide completa.
Volumen de la pirámide completa

V1= Ab x H/3
V1 = 0.4826
Dónde:
V1=volumen de la pirámide
Ab =Área de la base
H =Altura de la pirámide
Vista superior de la pirámide completa
Para eliminar el volumen de la boca de la tolva a la punta de la pirámide se
tiene:
Dimensiones de la lámina que forma la boca de la tolva.
Cálculo de la hipotenusa de la mitad de la lámina
Cálculo de la altura de la pirámide menor
Boca de la tolva a la punta de la pirámide Lámina que forma la boca de la tolva

tal
Altura de la pirámide menor

La altura de la pirámide menor es:
h = 0.25 x cos45 h = 0.176 m
Lámina colocada para determinar la altura de la pirámide menor (desde la boca de la
tolva a la punta de la pirámide completa).
Vista superior de la pirámide menor

El volumen de la pirámide menor es
V2= Ab x h/3
V2 = 0.0147 m3
Cálculo del volumen del silo
Dimensiones del silo

Vs= 1.6 x 1.6 x 0.58
Vs = 1.4848
Volumen total de la tolva
Se obtiene sumando el volumen del silo más el volumen de la pirámide
mayor restando el volumen de la pirámide menor.
Vt = 1.4848 + 0.4826 – 0.0147
Vt = 1.952
El volumen requerido para la tolva es:

Vreq = m/δ Vreq = 1400/720 Vreq = 1.944
Donde:
m: Masa del maiz a contener
δ: Densidad del maíz
Se cumple con el volumen requerido del material ya que el volumen calculado para la
tolva tiene 1.952
Localización del centro de gravedad

El centro de gravedad está ubicado a un tercio de la altura de la lámina. En la figura
siguiente se muestra el diagrama general de localización del centro de gravedad de
las láminas de la tolva.
CG= H/3
CG=0.5656 /3
CG= 0.188 m
Localización del centro de gravedad

Diseño de las paredes de la Tolva
Para el cálculo de las paredes de la tolva se propone que las materias pulverulentas
ensiladas (calculadas en la parte del cálculo del silo), les transmiten las presiones
verticales y horizontales debido a los ángulos y coeficientes de rozamiento que tiene
el material ensilado. Dichas presiones actúan en el centro de gravedad de cada pared
de la tolva solo que las presiones se descomponen en tanto al ángulo de talud del
material, como se muestra en seguida:
Presión horizontal = 398.26 kgm2

Presión vertical = 819.839 kgm2
Diagrama de las presiones ejercidas en el centro de gravedad de las láminas de la

Tolva.
Ph ´ = Ph sinα Pv ´ = Pv cosα
Donde:
Ph = Presión Horizontal
Pv = Presión Vertical
α = Ángulo de Talud del material
Presión Horizontal
Ph ´ = Ph x sin (45) = 398.26 (sin 45) = 281.612kgm2
Presión vertical
Pv ´= Pv x cos (45) = 819.839 (cos 45) = 579.713kgm2
R= 281.6122+579.7132=644.493kgm2
Calculando el espesor de placa
Momento positivo máximo bajo el efecto de una carga, en el caso de apoyos libres.
Mo = 3( )/16
Simplificando la ecuación tenemos
Mo = 3( )/16 = 3(p)(S)/16π = 0.06 (p) (S)
En el caso de una pared empotrada en sus apoyos, se tomará la aproximación
suficiente:
Momento en el centro del claro de la lámina.
M = 0.06 (p)(S)(0.8)
Reemplazando datos se tiene:
M =0.06(P)(S) = = 0.06 (p)(S)(0.8)
M = 0.048 (p)(A)
M = 0.048 x 644.493 x 3
M = 92.806kg m
Donde:
M = Momento en el centro del claro (kg –m)
P =Presión resultan te en las paredes de la tolva
S = Área de una lámina de la tolva.
Material a emplear para las paredes de la tolva

Acero estructural A36
Espesor:
Para determinar el espesor de la placa se recurrió a la solución aproximada
mediante la serie de Fourier planteada por Zignoli Zignoli, (1979)
S = 0.6055 cm
Como 1/4´´ = 0.635 cm y el espesor calculado es de 0.6055 cm, Seleccionamos de

1/4´´
Calculando las masas totales de la Tolva:

Área de la placa más grande:
A1 = (H) x (a+b)/2 = 0.55 x (1.6 + 0.5) x 0.5 = 0.577
Donde:
A1: Área de lámina en forma de trapecio
a+b: Suma de las bases del trapecio
H: Altura del trapecio
Volumen de la placa más grande
S = 1/4´´ = 0.635 cm
V1 = A1 x S = 0.577 x 0.00635 = 0.00366
Despejando m1
m1 = V1x (ρ) = 0.00366 x 7860 = 28.76 Kg
La masa se multiplica por 4 debido a las 4 láminas de las mismas dimensiones
m1 = 28.76 x 4 = 115.04 kg
Donde:
A1: Área de la placa más grande (m2)
S: Espesor (m)
V1 = Volumen de la placa más grande (m3)
m = Masa (kg)
ρ = Densidad del material
Masa del silo

A2 = 1.6 x 0.58 = 0.928 m2
Volumen de la placa más grande del silo
S = 1/4´´ = 0.635 cm
V2 = A2 x S = 0.928 x 0.00635 = 0.0059 m3
Despejando m2
m2 = V2x (ρ) = 0.0059 x 7860 = 46.37 Kg
La masa se multiplica por 4 debido a las 4 láminas de las mismas dimensiones
m2 = 46.37 x 4 = 185.5 kg
Masa total de las paredes de la Tolva
mt = m1 + m2 = 115.04 + 185.5 = 300.54 Kg
Masa del material contenido

Masa del maíz = 1400Kg
Masa total de la tolva y del material contenido

:
Mt = 300.54 + 1400 = 1700.54Kg
Peso total de la tolva y del material contenido
W = 170054 x 9.81 = 16682.3 N

CALCULO DE LA SOLDADURA ENTRE LAS PLACAS DE LAS TOLVAS
El material a soldar corresponde al de las placas: Acero estructural A36.
La carga que produce los esfuerzos en el cordón de soldadura se toma como la

mayor a la que se somete el extremo inferior de dicha placa. Para determinar esta
carga se recurre a la expresión que relaciona presión, fuerza y área como se
muestra en la siguiente fórmula:
Donde:
FP = Carga que actúa sobre la placa en el extremo inferior (N)
Por lo tanto de la ecuación tenemos:
qo = δ(H) = 720 x 1 = 720 Kg / m2
g = fuerza de gravedad = 9.81 m/s2
A = área de la placa donde la soldadura está siendo calculada, (m 2)
Con ayuda de las tablas para soldadura con espesor de placa, s = 6.35mm., se
obtiene una altura a =4.2 mm, y un diámetro de electrodo de 4mm (5/32in).
Sección transversal de la soldadura entre placas.

Cuando existen σv Y n se puede utilizar la siguiente ecuación para calcular la
resistencia de la soldadura, debido a que las fuerzas son iguales como se muestra en
la figura anterior.
Basándose en la ecuación σ =Fp/A donde:
FP = es la carga mayor que puede actuar en el área del cordón de la soldadura,
Los esfuerzos para cada una de estas uniones se calculan con la siguiente fórmula:
Donde:
AS= área soldada, (m)
a = altura de soldadura = 0.0042m
Lcordón= longitud de arista (m)
Tomando en cuenta los valores antes calculados q0 = 720 Kg / m2 , g = 9.81 m / s2

Lcordón = 1m y a =0.0042m .
A= área de la placa en forma de rectángulo = b x a = 1.6 x 1 = 1.6 m2

FP = (q0)(g)(A) =720 x 9.81 x 1.6 = 11301.12 N
As = a x Lcordón = 0.0042 x 1.0 = 0.0042 m
n = σv = FP/ As = 11301.12 / 0.0042 = 2690742.85 Pa = 390.25 Psi
Por lo tanto, el esfuerzo total en la soldadura es = n +σv = 780.5 Psi
Con los siguientes datos, se hacen los cálculos para las placas de la parte inferior
del silo:
q0 =720 Kg / m2, g = 9.81 m / s2 , Lcordon = 1.6 m y a =0.0042m.
A= área de la placa en forma de rectángulo = b x a = 1.6 x 1 = 1.6 m2

FP = (q0)(g)(A) =720 x 9.81 x 1.6 = 11301.12 N
As = a x Lcordón = 0.0042 x 1.6 = 0.00672 m
n = σv = FP/ As = 11301.12 / 0.00672 = 1681714.28 Pa = 243.9 Psi
Por lo tanto, el esfuerzo total en la soldadura es = n +σv = 487.8 Psi
El electrodo seleccionado es el AWS E‐6010 con aplicaciones típicas en aceros

de bajo carbono, calderas, estructuras (dentro de las cuales se consideran las
tolvas), tuberías de presión. La resistencia admisible a la tracción del material de
soldadura depositado en la unión es σadm = 62000 Psi (427.47MPa) y al
compararlo con los esfuerzos ejercidos sobre los cordones de soldadura se
observa que estos están muy por debajo del valor admisible por lo cual dichos
cordones se consideran apropiados para la unión de las placas entre sí.
Calculo de la columna que soporta el silo y la tolva
Para el diseño de las columnas se selecciona un perfil en L de acero estructural
A‐36 con las siguientes características:
Vista superior del perfil L
Especificaciones acero estructural A‐36
Propiedades mecánicas Grado “A-36”
Limite elástico (KSI) 36 (min)
Resistencia a la tensión 58 – 80
% elongación en 8’’ 20 (min)
% elongación en 2’’ 21 (min)

10.1.2.-SISTEMA DE COCCIÓN
DISEÑO DEL SISTEMA DE COCCIÓN

DIMENCIONAMIENTO DE LA VIROLA CILINDRICA
CALCULO DE VOLUMEN
El volumen total será al contenido dentro de la virola cilíndrica, en lo cual se

suministrara 1400kg de maíz, 10 kg de cal y 1.2lt de agua por unidad de volumen
del maíz
Experimentalmente se determinó el volumen del maíz de 2400lt
Por motivo de las diferentes variedades ya que podría generar un mayor volumen
consideramos 5300lt de agua
Dimensionando el cilindro tenemos:
CALCULO DE PRESION EJERCIDA POR EL CONTENIDO DE LA VIROLA

El l punto crítico es el punto A para lo cual se analizara como si fuese una viga con
carga distribuida uniformemente
D.C.L.
DIAGRAMA DE ESFUERZO
DIAGRAMA MOMENTO FLECTOR
Está situada en el punto C
El esfuerzo normal por flexión de una viga se calcula mediante la ecuación

siguiente:
(
Dónde:
: Esfuerzo normal máximo [MPa]
: Momento flexionante máximo [Nm]
: Distancia al centroide de la sección [m]
: Momento de inercia [m4]

El momento de inercia de la sección circular se halla con la ecuación siguiente:
Donde:
: Radio de la sección [m]

Una vez definida las variables se calcula el esfuerzo normal máximo:
El esfuerzo cortante máximo es generado la fuerza gravitacional:
Donde:
: Fuerza cortante máxima [N]
: Área de la sección circular [m2]

Entonces:
El elemento general está sometido a un esfuerzo uniaxial, por lo tanto se encuentra

el esfuerzo equivalente utilizando la teoría de fallas estáticas de la energía de la
distorsión (Von Mises), mostrada en la siguiente ecuación:
√ (
√ (
( …………(5)
Se está trabajando con plancha AISI 304 debido a sus propiedades ya que va estar
en contacto con el agua
(
(
Asignándoleun factor de seguridad de 5
Se considera el factor de seguridad de 5 ya que va estar sometido a cargas

dinámicas y cargas térmicas lo cual va estar en un entorno agresivo.
En lo cual obtenemos de la ecuación (5)
Nos vamos a catalogo y tomamos

Entonces seleccionamos plancha de 3 x 1524 x 3048
DISEÑO DEL BASTIDOR
Calculo de la carga total
Carga muerta = peso del cilindro + peso de ejes y alavés + cojinetes…. ( )
Carga viva = peso de la mezcla de (maíz agua)……. ( )

La falla será en la longitud mayor no arriostrada.
Con este criterio se selecciona la parte más larga que es de 1m como sección de
análisis.
DATOS:
Peso del cilindro = Masa = 573040.68 gramos=5621.53 N
Peso de ejes alaves=7848N
Peso de la mezcla =51796.8 N
+1.6
= 20.75 kip
ANALISIS POR COMPRESION:
Para un material S460NL

√
35.99kips
Como: se ve que la resistencia de diseño es mayor que la carga

aplicada entonces el material y el perfil seleccionado si resiste.
Unidades
Sistema de unidades: Métrico (MKS)
Longitud/Desplazamiento mm
Temperatura Kelvin
Velocidad angular Rad/seg
Presión/Tensión N/m^2
Las propiedades del material que conforma

Referencia de
Propiedades
modelo
Nombre: 1.8901 (S460N)
Tipo de modelo: Isotrópico elástico
lineal
Criterio de error Tensión máxima
predeterminado: de von Mises
Límite elástico: 3.8e+008 N/m^2
Límite de 5.3e+008 N/m^2
tracción:
Módulo elástico: 2.1e+011 N/m^2
Coeficiente de 0.28
Poisson:
Densidad: 7800 kg/m^3
Módulo 7.9e+010 N/m^2
cortante:
Coeficiente de 1.1e-005 /Kelvin
dilatación
térmica:
Cargas y sujeciones
Nombre de
Imagen de sujeción Detalles de sujeción
sujeción
Entidades: 10 Joint(s)
Tipo: Geometríafija
Fijo-1
Nombre de
Cargar imagen Detalles de carga
carga
Entidades: 1 plano(s), 4
Viga(s)
Referencia: Vista lateral
Fuerza-1 Tipo: Aplicarfuerza
Valores: 92292.48, ---, --- N
Momentos: ---, ---, --- N·m
Información de malla por elementos finitos

Tipo de malla Malla de viga
Detalles de la malla
Número total de nodos 959
Número total de elementos 851
Tiempo para completar la malla 00:00:12
(hh;mm;ss):
Fuerzas y momentos de reacción de bastidor en conjunto
Fuerzas de reacción
Conjunto de Suma Y Suma Z Resultante
Unidades Suma X
selecciones
Todo el N -9.53674e- 1.90735e- 58251 58251
modelo 006 006
Momentos de reacción
Conjunto de Suma Y Suma Z Resultante
Unidades Suma X
selecciones
Todo el N·m -39.6282 -51.8243 39.553 76.2927
modelo
Vigas
Fuerzas de viga
Axi Mome
Nombre de Junt Corte Corte Moment Torsió
al(N nto1(N
viga as 1(N) 2(N) o2(N·m) n(N·m)
) ·m)
- -
6.109 -
1.65 1.254 1.8723 5.0112
1 54e- 3.98678e
31e- 06e- e-011 e-013
Viga- 012 -012
008 011
1(Recortar/Ext
- -
ender25[2]) - -
24.5 1.254 1.575 1.15499e
2 4.5944 1.1706
021 06e- 62e- -010
2e-010 9e-011
011 011
- - -
72.9 25.870
1 15.74 74.45 -6.94903 0.0518
97 4
Viga- 25 6 5
2(Recortar/Ext -
ender45[2]) 0.38 15.74 74.45 48.199 0.0518
2 -8.71186
168 25 6 7 5
5
5.87
3.130 -
725 20.05 2.2832 0.3575
1 42e- 7.26915e
e- 35 7 87
005 -006
010
-
-
5.87 - -
3.130 20.05 0.3575
Viga- 2 725 2.2832 1.41163e
42e- 35 87
3(Recortar/Ext e- 4 -005
005
ender11) 010
-
2.56 17.42 1.6235 0.8710
3 4.919 1.08559
805 4 3 56
48
- -
30.06 31.95 3.2795
4 7.57 -2.09938 1.7595
79 74 7
821 5
- - -
6.496 0.2513 0.1471
1 20.4 1.449 0.029372
Viga- 18 81 11
072 86 6
4(Recortar/Ext
- -
ender26[1]) 20.4 1.449 7.314 -
2 0.0168 0.0058
072 86 85 0.801231
802 7904
Viga- - -
28.22 40.229 1.2204
5(Simetría12[2 1 635 227.9 164.149
58 9 9
]) 5.38 6
-
23.38 4.043 19.863 0.1016
2 641 -1.8383
87 1 7 06
4.44
- - - -
647
3 23.38 4.032 15.740 -22.042 0.1018
4.4
35 06 9 4
6.15 -
-
589 3.203 20.05 2.2832 7.43933e
1 0.3575
e- 74e- 35 7 -006
09
010 005
3.15
2.292 -
154 20.05 2.2832 -1.0337e-
Viga- 2 31e- 0.3575
e- 35 5 005
6(Simetría6[1]) 005 09
010
-
6.15 3.203 - -
20.05 1.4447e-
3 589 74e- 2.2832 0.3575
35 005
e- 005 4 09
010
-
-
1.66 1.711 -
5.293 1.2226 8.4029
1 474 09e- 3.96981e
Viga- 96e- 6e-011 7e-009
e- 011 -012
7(Recortar/Ext 023
008
ender26[2])
2.011 9.646 - -
24.5 2.2686
2 71e- 65e- 3.1448 4.17178e
021 4e-007
005 012 1e-010 -007
- - - -
1.43
1 20.40 30.99 1.0562 0.78948 0.1184
749
67 91 8 7
-
13.7 49.82 61.28 34.363
Viga- 2 -21.291 0.0679
969 28 72 1
8(Recortar/Ext 864
ender29) -
20.40 32.51 3.0491 0.1184
3 1.43 -2.07015
67 2 7 7
689
2.94 22.27 46.27 14.843 0.0400
4 -7.47405
928 26 61 3 573
- - -
110 0.0465
1 29.46 124.5 29.701 8.59237
5.16 964
06 14 1
- -
Viga- 106 129.9 68.890
2 42.37 27.6887 0.2217
9(Simetría6[2]) 1.84 31 2
21 87
- -
29.46 142.2
3 110 -68.293 13.0539 0.2328
06 27
5.16 23
- -
68.56 0.0576
1 54.4 36.31 -21.309 -27.9132
Viga- 43 552
851 42
10(Recortar/E
- - -
xtender45[1]) 127. 36.31
2 68.56 46.899 -8.21279 0.0576
1 42
43 9 552
- - - -
20.40 0.041209
1 1.44 31.81 1.2831 0.1249
72 8
986 69 8 62
- -
62.53 36.590 0.3477
2 13.7 49.82 29.8563
Viga- 04 5 28
726 29
11(Recortar/E
-
xtender30) 1.44 33.32 3.3273 0.1249
3 20.40 1.23948
986 99 9 62
72
- -
46.76 15.509 0.1044
4 2.93 22.27 9.15294
35 9 81
092 23
- - - -
1 972. 84.68 4713. -698.74 98.067 0.3039
Viga-
719 09 14 08
12(Cortar-
-
Extruir5[1]) 972. 84.86 717.79 0.3093
2 4738. 29.6007
719 46 3 47
45
-
789 8.945 142.8 0.3442
1 50.659 7.84506
2.44 71 88 4
1
Viga- - -
951.0 0.3952
13(Recortar/E 2 762 192.4 483.26 119.264
76 27
xtender35) 4.48 67
- - - - -
3 783 8.971 142.8 95.250 1.30301 0.3443
2.49 41 88 6 87
- -
978. 51.81 4619.
1 631.82 -6.39606 0.3552
Viga- 986 24 86
4 24
14(Cortar-
- -
Extruir5[2]) 4717. 704.24 0.3601
2 978. 51.63 83.3452
21 2 81
985 1
-
80.6 0.584 111.8 0.5882
1 47.838 2.19061
515 333 37 71
6
2 0 0 0 0 0 0
Viga-
- -
15(Recortar/E 2.988 29.43 0.0097
3 73.5 26.284 -1.27459
xtender44[1]) 13 94 5917
979 1
- - - - -
4 80.6 0.583 34.05 29.891 -1.5688 0.5882
516 324 57 7 54
- - - - -
1 231. 2919. 68.33 78.574 213.103 30.438
481 42 36 4 2
- - -
181. 86.202
Viga- 2 2933. 67.45 -213.169 30.420
112 1
16(Miembro 84 2 4
estructural7[1] - - - -
82.1
) 3 2685. 0.974 4.1255 448.831 21.217
031
87 135 1 4
- - - -
67.45
4 181. 3706. 14.092 626.226 22.468
2
11 6 7 7
- - -
797 45.366
1 31.19 125.0 -3.75957 0.1536
1.5 9
29 57 1
Viga- -
31.16 125.0 81.900 0.1533
17(Recortar/E 2 791 -27.9712
68 57 1 27
xtender36) 1.75
- - - - -
3 765 129.4 911.5 466.75 92.2299 0.2012
1.04 06 41 2 84
- - - -
95.7
1 2708. 12.94 39.833 427.364 21.450
132
81 2 9 7
- - -
18.72
Viga- 2 127. 3006. -25.158 256.281 23.458
4
18(Miembro 194 53 7
estructural7[2] - -
140. 27.84 31.584
) 3 3004. -247.077 23.767
731 49 8
62 9
- - - -
4 140. 3647. 27.86 -61.468 591.369 29.487
731 59 75 4
-
786 7.2228
1 20.7 125.6 45.247 7.41599
9.22 5
69
Viga- - - -
125.6 76.706
19(Recortar/E 2 781 20.70 12.6612 7.2230
76 9
xtender37) 2.24 06 2
- - -
146.7 4.2281
3 763 904.3 462.04 -88.4082
13 2
2.56 93 5
209. 31.77 5.280 2.9763 0.2100
1 -18.8473
Viga- 773 87 65 4 68
20(Miembro - -
32.31 16.28 0.2037
estructural8) 2 170. 9.6099 17.4932
57 19 86
085 4
- -
1.727 1.858 0.1041
3 122. 0.5495 7.43254
08 09 34
127 63
-
170. 8.418 5.5817 0.0642
4 32.31 15.6172
085 89 2 616
54
- -
801 18.55 138.3
1 43.818 9.24019 0.5573
3.97 16 73
2 95
Viga- - - - -
0.5577
21(Recortar/E 2 795 18.55 138.3 90.463 8.75188
17
xtender38) 7 22 79 8
- -
211.9 954.0 482.37
3 774 -128.5 0.8857
71 03 9
4.97 26
- - -
11.39 16.12
1 50.2 5.0055 5.49761 0.1190
26 25
995 9 47
- -
201. 25.32 11.482
2 12.78 12.6997 0.3298
049 93 8
Viga- 95 01
22(Simetría10) - - - -
29.18
3 215. 1.422 18.495 3.16791 0.3081
46
166 69 7 6
-
215. 1.422 1.2473 0.0399
4 4.483 -4.62542
166 34 6 234
82
9.67
- 3.096 - -
344
1 31.21 21e- 2.0996 -5.53116 0.2486
e-
19 006 4e-006 95
005
-
9.67 - 2.575 -
4.5320
2 344 31.21 72e- 5.53113 0.2486
4e-007
e- 19 013 95
Viga- 005
23(Recortar/E -
-
xtender4[2]) 1.48 - - -
0.000
3 228 25.48 1.9041 3.6882 0.2004
1307
e- 71 1e-005 76
17
005
-
-
9.67 - - -
3.096
4 344 31.21 1.1924 5.53111 0.2486
21e-
e- 18 8e-006 94
006
005
Viga- - - - -
34.98
24(Miembro 1 44.4 10.14 0.9165 2.90415 0.0026
75
estructural10[ 893 57 05 1731
2]) - -
69.3 10.14 0.0025
2 34.98 35.174 -13.3697
571 57 9313
77 1
- - - -
0.3234
1 642 316.4 59.89 45.799 193.012
2
2.62 13 79 5
Viga- - - -
15.48 0.3237
25(Recortar/E 2 648 29.84 2.1833 -31.0396
67 36
xtender40[1]) 7.47 52 1
- -
654 29.83
3 15.48 -28.288 15.2275 0.3234
7.42 42
21 27
- -
1.86 4.384 0.0598
1 7.069 -0.78093 0.1477
Viga- 627 26 914
3 5
26(Miembro
- - - -
estructural13) 0.0066
2 1.86 4.381 6.739 0.1547 -1.72873
3732
465 22 15 67
- - - -
266.2
1 642 61.43 45.992 -168.392 12.154
94
9.01 47 8 7
Viga- - - - - -
27(Recortar/E 2 650 25.91 27.39 1.3912 30.5773 11.335
xtender40[2]) 0.07 9 33 7 9
-
656 25.91 27.38 11.335
3 26.575 -4.11342
0.03 3 32 9
9
9.66 -
- -
875 3.093 1.2338
1 31.21 -5.53115 0.2485
e- 23e- 6e-006
19 9
005 006
-
1.47 - 0.000 -
1.9712
2 898 25.48 1307 3.6882 0.2003
7e-005
e- 71 15 97
005
Viga-
-
28(Simetría3)
9.66 - 1.421 -
4.11e-
3 875 31.21 09e- 5.53113 0.2485
007
e- 19 013 9
005
-
9.66 - 3.093 -
2.0551
4 875 31.21 23e- 5.53111 0.2485
e-006
e- 18 006 89
005
Viga- - - -
2.718 -
29(Cortar- 1 12.6 7.474 0.2865 -4.0508
83 0.634231
Extruir6[1]) 011 96 6
- -
3.88 5.801 3.6160
2 1.859 0.1663 0.18375
123 29 3
23 85
-
16.0 6.553 1.1045 1.5139
3 7.977 1.31971
055 58 5 5
89
- - -
3.06 0.0058 -
1 2.667 2.637 2.8106
603 7523 0.123938
28 32 2
Viga- - -
15.6 6.075 1.0841
30(Cortar- 2 1.728 0.410056 0.3380
076 53 2
Extruir6[2]) 67 61
- -
1.598 2.690 0.058000
3 12.2 0.1486 3.1195
07 4 1
299 8
- - -
27.5 10.84
1 6.687 0.2560 -3.38198 0.0049
Viga- 522 07
91 91 4162
31(Miembro
- - -
estructural14) 0.3808 0.1461
2 27.5 10.84 7.123 -2.82909
31 9
483 36 75
- -
240.4 11.55 39.742
1 633 -167.65 28.148
18 54 7
2.07 9
Viga- - - -
21.52 31.144 -
32(Simetría12[ 2 637 25.04 14.951
66 9 0.390909
1]) 5.97 75 3
- -
643 25.04 14.951
3 21.51 9.1678 25.9657
5.92 18 2
66 5
- - - -
109
1 31.67 119.6 26.611 6.06482 0.0274
5.39
1 18 7 456
- - -
107 0.7714
Viga- 2 25.47 3.994 17.970 12.3862
9.06 39
33(Cortar- 54 97 3
Extruir4) 101 23.28 71.919 0.0070
3 140.2 -23.9006
9.09 45 6 961
- -
31.67 137.3 0.2138
4 109 67.785 17.2055
1 32 91
5.39 6
Resultados del estudio
Nombre Tipo Mín. Máx.

Tensiones1 TXY: Tensióncortante 0 N/m^2 3.20506e+008
en dir. Y enplano YZ Elemento: 804 N/m^2
Elemento: 457
bastidor-Estudio 3-Tensiones-Tensiones1

Desplazamientos1 URES: Desplazamiento 0 mm 2.74957 mm
resultante Nodo: 39 Nodo: 184
bastidor-Estudio 3-Desplazamientos-Desplazamientos1

Factor de seguridad1 Automático 1.18563 992.737
Nodo: 473 Nodo: 532
bastidor-Estudio 3-Factor de seguridad-Factor de seguridad1
CONCLUCIONES DEL ANALISIS DEL BASTIDOR
 Para una carga amplificada se usara un acero

estructural S460NL
 Para una carga amplificada con el acero estructural
S460NL se determino un factor de seguridad en el punto más crítico de
F.S. = 1.1856
 Para una carga amplificada con el acero estructural
S460NL se determino una deformación de 2.74954mm en el nodo 184
10.1.3.-SISTEMA DE IMPULSIÓN EN COCCIÓN
DISEÑO DEL SISTEMA DE COCCIÓN

Energía Motriz Y Mecanismos De Transmisión De Movimiento
1 SELECCIÓN DE MOTOR
1.1 Cálculo de selección de motor para el sistema de cocción:
Datos en el sistema de cocción:

Estos datos son tomados a la salida de la cinta helicoidal:
n
Entonces, para la potencia “NOT2“como indica la figura:
( )
Por lo tanto, decimos:
1.2 Esquema Cinemático:
De los datos a la salida del eje del Reductor:
En
De la definición “POTENCIA NOMINAL”, tenemos:
………….. (1)
Dónde:
En la ecuación 1, reemplazamos:
1.3 Comprobando la selección del motor:
# DE POLOS POTENCIA RPM TIPO

2 11.2KW 3470 NV 132 M2
4 11.2 KW 1445 NV 160 M4
6 11.2 KW 970 NV 160 L6
- De la relación polea es de: 3:1

Como (
Entonces, sabemos:
Ahora: { }
Por tanto:
Ahora:
Por lo tanto, El motor será de:
6 polos 11.2 KW 970 rpm
La elección del motor se tomó del catálogo DELCROSAIND ya que estos motores
son comerciales.
En la siguiente figura se muestra tipo del motor con sus respectivas dimensiones
Cotas del motor y sus respectivas dimensiones

2 CALCULOS DE MOMENTOS DEL SISTEMA
 Cálculo de los momentos
n= 970 rpm
11.2 x10 3
T= 
101.58
Ahora, con
3. CÁLCULOS Y DIMENSIONAMIENTO DE LOS ENGRANES
3.1 DIMENSIONANDO EL ENGRANE #1

Datos:
Z1= 12
Incógnita:
m=? Modulo métrico
Solución:
d1= m*Z3
Para calcular “m” utilizamos la teoría de AGMA según teoría en un engrane
recto falla por resistencia o por picadura.
Falla por resistencia:

Del libro Robert L. Norton de la página 735 de la ecuación (11.15)
δ = W t*Ka*1.0*Ks*Km
Kv F*m J
δadm= St*KL
KT*KR
Wt*Ka*1.0*Ks*Km = St*KL ------------------------------ (1)
Kv F*m J KT*KR
Calculando las variables
Del libro Robert L. Norton de la página 730 de la ecuación (11.13 a)
Según el libro Robert L. Norton de la Pág. 740 nos dice que una regla practica útil
es mantener el ancho de la cara F de un engrane recto dentro de los limites
8m<F<16m, con un valor nominal de 12m. Por lo tanto
Del libro Robert L. Norton de la página 740 de la Tabla 11.17 elegimos el factor de
aplicación.
Del libro Robert L. Norton de la página 739 de la ecuación (11.16). Calculamos el

factor dinámico
Kv= [A/(A+ (200*V)1/2)] B------------------ (2)
A= 50+56(1-B) ------------------------------ (3)
B= 0.25*(12- Qv)2/3------------------------- (4)
Qv es un índice de calidad del engranaje por lo cual se asume un
Remplazando en la ecuación (4)
Remplazando en la ecuación (3)
Calculando la velocidad:
Donde el número de revoluciones para el engrane 1 es:
Remplazando
Del libro Robert L. Norton de la página 741 el factor de tamaño será:
Del libro Robert L. Norton de la página 740 de la tabla 11.16 el factor de

distribución de carga es:
Del libro Robert L. Norton de la página 738 de la tabla 11.14 el factor geométrico
de resistencia a flexión es:
Calculo de los factores de corrección del esfuerzo admisible. Del libro Robert L.
Norton de la página 756 de la tabla 11.21
Para acero AISI 4140
MATERIAL DESIGNACIÓN TRATAMIENTO DUREZA RESISTENCIA

DEL TÉRMICO SUPERFICIAL A LA FATIGA
MATERIAL MÍNIMA POR FLEXIÓN
Acero AISI 4140 Nitrurizado 84.6 15 N 1100-1250
MPa
Factor de duración
Factor de temperatura
Para acero con una temperatura aproximadamente de 250 °F
Factor de confiabilidad
Con una confiabilidad del 99%
Remplazando todos los datos calculados en el ecuación (1)

Wt*Ka*1.0*Ks*Km = St*KL
Kv F*m J KT*KR
76.88m5.77 – 5.19*10-13*m0.5 = 1.98*10^-13
m= 3mm
Por lo tanto el diámetro en el engrane 1
Determinado el paso circular:
Determinando el diámetro exterior:
Determinando el diámetro interior que es el encargado de delimitar la base

del diente.
Determinando el diámetro base que es una circunferencia que se toma como

punto de referencia para generar la curva que tienen los dientes del
engranaje desde su base hasta la punta externa o punto de contacto de los
mismos.
( )
Determinado Ancho de la cara
Nota:
Si el engranaje tiene 30 o menos dientes
Si el engranaje tiene más de 30 dientes
3.2DIMENSIONANDO EL ENGRANE #2
- Para el cálculo del engrane 2, tomamos los cálculos del engrane 1, ya que el
módulo de 1 y 2 deben ser iguales, es decir, tendremos:

del diente.

mismos.
( )
Nota:
3.3 DIMENSIONANDO EL ENGRANE #3

- Para el cálculo del engrane 3, tomamos los cálculos del engrane 1, ya que el
módulo de 1 y 3 deben ser iguales, es decir, tendremos:

del diente.
(
(
mismos.
( )
Nota:
Estos cálculos se tomó de una teoría dada en la siguiente página:

http://www.incoelectronica.com/tutos/24-diseno-engranajes-rectos.html
4 DISEÑO DE FAJA Y POLEA
4.1 Cálculo de Polea
Hallando el factor de carga de la tabla siguiente:

Hallando la potencia teórica
Seleccionando el perfil de la correa de la siguiente tabla

La relación de transmisión
Diámetro de referencia de las poleas acanaladas trapeciales
Hallando la distancia entre centros
Hallando la longitud aproximada de la faja
(
( (
Comprobación de la distancia entre centros:
( (
Hallando el Arco de brazo y factor de corrección

(
Hallando el factor de desarrollo
Sea la longitud de la correa:
Entonces:
4.2 Cálculo de Correa

Hallando la potencia nominal por correa
{
(
Hallando el número de correas
Selección de tipo de correa:
6 correas trapeciales estrecho optibelt SK de alto rendimiento SPZ 2391
Dimensionamiento del canal trapecial de la polea

Selección de la faja en V del catálogo optibelt
5. DISEÑO DE EJES
5.1Calculo del Eje Nº “1” para el Sistema de Transmisión
En la instalación de la correa trapezoidal en una parada de maquina será hallada

en seguida:
 Hallando la tensión mínima por correa:

(
Nota: la tensión estática es también llamada como tensión inicial, previa en el

montaje de la correa.
Según el diagrama encontramos:
 Hallando la velocidad de la correa:

⁄
 Hallando la tensión estática mínima por correa:
(
Nota: para obtener el Segundo montajese considera un factor de 1.3.
El resultas significa que al instalar una correa en una polea la tensión estática con
la que de estar por correa es de 306 N para que no exista resbalamiento en la
polea para esta potencia de accionamiento, estas tensiones se mide con aparatoso
o instrumentos especializados.
 Hallando la fuerza axial dinámica:

 Carga del ramal tenso durante la marcha de la correa
 Carga de ramal flojo durante la marcha de la correa.
( (
√ (
√ (
a. Esquema cinemático de fuerzas y momentos en el eje.
Sumatoria de fuerzas en el eje Y
Sumatoria de fuerzas en el eje X
Sumatoria de momentos en el punto “A”
∑
b. Diagrama de fuerzas, momento y momento de torsor:
Fuerzas en el plano Y-Z
Diagrama de la esfuerzo cortante Y- Z
Diagrama de la Momento flector Y- Z
Diagrama de la Momento torsor Y- Z
Fuerzas en el plano X-Z
Diagrama de la esfuerzo cortante X- Z

Diagrama de la Momento flector X- Z
c. Calculo de esfuerzos y diámetro del eje:
Del momento resultante Mr:
Del esfuerzo cortante resultante Vr:
De los esfuerzos de flexión, corte, torsión, etc.
Determinado el esfuerzo de flexión:
Determinado el esfuerzo de corte:
Determinado el esfuerzo de torsión:
El material es de acero 42 CrMo 4 esto es muy adecuado para piezas grandes

forjadas. (AISI/SAE: 5140 y 5132 respectivamente)
Mediante la teoría de esfuerzo equivalente según Von Mises
√( ) ( ) ---------------------- (1)
Para un factor de seguridad estático de ns= 2 se debe cumplir.
Reemplazando en la ecuación (1)
√( ) ( )
Por lo tanto los esfuerzos son:
Esfuerzo de flexión:
Esfuerzo de corte:
Esfuerzo de torsión:
Estudio Dinámico:
Esfuerzo alternante y esfuerzo medio
(
(
(
√ (
Determinación de los factores que modifican el límite a la resistencia a la fatiga.

Para aceros:
Factor de superficie, Ka
Para maquinado o laminado en frio

a= 4.51 b= -0.265
Ka= 0.7
Factor de carga, Kc
Kc=1 (Flexión alternante - torsión medio)
Factor de tamaño, Kb
Para d= 60 mm, entonces
Kb= 0.859 – 0.000837d51 ≤ d ≤ 254 mm
Kb= 0.8
Factor de temperatura, Kd
T= 20 °C
Kd= 1
Factor de confiabilidad, Ke
Para 90% de confiabilidad
Ke= 0.897
Factor de efecto diverso, Kf
Kf= 1
Factor de concentración de esfuerzo, Kg
No existe sensibilidad de la muesca, es decir q=0; Kg= 1
(
Kg=1
Hallando la resistencia a la fatiga del eje:
Hallando el factor de seguridad dinámico
El factor de seguridad a fatiga es adecuado ya que se encuentra en el límite de

resistencia.
Determinado el diámetro para las chumaceras:
El análisis era estático; para ello se determina la fuerza resultante.
√
√ ( ) ---------------------- (1)
Para un factor de seguridad estático ns= 2
√ ( )
Debido a que en ella va montado el rodamiento se eligió un diámetro
5.1.2 SELECCIÓN DE RODAMIENTO PARA EL EJE 1

El punto “A y B” se encuentra en el centro de un rodamiento de bolas, por ello
como todo diseño necesitamos de un catálogo para seleccionar el rodamiento,
para ello estamos utilizando un catálogo WL 41 520/3 SBde rodamientos
FAG, en dicho catalogo encontramos rodamientos de diámetro .
Abrev. Dimensiones
H 40.2 mm
D 47 mm
d 25 mm
J 32 mm
B 12 mm
rs 0.6 mm
5.2 Calculo del Eje Nº “2” para el Sistema de Transmisión

a. De los datos del engranaje recto Nº 2:
b. De los cálculos de las cargas radial y tangencial del engranaje :

- Sabemos : ………(1)
Entonces, la carga tangencial estará definida por:

Ahora, la carga radial estará definida por:
( (
c. Esquema cinemático de fuerzas y momentos en el eje.
Como la carga está en el punto medio del eje, las reacciones van hacer iguales por
lo tanto:
d. Diagrama de fuerzas, momento y momento de torsor:


Diagrama de la Momento torsor Y- Z
e. Calculo de esfuerzos y diámetro del eje:

√
√
Determinado el esfuerzo de flexión:
Determinado el esfuerzo de corte:
Determinado el esfuerzo de torsión:
El material es de acero 42 CrMo 4 esto es muy adecuado para piezas

grandes forjadas. (AISI/SAE: 5140 y 5132 respectivamente)
√( ) ( ) ---------------------- (1)
√( ) ( )

Esfuerzo de corte:
Estudio Dinámico:
√ (
Para aceros:

a= 4.51 b= -0.265
Ka= 0.7
Factor de carga, Kc
Kb= 1.24*d-0.1072.79 ≤ d ≤ 51 mm
Kb= 0.87
T= 20 °C
Kd= 1
Ke= 0.897
Kf= 1
(
Kg=1

El factor de seguridad a fatiga es adecuado ya que se encuentra en el límite
de resistencia.

√
√ ( ) ---------------------- (1)
Para un factor de seguridad estático ns=2
√ ( )
Debido a que en ella va montado el rodamiento se eligió un diámetro

5.2.1SELECCIÓN DE RODAMIENTO

como todo diseño necesitamos de un catálogo para seleccionar el rodamiento, para
ello estamos utilizando un catálogo WL 41 520/3 SBde rodamientos FAG, en
dicho catalogo encontramos rodamientos de diámetro .
Abrev. Dimensiones
H 38.5 mm
D 47 mm
d 20 mm
J 28.8 mm
B 14 mm
rs 1 mm
5.3 Calculo del Eje Nº “3” para el Sistema de Transmisión

a. De los datos del engranaje recto Nº 3:
b. De los cálculos de las cargas radial y tangencial del engranaje :

- Sabemos : ………(1)
Entonces, la carga tangencial estará definida por:
Ahora, la carga radial estará definida por:
( (
c. Esquema cinemático de fuerzas y momentos en el eje.
Como la carga está en el punto medio del eje, las reacciones van hacer iguales por
lo tanto:
d. Diagrama de fuerzas, momento y momento de torsor:

Diagrama de la Momento Torsor Y- Z

e. Calculo de esfuerzos y diámetro del eje:

√
√
El material es de acero 42 CrMo 4 esto es muy adecuado para piezas

grandes forjadas. (AISI/SAE: 5140 y 5132 respectivamente)
√( ) ( ) ---------------------- (1)

√( ) ( )
Esfuerzo de corte:
Estudio Dinámico:
√ (
Para aceros:

a= 4.51 b= -0.265
Ka= 0.7
Factor de carga, Kc
Kb= 1.24*d-0.107 2.79 ≤ d ≤ 51 mm
Kb= 0.87
T= 20 °C
Kd= 1
Ke= 0.897
Kf= 1
(
Kg=1

El factor de seguridad a fatiga es adecuado ya que se encuentra en el límite
de resistencia.

√
√ ( ) ---------------------- (1)
Para un factor de seguridad estático ns= 2
√ ( )
5.3.1 SELECCIÓN DE RODAMIENTO
como todo diseño necesitamos de un catálogo para seleccionar el rodamiento,
para ello estamos utilizando un catálogo WL 41 520/3 SBde rodamientos
FAG, en dicho catalogo encontramos rodamientos de diámetro .
Abrev. Dimensiones
H 40.2 mm
D 47 mm
d 25 mm
J 32 mm
B 12 mm
rs 0.6 mm
El dibujo siguiente se muestra el ensamblado de la caja reductora esta caja estará

insertado al mezcladora tipo cinta para que de el movimiento de la mezcla en el
sistema de cocción.
6. CALCULO POR RIGIDEZ (OJEDA CRISTOBAL MICHAEL)
PARA EL EJE Nº 1
Calculo de momentos:
Deflexión en punto 1 y 3
Para el punto 1:
Para el punto 3:
( (
Por lo tanto:
PARA EL EJE Nº 2
Para el punto 1:
Para el punto 3:
(
Por lo tanto:
* +
PARA EL EJE Nº 3
Para el punto 1:
Para el punto 3:
Por lo tanto:
* +
Elemento De Movimiento Uniforme De La Mezcla En Cocción
DISEÑO DEL MECANISMO DE TRANSMISIÓN
(Alumno: LÓPEZ CLEMENTE, Hugo Alberto)
10.1.4. DISEÑO Y SELECCIÓN DE LOS ELEMENTOS MECÁNICOS DE LA

MEZCLADORA TIPO CINTA
DISEÑOS DE LAS CINTAS
Una vez elegido la alternativa de solución, que mediante el bosquejo se puede

percibir las características de la mezcladora que es de tipo cintas helicoidales, con
el fin de uniformizar la cocción de los granos de maíz.
Una vez conocido la forma y la disposición más conveniente de las cintas, se

procede al diseño estático y dinámico de las mismas, es decir se va encontrar la
geometría de la cinta, con la cual va ser diseñada y posteriormente ser construida.
Para el diseño de las cintas se toma las siguientes consideraciones:
 Las cintas se estudiara a partir de una viga voladiza.

 Tramo equitativo de las cintas con respecto a cada soporte.
 La fuerza es puntual y actúa en el centroide de las dos cintas
 La fuerza es la misma en cada tramo equitativo de las cintas tanto para el
interior y exterior.
 El material a utilizar aún no está definido por que se procederá a elegir el
más óptimo y el más comerciable en nuestro medio.
En cuanto a la identificación de las partes a estudiar, con el fin de su mayor
entendimiento, mostramos en la figura N°1.
SOPORTE
CINTA
S
EJE
Figura N° 1:identificación los componentes de la mezcladora tipo cinta
Determinación De Las Fuerzas En Las Citas

La fuerza que actúa en las cintas se puede hallar mediante experimentos o
antecedentes, pero la búsqueda de información virtual no ha hecho posible
proporcionarnos eso datos, para ello recurrimos a los cálculos que aproximen a lo
real. Por ello procederemos a calcular la fuerza a partir de los datos pre
calculadosanteriormente:
 Longitud del eje: 3 metros.

 Masa de maíz: 1.4 toneladas.
 Relación grano y agua1: 1/1.2
Para una masa de maíz el peso es:
Entonces el peso de la mezcla es:
Debido a la incertidumbre del análisis se procederá a multiplicar por un factor

F=1.2, entonces el nuevo peso total de la mezcla es:
A partir del peso total de la mezcla procederemos a encontrar el número de

soportes que debe contener la mezcladora tipo cinta, para ello realizamos una tabla
de datos.
Tabla N° 1: determinación del número de soporte para la mezcladora
PESO TOTAL PESO POR SOPORTE

(Kgf) N° SOPORTES (Kgf)
3696 5 739.20
3696 6 616.00
3696 7 528.00
3696 8 462.00
3696 9 410.67
3696 10 369.60
3696 11 336.00
3696 12 308.00
3696 13 284.31
3696 14 264.00
3696 15 246.40
3696 16 231.00
3696 17 217.41
3696 18 205.33
3696 19 194.53
3696 20 184.80
En la tabla se puede ver que a medida que aumentamos el número de soportes el
peso a soportar en ello tiende a disminuir, y eso es bueno hasta cierta medida
porque después el espacio a mezclar se reduce, lo que genera presión en los
granos.
Para elegir el número apropiado de soportesse tomó en cuenta la distancia entre

soportes y ello debe ser de 40 centímetros aproximadamente, mediante la ayuda
del programa de Solidwoks pudimos encontrar el número de soportes.
N° soportes: 16, donde el peso en cada cinta a soportar es de 231 Kgf.
Diseño Estático
Para realizar el diseño, el primer paso es identificar todas las fuerzas y momentos
que actúan sobre la cinta, por ello es necesario graficar el diagrama de cuerpo
libre, el cual se ilustra en la figura N° 2.
Figura N° 2: Descomposición de las fuerzas y momentos con respecto a las

coordenadas
Se considera que la inclinación de las cintas es de 6° respectos al eje motriz y se

conoce que la distancia desde el centro del eje motriz al centroide de las cintas es:
Las componentes de la fuerza en los ejes Y y Z son:
(
(
El momento torsor Tz y el momento flector My se calcula de la siguiente forma:
El cortante máximo se encuentra de la siguiente manera:
√ (
Donde:
: Fuerza cortante del plano yz [N]
: Fuerza cortante del plano xy [N]
Entonces:
El momento máximo se halla de la siguiente forma:
√ (
Donde:
: Momento máximo [Nm]
: Momento flector alrededor del eje y [Nm]
: Momento torsor alrededor del eje z [Nm]
Por tanto se tiene:

√
Materiales De Acero Inoxidables Comerciales
Debido a que la cinta está en contacto directo con la mezcla, se requiere construirla
de un material que no presente ningún peligro de contaminación al producto, por
esta razón se utilizara el acero inoxidable que son comerciales en el medio, dentro
de ellos tenemos cuatro, en la tabla N° 2 se muestra:
Tabla N° 2: Aceros inoxidables más utilizados en el mercado nacional
ACERO ESFUERZO DE ESFUERZO A CARACTERISTICAS

INOXIDABLE FLUENCIA LA TENSIÓN
(MPa) (MPa)
Posee finalidad estructural; correas

transportadoras; aparatos domésticos;
AISI 301 276 758 herraje; diafragmas; ornamentos de
automóviles, equipos de transporte,
aeronaves.
Acero Austenítico (no bonificado), el más
usual tipo de acero para latas,
AISI 303 241 601
recipientes de presión, tubos soldados y
utilería del hogar.
Equipos para perfeccionamiento de

harina de maíz; equipos para lácteos;
AISI 304 276 568 cúpula del reactor de usina atómica;
partes para almacenes de algunas
bebidas carbonatadas
Válvulas; bombas; tornillos y cerraduras;
AISI 420 345 655 tamices; ejes de funcionamiento;
máquinas de la minería, herramientas
manuales; llaves.
i. Primer Análisis: Sección Circular Del Soporte

La sección crítica de las cintas es su soporte de sección circular, cuyo diametro se
determinado, por ello se pretende que con estas dimensiones el elemento va
soportar las cargas a las que va estar expuesto. La figura N° 3 muestra dicha
sección.
La figura N° 3: identificación de la sección critica circular del soporte
El esfuerzo normal por flexión de una viga se calcula mediante la ecuación

siguiente:
Donde:
: Esfuerzo normal máximo [MPa]
: Momento flexionante máximo [Nm]
: Distancia al centroide de la sección [m]
: Momento de inercia [m 4]
El momento de inercia de la sección circular se halla con la ecuación siguiente:
Donde:
: Radio de la sección [mm]
El momento de inercia para un“r” es:

Una vez definida las variables se calcula el esfuerzo flexionante máximo:
El esfuerzo cortante máximo en el caso de una sección circular, que se presenta en

el eje neutro, se calcula con la siguiente ecuación:
Donde:
Entonces:
El elemento general está sometido a un esfuerzo uniaxial, por lo tanto se encuentra

el esfuerzo equivalente utilizando la teoría de fallas estáticas de la energía de la
distorsión (Von Mises), mostrada en la siguiente ecuación:
√ (
Entonces, el factor de seguridad estático se calcula con la ecuación siguiente:
(
A partir de las opciones a elegir con respecto a los aceros inoxidable se procederá
a calcular el diámetro del soporte, para ello trabajaremos con un factor de
seguridad estático admisible y ello será
Mediante las ecuaciones N° 4 y N° 5, se procederá a realizar los cálculos, cuyos

resultados se muestra en la tabla N° 3:
Tabla N° 3: Diámetro del soporte para un factor de seguridad estático de 2
ACERO AISI 301 AISI 303 AISI 304 AISI 420

ESFUERZO DE FLUENCIA (MPa) 276 241 276 345
FACTOR DE SEGURIDAD 2.0 2.0 2.0 2.0
ESFUERZO FLEXIONANTE
MAXIMO (MPa) 139.139 119.755 141.302 175.437
ESFUERZO CORTANTE
MAXIMO(MPa) 1.897 1.716 1.917 2.214
ESFUERZO EQUIVALENTE
(MPa) 139.178 119.791 141.341 175.479
DIAMETRO (mm) 39 41 38.8 36.1
A partir de ello podemos decir que el material más comercial y adecuado, y con un
factor de seguridad estático de 2 se elegirá el acero inoxidable AISI 304, que
comparando con el AISI 420, es más económico en el mercado.
Además se puede decir que el diámetro del soporte es:
Segundo Análisis: Nueva Sección
Debido a que el factor estático es relativamente pequeño, considerado

anteriormente en el punto crítico del soporte, que debido a un trabajo cíclico podría
fallar por fatiga, se procederá a incrementar su factor de seguridad estático a un
valor mayor a , para ello se cambiara se incorporaran pequeñas apoyos
triangulares, así como se puede ver en la figura N° 4:
Figura N° 4: pequeños apoyos triangulares para el soporte
Figura N° 4: Cálculo del centroide, momento de inercia y área a partir del

Solidworks
Debido a que la parte superior trabaja a tensión y la parte inferior trabaja a

compresión, se debe calcular el factor de seguridad, además se sabe que es
simétrico, es decir basta con calcular una parte de ello para determinar la parte
critica, siendo por teoría a fallar en la parte superior por que se encuentra a tensión.
Parte superior a tensión

Utilizando la ecuación N° 1, encontraremos el esfuerzo flexionante máximo:
El esfuerzo cortante máximo se calcula con la ecuación N° 3:
Así mismo, el esfuerzo equivalente se calcula mediante la ecuación N°4:
Y de la ecuación N° 5, se encuentra el factor de seguridad estático, con el material

AISI 304:
Tercer Análisis: Secciones Extremas
Se procederá a realizar el diagrama de cuerpo libre de una cinta resultante, para su

posterior dimensionamiento geométrico.
Figura N° 5: diagrama de cuerpo libre de la cinta resultante rectangular

La sección crítica está localizado en el punto 1 y 2, donde las fuerzas
cortante,momentos flectores y momento torsor son semejantes, por ello solo basta
analizar uno de ellos.
Hallando el momento torsor Mz, el momento flector Myy el momento flector Mx a

partir del diagrama de cuerpo libre:
 ∑
 ∑
Mediante la ecuación (a) hallamos la fuerza cortante máximo:

√( (
Además hallamos el momento máximo mediante la ecuación (b):
√( (
Para el diseño de las cintas rectangulares, se considerara un diámetro equivalente

que sea semejante a ello, ya que nos facilita el cálculo.
Utilizando la ecuación N° 1, encontraremos el esfuerzo normal máximo:
El esfuerzo cortante máximo en el caso de una sección rectangular, que se

presenta en el eje neutro, se calcula con la siguiente ecuación:
Donde:
Debido a que el esfuerzo cortante es insignificante se procederá despreciar por

ahora.
El esfuerzo cortante por torsión es:

Estudio Dinámico De Las Cintas
El diseño dinámico de las cintas se realizara solamente para el menor factor de

seguridad ya que los demás secciones analizadas nos brindan un factor de
seguridad confiable.
El tipo de esfuerzo que actúa en las cintas es repetitivo a compresión más no a

tensión como se muestra en la figura N° 6.
Figura N° 6: variación de esfuerzo pulsante puro
Los esfuerzos normales y cortantes se calculan con las siguientes ecuaciones:
Empleado la ecuación N° 8
(
Con la ecuación N° 9, se obtiene:
El esfuerzo cortante alternante es despreciable por lo que se considera cero.
=0
El esfuerzo cortante medio es constante y tiene un valor de:
Los esfuerzos de medios y alternantes calculados serán transformados a esfuerzos

equivalentes mediante la ecuación de Von Mises para el caso de estado de
esfuerzo uniaxial:
√( ( (
√( ( (
Remplazando los datos de esfuerzos alternantes en la ecuación N° 12, se tiene:
√( (
Remplazando los valores de esfuerzo medio en la ecuación N° 13,

obtenemos:
√( (
Determinación de los factores que modifican el límite de resistencia a la fatiga:
El límite de resistencia a la fatiga de las cintas está definido por:
(
Donde:
: Limite de resistencia a la fatiga de las cintas.
: Factor de superficie
: Factor de tamaño
: Factor de carga
: Factor de temperatura
: Factor de confiabilidad
: Factor de efectos diversos
: Factor de concentración de esfuerzos
La relación que existe entre el límite de resistencia a la fatiga de la probeta y la

resistencia última la tracción es:
De la ecuación N° 15 se cumple si y solo si:
Par el nuestro tenemos cuatro tipos de materiales:

ESFUERZO DE FLUENCIA 276 241 276 345
ESFUERZO A LA TRACCIÓN 758 601 568 655
LIM. RESISTENCIA A LA
FATIGA 383.548 304.106 287.408 331.43
Y todos ellos cumplen la condición.
 Factor de Superficie,
La determinación del factor de superficie se realizara mediante la ecuación N° 16
Donde:
: Resistencia mínima a la tensión [MPa]
: Valores que se encuentran en la tabla N° 4

Tabla N° 4: parámetro en el factor de la condición superficial de Marín
Reemplazando en la ecuación N° 16, obtenemos:

ESFUERZO A LA
TRACCIÓN 758 601 568 655
FACTOR DE TAMAÑO 0.494 0.583 0.608 0.548
 Factor de tamaño,
Para secciones no circulares sino rectangulares, es necesario calcular un diámetro
equivalente, pero se sabe que recién se está calculando es espesor de la sección
rectangular para posterior encontrar su diámetro equivalente, por ello se dejara
esto hasta el último para posterior corregirlo.
√ (
 Factor de carga,
La sección rectangular de la cinta está trabajando a flexión, por ello se considera
un factor de carga siguiente:
 Factor de temperatura,
La temperatura de trabajo del elemento se encuentra en la temperatura de

evaporación del agua, siendo ello T= 84 °C para la ciudad de Huancayo
aproximadamente.
Mediante la tabla N° 5 se encontrara el factor de temperatura.

Tabla N° 5: efecto de la temperatura de operación en la resistencia a la tensión del
acero
De ello se dice:
 Factor de confiabilidad,
Los valores para el factor de confiabilidad se obtienen de la tabla N° 6
Tabla N° 6: Factor de confiabilidad
Se asume una confiabilidad del 90%, por lo tanto:
 Factor de efectos diversos,
Uno de los motivos para usar es tomar en cuenta la reducción en el límite de

resistencia a la fatiga debida a todos los otros efectos, sin embargo la verdadera
razón de usarlo es que sirve como recordatorio que debe considerarse dicho efecto
pues no se dispone de los valores reales.
Se considera este valor ya que no se dispone de valores reales de de efectos

residuales remanentes, corrosión, recubrimiento electrolítico, etc.
 Factor de concentración de esfuerzos,
Este factor influye cuando los elementos mecánicos tienen agujeros, ranuras,
muescas u otras clases de discontinuidades, el mismo que se define como:
Donde es el factor de concentración de esfuerzo para fatiga.
( (
Además, q es un valor que referencia la sensibilidad a las muescas y es el factor

de concentración de esfuerzos teóricos o geométricos.
Par el caso estudiado el valor de q=0 lo que significa que , a partir de la

ecuación N° 19.
Por lo tanto el valor de , mediante la ecuación N° 18
Mediante la ecuación de Goodman modificado que se tiene en la ecuación N° 20.

Se procederá a hallar el factor de seguridad.
Empleando la ecuación N° 20, se halla:

DIAMETRO EQUIVALENTE
(mm) 50.1 51.82 52.26 51.16
El diámetro equivalente a elegir será 52.26 mm para un acero AISI 304, esta
selección se hizo debido a que el soporte fue seleccionado del mismo material, con
el fin de uniformizar el material.
Hallando las dimensiones de la cinta, entonces partimos del diámetro equivalente:
Entonces de la ecuación N° 17, tenemos:
La relación que existe entre ancho y altura es:
Entonces de la ecuación N° 21 tenemos:

Debido a que existen dos cintas semejantes se procederá a dividir en dos partes
con las dimensiones siguientes:
Figura N° 7: Dimensiones de la sección de la cinta
DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL
El eje principal mostrado en la figura N° 8, es el encargado de transmitir

movimiento a todas las paletas de la mezcladora, por esta razón se considera
como uno de los componentes más críticos de la máquina, esto significa que su
diseño tanto estático como dinámico son muy importantes.
Figura N° 8: Diagrama de fuerzas y momento que actúan en el eje

A partir de este diagrama se realiza las sumatorias de fuerzas y momentos que
actúan en el eje.
 ∑
Por otra parte:
Si las distancia con respecto s centro del eje son:
El momento respecto al centro es:
Por lo tanto:
 ∑
Entonces:
 ∑
Entonces:
 ∑
 ∑
Con estos datos calculados se puede realizar los diagramas de fuerza

cortante y momentos fectores para localizar el momento máximo
Los diagramas de fuerza cortante y momento flector para el plano XZ se

muestran en la figura N° 8 y los diagramas correspondientes al plano YZ
aparecen en la figura N° 9.
Figura N° 9: Diagrama de fuerza cortante y momento flector del eje principal (plano
XZ)
Figura N° 10: Diagrama de fuerza cortante y momento flector del eje principal
(plano YZ)
Debido a la presencia de distintos picos en los 16 soportes se procederá a realizar

a encontrar el momento máximo y este se localiza en el centro de gravedad del
elemento, es decir en el punto G. Mediante la ecuación (b) se determinara el
momento máximo.
Mediante la figura N° 10, se procederá a identificar el momento torsor en el centro

de gravedad y ello es:
Determinación de los diámetros del eje
Para calcular el diámetro máximo del eje, los cálculos se realizaran en el punto
crítico, siendo este el centro de gravedad del elemento. Las cargas concentradas
en el centro se calcularon anteriormente, siendo lo faltante los esfuerzos en
relación al diámetro.
El esfuerzo normal:
Análisis dinámico:
El tipo de esfuerzo que actúa en el eje es repetitivo a compresión y a tensión como

se muestra en la figura N° 11
Figura N° 11: Variación de esfuerzo alternante puro
( )

(
El esfuerzo debido a la torsión es medio, y ello:
√( (

obtenemos:
√( (
La relación que existe entre el límite de resistencia a la fatiga de la probeta y la

resistencia última la tracción se hallara a partir de la ecuación N° 15 se cumple si y
solo si:
Par el nuestro caso tenemos cuatro tipos de materiales:

ESFUERZO A LA TRACCIÓN 758 601 568 655
LIM. RESISTENCIA A LA
FATIGA 383.548 304.106 287.408 331.43
Y todos ellos cumplen la condición.
 Factor de Superficie,
La determinación del factor de superficie se realizara mediante Tabla N° 4, siendo
ello maquinado o laminado en frio:

ESFUERZO DE FLUENCIA
(MPa) 276 241 276 345
ESFUERZO A LA TRACCIÓN
(MPa) 758 601 568 655
FACTOR DE SUPERFICIE ( 0.778 0.828 0.840 0.809
 Factor de tamaño,
El diámetro del elemento se encuentra entre 51 mm d 254 mm, se utilizara
la ecuación N° 21
 Factor de carga,
La sección circular del eje está trabajando a flexión alternante-torción medio, por
ello se considera un factor de carga siguiente:
 Factor de temperatura,
La temperatura de trabajo del eje se encuentra en la temperatura de evaporación

del agua, siendo ello T= 84 °C.
Mediante la tabla N° 5 se encontrara el factor de temperatura, de ello se dice:
 Factor de confiabilidad,
Los valores para el factor de confiabilidad se obtienen de la tabla N° 6, se asume
una confiabilidad del 90%, por lo tanto:
 Factor de efectos diversos,


 Factor de concentración de esfuerzos,
muescas u otras clases de discontinuidades, pero para el eje a diseñar no existe
ningún tipo de discontinuidades, por ello el factor de concentración de esfuerzo
será.
, mediante la ecuación N° 18.
Después de conocer los valores de todos los factores modificativos se calcula el

límite de resistencia a la fatiga del elemento con la ecuación N° 14. Mediante la
ecuación de Goodman modificado que se tiene en la ecuación N° 20. Se procederá
a hallar el diámetro del eje para un factor de seguridad 2.5.En el siguiente tabla N°
7 se muestra el diámetro para los distintos materiales de acero inoxidable.
Tabla N° 7: cálculo del diámetro del eje para distintos materiales

ESFUERZO A LA
TRACCIÓN 758 601 568 655
LIM. DE RESISTENCIA A
LA FATIGA 202.68 167.63 160.44 179.14
DIAMETRO (mm) 94.76 101.04 102.5 98.79
Podemos ver que la variación de diámetro con respecto a los materiales es bajo,
por ello se procederá a elegir por condiciones económicas y comerciales el acero
AISI 304.
Entonces el diámetro del eje será:

 Diámetro del eje en el punto B
Análisis estático:
Para calcular el diámetro en el eje B, las cargas concentradas se procederán a

calcular y los esfuerzos en relación al diámetro.
Mediante la ecuación (b) se determinara el momento máximo.
El momento torsor en el punto B es:
El esfuerzo normal:
Mediante la teoría de esfuerzo equivalente según Von Mises de la ecuación N°4
√( (
Para un factor de seguridad estático de , se debe cumplir que:
Resolviendo la ecuación siguiente:
√( (
El diámetro será:
Entonces:
Análisis dinámico:
El tipo de esfuerzo que actúa en el eje es repetitivo a compresión y a tensión como

se muestra en la figura N° 12.
El esfuerzo debido a la torsión es medio, y ello:
√ (
obtenemos:
√( (
Y de la ecuación N° 5, se encuentra el factor de seguridad estático:
El factor de seguridad a fatiga de las dos sección circular del rodamiento, es decir
punto A y B está en el límite, por lo que sus dimensiones son adecuadas para el
posterior diseño confiable.
SELECCIÓN DE RODAMIENTOS
La selección de los rodamientos se realizara mediante la tabla de Rodamientos

FAG Rígido De Bolas, el diámetro del eje en la sección del rodamiento es 75 mm
y cuya carga resultante en los puntos de soporte es 8 KN; por ello con este
diámetro seleccionaremos el rodamiento:
Tabla N° 4:Rodamientos FAG rígidos de bolasde una hilera
Se ha seleccionado un rodamiento con denominación 6215 FAG, cuya capacidad

de carga estático es 33.5 KN, siendo ello mayor al generado por la resultante.
SELECCIÓN DE COJINETES
La selección de cojinetes se realizara a partir de las dimensiones del rodamiento

siendo ello lo siguiente:
Figura N° 14: Dimensión de los rodamientos
Mediante el catálogo Soportes de pie SNL se procederá a seleccionar los

soportes, y esto a partir de las consideraciones de las dimensiones del cojinete, por
ello el más adecuado es el marcado con color rojo.
Tabla N° 5: Soporte de pie SNL
El soporte seleccionado es de designación SNL 517 TG, cuyas medidas son lo

siguiente:
Determinación De La Deflexión
La deflexión del eje de la mezcladora tipo cinta será analizado a partir de la gráfica
de fuerza cortante y momento flexionante,
∫
∫ *
∫ *
+
*
Entonces la ecuación de desplazamiento del eje de la mezcladora en el eje XZ es:
+
10.1.5.-SISTEMA DE DESCARGA
DISEÑO DEL SISTEMA DE DESCARGA

(Alumno: LÓPEZ CLEMENTE, Hugo Alberto)
DISEÑO DEL SISTEMA DE DESCARGA
Para el diseño del sistema de descarga se necesita datos de las dimensiones y su

geometría de diseño del tanque de cocción.
Las dimensiones de referencia del tanque de cocción horizontal son:
Diámetro: 1.5 metros
Largo: 3 metros
Con estos datos empezaremos a realizar los cálculos para el posterior diseño del
sistema de descarga.
Volumen- Masa De La Mezcla
La densidad del maíz es aproximadamente 700 kg/m3, y como es de saber el agua

es 1000 kg/m3, una vez definido estas propiedades de la materia, se procederá a
calcular la nueva densidad de la mezcla:
Para 1 m3 de maíz y agua se procederá a determinar la densidad de la mezcla,

mediante la EC. 1
La masa total de la mezcla es:
Entonces el volumen total de la mezcla:

Calculo Del Diámetro De Descarga
El análisis y calculo en el tanque de cocción se realizara de manera estática, para

ello necesitamos representarlo en un dibujo, para su mejor entendimiento y estudio.
En la figura N° 1 observamos la representación.
Figura N° 1: Representación gráfica del tanque de cocción con sus respectivas medidas
El tanque al finalizar la cocción contiene un mayor volumen de agua que la del

maíz, y para ello se supondrá que el tanque se encuentra lleno de agua a una
altura máxima de 1.5 metros, esto debido a que analizar una mezcla de maíz-agua
se nos hace más complicado el cálculo, por ello de una manera simple podremos
aproximarnos a los resultados reales. Para ello nos valdremos de las ecuaciones
para fluidos estáticos.
Para elegir el óptimo diámetro y tiempo de descarga, necesitamos variar estas dos
variables. A partir de ecuaciones insertadas en la hoja de cálculo.
Las ecuaciones a utilizar son:
√ (
(
Donde:
: Caudal de salida, m3/s
: Altura, m
D: diámetro de descarga, m
: Coeficiente de pérdida de descarga (Kentrada=1)
Donde:
: Volumen máximo del tanque
: Tiempo de descarga
A partir de las ecuaciones presentadas anteriormente observamos el resultado de

ello en el grafico N°1 que la variación del tiempo y diámetro de descarga representa
invertida, es decir cuanto menos es el diámetro de descarga el tiempo es mayor
para este análisis estático. Por ello es posible elegir un diámetro adecuado para
nuestro diseño de la descarga ya que necesitamos rapidez de descarga.
Grafico N° 1: diámetro vs tiempos de descarga
600,00
500,00
400,00
TIEMPO (S)
300,00
200,00
100,00
0,00
0 5 10 15 20 25 30 35
DIAMETRO (CM)
Sabemos que en el grafico anterior fue un análisis simple donde se estudió

estáticamente, a pesar que realmente la mezcla de maíz y agua posee un
comportamiento diferente, esto se hizo con el fin de verificar la variación del
diámetro con el tiempo de descarga.
A partir del Grafico N° 1 se elegirá el caudal medio de los distintos datos analizados
y ello se acerca al caudal:
Donde cuyo diámetro es:
Por ello el diámetro a diseñar el sistema de descarga será 20 cm, con un flujo o
caudal de 0.116 m3/s.
SELECCIÓN DEL LA VALVULA DE DESCARGA
Necesariamente el sistema de cocción debería tener una válvula de descarga, que

al finalizar la cocción se descargara por ella toda la mezcla. Para ello trabajaremos
con catálogos que nos permitirá seleccionar la válvula de descarga adecuada, pero
sin dejar a lado el material que es el acero inoxidable.
El catálogo de la Industria BELG-W es líder en fabricación de válvulas de

mariposa para uso industrial de alimentos, es decir que son construidos bajo
normas internacionales, que para nuestro caso es el acero inoxidable que se
recomienda, debido a que se está trabajando con alimentos que posteriormente
serán ingeridos por los humanos.
A partir del cálculo del diámetro de descarga pasaremos a seleccionar para d= 20

cm una válvula adecuada del catálogo Industria BELG-W.
Tabla N° 2: Catálogo de válvulas de mariposa marca RUD
El diámetro que más se aproxima es 8¨, que es aproximadamente 22. 1 mm.
Entonces la válvula de mariposa a elegir tendrá las siguientes características,

mostradas en la figura N° 2
Figura N° 2: Características de la válvula de mariposa de la marca RUD
Como se puede observar en el cuadro de la figura N° 2 el material con la cual está

construido en su interior es en su mayoría acero inoxidable, así como el disco, el
pasador y el vástago que son de mayor importancia ya que ello son los elementos
que estarán en contacto con el maíz cocido directamente.
VERIFICACIÓN DE RESISTENCIA DEL VASTAGO
 Calculo De La Presión Hidrostática Sobre El Vástago.

En primer lugar se describirá las variables que nos ayudara a determinar la
fuerza resultante a partir de integrales, en la figura N° 3 se muestra el disco a
estudiar con sus respectivas características.
Figura N° 3: Disco a sometido a presión hidrostática

Hallaremos la fuerza resultante que actúa sobre el disco, y ello será mediante la
Ec. 3.
Donde:
: Presión sobre el disco [Pa]
: Fuerza resultante [N]
: Área del disco [m 2]
Entonces a partir de la ecuación N° 3 tenemos:
Como:
( √
Integrando entre los intervalos de:
Donde:
: Densidad de la mezcla [kg/m 3]
: Radio del disco [m]
: Altura hidrostática respecto al centro del disco [m]
Remplazando los datos en la Ec. 4, obtenemos:
( )
Esta fuerza actúa en el centro de gravedad del disco.

 El Análisis Estático Del Vástago
El vástago a analizar se muestra en la figura N° 4, donde se muestra la fuerza
resultante debido a la presión hidrostática, y las reacciones sobre el Bushing.
Figura N° 4: Distribución de cargas en el vástago
Las cargas se representara mediante el un diagrama de fuerzas que actúa sobre el

eje, para un mejor entendimiento. Así como se muestra en la Figura N° 5.
Figura N° 5: Diagrama de fuerzas que actúa sobre el eje
A partir de este diagrama se realiza las sumatorias de fuerzas y momentos que

actúan en el eje.
 ∑
(
Entonces:
 ∑
 ∑
Con estos datos calculados se puede realizar los diagramas de fuerza cortante y
momentos flectores para localizar el momento máximo. Los diagramas de fuerza
cortante y momento flector para el plano XY se muestran en la figura N° 6
Figura N° 6: Diagrama de fuerza cortante y momento flector
Se puede decir que la sección crítica está localizado en el centro, es decir donde
actúa la fuerza hidrostática.
Por ello se procederá a encontrar el momento máximo y fuerza cortante máximo
siendo ello:
 Calculo del factor de seguridad:

Para calcular el factor de seguridad es necesario hallar las cargas concentradas en
el centro, siendo ello lo siguiente:
El esfuerzo de corte:
El esfuerzo flexionaste:
Mediante la teoría de esfuerzo equivalente según Von Mises, encontramos:
√( (
Entonces se encontrara el factor de seguridad estático solo para cuatro aceros

inoxidables más comerciales, mediante la Ec. 5.
Tabla N° 3: factor de seguridad para aceros inoxidables más comerciales

Como se puede ver que el factor de seguridad estático es confiables para los
cuatro tipos de acero inoxidable ya que son superiores a la unidad, entonces
procederemos a elegir el acero inoxidable más comercial en nuestro medio y
resistente siendo ello el acero inoxidable AISI 304.
10.2.-PROCESO DE LAVADO
10.2.1.-SISTEMA DE ALIMENTACIÓN
CÁLCULO DEL SISTEMA DE ALIMENTACIÓN (FAJA TRANSPORTADORA) HACIA AL SISTEMA DE

LAVADO
Para el cálculo de la banda transportadora se ah requerido algunos datos tomados de tablas

que se indicarán respectivamente, también seleccionaremos la capacidad del motor para el
funcionamiento.
DISEÑO DE FAJA TRANSPORTADORA Y CALCULO DE BASTIDOR

(Alumno: NUÑES GUERRA, Manuel)
1. DATOS DE LA FAJA A DISEÑAR
1.1. Longitud de transporte

Se toma la distancia entre centros de los rodillos extremos.
1.2. Longitud Geométrica de la banda

Es la longitud total que recorre la banda.
1.3. Ancho de la banda

El ancho de banda esta seleccionado con respecto a la tabla siguiente.
Tomado de Marks· Estándar handbook, Eugene A. Avallone, pag. 10-57
Por lo tanto:
Carga total
Se calcula con la siguiente fórmula.
Donde:
̇ Flujo volumétrico m3/h
Densidad de granel kg/m3
Velocidad de la banda m/h
1.4. Angulo de contacto
1.5. Masa de rodillos
Se utilizarán 10 rodillos de 10 kg cada uno sin contar el tambor motriz, entonces:
1.6. Masa de la banda
La masa de la banda esta seleccionado con respecto a la tabla siguiente.
Entonces: mb = 5.21 x 5 = 26.05 Kg
DE LA FUERZA TANGENCIAL Fu [N]

(
Para (coeficiente de fricción para marcha sobre rodillo) tomamos 0.5

(
2. FUERZA DE TRACCIÓN MÁXIMA DE LA BANDA F1 [N]
………………(1)
En 1:
3. ELONGACIÓN DE SERVICIO MÁXIM0
De los datos, tenemos:

De la fórmula para la elongación máxima:
Por lo tanto:
Se ha elegido la banda correcta
4. DIÁMETRO MÍNIMO DEL TAMBOR MOTRÍZ
Del factor de recubrimiento de la cara inferior (C3), obtendremos de las tablas:
De la ecuación (2)
5. POTENCIA EN EL TAMBOR MOTRÍZ (PA)
De los datos a reemplazar, tenemos:
POTENCIA DEL MOTOR NECESARIA (PM)
……………(4)
( , entonces:
Para la selección del motor consideramos la siguiente tabla:
Catalogo de motores SIEMENS, D81.1.A. 2009
Entonces, el motor seleccionado según la tabla es:
ANÁLISIS POR PANDEO DE BASTIDOR PARA FAJA TRANSPORTADORA EN UNA MÁQUINA

PELADORA DE MAÍZ
1. PROPIEDADES DEL MATERIAL
Nombre: ASTM A36 Acero

Tipo de modelo: Isotrópico elástico lineal
Límite elástico: 2.5e+008 N/m^2
Límite de tracción: 4e+008 N/m^2
Densidad: 7850 kg/m^3
Módulo elástico: 2e+011 N/m^2
Coeficiente de Poisson: 0.26
2. CARGAS Y SUJECCIONES
2.1. SUJECCIONES
Para el análisis del bastidor, fijaremos la parte inferior de las columnas

(total 4 sujecciones).
SUJECCIÒN EN LA PARTE INFERIOR

DE LA COLUMNA
2.2. CARGAS
Para el análisis del bastidor consideramos el peso de los rodillos, poleas,
ángulos y materiales soldados.
Nombre
Imagen Detalles de carga
de carga
Entidades: 4 cara(s)
Aplicar fuerza
CARGA Tipo:
normal
TOTAL
Valor: 1250 N
3. ANÁLISIS DE LA MALLA
El análisis consiste en la simulación de cada elemento diferencial de la estructura

para identificar los puntos y/o áreas críticas donde no cumpla el soporte de las cargas
aplicadas. Se muestra las propiedades de la malla, así:
Tipo de malla Malla mixta

Mallador utilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Incluir bucles automáticos de malla: Desactivar
Puntos jacobianos 4 Puntos
Verificación jacobiana para el vaciado Activar
Tamaño de elementos 7.10976 mm
Tolerancia 0.355488 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Número total de nodos 17027
Número total de elementos 9693
Tiempo para completar la malla 00:00:13
(hh;mm;ss):
4. RESULTADO DEL ESTUDIO
El estudio finaliza con el análisis de la deformación de la estructura e interpretar los

datos calculados por el software (solidworks)

Desplazamiento de la URES: Desplazamiento 0 mm 11.1163 mm
deformación resultante Plot para forma Nodo: 51 Nodo: 14959
modal: 1(Factor de carga =
20.3271)
5. CONCLUSIONES
 El resultado del estudio muestra el desplazamiento de la deformación en mm.
 Al aplicar un carga de 1250 N en cada soporte del bastidor se muestra en el

resultado del estudio un desplazamiento máximo de 11 mm y mínimo de 0 mm.
 El resultado del estudio muestra que los soportes verticales tienen una
deformación de 3 mm de desplazamiento.
 Los soportes verticales no sobrepasan las deformaciones máximas.
 Finalmente, el bastidor diseñado es rígido y consistente para el soporte de la faja

transportadora
Alimentación Del Maíz Cocido.
Alimentación De Agua.
10.2.2.-SISTEMA DE LAVADO
Recepción Del Maíz Cocido.
Lavado Del Maíz Cocido.
Evacuación De Desechos
DISEÑO DEL SISTEMA DE IMPULSIÓN Y LAVADO

(Alumno: CORNELIO LAZO, José Miguel)
Calculo de momentos en los ejes
Análisis en el rodamiento donde se determina el cálculo de las fuerzas cortantes,

momento flector y el momento torsionante
El momento torso entra de forma estática, es decir no existe esfuerzos alternantes

por ello:
Esfuerzo flexionante:
Esfuerzo Torsionante:
Aplicando los cálculos mediante la Teoría de Von Mises:
√( (
Considerando un factor de seguridad d ns=2
Entonces reemplazando datos tenemos el diámetro del eje:
√
( )
Para seleccionar rodamiento:
La sección crítica se encuentra localizada en el centro de gravedad del elemento. y

lo determinamos en el esquema de coordenadas de la figura Nº 1 muestra la
sección .
Determinación de los diámetros del eje

 Diámetro máximo del eje
CONSIDERANDO ANÁLISIS ESTÁTICO
Esfuerzo de corte
Esfuerzo flexionante:
Esfuerzo Torsionante:
Mediante la Teoría de Von Mises:
√( (
√( (
Para un factor de seguridad
ns=3.5
√( (
El diámetro del eje en los apoyos es: 70mm entonces el diámetro a lo largo del eje
será 80mm, con el fin de encontrar apoyar en los rodamientos.
Entonces:
CONSIDERANDO ANÁLISIS DINÁMICO
El tipo de esfuerzo que actúa en el eje es repetitivo a compresión y tensión.
Calculo del esfuerzo alternante
Calculo del esfuerzo medio
Calculo del esfuerzo cortante medio
Calculo del esfuerzo cortante alternante.
Hallando el esfuerzo alternante equivalente:

√( (
√ (
Hallando esfuerzo medio equivalente:
√( (
√( (
El límite de resistencia a la fatiga de las cintas está definido por:
Donde:
: Limite de resistencia a la fatiga de las cintas.
: Factor de superficie
: Factor de tamaño
: Factor de carga
: Factor de temperatura
: Factor de confiabilidad
: Factor de efectos diversos
: Factor de concentración de esfuerzos
Hallando el límite de resistencia a la fatiga del elemento.
Si:
Factor de Superficie,
Donde:
: Resistencia mínima a la tensión [MPa]
: Valores que se encuentran en la tabla N° 2
Tabla N° 2: parámetro en el factor de la condición superficial de Marín

 Factor de tamaño,
Para 51 mm d 254 mm, d=65mm
 Factor de carga,
Para flexión y torsión, alternante y medio, por ello se considera un factor de

carga siguiente:
 Factor de temperatura,
La temperatura de trabajo del elemento se encuentra en la temperatura de
evaporación del agua, siendo ello T= 84 °C para la ciudad de Huancayo
aproximadamente.
Mediante la tabla se encontrara el factor de temperatura.
Tabla: efecto de la temperatura de operación en la resistencia a la tensión

del acero
De ello se dice:
 Factor de confiabilidad,
Los valores para el factor de confiabilidad se obtienen de la siguiente tabla
Tabla: Factor de confiabilidad
Se asume una confiabilidad del 90%, por lo tanto:

 Factor de efectos diversos,


 Factor de concentración de esfuerzos,
muescas u otras clases de discontinuidades, el mismo que se define como:
Donde es el factor de concentración de esfuerzo para fatiga.
Además, q es un valor que referencia la sensibilidad a las muescas y es el

factor de concentración de esfuerzos teóricos o geométricos.
Par el caso estudiado el valor de q=0 lo que significa que
Por lo tanto el valor de
Después de conocer los valores de todos los factores modificativos se calcula el

límite de resistencia a la fatiga del elemento con la ecuación N° 14
Mediante la ecuación de Goodman modificado. Se procederá a hallar el factor de

seguridad.
El factor de seguridad a fatiga de las dos secciones rectangulares es alto, por lo
que sus dimensiones son adecuadas para el posterior diseño confiable.
DISEÑO DEL BASTIDOR
En este proceso básicamente evaluaremos las distintas deformaciones,y
esfuerzos con ayuda del programa SOLIWORK
Simulación de
bastidor de
impulsador con
toda la carga del
motor reductor y
sistema helicoidal
Diseñador: CORNELIO
LAZO JOSE Y ANAYA
HUAMAN RONALD
Nombre de estudio: Análisis
estático 1
Tipo de análisis: Análisis
estático
Table of Contents
Descripción ................. ¡Error! Marcador no definido.
Suposiciones ............... ¡Error! Marcador no definido.
Información de modelo¡Error! Marcador no definido.
Propiedades del estudio¡Error! Marcador no definido.
Unidades .................... ¡Error! Marcador no definido.
Propiedades de material¡Error! Marcador no definido.
Cargas y sujeciones .... ¡Error! Marcador no definido.
Definiciones de conector¡Error! Marcador no definido.
Información de contacto¡Error! Marcador no definido.
Información de malla . ¡Error! Marcador no definido.
Detalles del sensor ..... ¡Error! Marcador no definido.
Fuerzas resultantes .... ¡Error! Marcador no definido.
Vigas ........................... ¡Error! Marcador no definido.
Resultados del estudio ¡Error! Marcador no definido.
Conclusión .................. ¡Error! Marcador no definido.
Nombre del modelo:Soporte del impulsador del bastidor

Configuración actual: Como mecanizado>
Sólidos
Ruta al
Nombre de documento
Tratado como Propiedades volumétricas documento/Fecha de
y referencia
modificación
Saliente-Extruir2 Masa:1.35705 kg
Volumen:0.000171778
D:\ \lavadora de
m^3
Sólido maiz\sssss.SLDPRT
Densidad:7900 kg/m^3
Jul 28 14:12:30 2014
Peso:13.2991 N
Saliente-Extruir1 Masa:1.35705 kg
Volumen:0.000171778
D:\ \lavadora de
m^3
Jul 28 14:12:30 2014
Peso:13.2991 N
Saliente-Extruir3[6] Masa:2.05123 kg
Volumen:0.000259649
D:\ \lavadora de
m^3
Jul 28 14:12:30 2014
Peso:20.102 N
Volumen:0.000259649
D:\ \lavadora de
m^3
Jul 28 14:12:30 2014
Peso:20.102 N
Volumen:0.000259649
D:\ \lavadora de
m^3
Jul 28 14:12:30 2014
Peso:20.102 N
Volumen:0.000259649
D:\ \lavadora de
m^3
Jul 28 14:12:30 2014
Peso:20.102 N
Volumen:0.000259649
D:\ lavadora de
m^3
Jul 28 14:12:30 2014
Peso:20.102 N
Volumen:0.000259649
D:\ \lavadora de
m^3
Jul 28 14:12:30 2014
Peso:20.102 N
Sólidos de viga:
Estándar de sección-ansi
inch/rectangular tube/4 x
Viga- 3 x 0.25
1(Recortar/Extender7) Área de sección:
Viga – Sección 1992.93in^2 D:\ lavadora de
transversal Longitud:1102.31mm maiz\sssss.SLDPRT
uniforme Volumen:0.00218945m^3 Jul 28 14:12:30 2014
Densidad:7900kg/m^3
Masa:17.2966kg
Peso:169.507N
inch/rectangular tube/3 x
Viga- 2 x 0.25
2(Recortar/Extender2 Área de sección:
0) 1347.77in^2
Viga – Sección D:\ \lavadora de
Longitud:697.67mm
transversal maiz\sssss.SLDPRT
Volumen:0.000940298m^
uniforme Jul 28 14:12:30 2014
3
Densidad:7900kg/m^3
Masa:7.42836kg
Peso:72.7979N
Viga- inch/rectangular tube/3 x
25(Recortar/Extender 2 x 0.25
15[2]) Área de sección:
Viga – Sección 1347.77in^2 D:\ \lavadora de
Densidad:7900kg/m^3
Masa:15.5654kg
Peso:152.541N
Viga- inch/rectangular tube/3 x
26(Recortar/Extender 2 x 0.25
21[2]) Área de sección:
Viga – Sección 1347.77in^2 D:\\lavadora de
Densidad:7900kg/m^3
Masa:11.972kg
Peso:117.326N
Propiedades del estudio
Nombre de estudio Análisis estático 1
Tipo de análisis Análisis estático
Efectotérmico: Activar
Opcióntérmica Incluir cargas térmicas
Temperatura a tensión cero 298 Kelvin
Incluir los efectos de la presión de fluidos desde Desactivar
SolidWorksFlowSimulation
Tipo de solver Direct sparse solver
Efecto de rigidización por tensión (Inplane): Desactivar
Muelleblando: Desactivar
Desahogoinercial: Desactivar
Opciones de unión rígida incompatibles Automática
Gran desplazamiento Desactivar
Calcular fuerzas de cuerpo libre Activar
Fricción Desactivar
Carpeta de resultados Documento de SolidWorks (D:\ \lavadora de
maiz)
Unidades
Sistema de unidades: Métrico (MKS)
Longitud/Desplazamiento mm
Temperatura Kelvin
Velocidad angular Rad/seg
Presión/Tensión N/m^2
Propiedades de material
Referencia de modelo Propiedades Componentes
Nombre: AISI 1020 Sólido1(Saliente-Extruir2)
Tipo de modelo: Isotrópicoelástico
lineal Sólido2(Recortar/Extender7)
Criterio de error Sólido
Tensión máxima de von Mises 3(Recortar/Extender20),
predeterminado:
Límiteelástico: 3.51571e+008 N/m^2 Sólido 4(Recortar/Extender16)(
Límite de tracción: 4.20507e+008 N/m^2 Sólido 5(Recortar/Extender4[1]),
Móduloelástico: 2e+011 N/m^2
Coeficiente de Poisson: 0.29
Sólido 6(Recortar/Extender17)(
Densidad: 7900 kg/m^3 Sólido 7(Recortar/Extender4[2]),
Módulocortante: 7.7e+010 N/m^2
Coeficiente de 1.5e-005 /Kelvin
dilatacióntérmica:
Cargas y sujeciones
Nombre de Imagen de sujeción Detalles de sujeción
sujeción
Fijo-1 Entidades: 8 cara(s)
Tipo: Geometríafija
Fuerzasresultantes
Componentes X Y Z Resultante
Fuerza de reacción(N) 8.7142e-005 69383.8 0.00116557 69383.8
Momento de
0 0 0 1e-033
reacción(N.m)
Información de contacto
Contacto Imagen del contacto Propiedades del contacto

Tipo: Unión rígida
Componentes: 1
componente(
Contacto global s)
Opciones: Mallado
compatible
Información de malla
Malladorutilizado: Malla estándar
Transición automática: Desactivar
Tamaño de elementos 12.3914 mm
Tolerancia 0.619568 mm
Calidad de malla Elementos cuadráticos de alto orden
Información de malla - Detalles
Resultados del estudio

Tensiones1 VON: Tensión de von 0 N/m^2 3.60651e+006 N/m^2
Mises Nodo: 17768 Nodo: 16828
sssss-Análisis estático 1-Tensiones-Tensiones1

Desplazamientos1 URES: Desplazamientoresultante 0 mm 0.327182 mm
Nodo: 62 Nodo: 17883
Análisis estático 1-Desplazamientos-Desplazamientos1

Deformaciones ESTRN: Deformación unitaria 0 1.5359e-005
unitarias1 equivalente Elemento: 9388 Elemento: 5554
Análisis estático 1-Deformaciones unitarias-Deformaciones unitarias1
DISEÑO DEL SISTEMA DE IMPULSIÓN
(Alumno: ANAYA HUAMAN, Ronald)
Selección Del Motor Para El Sistema De Impulsión De Lavado
Teniendo en consideración que
Considerando margen de error de:
Considerando un rpm de 35 revoluciones por la dimensión donde trabajara y la
carga que transmitirá y con esta revolución que se considera se evitas la
generación de vibraciones en el sistema y sobre todo la falla en el eje:

Calculando la potencia en el órgano de trabajo
Calculo de la eficiencia en el sistema considerando los soportes, engranajes,
acoplamientos.
Obteniendo una potencia útil de:
Por lo tanto nos vamos al catálogo DELCROSA considerando un motor de

La selección del motor se determinó con el catalogo DELCROSA
La potencia demandada por el tornillo transportador helicoidal es de:
Potencia requerida.
 Según los requerimientos iníciales; el motor debe ser de conexión trifásico
con rotor a jaula de ardilla serie NV tensión de construcción máxima 600V
así que para esa selección utilizaremos catálogos de motores DELCROSA
en el mercado local, teniendo en cuenta además la potencia suministrada o
requerida.
 El motor seleccionado de acuerdo al catálogo de la marca de motores
DELCORSA es de 4 polos y 1745 rpm.
En las tablas que se muestran a continuación se detalla la selección
de dicho motor y los datos mecánicos del motor seleccionado.
SELECCIÓN DE Acero SAE 1020 para los siguientes cálculos
Composición Química (%)
C 0.18 - 0.23
Mn 0.30 - 0.60
Si 0.15 - 0.35
P 0.04
S 0.05
Formas: Redonda, Cuadrada y Hexagonal
Suministro: Laminado y trefilado

Descripción: Acero de bajo carbono, blando, responde bien al trabajo en frío y al
tratamiento térmico de cementación. Tiene un alto índice de soldabilidad, y por su
alta tenacidad y baja resistencia mecánica es adecuado para elementos de
maquinaria y usos convencionales de baja exigencia.
Usos: Ejes, cadenas, remaches, tornillos, pernos, sujetadores, engranajes,
piñones, piezas de maquinaria, pasadores de baja resistencia, prensas y levas.
Tratamiento térmico
Valores en ºC
Forjado 1050 - 1200
Normalizado 870-890
Revenido 300 - 670
Recocido 650-700
Templado
Agua 820 - 850
Aceite 830 - 860
Propiedades mecánicas
Laminado en caliente
Resistencia a la
Tracción 58 kgf/mm2
Límite de Fluencia 32 kgf/mm2
Alargamiento 16%
Reducción de Área 40%
Maquinabilidad 55%
Dureza (HB) 163
Transmisión Mediante Engranajes:

- Estos mecanismos están formados por ruedas o barras que tienen dientes y
están engarzadas entre sí, de manera que, al girar o desplazarse una de
ellas, la otra gira o se desplaza en el sentido contrario. Se emplean para
aumentar o disminuir las fuerzas, para cambiar su dirección y para aumentar
o reducir la velocidad de rotación de un eje.
- El este caso lo consideraremos como sistema de reducción y hacemos la
selección del reductor.
- La configuración de sistema de reducción lo escogemos como se muestra a

continuación.
Sistema de transmisión de potencia
 El sistema de reductor de velocidades lo determinamos dentro del sistema
de un cajón ”armazón”
El Reductor De Velocidad:
 El reductor de velocidad es un mecanismo que se emplea cuando tenemos
un motor cuyo eje gira muy deprisa pero con poca fuerza y lo que
necesitamos es un movimiento de rotación lento y con mayor fuerza.
 Se constituyen combinando entre sí mecanismos de transmisión como
poleas, engranajes o tornillos.
 EL sistema de reducción consta de un juego de engranajes que van en
relación al sistema de transmisión que se genera en la salida del motor
eléctrico trifásico; que sale directamente del eje.
 La elección de sistema de engranajes lo escogemos considerando las altas
revolución del motor.
Conclusión
ANAYA HUAMAN RONALD
 Sometiendo los cálculos a cargas estáticas se ve que el sistema soporta las fuerzas aplicadas
en los puntos de soporte “bastidor”.
 Los supuestos colapsos del sistema queda ya despejados después de los resultados.
 El análisis estático nos da como resultados una deformación unitaria favorable en un
8.959e-0.06
CORNELIO LAZO JOSE
 Se concluye,que según los valores arrojados por el solid word se puede observar en los
resultados de deformación según von misses son permisibles para una estructura rígida y
compacta.
Recomendaciones
 Cuidar de las cargas dinámicas que podrían actuar en algún momento y

saber las reacciones un acero SAE 1020
 Se recomienda siempre mantener en los intervalos permisibles, ya sea de
deformación y de resistencia
10.2.3.- SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
RESPONSABLE DE DETERMINACIÓN DE CALCULOS DEL SISTEMA DE
ALMACENAMIENTO
SISTEMA DE ALMACENAMIENTO
Descarga de Maíz
Para el estudio partiremos de la masa de maíz y agua contenido en el tanque de
lavado,
Dimensionamiento Del Contenedor De Maíz
Cuando uno conoce la forma y estructura del contenedor de maíz, se procederá a
realizar el diseño y selección de los elementos que lo conformara.
Para realizar el dimensionamiento del contenedor se realizó a partir de la hoja de
cálculo, insertando las distintas dimensiones para 1400kg de maíz, entonces los
resultados fueron lo siguiente:
Se procederá a calcular el volumen mediante la Ec. 1.
Donde:
: Volumen del contenedor [m3]
: Densidad del maíz, 700 kg/m3
: Masa de maíz, 1400 kg

Entonces el volumen es:
A partir del volumen encontrado se procederá a dimensionar el contenedor en las
tres dimensiones, se ha variado las dimensiones en la hoja de cálculo, teniendo
como resultado lo siguiente:
Las dimensiones calculadas son parte del interior del contenedor lo que faltaría es
el espesor de la plancha, por ello mediante los catálogos de aceros inoxidables se
procederá a elegir el más adecuado.
El Acero Inoxidable AISI 304: Son utilizados para la fabricación de
Electrodomésticos; finalidad estructural; equipos para la industria química y naval;
industria farmacéutica, industria de tejidos y papel; refinería de petróleo;
permutadores de calor; válvulas y piezas de tuberías; industria frigorífica;
instalaciones criogénicas; almacenes de cerveza; tanques de almacenamiento
de cerveza; equipos para perfeccionamiento de harina de maíz; equipos para
lácteos; cúpula del reactor de usina atómica; tuberías de vapor; equipos y
contenedores de fábricas nucleares; partes para almacenes de algunas bebidas
carbonatadas; conductores descendientes del agua pluvial; coches de ferrocarril;
canalones.
El acero más comercial a nivel nacional es el acero inoxidable AISI 304, siendo ello
útil para la construcción de almacenamiento a bajo costo.
Las propiedades mecánicas del acero inoxidable son:
El espesor adecuado para una carga de 1400 Kg y con las dimensiones pre
calculadas es:
El contenedor de almacenamiento de maíz es relativamente muy grande para 1400
kg por ello se procederá a dividir en dos contenedores repartidos en 700 kg cada
uno, así como se muestra en la figura N° 1.
Figura N° 1: Contenedor dividido en dos secciones de 700 kg de maíz.

El peso del contenedor se procederá a calcular a partir de la densidad 8000 kg/m3
del acero AISI 304 y la masa de la figura N° 2 de 0.804 m 3.
Figura N° 2: Masa del contenedor de doble sección
Entonces el peso del contenedor es:
Se necesita que los granos de maíz de deslicen por gravedad, debido a que el
sistema no contara con un mecanismo alterno que produzca el deslizamiento de los
granos de maíz, por ello se contara con una pendiente, es decir con un ángulo de
inclinación necesario para la descarga.
Tabla N° 1: Altura e inclinación del contenedor
ALTURA (m) ANGULO (°)
0.10 2.20
0.15 3.30
0.20 4.40
0.25 5.50
0.30 6.60
0.35 7.67
0.40 8.75
0.45 9.82
0.50 10.89
0.55 11.94
La diferencia de altura entre adelante y atrás es 40 cm con un ángulo de 8.75°
Selección de mallas metálicas
En el mercado existe una gran diversidad de mallas metálicas como cuadrada,
rectangular, hexágono, triangular, otros. Pero para el contenedor será de tipo
Tejido cuadrado debido a que con en este tipo de tejido los alambres están tejidos
de modo que tienen la misma distancia entre sí. Así se forman mallas abiertas a
través de las cuales el líquido pasa en línea recta. Este tipo de tejido se distingue
por una resistencia de flujo especialmente baja y una destacada capacidad de retro
lavado y limpieza. Comúnmente se utiliza la malla o tejido cuadrado para filtros de
suciedad con bajo diferencial de presión, para filtros de retro lavado en
combinación con tejidos reps en otras soluciones, para escalpado, tamizado, etc.
Para la selección de la malla se tomara los siguientes datos:
La masa de maíz es 1400 Kg de maíz pelado
Dimensión del contenedor 2.6 mx0.6 mx1.35 m
Dimensión del grano de maíz 8 mm x 8 mm
La malla a seleccionar será del catálogo Cedacería Industrial de acero inoxidable

Tabla N° 2: Catalogo de mallas de acero inoxidable de la empresa Cedacería
Industrial
A partir de las dimensiones del grano de maíz a lavar de 8 mm x 8 mm
aproximadamente, se procederá a seleccionar una dimensión menor, ya que lo que
se quiere es que los granos se queden sobre la malla. Por ello se seleccionara una
malla cuadrada de 5.00 mm donde el diámetro del alambre es 2.00 mm.
Análisis Estático De La Malla Seleccionada
La malla será analizada de manera estática debido a que no existe una ecuación
para el análisis dinámico. Para ello necesitamos las dimensiones de la malla
seleccionada.
Luz de la malla (w):
Diámetro de alambre (d):

Área de análisis:
Entonces el área de análisis se determinara de la Ec. 2
El área total del contenedor es:
Hallando la distribución de carga por mm2
Entonces para un área de 196 mm2, tenemos:
El análisis estático se realizara a partir de la figura N° 3.
Figura N° 3: Distribución de carga de la malla

Se considerara en un estado critico cuando las reacciones sean paralelo a la carga,
por ello las reacciones “R” seran:
Entonces el esfuerzo normal es:
El esfuerzo de fluencia es:
Entonces:
Es adecuado la selección de la malla de acero inoxidable.
Diseño de bastidor:
 Diseño de columnas del bastidor
Para el diseño de bastidores no existe una teoria adecuada, por ello los calculos se
realizaran mediante el tema de diseño de estructuras. Para ello se tomaran las
siguientes consideraciones:
El material es de acero es A36.
La altura de las patas del bastisor es L=1 metro.
Para el diseño de los bastidores necesitamos las cargas vivas y cargas muertas
que actua en cada columna, siendo para nuestro caso lo siguiente:
El material a utilizar sera A36 donde el esfuerzo de fluencia es:
Calculando la carga util:
Entonces de la Ec. 3, obtenemos:
Suponemos que
Entonces de la tabla del manual del LRFD =26.83 ksi
El área requerida es = 27.88/26.83 = 1.04 in2
Elegimos la sección de tubo cuadrado de 2” x 2” (A=1.27 in2, rx=0.726 in)
( ( , por lo tanto rige cualquiera de los dos
( (
(
de la tabla del manual de LRFD = 26.36 ksi
Por lo tanto el tubo cuadrado de 2” x 2”x3/16”de la tabla de LRFD se cumple, es
decir es adecuado para el diseño.
 Diseño de vigas del bastidor
Para el diseño de vigas se procederá a tomar las siguientes consideraciones:
El material de diseño es el acero A36.
Se buscara la viga más larga del bastidor.
Para el diseño de la viga se calculara la carga última, pero antes se calculara la
carga viva y la carga muerta, y ello es:
Mediante la Ec. 4 encontramos:
Calculando el momento ultimo debido a la carga, tenemos:

Donde:
: Momento último [Klb.in]
: carga última [Klb/ft]
: Longitud de la viga, (1.3 m) [ft]
A partir de la Ec.5 obtenemos lo siguiente:
Hallando el modulo plástico:
Entonces de la Ec. 6:
Entonces elegimos la sección cuadrada de: 2” x 2” x ¼”

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE COCCIÓN Y LAVADO DE

CODIGO CTI : 0101 0106

MSc. Salazar Mercado, Jorge Dr. Filoter Tello Yance

Huancayo, Agosto de 2016

2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

2.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

3.1. ESTADO DEL ARTE DE LA TECNOLOGÍA

5.1. CAJA NEGRA

7. BOSQUEJO Y DESCRIPCIÓN DE PROPUESTAS

8. SELECCIÓN DE ALTERNATIVA OPTIMA

8.1. VALORACIÓN TÉCNICA

9. EVALUACIÓN DEL PROTOTIPO

Tipos de rodillos para apoyos en las bandas transportadoras.

CÁLCULOS PARA LA SELECCIÓN DE BANDA TRANSPORTADORA

Con ayuda de estos datos se obtuvo el valor máximo de inclinación para

Ángulo máximo de inclinación de la banda

γ= 20° y para t = 35°

Posteriormente se sustituyen los valores obtenidos en el diagrama como se

Por lo general, la banda se carga mediante su alimentador al 90% de su anchura

Factores que rigen las necesidades de potencia de un transportador de banda

We = peso de la banda vacía y de las partes en movimiento (inclusive el

El peso de la banda se obtiene de la siguiente gráfica

Gráfica para obtener el peso de la banda con respecto a su ancho

De esta manera obtenemos el peso aproximado de la banda que es de 6.30lb/pie

Se determino que con respecto a la gráfica se utilizara un rodillo de 4” de diámetro con un

Cotas de los rodillos

Lt = 2.5 csc8º = 17.96 m

Wb = Peso de la banda, en libras por pie de longitud

De la gráfica se obtuvo que la constante que depende del peso de la banda

Ti = (0.787)(14.51) = 11.25 Kg = 24.81 lb

bf = fricción del cojinete del rodillo

Wm = 33.3 x q / S = 33.3 x 62.25 / 100 = 20.72

Ph = Phm+ Pam Pam = 4 Phm = 4 x 0.08 = 0.32 Ph =0.08 + 0.32 = 0.4 Hp

Fm = Es un factor para cubrir el consumo de potencia de los accesorios, y que se

Factores de ajuste para los accesorios y otros elementos de consumo de potencia

Multiplicando por los factores de potencia tenemos:

Pe = fe x Peb = 3 x 0.114 = 0.342 HP

Por lo general, los transportadores se describen en términos de su capacidad en

Reemplazando valores obtenemos:

Pv = 62.25 x 8.2 / 990 = 0.51 HP

Tomando un valor comercial y un punto de seguridad, la potencia total de nuestro

Motor para Banda transportadora de 2Hp

Con el objeto de realizar el cálculo de las paredes de las tolvas, se parte de la

Datos del material contenido en la Tolva:

Datos del material de la Tolva:

Tipo de acero: Acero estructural A36

Determinando dimensiones de las paredes de la Tolva y su volumen

Lámina el diseño de la tolva completa para

Los catetos son iguales debido al ángulo de 45º

Lámina colocada para determinar la altura de la pirámide completa.

Volumen de la pirámide completa

Boca de la tolva a la punta de la pirámide Lámina que forma la boca de la tolva

Altura de la pirámide menor

Vista superior de la pirámide menor

Cálculo del volumen del silo

Dimensiones del silo

El volumen requerido para la tolva es:

Localización del centro de gravedad

Localización del centro de gravedad

Presión horizontal = 398.26 kgm2