En Español UL-58

ESPECIFICACION DE INSPECCION
Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 1 de 27

Formulario 40. B
NORMA UL 58 : 1996
TANQUES DE ACERO SUBTERRÁNEOS PARA COMBUSTIBLES
LÍQUIDOS Y LÍQUIDOS INFLAMABLES.
CONTROL DE REVISIONES
REV. Nº FECHA FIRMA
0 SE PREPARA Y ENTREGA PARA REVISIÓN Y APROBACIÓN
La reproducción de esta especificación de inspección esta prohibida sin autorización
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Formulario 40. B
CONTENIDOS
Página Nº
INTRODUCCIÓN
1.- Alcance 3
2.- General 3
3.- Glosario 3
CONSTRUCCIÓN ( Todos los tanques )
4.- Capacidades y dimensiones 4

5.- Espesor del acero 5
6.- Orejas de levantamiento 8
7.- Materiales 8
8.- Uniones del manto 8
9.- Cabezales y uniones de cabezales 10
10.- Conexiones de cañerías 11
11.- Escotilla 13
12.- Plancha de choque 15
13.- Tanques compartimentados 15
TANQUES DE CONTENEDOR SECUNDARIO
14.- Acceso al monitor intersticial 18

15.- Construcción 20
16.- Accesorios del tanque, componentes y construcciones especiales 21
FUNCIONAMIENTO
18.- Prueba de presión externa 22

19.- Orejas de levantamiento 22
MANUFACTURA Y PRUEBAS DE PRODUCCIÓN
20.- General 22
MARCAS
21.- General 23
APÉNDICE A
Tablas de capacidades 25

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INTRODUCCIÓN
1.- Alcance
1.1.- Estos requerimientos cubren tanques de acero horizontales tipo atmosféricos para almacenamiento subte-
rráneo de combustibles líquidos y líquidos inflamables.
1.2.- Estos requerimientos cubren tanques de pared simple, tanques con contenedor secundario, tanques de
pared simple con compartimiento múltiple y tanques con contenedor secundario y compartimiento múltiple.
1.3.- Estos tanques son proyectados para instalación y uso de acuerdo con el " Standard for the Installation of
Oil-Bruning Equipment, NFPA 31", el " Flammable and Combustible Liquids Code, NFPA 30 ", el " Auto-
motive and Marine Service Station Code, NFPA 30A ", el " Standard for the Installation and Use of Statio-
nary Combustion Engines and Gas Turbines, NFPA 37 ", y el " Uniform Fire Code ", publicados por el
" International Fire Code Institute ".
1.4.- Los tanques cubiertos por estos requerimientos son cilíndricos, que son fabricados, inspeccionados y pro-
bados para detectar fugas antes del despacho, desde la fábrica cuando el recipiente está completamente
armado.
1.5.- Estos requerimientos no aplican a tanques por el " Standard for Welded Steel Tanks for Oil Storage, API
650 ", ni tampoco aplica para uso en plantas químicas y petroquímicas.
1.6.- Esta Norma no cubre protecciones contra la corrosión, la cual puede ser requerida por autoridades locales,
estatales o federales. El sistema de protección contra la corrosión que el fabricante debe aplicar en el tan-
que están cubiertos en UL 1746, " External Corrosión Protection System for Underground Storage Tanks ".
1.7.- Un producto que contiene aspectos, características, componentes, materiales, o nuevos sistemas o dife-
rentes de ellos cubiertos por los requerimientos de esta Norma, y ellos implican un riesgo de fuego, shock
eléctrico o daños a personas debe ser evaluado usando el componente adicional apropiado y un requeri-
miento de producto final como necesario para mantener un nivel de seguridad aceptable como anticipado
por los objetivos de esta Norma. Un producto cuyos aspectos, características, componentes, materiales,
o conflicto de sistemas con los requerimientos especificados en esta Norma no deben ser juzgados por
cumplir con esta Norma. Donde sea considerado apropiado, las revisiones o requerimientos deben ser pro-
puestos y adoptados en conformidad con los métodos empleados para desarrollar, revisar e implementar
esta Norma.
2.- General
2.1.- Unidades de medición
2.1.1.- Cuando un valor de medición es seguido por un valor otra unidad entre paréntesis, el primer valor es el re-
querido.

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2.2.- Componentes
2.2.1.- Excepto como lo indicado en 2.2.2, un componente de un producto cubierto por esta Norma debe cumplir
con los requerimientos para aquel componente.
2.2.2.- Un componente no necesita cumplir con un requerimiento específico, en caso que :
a) Involucre una característica no exigida en la aplicación del componente en el producto cubierto por
esta Norma, o
b) Es reemplazado por un requerimiento en esta Norma.
2.2.3.- Un componente debe ser usado de acuerdo con clasificaciones reconocidas establecido por las condicio-
nes pretendidas de uso.
2.2.4.- Los componentes específicos son reconocidos como incompletos en características de construcción o
restringidos en el cumplimiento de capacidades. Tales componentes son proyectados para uso sólo bajo
limitadas condiciones, tales como que seguridad de la temperatura no debe exceder de limites especifi-
cos, y deben ser usados sólo bajo aquellas condiciones para las cuales han sido proyectados.
2.3.- Referencias sin fecha
2.3.1.- Cualquier referencia sin fecha a un Código o Norma que aparezca en los requerimientos de esta Norma
debe ser interpretada como referida a la última edición de aquel Código o Norma.
3.- Glosario
3.1.- Para el propósito de esta Norma, las siguientes definiciones aplican.
3.2.- Tanque Tipo I : Un tanque primario envuelto por un manto de acero exterior que está directamente en con-
tacto con el tanque primario; donde, el manto exterior es envuelto desde 300 a 360 grados del tanque pri-
mario circunferencial.
3.3.- Tanque Tipo II : Un tanque externo separado físicamente del tanque interior primario contenedor por una
separación, donde, el tanque interior es completamente contenido dentro del tanque exterior.
CONSTRUCCIÓN ( Todos los tanques )
4.- Capacidades y Dimensiones
4.1.- Capacidades, dimensiones, y detalles de construcción deben cumplir con el requerimiento aplicable de
esta Norma.

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4.2.- Las tablas 1 y 2 del Apéndice A entregan la capacidad para tanques cilíndricos en galones por pie del
largo y en litros por metro del largo. Para un tanque con cabezales cónicos, la capacidad total es obtenida
agregando un tercio de la altura del cabezal al largo del manto. Para tanques compartimentados, la capa-
cidad total del tanque es la suma de las capacidades de cada compartimiento.
4.3.- La capacidad total del tanque no debe ser :
a) Menor que la capacidad nominal, y
b) Mayor que el 105 por ciento de la capacidad nominal.
4.4.- La capacidad total se determina en el nivel del orificio pequeño cuando el tanque está en la posición de ins-
talación proyectada.
4.5.- El largo total del tanque no debe ser mayor que 6 veces el diámetro.
5.- Espesor del acero
5.1.- General
5.1.1.- Los tanques deben cumplir con la Ecuación de Roark o con la presión de prueba externa descrita en 18.1.
5.1.2.- El espesor mínimo del acero del manto para un tanque primario es 3.12 mm ( 0.123 "). El espesor mínimo
del acero para un tanque secundario es 2.36 mm ( 0.093 ").
5.1.3.- El espesor mínimo del cabezal para todos los tanques, excepto del cabezal exterior de los tanques Tipo I,
se encuentran en la tabla 5.1. El espesor mínimo del cabezal para tanques Tipo I se encuentran en la tabla
5.2.
5.1.4.- Cuando la prueba de presión externa, descrita en 18.1 es realizada exitosamente, el espesor mínimo del
acero para el manto es reducido a un 25 % del valor calculado usando la ecuación de Roark para el mismo
largo y diámetro de tanque.
Tabla 5.1
Espesor del cabezal del tanque
Diámetro del tanque Espesor mínimo del cabezal

Pulgadas metros Pulgadas milímertros
Hasta 64 Hasta 1.62 0.123 3.12
64.1 a 90 1.63 a 2.28 0.167 4.24
90.1 a 126 2.29 a 3.20 0.240 6.10
126.1 a 144 3.21 a 3.66 0.302 7.67

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Tabla 5.2
Espesor del cabezal para tanque Tipo I
Diámetro del tanque Espesor mínimo del cabezal

Pulgadas metros Pulgadas mm.
Hasta 64 Hasta 1.62 0.123 ( 3.12 )
64.1 a 96 1.63 a 2.44 0.167 ( 4.24 )
96.1 a 144 2.45 a 3.66 0.240 ( 6.10 )
5.2.- Ecuación de Roark
5.2.1.- La presión calculada de la ecuación de Roark debe ser igual a mayor que la presión externa en el punto
mas bajo del tanque, rodeado sólo por agua y sumergido 1.52 m ( 5 pies ) o en una profundidad igual a la
máxima profundidad de enterramiento especificada por el fabricante, cualquiera sea mayor. La presión de
pandeo debe ser calculada usando la siguiente ecuación
Ecuación de Roark :
Donde :
P : es la presión de pandeo en psi.

: es el modulo de elasticidad del acero ( psi para aceros al carbono estructural grado A 36 )
: es el espesor del acero del manto ( en pulgadas )
L : es el largo del tanque ( en pulgadas )
r : es el radio del tanque ( en pulgadas ), y
u : Índice Poisson's ( 0.287 para acero al carbono estructural grado A 36 )
Referencia : Formulas de Roark's para fatiga y esfuerzo, 6º edición, Warren Young, tabla 35, caso 19b,
página 690.
5.2.2.- Usando la formula Roark, el espesor mínimo del acero del manto ( ts min ) o el largo máximo del tanque
( L max ) pueden ser calculados usando las siguientes ecuaciones, respectivamente :
Donde :
: es la presión externa calculada en el fondo de un tanque sumergido en agua ( psi ). La profun-

didad del agua es igual a 1.52 m ( 5 pies ) o la máxima profundidad de enterramiento del tan-
que, cualquiera que sea mayor, mas el diámetro del tanque.
: es el espesor del acero del manto ( en pulgadas )
L : es el largo del tanque ( en pulgadas )

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r : es el radio del tanque ( en pulgadas ), y

u : Índice Poisson's ( 0.287 para acero al carbono estructural grado A 36 )
Nota : Valores para " Es " y " u " para otros aceros diferentes que A 36, deben estar reconocidos por una técnica referida
en un libro o establecida por una evaluación de ingeniería del material.
5.2.3.- El espesor de acero ( t eq ) para un tanque de acero doble pared Tipo I es . Este valor
es sustituido en la ecuación de Roark's.
5.2.4.- El espesor del acero para la pared interior y exterior del tanque Tipo II, es calculado independientemente
usando la ecuación de Roark's.
5.3.- Refuerzos
5.3.1.- Con la añadidura de un refuerzo en el punto medio del tanque, el largo de este puede ser incrementado en
un 25 %. Cuando 2 refuerzos son colocados a 1/3 y 2/3 del tanque, el largo del tanque puede ser incremen-
tado un 40 %. En relación a 4.5, el largo total del tanque no debe ser mayor que 6 veces el diámetro.
Otras configuraciones del refuerzo requerirán una evaluación de ingeniería.
5.3.2.- Los refuerzos deben ser soldados intermitentemente con segmentos de 25.4 mm ( 1 " ), con una separa-
ción entre segmentos de soldadura no mayor que 304.8 mm ( 12 " ), estos deben ser soldador en los 360º
alrededor del tanque. El refuerzo debe tener una abertura en la parte superior e inferior del tanque, de tal
forma que el líquido y el vapor puedan moverse a lo largo del refuerzo.
5.3.3.- El momento de inercia requerido ( I req ) es descrito como sigue :
Donde :
P : es la presión externa ( en psi ) calculada en el fondo de un tanque sumergido en agua ( psi ).

La profundidad del agua es igual a 1.52 m ( 5 pies ) o la máxima profundidad de enterramien-
to del tanque, cualquiera que sea mayor, superior al diámetro del tanque.
L : es la separación entre las costillas ( pulgadas )
D : es el diámetro exterior del tanque ( pulgadas ), y
El momento de inercia del refuerzo debe ser verificado de una tabla o calculado de un libro de referencia
con técnicas reconocidas, o el tanque con refuerzo debe ser sometido a la prueba de presión externa, Sec-
ción 18.
5.3.4.- Un mamparo será tratado como un refuerzo.
5.3.5.- El espesor mínimo del acero de un tanque con refuerzo debe estar de acuerdo con 5.1.2 y 5.1.3.

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6.- Orejas de izaje
6.1.- La oreja de izaje, cuando corresponda, debe cumplir con los requerimientos de una prueba de carga, ver
Sección 19 y con los requerimientos de marcaje en 21.7.
7.- Materiales
7.1.- Un tanque debe ser construido de un acero al carbono comercial o estructural o de un acero inoxidable
tipo 304 o 316, como lo indicado en 7.2 y 7.3. Solamente materiales nuevos deben ser usados.
7.2.- Los aceros al carbono deben :
a) Cumplir con la especificación para aceros estructurales, ASTM A36-91; o una especificación para
aceros al carbono ( 0,15 % máximo ), planchas y tiras laminadas en caliente, calidad comercial,
ASTM A569/A569M-91a ; o especificación para planchas o tiras de acero al carbono laminadas
en caliente, calidad comercial, Rollo de espesor macizo ( antiguamente planchas ), ASTM A635/
A635M-92 ; o
b) Tener
1) Un contenido de carbono de 0.3 % o menor, o un carbono equivalente de 0,53 % o menor, o
2) una resistencia mecánica y características de soldadura a un mínimo equivalente como uno de

los aceros especificados en 7.2 (a).
7.3.- Los aceros inoxidables deben cumplir con la especificación para planchas de aceros inoxidables resisten-
tes a temperaturas Cromo-Níquel, chapas y tiras, ASTM A167/92b, o especificación para planchas de ace-
ro inoxidable al Cromo y cromo-Níquel resistentes al calor, chapas y tiras para recipientes a presión, ASTM
A240-92b.
7.4.- El espesor del acero será determinado por 5 lecturas de micrómetro separadas de forma equitativa a lo lar-
go de toda la plancha o rollo según corresponda. El espesor va a ser determinado sobre la chapa no menor
que 9.5 mm ( 3/8" ) de un borde de corte y no menor que 19 mm ( 3/4" ) de un borde de fábrica.
8.- Uniones del manto
8.1.- Una unión del manto del tanque será una de las construcciones ilustradas en la figura 8.1.

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FIGURA 8.1
Uniones del Manto
Nº 1 : Todos los diámetros Nº 2 : Todos los diámetros Nº 3 : Todos los diámetros
Nº 4 : Diámetro max. 2.44 m. Nº 5 : Todos los diámetros Nº 6 : Todos los diámetros

( 96" )
Nº 7 : Diámetro max. 1.65 m. Nº 8 : Todos los diámetros

( 65" )
B : Traslape de un mínimo de 12,7 mm ( 1/2" ).

C : Soldadura continua.
CF : Toda la soldadura traslapada debe ser soldado con un filete completo.
D : Traslape, de 12,7 mm ( 1/2" ) como mínimo para tanques con diámetros de 1.2 m ( 48" ) o menores
y de 19.1 mm ( 3/4" ) para tanques con diámetro mayores que 1.2 m.
E : 12,7 mm ( 1/2" ) diámetro mínimo de la soldadura de tapón, con una separación entre segmentos
no mayor que 305 mm ( 12")
T : La soldadura por puntos es de 25,4 mm ( 1"), con una separación no mayor 305 mm ( 12" )
t : El espesor de la plancha de respaldo debe ser el mismo que el espesor del manto.
a : El diseño de soldadura de la figura Nº 7 no debe ser usado en tanques doble pared.
b : El diseño de unión Nº 4 no debe ser usado en un tanque de un diámetro mayor que 2.44 m ( 96" )
c : El diseño de unión Nº y no debe ser usado en un tanque de pared simple de un diámetro mayor que
1.56 m ( 65" )

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9.- cabezales y unión en cabezales
9.1.- Un cabezal de un tanque debe ser construido de no mas de 2 piezas para diámetros de 1.22 m ( 48" ) o
menores, 3 piezas para tanques con un rango de diámetro entre 1.24 a 2.44 m ( 49" a 96" ), y 4 piezas
para rangos de diámetros entre 2.46 a 3.66 m ( 97" a 144" ). Cuando 2 o mas piezas son usadas, la unión
cumplirá con la figura 8.1, Nº 1.
9.2.- Un cabezal debe ser plano, bombeado o cónico.
9.3.- El radio menor de un cabezal ( knuckle ) debe ser mayor o igual a 2 veces el espesor del cabezal. Un cabe-
zal de un tanque debe ser adherido al manto por una unión de las mostradas en la figura 9.1.
9.4.- Un cabezal cónico debe tener una altura no menor que un doceavo ( 1/12 ) del diámetro del tanque.
FIGURA 9.1
Uniones de cabezal para todos los diámetros
B : Traslape de un mínimo de 12,7 mm ( 1/2" ).

F : No menor que 5 veces el espesor del cabezal - mínimo 12,7 mm ( 1/2" )
T : La soldadura por puntos es de 25,4 mm ( 1"), con una separación no mayor 305 mm ( 12" )
t : Mínimo - 1 x espesor del manto.
La altura del cabezal cónico no debe ser menor que un doceavo del diámetro del tanque.
La altura de cabezal bombeado debe cumplir con lo señalado en la tabla 9.1.
9.5.- La profundidad del disco de un cabezal bombeado no debe ser menor que lo especificado en la tabla 9.1.

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TABLA 9.1
Cabezales Bombeados - altura mínima del disco
Diámetros Altura mínima

metros pulgadas mm. pulgadas
hasta 1.52 hasta 60 38 1-1/2
1.55 - 1.83 61 - 72 51 2
1.85 - 2.13 73 - 84 64 2-1/2
2.16 - 2.44 85 - 96 89 3-1/2
2.46 - 2.74 97 - 108 114 4-1/2
2.77 - 3.05 109 - 120 140 5-1/2
3.07 - 3.35 121 - 132 178 7
3.38 - 3.66 133 - 144 203 8
10.- Conexión para cañerías
10.1.- Una conexión para cañería debe ser soldada al tanque, ya sea una copla de cañería standard con hilo, un
un flange con hilo, una media copla standard de cañería, o por una conexión enflanchada ( apernada y con
empaquetadura ) a un niple que gire. Todos los hilos deben cumplir con el standard NPT.
10.2.- Las conexiones para cañería convencionales están ilustradas en la figura 10.1.
FIGURA 10.1
Conexiones para cañerías
Todas las soldaduras deben ser de filete con penetración completa, como mínimo de 3.2 mm de radio.
Nº 60 y 61 : Media copla de cañería

Nº 62 : Acero prensado, embutido hacia el interior del tanque solamente.
Nº 63 : Acero forjado, embutido hacia el interior del tanque.
Nº 64 : Copla completa de cañería.
Nº 65 : Acero forjado, con rebaje guía.
Nº 66 : Acero forjado, sin rebaje guía.
Nº 67 : Niple standard de cañería y flange soldado.

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10.3.- El largo mínimo de los hilos en una conexión de cañería esta especificado en la tabla 10.1.
10.4.- Una conexión para cañería de acero prensado debe ser :
a) Instalada con una sección de tubo en el interior del tanque solamente, y
b) De la forma ilustrada en el Nº 62 de la figura 10.1.
El espesor mínimo de la sección del flange debe ser como lo especificado en la tabla 10.1.
TABLA 10.1
Conexiones para cañerías
Tamaño nominal Largo mínimo del hilo Espesor mínimo de la sección del
de la cañería (a) flange del fitting de acero prensado
Pulgadas Pulgadas mm. pulgadas mm.
1/8 1/4 6.4
1/4 3/8 9.5
3/8 3/8 9.5
1/2 1/2 12.7
3/4 5/8 15.9 0.123 3.12
1 5/8 15.9 0.138 3.51
1-1/4 11/16 17.5 0.138 3.51
1-1/2 3/4 19.1 0.138 3.51
2 3/4 19.1 0.138 3.51
2-1/2 1 25.4 0.167 4.24
3 1 25.4 0.167 4.24
3-1/2 1 25.4 0.167 4.24
4 1-1/8 28.6 0.167 4.24
5 1-3/16 30.2
6 1-1/4 31.7
8 1-3/8 34.9
(a) ANSI B36.10-1979 (R1995), aplica a cañerías de acero soldadas y forjadas sin costura.
10.5.- Un niple de cañería debe ser soldada al tanque como lo ilustrado en el Nº 67 de la figura 10.1.
10.6.- Excepto como lo indicado 10.7 y 10.8, todas la aberturas en el tanque deben ser ubicadas en la parte mas
alta, paralelo con el eje longitudinal del tanque.
10.7.- Cuando la aplicación de un tanque es tal que las aberturas para conexiones de cañerías son requeridas en
la parte superior del tanque en forma agrupada, las aberturas deben ser ubicadas fuera del centro del eje
axial longitudinal, bajo las condiciones especificadas en 10.8.

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10.8.- Ninguna abertura en el manto del tanque debe ser ubicada mas que 305 mm ( 12") de la línea central lon-
gitudinal de la parte superior, y la terminación superior de la copla u otro fitting soldado al tanque, debe
terminarse encima de la parte superior del manto.
10.9.- Todas la aberturas en un tanque deben ser cerradas con un tapón de madera, tapa metálica, protector de
plástico roscado, o equivalente, para proteger los hilos y descartar materiales extraños mientras el tanque
es almacenado o transportado.
10.10.- Cada tanque debe tener una conexión para cañería de un tamaño no menor que aquel especificado en la
tabla 10.2 para ser utilizado como venteo.
TABLA 10.2
Tamaño de los fitting para venteo
Capacidad del tanque Tamaño nominal de la (a)

Galones americanos Litros cañería ( pulg )
0 a 500 hasta 1895 1-1/4
500 a 3000 1900 a 11355 1-1/2
3001 a 10000 11360 a 37855 2
10001 a 20000 37860 a 75710 2-1/2
20001 a 35000 75715 a 132490 3
35001 a 50000 132495 a 189270 4
(a) ANSI B36.10-1979 (R1995), aplica a cañerías de acero soldadas y forjadas sin costura.
10.11.- Una abertura para conexión de una cañería de venteo, cuya ubicación es en la tapa de la escotilla debe ser
agrupada como mínimo con una conexión.
11.- Escotillas
11.1.- Una escotilla, cuando corresponde en el tanque, debe ser ubicada por encima del nivel de liquido proyec-
tado y debe estar cubierta con una tapa apernada como los tipos ilustrados en la figura 11.1.
11.2.- La juntura de la tapa y la escotilla debe estar provista de una empaquetadura de un material que cumpla
con la Norma para Empaquetaduras y sellos, UL 157 y no debe ser de un espesor menor que 3,2 mm
(1/8"). Las empaquetaduras son evaluadas por la especificación según sea el fin de su uso o aplicación
( gasolinas, alcohol, fuel oil y parafinas, etc ) son descritas en la tabla 4.2 de UL 157.

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FIGURA 11.1
Escotillas convencionales
P : Material de la empaquetadura, 3,2 mm (1/8") como espesor mínimo.

Q : Pernos de 12.7 mm (1/2") mínimo, separados desde su centro a 102 mm ( 4") como máximo.
R : 51 mm ( 2") de separación mínimo para tanques de 1.8 m ( 6 pies ) de diámetro o mayores.
t : Espesor no menor que 4.5 mm ( 0.167 ")
w : Perforación opcional. Suministrar 2, de un diámetro mínimo de 6,4 mm (1/4"), adyacente al punto

mas alto del manto del tanque.
Nota : La escotilla puede tener una tapa simple o doble.

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12.- Plancha de Choque
12.1.- Un tanque debe tener una plancha de choque como mínimo de 6,1 mm ( 0.240"). Cada plancha de choque
debe tener como mínimo a 204 mm ( 8") de ancho, y como mínimo 0,04 m² ( 64 ")² de área directamente
centrada bajo :
a) Cada abertura, o
b) Una abertura que es indicada como lo especificado en 21.3.
13.- Tanque Compartimentado
13.1.- El mamparo del compartimiento del tanque debe ser construido de tal modo que cualquier filtración a través
de una unión no deje como resultado una fuga de un compartimiento a otro. En la figura 13.1 se muestran
las formas de construcción aceptadas para los mamparos.
13.2.- Un mamparo simple de un tanque compartimentado, ilustrado en los Nº 101 y 102 de la figura 13.1, debe
ser construidos de una pieza de acero y debe ser plano o bombeado. La altura del mamparo bombeado no
debe ser menor que aquella especificada en la tabla 9.1.
13.3.- Un mamparo de un tanque con doble mamparo, ilustrado en los Nº 100 de la figura 13.1, deben ser cons-
truidos de no mas de 2 piezas para tanque de diámetro 1,22 m ( 48") o menores, 3 piezas para tanques
cuyo diámetros estén dentro del rango de 1.24 a 2.44 m ( 49" a 96"), de 4 piezas para diámetros de 2.46
a 3.66 m ( 97 a 144"). Cuando 2 o mas piezas son usadas, la unión debe cumplir con los requerimientos
para uniones del manto en la figura 8.1, Nº 1.
13.4.- El espesor mínimo del metal empleado para un mamparo debe cumplir con la tabla 5.1.
13.5.- Un mamparo plano con pestaña de un tanque compartimentado mayor que 1.83 m ( 72") de diámetro,
debe ser fabricado de acero cuyo espesor no sea menor que 7.67 mm ( 0.302") o debe ser reforzado co-
mo lo ilustra la figura 13.2 y debe cumplir con la tabla 13.1.
13.6.- Un mamparo plano con pestaña de 1,83 m ( 72") o menor diámetro no requiere reforzamiento.
13.7.- La superficie reforzada para un mamparo plano sin pestaña debe ser como el ilustrado en el Nº 102 de la
figura 13.1 y debe cumplir con la tabla 13.2.

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FIGURA 13.1
Mamparos para tanques compartimentados
A : El refuerzo como por la tabla 13.1, cuando el diámetro excede 1.8 m ( 72")
B : Mínimo 12.7 mm (1/2")
C : Mínimo 19.1 mm (3/4")
D : Mínimo 31.8 mm ( 1-1/4")
E : El refuerzo como por la tabla 13.2. Este mamparo no es aceptable para tanques doble pared Tipo I.
Nota : El acople para prueba pueden ser ubicado en cualquier parte de la circunferencia del tanque, entre
2 mamparos.

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FIGURA 13.2
Superficie reforzada para mamparos planos con pestaña
T : Soldadura por puntos, con una separación entre ellas no mayor que 300 mm ( 12")
X : No superior a 102 mm ( 4" ) del manto.
Y : Refuerzo ( Ubicado a 152 mm ( 6" ) de la línea central del cabezal.


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TABLA 13.1
Superficie reforzada para mamparos planos con pestaña
Diámetro del cabezal Biga doble T Canal

Pulgada metro Sección del módulo pulg ³ Sección del módulo pulg ³
72 - 84 1.83 - 2.13 1.7 (a) 1.1 (a)
85 - 96 2.16 - 2.44 1.7 (a) 1.9 (a)
97 - 108 2.46 - 2.74 3.0 (a) 3.0 (a)
109 - 120 2.77 - 3.05 4.8 (a) 3.0 (a)
121 - 132 3.07 - 3.35 4.8 (a) 4.3 (a)
133 - 144 3.38 - 3.66 4.8 (a) 4.3 (a)
(a) Perfiles doble T o canales soldados al mamparo con pestaña.
TABLA 13.2
Superficie reforzada para mamparos planos sin pestaña
Diámetro del cabezal Canal Ángulos

Pulgada metro tamaño sección pulg³ tamaño en pulgadas sección min. pulg³
hasta 60 hasta 1.52 3" - 1.9 kg. 1.1 (a) 2 x 2 x 3/8 ó 2½ x 2½ x 1/4 0.35
61 - 72 1.55 - 1.83 3" - 1.9 kg. 1.1 (a) 3 x 3 x 7/16 ó 3½ x 3½ x 5/16 0.95
73 - 84 1.85 - 2.13 4" - 2,5 kg. 1.9 (a) 3½ x 3½ x 1/2 ó 4 x 4 x 3/8 1.50
85 - 96 2.16 - 2.44 5" - 6,7 kg. 3.0 (a) 4 x 4 x 1/2 ó 5 x 3½ x 3/8 2.00 (a)
97 - 108 2.46 - 2.74 5" - 6,7 kg. 3.0 (a) 4 x 4 x 3/4 ó 6 x 4 x 3/8 2.80 (a)
109 - 120 2.77 - 3.05 6" - 3,7 kg. 4.3 (a) 5 x 5 x 5/8 ó 6 x 4 x 9/16 3.90 (a)
121 - 132 3.07 - 3.35 7" - 4,5 kg. 6.0 (a) 5 x 5 x 3/4 ó 6 x 4 x 9/16 4.50 (a)
133 - 144 3.38 - 3.66 7" - 4,5 kg. 6.0 (a) 5 x x x 3/4 ó 6 x 4 x 9/16 4.50 (a)
Nota : Ver figura 13.1, Nº 102.

Pierna corta del ángulo o pestaña del la canal soldada al cabezal o mamparo.
(a)
TANQUES CON CONTENEDOR SECUNDARIO
14.- Acceso al contenedor secundario
14.1.- Todos los tanques con contenedor secundario deben ser capaces de ser monitoreados desde el interior o
exterior dentro del área del anillo.
14.2.- Un monitor apropiado para cañería o fitting debe estar adherido al tanque de tal manera que no afecte a la
integridad estructural del tanque. Ver figura 14.1. Otros diseños de un monitor apropiado requerirá una in-
vestigación de ingeniería.
14.3.- Para contenedores de 360º, todos los monitores con conexión de cañería para el tanque interior, deben
ser soldados al piso del tanque interior y a la envoltura exterior del tanque.

Formulario 40. B
FIGURA 14.1
Acceso del monitor para contenedores secundarios

Formulario 40. B
15.- Construcción
15.1.- Un cabezal interior de un tanque contenedor secundario los cuales no estén en contacto directo con el
cabezal exterior, deben ser construidos de no mas que 3 piezas, para tanques de diámetros de 1.2 a 2.4 m
( 48" a 96") y de 4 piezas para diámetros de 2.42 a 3.6 m ( 97" a 144"). Cuando 2 o mas piezas son usadas
la unión debe cumplir con la figura 8.1, Nº 1.
15.2.- Un cabezal interior de un tanque con contenedor secundario, el cual no esta directamente en contacto con
el cabezal del tanque exterior, debe ser plano con pestaña o bombeado.
15.3.- Un cabezal interior plano con pestaña de un tanque con contenedor secundario, cuyo diámetro sea mayor
que 1.8 m ( 72"), el cual no este directamente en contacto con el cabezal del tanque exterior, debe ser
fabricado de un material cuyo espesor no sea menor que 7.67 mm ( 0.302") o debe ser reforzado de acuer-
do con la figura 13.2 y la tabla 13.1.
15.4.- Un cabezal interior plano con pestaña debe tener un radio (knuckle) interior igual a como mínimo 5 veces
el espesor del cabezal.
15.5.- La profundidad de cabezal interior bombeado no debe ser menor que lo especificado en la tabla 9.1.
15.6.- Los separadores deben suministrar un espacio anular definido entre el tanque primario y el secundario.
Ejemplos de separadores son una canal de 76.2 x 38.1 mm ( 3" x 1.5") a 6.1 kg por metro, o mayor, con
un material de especificación mínima igual a un acero carbono A 36, material tejido, y soldado de tras-
lape.
15.7.- Las canales separadoras deben ser instaladas longitudinalmente, ver figura 15.1. Las canales separadoras
instaladas circunferencialmente requieren una evaluación de ingeniería.
15.8.- Las canales separadoras deben ser punteadas con soldadura al tanque de almacenamiento primario o se-
cundario en el tramo inferior del tanque. Las canales no deben quedar montadas sobre las soldaduras del
manto o de los cabezales por una distancia mayor que el ancho de la canal.
15.9.- Los separadores requieren perforaciones para la comunicación de los fluidos.

Formulario 40. B
FIGURA 15.1
Tanque Tipo II con contenedor secundario
16.- Accesorios de tanques, Componentes y construcciones especiales.
16.1.- Los requerimientos de esta sección cubren accesorios de tanque opcionales, componentes y construccio-
nes especiales.
16.2.- Todos los materiales usados en la fabricación de los accesorios deben ser compatibles con los del tanque
base, con combustibles líquidos e inflamables, y con las condiciones físicas y atmosféricas donde el dis-
positivo sea usado.
16.3.- Polímeros y elastómeros tales como anillos de empaquetadora deben ser evaluados para verificar compati-
bilidad con fluidos, superficies o condiciones atmosféricas con las cuales la parte estará en contacto.
Estos materiales deben cumplir con los requerimientos del la Norma UL 157 para empaquetaduras y sellos.
16.4.- Todos los accesorios deben ser construidos para la fatiga mínimo del tanque base.

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FUNCIONAMIENTO
18.- Pruebas de Presión externas
18.1.- Un tanque no debe tener fugas, colapsos o deformaciones hacia adentro o pliegues ( definidos como un
desvío del 5% del diámetro del tanque ), cuando es sometido a pruebas de presión externas descritas en
18.2. Las secciones del tanque deben representar el peor caso para el rango de dimensiones del tanque
bajo evaluación.
18.2.- Un tanque vacío es instalado en un dispositivo de prueba , aquel facilitará que el tanque sea sumergido en
agua. La estructura soportante para la prueba del tanque no debe añadir esfuerzos de tensión o compre-
sión al fondo del tanque de prueba. Agua limpia es entonces agregada al dispositivo de prueba hasta que
el tanque es sumergido a 1.52 m o una profundidad de entierro igual al mínimo especificado por el fabri-
cante, cualquiera sea la mayor. El tanque debe permanecer sumergido por 1 hora.
19.- Orejas de levantamiento
19.1.- Un tanque provisto con orejas de levantamiento no debe mostrar evidencias de fugas o deformaciones per-
manentes, en las orejas o cuando el tanque probado como lo descrito en 19.2. Las orejas de levantamien-
to deben soportar 2 veces el peso del tanque vacío.
19.2.- Las orejas de levantamiento son sometidas a un prueba de carga de 2 veces el peso del tanque vacío por
un 1 segundo. Luego de quitar la carga de ellas, el tanque debe ser examinado para determinar deforma-
ciones permanentes y sometido a una prueba de fugas a 5 psi como lo descrito en la sección 20.
MANUFACTURA Y PRUEBAS DE PRODUCCIÓN
20.- General
20.1.- Cada tanque con contenedor primario y secundario, antes de ser pintado, debe ser examinado por el fabri-
cante y probado firmemente contra fugas usando los siguientes métodos :
a) Tanque de pared simple
1) Aplicando presión de aire interna y usando solución jabonosa, aceite de linaza, o materiales
equivalentes para la detección de fugas. La prueba de presión debe ser a una presión gradua-
da de 3 - 5 psi ; o
2) El tanque completamente llenado con agua y aplicando una presión adicional graduada de
5 psi mientras el tanque es ubicado en la posición de instalación. El tanque debe ser observa-
do para detectar fugas de agua por soldaduras, partes del tanque y conexiones.

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b) Tanque con contenedor secundario
1) Después de haber terminado completamente el tanque primario, y antes de ensamblar el tan-

que secundario, el tanque primario debe ser verificado si tiene filtraciones, aplicando una pre-
sión de aire interna y usando una solución jabonosa, aceite de linaza u otro material equiva-
lente para detectar filtraciones. La presión de prueba no debe ser menor que 3 psi y no mayor
que 5 psi.
2) Cuando sea terminado el tanque, el tanque primario debe nuevamente ser presurizado a una
presión graduada de 5 psi y mantenida por 1 hora para verificar fugas. Una caída continua de
la presión es considerada como evidencia de filtración.
3) Manteniendo la presión a 5 psi por un corto tiempo en el tanque primario, el espacio entre el
tanque primario y el secundario debe ser presurizado a un presión de 5 psi. El tanque secun-
dario debe ser verificado con una solución jabonosa para detectar posibles filtraciones.
20.2.- Cuando son detectadas fugas durante la prueba, el tanque debe ser hermetizado por soldadura y probado
nuevamente.
Los defectos en las soldaduras deben ser reparados por desbaste o fusión fuera de una o ambas caras de
la unión, como sea el requerimiento, y soldar nuevamente.
20.3.- Cada compartimiento de un tanque compartimentado debe ser probado separadamente para detectar fil-
traciones.
MARCAS
21.- General
21.1.- Cada tanque debe ser marcado en forma legible y permanente con :
a) El nombre del fabricante o una marca distintiva, o código, por el cual es identificado como el produc-
to de un fabricante en particular
b) Un número de lista ( fabricación ) distintivo o equivalente, o
c) La fecha o periodo de la orden de fabricación que no exceda cualquiera de los tres meses consecu-
tivos.
Excepción Nº 1 : La fecha de fabricación no debe ser abreviada; o en un código convencional aceptado

nacionalmente o en un código ratificado por el fabricante cuando el código :
a) Se repita en menos de 30 años.
b) Se requiera referencia del registro de producción del fabricante para determinar cuando el producto
fue construido.

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21.2.- Cuando un fabricante produce tanque en mas de una maestranza ( o sucursal ), cada tanque debe tener
una marca distintiva para su identificación como producto de una maestranza en particular.
21.3.- Cuando un tanque tiene una plancha de acero de choque, según 12.1, sólo bajo una de sus aberturas, la
abertura debe ser marcada para identificar que la varilla de medición sea solo utilizada en aquella ubica-
ción.
21.4.- Cada tanque debe ser marcado con la máxima profundidad de enterramiento.
21.5.- Todas las marcas deben ser legibles y permanentes como disposición, por medio de un estampado o im-
presión sobre una placa de identificación metálica o etiqueta, por una calcomanía, por tinta de esténcil, por
un letrero sensible a la presión o un letrero asegurado con cemento adhesivo, o equivalente. La etiqueta o
placa de identificación debe estar permanentemente asegurada a la superficie exterior del revestimiento,
chaqueta o sistema compuesto.
21.6.- Una etiqueta sensible a la presión o una etiqueta asegurada por cemento o adhesivo debe cumplir con los
requerimientos aplicables para el uso de etiquetas en " exteriores ", en la Norma para sistemas de marca-
do y etiquetado, UL 969.
21.7.- Cada tanque debe ser marcado con lo siguiente o equivalente :
a) " Prestar atención a las instrucciones de instalación "
b) " Elevar el tanque solamente con las conexiones de levantamiento " ( para tanques con orejas )

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APÉNDICE A
TABLAS DE CAPACIDADES
TABLA 1
Capacidad en Galones por pie de largo
Diámetro en Galones U.S. Diámetro en Galones U.S. Diámetro en Galones U.S.

pulgadas 1 pie de largo pulgadas 1 pie de largo pulgadas 1 pie de largo
24 23.50 65 172.38 105 449.82
25 25.50 66 177.72 106 458.30
26 27.58 67 183.15 107 467.70
27 29.74 68 186.66 108 475.89
28 31.99 69 194.25 109 485.00
29 34.31 70 199.92 110 493.70
30 36.72 71 205.67 111 502.70
31 39.21 72 211.51 112 511.90
32 41.78 73 217.42 113 521.40
33 44.43 74 223.42 114 530.24
34 47.16 75 229.50 115 540.00
35 49.98 76 235.66 116 549.50
36 52.88 77 241.90 117 558.51
37 55.86 78 248.23 118 568.00
38 58.92 79 254.63 119 577.80
39 62.06 80 261.12 120 587.52
40 65.28 81 267.69 121 597.70
41 68.58 82 274.34 122 607.27
42 71.97 83 281.07 123 617.26
43 75.44 84 287.88 124 627.00
44 78.99 85 294.78 125 638.20
45 82.62 86 301.76 126 647.74
46 86.33 87 308.81 127 658.60
47 90.13 88 315.95 128 668.47
48 94.00 89 323.18 129 678.95
49 97.96 90 330.48 130 690.30
50 102.00 91 337.86 131 700.17
51 106.12 92 345.33 132 710.90
52 110.32 93 352.88 133 721.71

Formulario 40. B
TABLA 1 ( continuación )
Diámetro en Galones U.S. Diámetro en Galones U.S. Diámetro en Galones U.S.

pulgadas 1 pie de largo pulgadas 1 pie de largo pulgadas 1 pie de largo
53 114.61 94 360.51 134 732.60
54 118.97 95 368.22 135 743.58
55 123.42 96 376.01 136 754.64
56 127.95 97 383.89 137 765.78
57 132.56 98 391.84 138 776.99
58 137.25 99 399.88 139 788.30
59 142.02 100 408.00 140 799.68
60 146.88 101 416.00 141 811.14
61 151.82 102 424.48 142 822.69
62 156.83 103 433.10 143 834.32
63 161.93 104 441.80 144 846.03
64 167.12
TABLA 2
Capacidad en litros por metro de largo
Diámetro en mm. Litros por 1 metro de largo

600 282.7
700 384.8
800 502.7
900 636.2
1000 785.4
1100 958.2
1200 1131.0
1300 1327.3
1400 1539.4
1500 1767.2
1600 2010.6
1700 2269.8
1800 2544.7
1900 2835.3
2000 3141.6
2100 3463.6
2200 3801.3
2300 4154.8
2400 4523.9
2500 4908.8
2600 5309.3
2700 5725.6
2800 6157.5
2900 6605.2
3000 7068.6
3100 7547.7
3200 8042.5
3300 8553.0
3400 9079.2
3500 9621.2
3600 10178.8
3700 10752.1
3800 11341.2
ESPECIFICACION DE INSPEC ION
Nº : 35 Fecha : Agosto/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 1 de 14

Formulario 40. A
NORMA UL 1746 : 1996
SISTEMAS DE PROTECCIÓN PARA CORROSIÓN EXTERNA
PARA TANQUES DE ALMACENAMIENTO SUBTERRÁNEOS
Nota : Esta Especificación se concentra en el Párrafo III de la Norma = Tanques Enchaquetados.
CONTROL DE REVISIONES
REV. Nº FECHA FIRMA
0 SE PREPARA Y ENTREGA PARA REVISIÓN Y APROBACIÓN 08-2008
La reproducción de esta especificación de inspección esta prohibida sin autorización
Realizado por : Fabián Silva Estay Revisado por : Sergio Salces Pelayo Aprobado por :

Formulario 40. B
PARTE III - TANQUES ENCHAQUETADOS
CONSTRUCCIÓN
17.- Componentes
17.1.- Los sistemas de protección para tanques enchaquetados deberán consistir en un tanque de acero con una cha-
queta externa de FRP o termoplástico y capas externas adheridas ( semejantes a las orejas de izar ) y las aber-
turas del tanque sin uso. El tanque y la chaqueta están separadas por un espacio intersticial con la chaqueta
actuando como una barrera de contención secundaria.
17.2.- Suprimido en Septiembre 13, 1996.
17.3.- La chaqueta externa no metálica de FRP o termo plástico deberá ser fabricada usando materiales de un espesor
de 0.100 " ( 2.5 mm ) como mínimo.
17.4.- Estos tanques deberán tener previsto un monitor del espacio anular para fugas.
FUNCIONAMIENTO
18.- Propiedades físicas de los materiales de prueba
18.1.- General
18.1.1.- Muestras representativas del proceso de fabricación serán usados para estas pruebas. Los requerimientos para
las muestras para sistemas de enchaquetados de tanques con plástico reforzado con fibra son especificados en
la Tabla 18.1. Los requerimientos de prueba para materiales termo plásticos están especificados en la Tabla 18.2.
Nº : 35 Fecha :Agosto/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 3 de 14

Formulario 40. B
TABLA 18.1
Requerimientos de los cupones del sistemas de enchaquetado con plástico reforzado con fibra (FRP)
Prueba / Exposición Nº de cupones de Prueba Tipo de cupón ( ver abajo )

" Como recibido " 10 A
Aire envejecido en horno 20 A
Exposición a la luz y agua 10 A
" Como recibido " 10 B
Fluidos ambientales 40 B
Combustibles 20 B
Impacto y enfriamiento 10 C
Evaluación de la corrosión 50 C
Dilución permeable/revestimiento 20 D
Tipo de Cupón
A : Cupones enchaquetados de 7.5 por 9 " (178 por 229 mm), realizados por el procedimiento de fabricación, ideado para el
espesor mínimo de producción. Cada cupón será entonces cortado para proveer una muestra de 2.5 por 9" (64 por 229 mm)
y la otra muestra de 5 por 9" (127 por 229 mm) y ambas muestras serán marcadas para identificarlas. La muestra de 5 por 9"
será sellada en el borde con la misma resina usada en la realización de los cupones.
B : Idéntico al tipo A, o fabricados al doble del espesor mínimo admisible de producción ( como una alternativa a la muestra de
exposición simple por un lado ).
Nota : Las muestras con doble espesor no son aplicables cuando el espesor total excede 0.50 " (12.7 mm) basado en los
los requerimientos de la prueba de impacto.
C : Cupones enchaquetados de 6 por 9" (152 por 229 mm) con el espesor mínimo admisible en la producción, fabricados por
el procedimiento ideado, en un lado plano de una plancha de acero Nº 14 MSG ( 0.075 " nominal ).
D : Cupones planos enchaquetados de 6 por 6" (152 por 152 mm) fabricados para el procedimiento de producción ideado del
espesor mínimo de producción admisible.

Formulario 40. B
TABLA 18.2
Requerimientos de los cupones del sistemas de enchaquetado termoplástico
Prueba / Exposición Nº de cupones Tipo de cupón

Resistencia a fluidos AyB
Aire envejecido en horno
Ultravioleta
Corrosión 55 C
Impregnación 20 D
Impacto 10 E
Exposición al frío 20 D
Tipo de Cupón
A : 50 pie cuadrados ( 4.64 m² ) del material del enchaquetado al espesor de producción en forma de lámina.
B : Unas láminas de 4 pies ( 1.2 m ) de cada tipo de unión enchaquetada, y enchaquetado de uniones de cabezal con la corrida
longitudinal y 6 " ( 152 mm ) de enchaquetado en cada lado de la unión.
C : Cupones de acero planos Nº MSG (0.075" nominal) de 6 por 9" (152 por 229 mm) y soportados con un sistema completo
del enchaquetado envolvente del material representativo del enchaquetado.
D : Cupones de 6 por 9" (152 por 229 mm) de una envoltura sellada del material del enchaquetado con un tapón roscado en
una de las caras para la adición del producto. El lado del envolvente alrededor del tapón será reforzado con el material del
enchaquetado, a una distancia no mayor que 3/8" (9.5 mm) desde el borde del agujero a rellenar.
E : Cupones de 6 por 9" (152 por 229 mm) con un sistema representativa del enchaquetado del espesor de producción adherido
a un lado de una plancha plana Nº 14 MSG.
18.2.- Aire-horno envejecido ( Air-oven aging )
18.2.1.- Cupones representativos serán preparados como lo descrito en 18.2.2 y entonces preparados y probados de
acuerdo con 18.2.3 o 18.2.4, como sea aplicable. Las propiedades físicas medidas del cupón, después de su pre-
paración, deberán ser como mínimo el 80 % de aquella para un cupón en la condición " como recibida ".
18.2.2.- Cupones de muestra representativos serán condicionados en un horno con circulación de aire a una temperatura
de 70º por 30, 90, y 180 días.
18.2.3.- El siguiente acondicionamiento, los cupones de FRP serán preparados y probados para determinar la resistencia
flexional, igualmente como la resistencia al impacto. La prueba de esfuerzo flexional será conducida de acuerdo
con ANSI/ASTM D790-90, " Test methods for Flexural Properties of Unreinforced and Reinforced Plastics and
Electrical Insulating Materials ", usando una cruceta con una rapidez de 0.1" ( 2.54 mm ) por minuto. La Prueba de
Impacto será conducida de acuerdo con ASTM D256-90b, " Test Methods por Impact Resistance of Plastics and
Electrical Insulating Materials ".

Formulario 40. B
18.2.4.- Seguido del acondicionamiento, los cupones serán preparados y probados para determinar resistencia a la trac-
ción y a la energía de impacto. Las pruebas de propiedades de tracción serán conducidas de acuerdo con ASTM
D638-90, " Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics ". Las pruebas de resistencia a la energía de
impacto serán conducidas de acuerdo con ASTM D1822-89, " Standard test Method for Tensile Impact Energy to
Break Plastic and Electrical Insulating Materials ".
18.3.- Prueba de resistencia a fluidos externos e internos
18.3.1.- Cupones representativos serán sumergidos en el fluido externo registrado en la tabla 18.3. Ellos serán sumergidos
en la solución tipo A por 30, 90, 180 y 270 días. Ellos serán sumergidos en la solución tipo B por 30, 90 y 180 días.
Los líquidos de prueba serán mantenidos a una temperatura de 38º C ( 100 ºF ) durante el periodo de inmersión.
TABLA 18.3
Líquidos para la prueba de inmersión
Tipo A (e) Tipo B Tipo A Tipo B

Gasolina con plomo premium (a) Tolueno Acido Sulfúrico (ph = 3) (a) Agua destilada (a) (b)
Gasolina regular sin plomo (a) Cloruro de sodio saturado (a) Acido clorhídrico
Fuel oil Nº 2 (a) ( uno por ciento ) (d) (a)
Combustible C referencia ASTM Acido nítrico
Fuel oil Nº 6 (g) (a) Carbonato de Sodio
Metanol (100 % ) Bicarbonato de Sodio
Etanol (100%) Solución (pH 10) (a) (f)
50% Metanol / 50% ref. combustible C Hidróxido de sodio
50% Etanol / 50% ref. combustible C Solución (pH 12) (a)
15% Metanol / 85% ref. combustible C
15% Etanol / 85% ref. combustible C
(a) Los especimenes de FRP son sólo sometidos a la prueba de esfuerzo flexional especificado en 18.2.3.
(b) El agua destilada tendrá un máximo de material total de 2.0 ppm y una conductividad eléctrica máxima de 5.0 microhmios/cm
a 25 ºC ( 77 ºF ), como lo descrito para el grado de agua reactiva tipo IV en la " Standard Specification for Reagent Water, ASTM
D1193-77.
(c) El agua desionizada tendrá un máximo de conductividad eléctrica máxima de 5.0 microhmios/cm a 25 ºC ( 77 ºF ), como lo
descrito para el grado de agua reactiva tipo IV en la " Standard Specification for Reagent Water, ASTM D1193-77.
(d) Porcentaje por peso.
(e) Referencias del combustible C serán como las descritas en el " Test Method for Rubber Property - Effect the Liquids, ASTM
D471-79 ".
(f) Un pH de 10 es obtenido por la mezcla de 10.6 g/L de carbonato de sodio y 8.4 g/L de bicarbonato de sodio. Un medidor
de pH será usado y el porcentaje de sodio ajustado como lo requerido. El pH será verificado varias veces durante la prueba.
(g) No requerido, será usado sólo en la demanda de y a la temperatura especificada por el fabricante.

Formulario 40. B
18.3.2.- Cupones representativos serán sumergidos en el fluido interno registrado en la tabla 18.3 por 30 días. El líquido de
prueba será mantenido a una temperatura de 38 ºC (100ºF) durante el periodo de inmersión, con la excepción del
fuel oil Nº 6, el cual es mantenido en un rango de temperatura especificado por el fabricante.
18.3.3.- Un liquido de prueba de inmersión es clasificado como cualquier Tipo A o B como sigue :
a) Un líquido Tipo A representa cualquier producto a ser almacenado o en condiciones externas de suelo.
b) Un líquido Tipo B están el condiciones mas rigurosas que lo esperado.
18.3.4.- Seguido de la inmersión, los cupones representativos serán retirados de la solución de prueba y entonces prepa-
rados y probados de acuerdo con 18.2.3 o 18.2.4, como sea aplicable. Los cupones no deberán mostrar evidencia
de ampollamientos, ablandamientos, agrietamientos, u otro deterioro que estropee el desarrollo del enchaquetado.
18.3.5.- Las propiedades físicas medidas de cada cupón, después del acondicionamiento en una solución del Tipo A, por
30 días para un fluidos internos y 270 días para fluidos externos, deberán ser como mínimo el 50% del cupón
" como recibido ". Cuando los resultados de la inmersión de los cupones en cada fluido externo para 30, 90 y 180
días son confiadamente extrapolado a 270 días, la resistencia a la prueba de fluido será discontinuada. Los cupo-
nes de propiedades físicas medidas, antes del acondicionado en la solución Tipo B, por 30 días por un fluido
interno y 180 días por uno externo, deberán ser como mínimo el 30 % del cupón de prueba en las condiciones
" como recibido ".
18.4.- Prueba de exposición a la luz y el agua
18.4.1.- Las propiedades físicas medidas, después del acondicionamiento como lo requerido en 18.4.2 y 18.4.3 deberán
ser como mínimo el 80% de aquel cupón en la condición " como recibido ".
18.4.2.- Los cupones serán sujetos por 180 y 360 horas a la exposición de luz y agua de acuerdo con " Method I of the
Standard Practice for Operating Light-Exposure Apparatus (Carbon-Arc Type) With or Without Water for Exposure
of Nonmetalic Materials, ASTM G23-90 ", usando aparatos designados Tipo D o DH. Durante cada ciclo de opera-
ción de 20 minutos, los cupones serán expuestos a la luz de forma aislada por 17 minutos y a luz y el agua por
3 minutos.
18.4.3.- Después del acondicionamiento como lo descrito en 18.4.2, los cupones representativos serán preparados y pro-
bados de acuerdo con 18.2.3 o 18.2.4.
18.5.- Prueba de impacto y exposición al frío
18.5.1.- Los cupones del sistema de enchaquetado de tanques, detallados en la tabla 18.1 o 18.2, serán acondicionados
por 16 horas en una recipiente a menos 29 ºC ( -20 ºF). Inmediatamente después retirarlos del recipiente, estos
cupones y los cupones adicionales no acondicionados serán asegurados, uno a la vez, entre 2 anillos de acero
que tengan un diámetro interno de 4-1/2" (108 mm). Una bola de acero de 1.18 libras (536 g) se dejará caer desde
una altura de 6 pies (1.8 m), para golpear la superficie del cupón enchaquetado.
18.5.2.- Los cupones no deberán fracturar ni tampoco mostrar ruptura del enchaquetado.

Formulario 40. B
19.- Prueba de evaluación de corrosión
19.1.- General
19.1.1.- Cupones representativos como lo detallado en la Tabla 18.1 o 18.2 serán usados para estas pruebas.
19.2.- Prueba de evaluación de la corrosión
19.2.1.- Después de la exposición descrita en 19.2.2, los cupones representativos serán retirados de la cámara. El encha-
quetado será removido del acero y el acero será examinado para determinar corrosión. En el acero no deberá haber
corrosión. El enchaquetado no deberá mostrar evidencias de ampollamientos, ablandamientos, agrietamientos u
otro deterioro que estropee el desarrollo del enchaquetado.
19.2.2.- Un extremo de un cilindro no metálico que mida 5" (127 mm) de diámetro por 10" (254 mm) de largo será adapta-
do a una de las caras del cupón enchaquetado y asegurado con pegamento. Los cilindros son entonces llenados
con las soluciones de prueba de la Tabla 19.1, y selladas para prevenir evaporación, y colocadas en una cámara
manteniéndolas a una temperatura de 38º C (100º F) por 30, 90 y 180 días.
Tabla 19.1
Soluciones de prueba para la evaluación de corrosión
Solución saturada de cloruro de sodio

Solución de Carbonato de sodio - bicarbonato de sodio (pH 10)
Solución amortiguada de biftalato de potasio
Agua destilada
Hidróxido de sodio (pH 12)
19.2.3.- Cuando la corrosión no ha ocurrido después de 180 días de exposición y la perdida de peso es menor que 1%,
indicado por la prueba de dilución impregnación/enchaquetado, 19.3.1 - 19.3.2, la prueba de evaluación de la co-
rrosión será discontinuada. Cuando la impregnación es mayor que 1%, la prueba de evaluación de corrosión conti-
nuará a 270 días.
19.3.- Prueba dilución impregnación/enchaquetado
19.3.1.- El espesor del FRP del los cupones enchaquetados usados para esta prueba serán medidos en 5 ubicaciones y
los valores comparados con los cupones de producción. Un plato de vidrio, dentro del cual la solución de prueba
será sellada con el cupones de impregnación, serán pesados aisladamente. El plato será entonces re-pesado con
la solución. El peso de la solución es entonces determinada. Los cupones serán sellados con un adhesivo y se
dará paso al curado.
Después del curado, las muestras se pesarán nuevamente. Los ensamblajes serán entonces invertidos de tal for-
ma que la solución este en contacto con los cupones de enchaquetado y serán colocados en una cámara a una
temperatura de 38º C (100º F).

Formulario 40. B
19.3.2.- Los cupones de impregnación envueltos en el enchaquetado termoplástico serán pesados, llenados con la solu-
ción especificada en la tabla 19.1, selladas y re-pesadas. Los cupones serán colocados en una cámara a una
temperatura de 38º C (100º F). Los ensambles serán re-pesados mensualmente por un periodo de 180 días. El
porcentaje de la solución con pérdida de peso será calculada y registrada. En la conclusión de esta prueba, los
cupones serán ponderados. Cualquier perdida de dilución o impregnación será registrada.
20.- Pruebas de ensamble del tanque
20.1.- General
20.1.1.- Las siguientes pruebas corresponden a los tanques enchaquetados :
a) Prueba de resistencia de los fitting de cañería - Torque.

b) Prueba de resistencia de los fitting de cañería - Momento flector.
c) Prueba resistencia al levantamiento de los fitting.
d) Prueba de impacto al tanque.
e) Prueba de fugas.
f) Pruebas de examinación del tanque y Holiday ( Sólo FRP ).
g) Prueba de presión de hermeticidad anular.
h) Prueba de comunicación anular.
20.1.2.- Suprimido en Septiembre 15, 1997.
20.2.- Prueba de resistencia de los fitting de cañería - Torque.
20.2.1.- Cada diseño de fitting será sujeto a esta prueba. Los fitting no deberán fracturar ni rajarse, los hilos no deberán
quedar al descubierto y no deberán existir daños en el tanque, fitting o en la chaqueta como resultado de esta
prueba.
20.2.2.- Una sección de cañería larga será roscada dentro del fitting para conexión de cañería y será tensada al torque
especificado en la tabla 16.1.
20.2.3.- Seguido de esta prueba, el tanque será sujeto a la pruebas especificadas en 20.6.1 - 20.7.2 para enchaquetados
con FRP y 20.6.1 - 20.7.1 para enchaquetados termoplásticos.
20.3.- Prueba de resistencia de los fitting de cañería - Momento flector.
20.3.1.- Cada diseño de fitting será sujeto a esta prueba. Los fitting no deberán fracturar ni rajarse, los hilos no deberán
quedar al descubierto y no deberán existir daños en el tanque, fitting o en la chaqueta como resultado de esta
prueba.
20.3.2.- Una cañería de acero sch-40 de un largo de 4 pies (1.2 m) será roscada dentro del fitting. Una fuerza es entonces
aplicada en la parte superior de la cañería. Por cada tanque cilíndrico, la fuerza es aplicada primero paralelo al eje
axial del tanque y luego transversal a la axial longitudinal del tanque. Para un tanque esférico, la fuerza es prime-
ro aplicada un cualquiera dirección y entonces en dirección perpendicular a la dirección en la cual fue primero
aplicada. La fuerza aplicada será incrementada de tal forma que el momento flector sea incrementado de 0 a 2000
lbs-pie (2172 N*m) en incrementos de 250 lbs-pie ( 339 N*m). Cuando la cañería se doble el momento flector es

Formulario 40. B
alcanzado, la prueba será detenida y el fitting examinado para cumplir con los requerimientos de 20.3.1.
20.3.3.- Seguido a esta prueba, el tanque será sujeto a la prueba especificada en 20.6.1 - 20.7.2 para enchaquetados con
FRP y 20.6.1 - 20.7.1 para enchaquetados termoplásticos.
20.4.- Prueba resistencia al levantamiento de los fitting.
20.4.1.- Un fitting (conexión) proyectado para ser usado para levantar y mover un tanque será sujeto, por un segundo, a
una carga igual al doble del peso vacío del tanque. Cuando mas de un fitting es previsto en un tanque, la carga
será dividida entre los fitting en proporción a la carga a la cual ellos serán sujetos. La carga será aplicada, no obs-
tante, sin la ayuda de una barra espaciadora. Ninguno de los fitting ni el tanque deberán ser dañados.
20.4.2.- Seguido de esta prueba, el tanque será sujeto a las pruebas especificadas en 20.6.1 - 20.7.2 para enchaquetados
20.5.- Prueba de impacto al tanque.
20.5.1.- En el punto de impacto no deberá tener dañado como fracturas, desprendimientos, laminaciones visibles desde
el exterior, o detecciones por Holiday a la altura de impacto de 40 " (1016 mm) o menor. Allí no deberá existir rotu-
ras de piezas o picaduras con una altura de impacto mayor que 40" y menor que 72" (1829 mm). Holiday que es-
ten libre de dudas por inspección visual son permitidos a una altura de impacto mayor que 40".
20.5.2.- Un cupón representativo del tanque será sujeto a un golpe con una bola oscilante de acero de 5.4 kg en una correa
de sujeción de 1.8 m. La correa de sujeción será fijada en un punto directamente sobre del punto de impacto y la
bola mecida hacia atrás ( afuera del tanque ), a la distancia indicada medida verticalmente, por encima del punto de
impacto y entonces la bola se suelta libremente hacia el tanque. La altura vertical por encima del punto de impacto
será variada de 10" a 70" (254 a 1829 mm) con no mas de 2 impactos en el mismo punto. Cabezal, manto y knuc-
kle (radio menor del cabezal) serán probados.
20.5.3.- Seguido de esta prueba, el tanque será sujeto a las pruebas especificadas en 20.6.1 - 20.7.2 para enchaquetados
20.6.- Prueba de fugas
20.6.1.- No deberán existir fugas cuando un tanque ha sido completamente armado, incluyendo fittings y escotillas, al
realizar la prueba con aire.
20.6.2.- Los tanques que están señalados para la prueba del espacio anular con presión positiva serán probados por un
conector al espacio anular y presurizar el sistema completo a dos veces la presión de evaluación pero no mayor
que 5 psig (34.5 kPa). El exterior del tanque será examinado para verificar filtraciones con una solución jabonosa.
20.6.3.- Los tanques que están señalados para prueba del espacio anular con vacío serán probados para someter el espa-
cio anular a un vacío parcial al máximo rango de vacío, pero no menor que 13 pulgadas de mercurio (43 kPa).
Esta será sostenida como mínimo 24 horas. Desviaciones en la presión mayores que ± 2 pulgadas de mercurio
(± 6.75 kPa) indicada en el manómetro es evidencia de una filtración.

Formulario 40. B
20.7.- Examinación del tanque y prueba con Holiday
20.7.1.- El tanque armado completamente será examinado para detectar daños.
20.7.2.- Un tanque completamente armado con el enchaquetado de FRP será sujeto a una prueba con Holiday usando un
voltaje de 35000 volts. El enchaquetado no deberá tener daños que activen las alarmas del instrumento.
20.8.- Prueba de presión anular
20.8.1.- El espacio anular de los tanques que están señalados para una prueba con presión positiva, deberán soportar sin
romperse, por 1 minuto, una presión interna de 5 psig o 5 veces la presión requerida, cualquiera sea mayor.
Excepción : La prueba de presión a 5 veces la presión requerida en el espacio anular no es exigida, si la presión
de aire empleada en el enchaquetado representa un potencial riesgo de daños.
20.9.- Prueba de comunicación intersticial
20.9.1.- Un tanque representativo será instalado bajo piso como se ha proyectado (prototipo). El tanque primario se llena
con agua. En un punto lejano del punto de monitoreo insterticial, vacío o presión es agregado al espacio intersti-
cial.
20.9.2.- La comunicación de agua, vacío o presión al punto de monitoreo será verificada y cronometrada. La comunicación
se medirá en menos de 24 horas.
20.10.- Prueba de carga de tierra
Suprimido en Septiembre 15, 1997.
20.11.- Prueba de presión externa
Revisado en Septiembre 15, 1997.
20.11.1.- Los tanques no deberán fugar, colapsar, chuparse o abollarse (definido como una desviación del 5% del diámetro
del tanque), cuando está sujeto a la prueba de presión externa, descrito en 20.11.2. El tanque seleccionado debe-
rá presentar el peor caso para el rango de tamaños bajo evaluación.
20.11.2.- Un tanque vacío será instalado en una instalación fija que facilitará que el tanque sea sumergidos en agua. La es-
tructura soportante para la prueba del tanque no deberá añadir esfuerzos de tensión o compresión adicionales en
el fondo del tanque de prueba. Agua limpia es entonces agregada a la instalación fija hasta que el tanque se en-
cuentre sumergido 5 pies (1.52 m) o a una profundidad igual a la máxima profundidad de enterramiento especifica-
da por el fabricante, cualquiera sea la mayor. El tanque es mantenido sumergido durante 1 hora y la presión inte-
rior del tanque se debe mantener a la presión atmosférica, mientras dure la prueba.

Formulario 40. B
PRUEBAS DE FABRICACIÓN Y PRODUCCIÓN
21.- Prueba de Hermeticidad (Todos los tanques)
21.1.- A cada tanque se le deberá verificar su hermeticidad, como una prueba en la línea de producción, por la aplicación
de presión interna de aire de 3 a 5 psi y usando una solución jabonosa o una solución equivalente. Esta prueba
será realizada antes de aplicar el sistema de protección contra la corrosión (catódica, compuesta o enchaquetado).
Cuando se detectan filtraciones, el tanque deberá ser reparado o reemplazado y el tanque probado nuevamente.
Defectos en las soldaduras deberán ser reparados por fusión o esmerilado, por uno o ambos lados de la unión,
como sea requerido y soldado nuevamente.
21.1.1.- Si filtraciones son detectadas durante la prueba, el tanque deberá ser reparado por soldadura y vuelto a probar.
Defectos en las soldaduras deberán ser reparados por fusión o esmerilado, por uno o ambos lados de la unión,
como sea requerido y soldado nuevamente.
21.2.- Cada tanque de acero cuya construcción haya sido completada (con protección catódica, compuesta o enchaque-
tados) y que estén sujetos a soldaduras o cortes (cualquiera de sus partes adheridas al tanque), durante o después
de la aplicación del revestimiento o enchaquetado, será nuevamente presurizado usando el método descrito en
21.1 y mantenido por 1 hora para verificar fugas. Un continuo descenso de la presión es evidencia de filtraciones.
21.3.- El espacio anular de un tanque enchaquetado deberá ser verificado, para la detección de fugas, por cualquiera de
los siguientes métodos :
a) Presurizar el espacio anular completo a través de la conexión del tanque primario a la presión nominal del
tanque, pero no mas que 5 psig. (34 kPa). El exterior del enchaquetado será verificado para determinar fil-
traciones, usando una solución jabonosa o una solución para detectar filtraciones equivalente.
b) Someter al espacio anular a un vacío no menor que el vacío nominal, y no menor que 5.3 pulg de mercurio
(17.9 kPa) y mantener el vacío por el periodo de tiempo necesario para verificar que no hayan filtraciones.
23.- Prueba de Holiday
23.1.- Cada tanque compuesto y las áreas de los tanques enchaquetados de FRP, donde el FRP está pegado al tanque
de acero, deberá ser sujeto a una prueba con Holiday usando 35000 volt para la detección de poros. Cuando el
Holiday detecte imperfecciones deberán ser reparadas y el tanque inspeccionado nuevamente con este método.
MARCAS
24.- General
24.1.- Un producto deberá ser marcado de forma legible y permanente con :
a) El nombre del fabricante, nombre comercial, o marca registrada u otra marca descriptiva por la cual la orga-
nización responsable del producto es identificada.
b) Un número distintivo de lista (serie) o equivalente, y

c) La fecha u otro dato del periodo de fabricación, que no exceda 3 meses consecutivos desde su fabricación.

Formulario 40. B
Excepción Nº 1 : La identificación del fabricante no deberá ser un código trazable a menos que el producto sea
identificado por el distintivo o marca comercial del fabricante poseída por el propietario de la marca.
Excepción Nº 2 : La fecha de fabricación no deberá ser abreviada ; o en un código convencional aceptado nacio-
o en un código ratificado por el fabricante, a menos que el código :
a) No se repita en menos de 30 años.
b) No requiera referencia de los registros de producción del fabricante para determinar cuando el producto ha
sido fabricado.
24.2.- Todas las marcas deben ser legibles y permanentes como sea mas fácil, por una placa de identificación o etique-
ta impresa o estampada, por una calcomanía, por tinta permanente aplicada con esténcil, por una etiqueta sensi-
ble a la presión o una etiqueta afianzada con cemento o adhesivo, o su equivalente. La etiqueta o placa de identi-
ficación deberá ser afianzada permanentemente a la superficie exterior del recubrimiento, chaqueta o sistema com-
puesto.
24.3.- Una etiqueta sensible a la presión o una etiqueta afianzada por cemento o adhesivo deberá cumplir con los reque-
rimientos aplicables para etiquetas de uso exterior en la " Standard for Marking and Labeling Systems, UL 969 ".
24.6.- Cada tanque deberá ser marcado con los siguiente ( o equivalente ) :
a) " SEGUIR LAS INSTRUCCIONES DE INSTALACIÓN. "
b) " LEVANTAR EL TANQUE SÓLO DE LOS FITTINGS DE IZAJE ". (para tanques con orejas de izar)
24.7.- Cuando un fabricante produce tanques en mas de una maestranza (o instalación), cada tanque deberá tener una
marca distintiva para identificarlo como un producto de una instalación en particular.
24.8.- Cuando un sistema de monitoreo por presión o vacío son usados, el tanque deberá ser marcado :
a) " Presión máxima ______ psig. No hacer la prueba de presión hasta que sea rellenado.
b) " Vacío máximo _____ pulg de mercurio. (In. Hg)
24.9.- Cada tanque debe ser marcado con la máxima profundidad de enterramiento.

Formulario 40. B
APÉNDICE A - PRUEBAS DE IDENTIFICACIÓN
SA 1- General
SA 1.1- Las pruebas analíticas en las Secciones SA 2 - SA 5 son usadas como un medio para identificar el material de
FRP usado para los materiales compuestos o chaquetas.
SA 2- Gravedad específica
SA 2.1- Los especimenes del sistema de recubrimiento primero serán pesados al aire y luego en agua destilada a una
temperatura de 23º C 873ºF). La gravedad específica promedio es calculada basado en la diferencial de peso.
SA 3- Contenido de ceniza
SA 3.1- Los especimenes pesados del sistema de revestimiento serán colocados en crisoles de porcelana y calentados en
un horno de mufla mantenidos a una temperatura de 800 ºC (1472 ºF) hasta constatar que el peso es obtenido. El
porcentaje de ceniza es entonces calculado.
SA 4- Análisis infrarrojo cualitativo
SA 4.1- Un espectro infrarrojo del sistema de revestimiento será obtenidos por mediciones en un espectrofotómetro infra-
rrojo.
SA 5- Porcentaje extraíble
SA 5.1- El porcentaje de material extraíble, incluyendo la resina no reaccionada y residuos solventes, serán determinadas
por un análisis gravimétrico. (usado para el cálculo del peso y gravedad específico)
SA 6- Calorimetría de exploración diferencial
SA 6.1- Un espectro solar de los cambios de energía en el material, en respuesta a los cambios programados en la tempe-
ratura, serán obtenidos usando un calorímetro de exploración diferencial en conjunto con un sistema de análisis tér-
mico.
SA 7- Análisis Termo gravimétrico
SA 7.1- Un espectro solar de los cambios en el peso del material, en respuesta a los cambios programados en la tempera-
tura, serán obtenidos usando un analizador termo gravimetral en conjunto con un sistema de análisis térmico.
SA 8- Resistencia flexional
SA 8.1- Los cupones de las muestras para la resistencia flexional serán determinados bajo condiciones atmosféricas, usan-
do el procedimiento de prueba descrito en ANSI/ASTM D790-90a, " Test Methods for Flexural Properties of Unrein-
forced y Reinforced Plastics and Electrical Insulating Materials ".

Formulario 40. B
Requerimientos reaplazados de " Standard for External Corrosión Protección Systems for Steel
Underground Storage Tanks UL 1746, Second Edition ".
Los requerimientos mostrados son los requerimientos actuales que tienen que ser reemplazados por requerimien-
tos de revisiones publicadas por esta Norma. No descartarlos de los siguientes requerimientos hasta que se cum-
plan en el futuro las fechas (de revisión) efectivamente. Los requerimientos actuales se deben retener.
TABLA 13.1
Espesores de acero para tanques compuestos
Espesor mínimo
Acero carbono
Capacidades Diámetro máximo Sin recubrimiento Galvanizado Acero inoxidable
Galones litros (a) Pulg m Pulg mm Pulg mm Pulg mm
hasta 285 hasta 1078 a a 0.067 1.70 0.070 1.78 0.071 1.80
286 a 560 1082 a 2120 48 1.22 0.067 1.70 0.070 1.78 0.071 1.80
561 a 1000 2124 a 4164 64 1.63 0.093 2.36 0.097 2.46 0.086 2.18
1101 a 4000 4168 a 15142 84 2.13 0.123 3.12 0.115 2.92
4001 a 12000 15145 a 45425 126 3.20 0.167 4.24 0.158 4.01
12001 a 20000 45429 a 75708 144 3.66 0.240 6.10 0.209 5.31
20001 a 50000 75712 a 189270 144 3.66 0.302 7.67 0.240 6.10
(a) 42 pulgadas ( 1.07 m ) para aceros carbono y 48 pulgadas ( 1.22 m ) para aceros inoxidables.
20.1.2.- Las siguientes pruebas aplican solamente a la construcción de tanques enchaquetados usando aceros con los
espesores especificados en la tabla 13.1 :
a) Prueba de carga con agua.
b) Prueba de carga con tierra.
c) Prueba de presión externa.
20.10.- Prueba de carga con tierra
20.10.1.- Un tanque no debe chuparse, fugar o sufrir daños como resultado de la prueba de carga con tierra descrita en 20.
10.2.
20.10.2.- Un tanque vacío será instalado en un pozo de prueba o un pretil será construido alrededor de los 4 lados del tan-
que. El tanque es entonces tapado de acuerdo con las instrucciones de instalación del fabricante, de tal forma que
la parte superior del tanque esté a 3 pies (914 mm) bajo la superficie de relleno. El tanque se mantiene en estas
condiciones por 1 hora como mínimo.
20.10.3.- Seguido a esta prueba, el tanque será sujeto a las pruebas especificadas en 20.6.1 - 20.7.2 para enchaquetados

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ESPECIFICACION DE INSPECCION

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 1 de 27

TANQUES DE ACERO SUBTERRÁNEOS PARA COMBUSTIBLES

LÍQUIDOS Y LÍQUIDOS INFLAMABLES.

La reproducción de esta especificación de inspección esta prohibida sin autorización

Realizado por : Revisado por : Aprobado por :

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 2 de 27

CONSTRUCCIÓN ( Todos los tanques )

4.- Capacidades y dimensiones 4

TANQUES DE CONTENEDOR SECUNDARIO

14.- Acceso al monitor intersticial 18

18.- Prueba de presión externa 22

MANUFACTURA Y PRUEBAS DE PRODUCCIÓN

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 3 de 27

2.1.- Unidades de medición

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 4 de 27

2.2.2.- Un componente no necesita cumplir con un requerimiento específico, en caso que :

2.3.- Referencias sin fecha

3.1.- Para el propósito de esta Norma, las siguientes definiciones aplican.

CONSTRUCCIÓN ( Todos los tanques )

4.- Capacidades y Dimensiones

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 5 de 27

4.3.- La capacidad total del tanque no debe ser :

a) Menor que la capacidad nominal, y

b) Mayor que el 105 por ciento de la capacidad nominal.

5.- Espesor del acero

Diámetro del tanque Espesor mínimo del cabezal

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 6 de 27

Diámetro del tanque Espesor mínimo del cabezal

5.2.- Ecuación de Roark

P : es la presión de pandeo en psi.

: es la presión externa calculada en el fondo de un tanque sumergido en agua ( psi ). La profun-

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 7 de 27

r : es el radio del tanque ( en pulgadas ), y

5.3.3.- El momento de inercia requerido ( I req ) es descrito como sigue :

P : es la presión externa ( en psi ) calculada en el fondo de un tanque sumergido en agua ( psi ).

5.3.4.- Un mamparo será tratado como un refuerzo.

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 8 de 27

6.- Orejas de izaje

7.2.- Los aceros al carbono deben :

1) Un contenido de carbono de 0.3 % o menor, o un carbono equivalente de 0,53 % o menor, o

2) una resistencia mecánica y características de soldadura a un mínimo equivalente como uno de

8.- Uniones del manto

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 9 de 27

Nº 1 : Todos los diámetros Nº 2 : Todos los diámetros Nº 3 : Todos los diámetros

Nº 4 : Diámetro max. 2.44 m. Nº 5 : Todos los diámetros Nº 6 : Todos los diámetros

Nº 7 : Diámetro max. 1.65 m. Nº 8 : Todos los diámetros

B : Traslape de un mínimo de 12,7 mm ( 1/2" ).

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 10 de 27

9.- cabezales y unión en cabezales

9.2.- Un cabezal debe ser plano, bombeado o cónico.

B : Traslape de un mínimo de 12,7 mm ( 1/2" ).

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 11 de 27

Diámetros Altura mínima

10.- Conexión para cañerías

Nº 60 y 61 : Media copla de cañería

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 12 de 27

10.4.- Una conexión para cañería de acero prensado debe ser :

a) Instalada con una sección de tubo en el interior del tanque solamente, y

b) De la forma ilustrada en el Nº 62 de la figura 10.1.

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 13 de 27

Capacidad del tanque Tamaño nominal de la (a)

Nº : 31 Fecha : Mayo/2008 Rev. Nº : 0 Pág.. Nº : 14 de 27