SEGUNDO INFORME DE CIENCIA DE MATERIALES 2

● Nombre del ensayo: Recocido contra acritud

● Integrantes del grupo:

Fajardo Rojas Adrián Jesús 20171132C

Méndez Cárdenas Eduard 20197006E
Pachas Torrico Alexander Alfonso 20041327I
Pérez Asencios Kevin Joe 20171480A
Tafur Vargas Persy Brandom 20180199J
Tasilla Castro Gerson Ney 20180068B
● Fecha de realización del ensayo:

20 de septiembre del 2019

● Código y sección del curso: MC118 - A

● Ciclo Académico: 2019 – 2

● Fecha de entrega del informe:

4 de noviembre del 2019

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 Índice

1.

Introducción…………………………………………………………………………………… 3

2. Fundamento teórico…………………………………………………………………………..
3

3. Desarrollo del
informe………………………………………………………………………... 7

3.1. Máquinas, equipos y materiales utilizados en el laboratorio……………………….. 7

3.2. Descripción del procedimiento de ensayo…………………………………………... 11

3.3. Cálculos y resultados…………………………………………………………………..

12

3.4. Tabulaciones……………………………………………………………………………
15

3.5. Gráficos y análisis de resultados…………………………………………………….. 15

4. Observaciones……………………………………………………………………………….
19

5. Conclusiones…………………………………………………………………………………
19

6. Recomendaciones…………………………………………………………………………...
19

7.

Bibliografía…………………………………………………………………………………… 20

2
 1. Introducción

El recocido de metales es un tratamiento térmico que se realiza para eliminar los efectos

negativos del endurecimiento en frío, conocido como acritud. El proceso del recocido consiste
en calentar el material a altas temperaturas y dejarlo un tiempo considerado. Luego se apaga el
horno y se lo deja enfriar allí dentro de forma controlada. Durante el proceso de recocido de los
metales podemos ver distintas etapas que sufre el material. Estas son:

 Recuperación: en la cual se eliminan los esfuerzos residuales.

 Recristalización: se comienzan a formar granos en distintos centros de nucleación. Se
produce una disminución de la dureza del metal.
 Crecimiento de granos que alcanzan tamaños considerables. Esto viene acompañado de
una gran disminución de la dureza.

El metal luego de aplicarle este tratamiento térmico, pierde los esfuerzos residuales, gana
ductilidad, pero también pierde resistencia. Muchas veces luego de este recocido, se vuelve a
aplicar deformaciones en frío.

2. Fundamento teórico
Cobre

El cobre, cuyo símbolo químico es Cu, numero atómico 29, es un metal de transición el cual se
caracteriza por poseer diversas aplicaciones mecánicas a nivel industrial. Siendo el tercer metal
más consumido en el mundo detrás del hierro y el aluminio. Se caracteriza por ser un gran
conductor térmico y eléctrico, también por su alta resistencia a la corrosión y oxidación.

Su propiedad mecánica que mejor se puede apreciar de este material es su buena

maquinabilidad, es decir su facilidad para ser mecanizado. El cobre es un material dúctil y
maleable, es considerado un metal blando, con unos índices de dureza de 50 en escala de
Vickeres, posee una resistencia a la tracción de 210 MPa con un límite elástico de 35MPa.

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En los procesos mediante deformaciones que se puede tratar, los más comunes son el laminado
o forjado. Se puede varias sus propiedades mediante los tratamientos térmicos de templado y
recocido.

Endurecimiento por deformación plástica:

Cuando un material es sometido un esfuerzo

superior al límite elástico este tiende a endurecerse a
nivel macroscópico debido al incremento de la
densidad de las dislocaciones del material, a medida
que se crea nuevas dislocaciones se crea una
resistencia a formación de nuevas dislocaciones y a
su movimiento. Esta resistencia a la formación y
movimiento se les denomina: Fuente de Frank –
Read

La respuesta del metal a la deformación en frio está dado

por el coeficiente de deformación real y esfuerzo real y está
dado por:

n
=K  o bien ln = ln K + n ln

K = , cuando  = 1

El trabajo en frio modifica todas las propiedades mecánicas del material, para poder cuantificar
en su variación se analiza la estricción y el porcentaje de ella conocida como la “porcentaje de
trabajo en frio” el cual se calcula asi:

4
 A 0 −A f
% trabajo en frío= ×100
A0
Donde:
A 0 = Area de lasec ción inicial
A f =Area de la sección final

Recocido

El recocido es un tratamiento térmico que se realiza para reducir la dureza de un material, este
material puede haber subido su dureza por distintos mecanismos en los cuales no han sido

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llevados un tratamiento térmico como por ejemplo una deformación plástica o una variación de
su composición química.

De acuerdo al tratamiento que este ha sido tratado se realiza su respectivo recocido, entre los
más comunes tenemos:

Recocido de Homogenización:

Se realiza a temperaturas muy elevadas, entre 1000-1100° C, y durante tiempos

prolongados. Su finalidad es conseguir una distribución satisfactoria de los componentes
solubles, homogeneizando la composición química, con lo que se logra una completa
uniformidad estructural. Como consecuencia de los largos tiempos necesarios, se origina
una estructura de grano basto. El recocido de difusión se aplica con frecuencia a aceros
que presentan bandas de ferrita y perlita, para lograr una estructura homogénea estable, y

ya no se reproduce el "banding" cualquiera sea el tratamiento térmico posterior.

Recocido Estabilizador:

Consiste en calentar a una temperatura por debajo de Ac1, entre 550 y 650º C, mantener
entre 30 y 120 minutos y enfriar lentamente, con la finalidad de eliminar las tensiones
internas, sin producir variaciones esenciales en las propiedades existentes. Si se desea
evitar la oxidación es necesario utilizar hornos con atmósfera protectora o
empaquetamientos especiales.

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 Aplicaciones: piezas difíciles de templar, sensibles a las distorsiones; piezas fundidas,
como consecuencia de las tensiones creadas por diferencias en la velocidad de
enfriamiento durante la solidificación. En piezas con uniones soldadas, especialmente si
son de gran tamaño, puede requerirse un distensionado previo al montaje para evitar
roturas por tensiones. Luego de un maquinado.

Recocido de Regeneración:

Se practica calentando a una temperatura muy superior a Ac3, a la que se disuelven

muchos gérmenes, impurezas y bordes de grano, con el objeto de obtener un grano basto
que mejore la maquinabilidad. El aumento de tamaño de grano depende de la temperatura
de recocido y del tiempo de mantenimiento a ella. El tratamiento se aplica a los aceros
blandos no aleados y especialmente a los de cementación, que embotan a las herramientas
en el mecanizado. La fragilización que acompaña al aumento de tamaño de grano facilita
los maquinados finos y finísimos.

Recocido contra acritud:

En este tratamiento el material se calienta a una temperatura levemente superior a Ac1 (o

a veces algo inferior), se la mantiene oscilando alrededor de ese punto y luego se enfría
lentamente, con la finalidad de producir el máximo ablandamiento. El objetivo
metalúrgico es conseguir que las láminas de cementita se conviertan en glóbulos
dispersos en una matriz de ferrita. La transformación de la cementita laminar en globular
depende de la temperatura y del tiempo de mantenimiento a ella. acero en aceite antes del
globulizado. En este caso, la cementita precipita en forma globular bien dispersa (tal
como en un revenido a temperatura muy alta).

Procedimiento para el recocido contra acritud:

Para los materiales deformados en frio se realiza un recocido contra acritud debido a
que este, reduce las tenciones internas que la deformación en frio ha generado

Fases del recocido contra acritud

1. Trabajo en frío. Consiste en deformar el metal a temperaturas relativamente bajas

(temperatura ambiente), produciéndose un aumento significativo de las dislocaciones, y
con un notable incremento de dureza; por lo que para eliminar estas tensiones internas y
la dureza innecesaria se efectúa el recocido Contra Acritud.

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 2. Recuperación. Es la etapa más sutil del recocido, ocurre entre 100 y 250 ºC, en la
cual no se presenta ningún cambio micro estructural notable, pero la movilidad atómica
es suficiente para disminuir la concentración de defectos puntuales, permitiendo que las
dislocaciones se muevan a posiciones de más baja energía, hay una pequeña
disminución de dureza y una recuperación significativa de la conductividad eléctrica del
material.

3. Recristalización. Esta se produce entre 1/3 a 1/2 de la temperatura de fusión (la

temperatura precisa de recristianización dependerá ligeramente del % de trabajo en
frío), donde la movilidad atómica es suficiente como para afectar las propiedades
mecánicas del material; el resultado micro estructural se llama recristianización y ocurre
debido a que en la microestructura trabajada en frío aparecen nuevos granos con un eje
común, libre de esfuerzos, agrupados en zonas de alta energía (bordes de grano), los
cuales crecen juntos hasta que constituyen toda la nueva microestructura, libre de
tensiones internas. La disminución de dureza debido al recocido es significativa y se
recuperan las demás propiedades del material.

4. Crecimiento de grano. Los nuevos granos de la microestructura aumentarán de

tamaño (coalescente) por el nivel de temperatura y por el tiempo de calentamiento a que
es expuesto el material, el cual debe ser cuidadosamente controlado, esta nueva
microestructura contiene una gran concentración de fronteras de grano, el que
paulatinamente va creciendo, en función al tiempo de exposición, en esta etapa de
crecimiento de grano se produce poco ablandamiento adicional al material. El material
tiende a recuperar su tamaño de grano previo a la deformación.

3. Desarrollo del informe

3.1. Máquinas, equipos y materiales utilizados en el laboratorio

A. Durómetro rockwell

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El durómetro como su nombre lo indica es un instrumento de medición dedicado a hacer
pruebas y a medir la dureza de diferentes tipos de materiales. Son capaces de medir materiales
como metales, plásticos, cauchos, elastómeros, entre otros.
La dureza es la propiedad de los materiales que se define como: resistencia a la penetración
permanente bajo alguna carga estática o dinámica que tiene un material.

B. HORNO PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Horno utilizado para tratamientos térmicos, Se

conoce como tratamiento térmico al conjunto de
materiales de aleaciones de metales y enfriamiento,
bajo condiciones bruscas de temperatura, tiempo de
permanencia, velocidad, presión, alineación de
los metales o las aleaciones en estado sólido o
líquido, con el fin de mejorar sus propiedades
mecánicas, especialmente la dureza, la resistencia y
la elasticidad. Los materiales a los que se aplica el
tratamiento térmico son, básicamente, el acero, el
vidrio y la fundición, formados por hierro y
carbono. También se aplican tratamientos térmicos
diversos a los cerámicos y maderas.

C. Microscopio metalúrgico

La técnica microscópica que se aplica a los

metales difiere de la comúnmente

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empleada porque los metales son opacos. En consecuencia, el haz de iluminación debe
incidir sobre la superficie de la probeta a observar aproximadamente en ángulo recto y
reflejarse hacia el ocular, en nuestro laboratorio lo usamos principalmente para comprobar en
nuestra probeta el correcto pulido de la superficie que será atacada con el reactivo.

D. Máquina para pulir

Luego del correcto lijado pasamos a

pulir en la máquina para pulir, donde
procedemos a poner la cara de la
probeta a atacar, mientras echamos la
alúmina y agua a la vez, el paso por
esta máquina es fundamental ya que
terminamos de disipar las
imperfecciones más finas, que no se
disipan en el proceso de lijado.

E. Lijas

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Lijas para acero, que trabajamos para disipar las indicaciones de la cara a atacar

Usamos desde las lijas 300 hasta la 1500, en ese orden, bajo agua simultáneamente para obtener
un mejor resultado.

F. Ácido nítrico
G.
El ácido nítrico (HNO3),
liquido viscoso y corrosivo,
utilizado en la mayoría
de casos como reactivo de
laboratorio, pero también
tiene usos
adicionales en metalurgia
y refinado ya que reacciona
con la mayoría de metales y
en la síntesis química

En nuestro caso usamos el

reactivo para atacar la cara correctamente lijada y pulida.

3.2. Descripción del procedimiento de ensayo

PROCEDIMIENTO DEL RECOCIDO CONTRA ACRITUD

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a) Se procede a insertar las probetas (03) de Cu (2024) en un horno para calentarlas a 800
°C aprox. por 30 minutos. Mientras se produce el calentamiento las probetas entran a
la etapa de Recuperación (temperatura menor a la de recristalización), donde se
suministra suficiente energía
térmica para el
reordenamiento de las
dislocaciones en
configuraciones de menor
energía.

b) Durante la etapa de recristalización, se nuclean nuevos granos libres de deformación e

inician su crecimiento para formar una estructura de material recristalizada. Este
crecimiento del grano por expansión conduce a un descenso global de la energía interna
del metal por las regiones que están libres de deformaciones.
c) Se realiza un enfriamiento lento dentro del horno.
d) Se procede al desbaste de las probetas, lijándolas con lijas de
menor número (100) hasta la lija de grano fino (1500).
Cada cambio de lija, se procedió a lijar las probetas
perpendicularmente con relación al anterior sentido del
lijado.

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 e) Se pulieron las probetas hasta quitar presencias de ralladura en la superficie a atacar.
f) Se atacó una probeta con ácido clorhídrico, mostrando una superficie borrosa en la
micrografía; se volvió a realizar los pasos d) y e) para ésta probeta y finalmente se
procedió a atacar todas las probetas con ácido nítrico o Nital (1M).
g) Se realizó la microfotografía de cada probeta para su próximo análisis de índice de
granos, cantidad de granos por área, etc. Y comparar con los parámetros obtenidos antes
en nuestro informe previo.
h) Finalmente se tomó pruebas de dureza en cada probeta, con el durómetro digital en
escala HRF teniendo los siguientes valores:

Probeta Probeta Probeta

15% 20% 25%
 
(Escala (Escala (Escala
HRF) HRF) HRF)
Medición 1 90.2 92.1 90
Medición 2 90.1 91.3 89.9
Medición 3 89.3 91.2 91

3.3. Cálculos y resultados

 Índice de grano

a 2 n−1
Se sabe: ( ) ∗N =2
100

a= Aumento

N= número de granos por pulgadas cuadras

n= índice de grano

Para una deformación de 15%

a 2
ln (( ) )
100
∗N
+1=n
; para un aumento de 200 
ln ( 4 N )
ln ( 2 )
+1=n
ln ( 2 )

13
Para una deformación de 15% (para un área igual a una pulgada cuadrada)

30 ln ( 4 x 75 )
60+ =75 =N  +1=n  9.22=n
2 ln ( 2 )

Para una deformación 20% (para un área igual a una pulgada cuadrada)

30 ln ( 4 x 95 )
80+ =95=N  + 1=n  9.567=n
2 ln ( 2 )

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Para una deformación de 25%

c
N= ; A= Área ; c=número de granos
A

46 c
253+ =276=c ; A=4 pulg ² ; N= =69
2 A

ln ( 4 x 69 )
+1=n  n=9.108
ln ( 2 )

 Resistencia mecánica: Resist. Mecánica = FB x HRB

Def. probeta Dureza HRF Dureza HRB – 500 Resistencia mecánica

kgf (kgf/(mm2) (kgf/(mm2)
15% 89.9 103.6 36.0
20% 91.5 108 38.4
25% 90.2 99.8 36.8

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 3.4. Tabulaciones
Sección A

Deformación Dureza Resistencia

Def. Dureza Índice de
real (HRB) Mecánica
probetas (HRF) grano
(Laboratorio) P=500kgf (kgf/mm2)

0% 89 0% 7.2 90 36
5% * 4.90% * * *
Recocido 10% 87 14.30% 7.9 86 34.4
contra 15% 89.87 15.13% 9.2 92 36.8
acritud 20% 91.53 20.06% 9.6 96 38.4
25% 90.2 24.93% 9.1 92 36.8
30% 67.86 30.09%  8.9 61 24.4
40% 85 39.94%  8.6 82 32.8
50% 77.9 50.12% 8.7 72 28.8
60% 75.6 59.87% 8.4 69 27.6
70% 62 70.12% 7 56 22.4
75% 68 76.14% 7 61 24.4
Valor
0% 62 0% 7 56 22.4
mínimo
Valor
75% 91.53 76% 9.6 96 38.4
máximo
Valor
- - - - - 31.2
promedio
Valores aproximados
- - - - 15 - 41
oficiales para el cobre

Observación: (*) No se tienen datos de esta probeta debido a que fue extraviada.

3.5. Gráficos y análisis de resultados

Microfotografías correspondientes a todos los grupos:

Def. 10% Def. 15%

16
Def. 20% Def. 25%

Def. 30% Def. 40%

Def. 50% Def. 60%

Def. 70% Def. 75%

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Gráfica correspondiente a la Dureza Rockwell vs Deformación

Dureza (HRF) vs Deformació n

100.00
89.87 91.53 90.20
90.00 87.00 85.00
80.00 77.90 75.60

70.00 67.86 68.00

62.00
60.00
50.00
40.00
30.00
20.00
10.00
0.00
0% 10% 15% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75%

Durezas (HRF)

Gráfica correspondiente a la Dureza Brinell vs Deformación

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 Dureza (HRB) P=500kgf vs Deformació n
120

100 96
90 92 92
86
82
80 72 69
61 61
60 56

40

20

0
0% 10% 15% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75%

Dureza (HRB) P=500kgf

Gráfica correspondiente al Índice de grano vs Deformación

Índice de grano vs Deformació n

12.0

10.0 9.6
9.2 9.1 8.9 8.6 8.7 8.4
7.9
8.0 7.2 7.0 7.0

6.0

4.0

2.0

0.0
0% 10% 15% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75%

Índice de grano

Gráfica correspondiente a la Resistencia Mecánica vs Deformación

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 Resistencia Mecá nica (kgf/mm2) vs Deformació n
45
40 38.4
36 36.8 36.8
34.4
35 32.8
30 28.8 27.6
24.4 24.4
25 22.4
20
15
10
5
0
0% 10% 15% 20% 25% 30% 40% 50% 60% 70% 75%

Resistencia Mecá nica (kgf/mm2)

4. Observaciones
 Observamos que las probetas tomaron un color oscuro luego del recocido.

5. Conclusiones
 Luego de que la probeta fuera sometida a un trabajo en frío su dureza aumentó, a
diferencia del recocido, en el cual disminuyó su dureza.
 Concluimos que el recocido aumentó el tamaño de grano (recuperación de tamaño de
grano).
 Se concluye que las tensiones internas se eliminaron debido al recocido.

6. Recomendaciones
 Tener cuidado con no pasarse del tiempo estimado para el recocido, ya que esto
afectaría en la recuperación de las propiedades mecánicas pérdidas durante la
deformación en frío.
 Se debe trabajar con mayor esmero la zona a la cual vayamos a realizar la metalografía,
ya que, al no estar bien lijada o pulida, no nos dejaría apreciar con mayor claridad la
cantidad y el tamaño de grano.
 En cuanto mayor sea la cantidad de pruebas de dureza que realicemos, se obtendrá un
valor más preciso de este.

7. Bibliografía

GUTIERREZ JAVE, Eduardo E.

20
2019 Deformación plástica - recocido. Consulta: 25 de octubre del 2019.

ASTM E140, ASTM International

2019 Standard Hardness Conversion Tables for Metals Relationship Among Brinell Hardness,
Vickers Hardness, Rockwell Hardness, Superficial Hardness, Knoop Hardness,
Scleroscope
Hardness, and Leeb Hardness. Consulta: 25 de octubre del 2019.

ASTM E340, ASTM International

2019 Standard Test Method for Macroetching Metals and Alloys. Consulta: 25 de octubre del
2019.

ENGINEERS EDGE
2019 Brinell and Rockwell hardness conversion table chart. Consulta: 25 de octubre del
2019.

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