CURSO DE I

TRODUÇÃO À
CUTELARIA

Elaborada por Milton Hoffmann

junho/2003

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 Índice:
1 - Um pouco de história. ........................................................................................... 3
2 - A Sociedade Brasileira de Cuteleiros – SBC. ....................................................... 8
3 - Falando sobre o aço. ............................................................................................ 9
3.1 - Classificação dos aços. ................................................................................ 12
4 - Dicas importantes. .............................................................................................. 13
4.1 - Faísca ou centelhas...................................................................................... 13
4.2 - Atração pelo imã........................................................................................... 14
4.3 - Sonoridade. .................................................................................................. 15
5 - Aço Inox x Aço carbono. ..................................................................................... 15
6 - Ferrugem. ........................................................................................................... 15
7 - Segurança........................................................................................................... 16
7.1 - Luvas. ........................................................................................................... 16
7.2 - Avental de raspa de couro............................................................................ 16
7.3 - Máscara com filtro de ar. .............................................................................. 17
7.4 - Óculos de proteção e protetores de face...................................................... 17
7.5 - Abafadores de ruídos. .................................................................................. 17
7.6 - Calçados de couro........................................................................................ 18
8 - Ferramentas........................................................................................................ 18
8.1 - Forja. ............................................................................................................ 19
8.2 - Bigorna. ........................................................................................................ 20
8.3 - Martelos........................................................................................................ 20
8.4 - Tenazes........................................................................................................ 21
8.5 - Limas. ........................................................................................................... 21
8.6 - Lixas. ............................................................................................................ 21
9 - Terminologias das lâminas. ................................................................................ 22
9.1 - Tipos de Lâminas e Montagens de Cabo. .................................................... 25
10 - Tratamento térmico. ............................................................................................ 26
10.1 – Normalização e Recozimento. ................................................................... 27
10.2 – Têmpera..................................................................................................... 28
10.3 – Revenimento. ............................................................................................. 30
11 - Forjamento Básico. ............................................................................................. 31
12 - Usinagem............................................................................................................ 39
13 - Testando sua faca. ............................................................................................. 40
14 - Bibliografia. ......................................................................................................... 41
15 - Anexos ................................................................................................................ 42

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1 - Um pouco de história.

Apesar de o termo cutelaria ser pouco utilizado, ele começa a

aparecer com maior freqüência, inclusive fora dos círculos
especializados. Cutelaria é a arte de se fabricar instrumentos de corte. A
palavra cutelo – instrumento cortante semi-circular de ferro – vem do
latim cultellu (“pequena faca”), de onde provém também a palavra cutela,
faca larga para cortar carne.

As facas fazem parte da história do homem e não é possível

imaginar o desenvolvimento de nossa raça e a sua sobrevivência sem
elas. No paleolítico inferior, há 2.500.000 anos, na Tanzânia e na Etiópia
já existiam as primitivas facas feitas de lascas de pedra. Com elas foram
feitas as pontas das lanças de madeira, foi cortado o couro para as
roupas e foram produzidos utensílios destinados à defesa e ao abrigo.
Há quem diga que o que diferenciou o homem dos macacos foi, sem
dúvida, o fato de que um dominou o fogo e descobriu a faca, e o outro
não.

Atualmente a nossa sociedade encontra-se extremamente

dependente dos metais. Em transportes, estruturas e ferramentas são
usadas grandes quantidades de ferro fundido e aço. Em quase todas as
aplicações elétricas é utilizado o cobre. À nossa volta observa-se uma
crescente utilização de alumínio e de outros metais leves - titânio e
zircônio (os chamados metais da idade espacial).

De modo a fazer-se uma distinção entre a era moderna e a era

neolítica (Idade da Pedra), os arqueólogos tiveram necessidade de
classificar os estágios de desenvolvimento das civilizações em Idade do
Cobre, Idade do Bronze e Idade do Ferro. Os povos que melhor
dominavam as técnicas de trabalhar os metais foram os que se
suplantaram e se destacaram aos demais, tanto na qualidade de vida
como em vitórias nas batalhas, dando, assim, origem aos grandes
impérios que existiram.

Calcula-se hoje que o primeiro contacto com os metais se deu na

era neolítica por volta de 6000 a 4000 anos A.C. Com o uso de óxidos
vermelhos (de ferro) em corantes para rituais e práticas funerárias, em

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decoração e polimento, assim como os minerais azuis e verdes (de
cobre) na Mesopotâmia e no Egito. Em Creta, pequenas peças de
azurita (Carbonato de Cobre Hidróxido) foram também descobertas em
algumas habitações. O ouro, a prata e o cobre foram os primeiros metais
a serem descobertos. O ouro estava bem distribuído à superfície da
Terra e era muito resistente à corrosão. Seu brilho atraiu a atenção do
homem primitivo. Os ornamentos eram uma das múltiplas aplicações
deste metal.

O cobre existia no solo em grande quantidade. Era facilmente

martelado com o auxílio de pedras, o que lhe causava um certo
endurecimento, convertendo-se depois em utensílios. Os trabalhos mais
antigos de cobre datam de 6000 A.C. e foram encontrados sob forma de
ornamentos e armas de metal fundido e vazado, isto é, praticamente
2000 anos após ter sido encontrado o primeiro artigo em metal
toscamente martelado com pedras. Também foram encontrados
trabalhos antigos no Egito e na Índia. Hoje se pensa que, mais por
acidente do que por intenção, foi produzida uma liga de cobre e estanho,
surgindo assim o bronze por volta de 3000 anos A.C. na Suméria. Esta
liga era mais dura e mais resistente que o cobre e, portanto, mais
adequada a ser vazada em moldes originando produtos de melhor
impressão.

Como a proporção entre cobre e estanho era crítica (entre 1% e

10% de estanho) e os minérios de estanho não eram tão abundantes e
bem distribuídos como os de cobre, em certos lugares, como no Egito, a
Idade do Cobre prolongou-se até mais tarde. Os Egípcios começaram
tarde na manufatura do bronze (obtido de Tróia e Creta) mas
apresentaram um técnica de vazamento em moldes muito avançada
(”host wax”). Este período, denominado Idade do Bronze, estendeu-se
até à Era Romana.

Na China, por volta de 2000 A.C, é descoberto um novo metal, o

ferro. Este não ocorre no estado nativo e pensa-se mesmo que as
primeiras formas de ferro a serem usadas pelo homem primitivo
provieram de meteoritos (o ferro encontrado possuía quantidades
significativas de níquel, característica do ferro meteórico). Este ferro era
trabalhado de forma idêntica ao ouro, prata e cobre, só que tinha a

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particularidade de ser mais duro. O seu preço era elevado devido à sua
raridade. Os povos antigos associavam o ferro a divindades,
considerando-o um “enviado do céu”. Só mais tarde é que o ferro foi
usado com maior abundância quando se descobriu como extraí-lo do
seu minério. O ferro começou por ser aquecido em fornos primitivos
abaixo do seu ponto de fusão, separando-se a “ganga” (impurezas com
menor ponto de fusão) a qual se deslocava para a superfície sendo
removida sob a forma de escória. Restava a esponja de ferro, a qual era
trabalhada na bigorna, obtendo-se as ferramentas e utensílios existentes
naquele período (2550 a 500 A.C.). O latão (liga de cobre e zinco), foi
descoberto entre 1600 a 600 A.C. na Pérsia, China e Palestina.

O primeiro artigo de ferro manufaturado, que data de 1350 A.C.,

era um lâmina de punhal encontrada no túmulo do Faraó Tutankhamon.
Este punhal foi encontrado no local de maior importância e destaque do
túmulo. O baixo teor de carbono encontrado no ferro conferia-lhe uma
grande resistência à corrosão e por isso foram encontrados pregos
praticamente intactos e usados em navios Vikings que estavam
enterrados há mais de 1000 anos. Os utensílios de ferro trabalhado
produzidos pelos Hititas em não eram muito melhores do que o cobre e o
bronze. Só quando se desenvolveram técnicas de tratamento térmico do
ferro (contendo carbono) é que se conseguiram produtos fortes e
resistentes. Por exemplo a têmpera foi desenvolvida pelos Gregos e
pelos Romanos e os produtos endurecidos tinham múltiplas vantagens
que se refletiam nas vitórias militares, contribuindo para a edificação de
Impérios. Exemplo deste fato foi uma batalha travada cerca de 220 a.C.
entre Romanos e Gauleses em que as espadas gaulesas de ferro, às
quais não eram aplicados quaisquer tratamentos térmicos, eram muito
menos resistentes que as armas romanas (estas sim apresentavam
tratamentos térmicos).

Por volta de 400 A.C. os Gregos desenvolveram um tratamento

térmico denominado revenido, que consistia em aquecer o metal a uma
temperatura conveniente, tornando-o menos frágil. Com a sua aplicação
melhoraram a produção de pontas de lanças e espadas. Deste modo, o
ferro tornou-se cada vez mais importante na vida do Homem e na sua
Cultura.

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 Foi na Índia que se deu início à produção de aço. Chamaram-lhe
Aço Wootz (processo de carbonização conhecido pelos Egípcios antigos)
e era obtido a partir da esponja de ferro produzida num alto forno. Como
a temperatura atingida não permitia a fusão do ferro, esta esponja de
ferro era trabalhada com um martelo para expelir os resíduos
(forjamento); em seguida, era colocada entre placas de madeira num
cadinho o qual era isolado do ar, posto num forno e coberto de carvão
vegetal, dando-se assim a absorção de carbono. Após algumas horas de
aquecimento do cadinho, o metal era forjado até adquirir a forma de
barras.

No período que se seguiu à queda do Império Romano, o mundo

estagnou-se e deixou de ser produtivo em termos metalúrgicos. Apenas
verificou-se uma crescente produção de ferro. Os alquimistas Árabes, na
sua busca da “pedra filosofal” (que curaria todos os males e permitiria a
transmutação dos metais), fizeram descobertas que viriam a servir de
base à ciência química, bem como para o desenvolvimento de outros
rumos da ciência.

A partir do ano 500 observa-se então uma indústria rejuvenescida.

A metalúrgica definia-se como a tecnologia de extração de metais dos
minérios e a sua adaptação ao uso através da fundição e da forja. Estas
técnicas eram função dos mestres artífices que eram homens de
prestígio e de importância vital na estrutura social, e o seu
conhecimento, que provinha de gerações anteriores, era transmitido aos
seus melhores aprendizes. Porém, os artífices não sabiam explicar
porque é que a lâmina da espada endurecia quando era aquecida até ao
rubro e em seguida arrefecida numa tina de água; e, quando permanecia
toda a noite colocada sobre as brasas da forja, tornava-se macia e fácil
de deformar.

Mais tarde, com a invenção da pólvora, aos poucos as lâminas

vieram perdendo sua importância como arma de guerra, cedendo espaço
para as armas de fogo. A partir de 1760, na Inglaterra, a Revolução
Industrial introduziu a produção em série e a fragmentação das diversas
etapas do processo de fabricação de um produto, dando início à
dissolução do que havia de arte na confecção de uma lâmina.

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 Os grandes centros da cutelaria européia, Sheffield, na Inglaterra;
Solingen, na alemanha; Thiers, na França e Toledo, na Espanha, vieram
a apresentar produção de forma industrializada somente a partir do início
do século XIX. Na América do Norte, o mesmo aconteceu a partir de
1832 por iniciativa de John Russel. A industrialização permitiu a queda
dos preços dos produtos, em geral, promovendo concorrência desleal
contra a produção artesanal que , em pouco tempo, veio a sucumbir.

Finalizando, as facas foram um dos únicos instrumentos essenciais

à civilização, sem substituto, e que menos transformações sofreram
durante a evolução dos tempos. É até um paradoxo mas, a maior
inovação tecnológica da Cutelaria atual foram as facas de cerâmica.
Suas lâminas são produzidas com micro - cristais e óxidos metálicos,
compridos e vitrificados em altas temperaturas. De certa forma, elas nos
remetem de volta à Idade da Pedra. “O macaco que inventou a faca
chegou, enfim, a recriar a pedra para fazer a faca do século 21”.

Fonte: http://www.demat.ist.utl.pt/departamento/jornal/jornal1/pagina_1_3.html

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2 - A Sociedade Brasileira de Cuteleiros – SBC.

Em novembro de 2001 recebemos a visita de um dos mais

respeitados cuteleiros da América do Norte, Jerry Fisk, Vice – Presidente
da American Bladesmith Society – ABS à época e único com o título de
“National Living Treasure” nos Estados Unidos. Fisk veio para presidir
um workshop realizado na Serra da Cantareira, em Mairiporã – S.P, que
contou com a participação de quatorze profissionais brasileiros vindos de
diversos Estados. Ao final de dez dias de proveitoso trabalho, Fisk
sugeriu a criação de uma entidade sem fins lucrativos que congregasse
os cuteleiros do Brasil, aos moldes da ABS, e que se encarregasse de
divulgar e promover a arte da Cutelaria. A partir de então, o grupo dos
participantes do workshop se mobilizou em prol da criação da SBC e
elegeu Mr. Fisk como seu Presidente de Honra.
A vinda de Fisk para o Brasil é considerada um marco na história
da nossa Cutelaria, não só pela criação da SBC, mas também pela
especial referência que passamos a ter no mercado norte-americano a
partir de então.

Conheça melhor a SBC:

- www.sbccutelaria.org.br

- www.knifenetwork.com/forum/forumdisplay.php?f=48

- http://sbccuteleiros.blogspot.com/

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3 - Falando sobre o aço.

Nossa matéria prima, o aço, é uma liga de ferro com teores de

carbono variáveis em até 2%. Ele é produzido a partir do ferro fundido
bruto (ou Gusa), que tem de 3,5 a 4,5% de carbono. O ferro fundido é
obtido nos altos – fornos das siderúrgicas onde são colocados, em
proporções adequadas, minério de ferro (Hematita – Fe2O3), coque (ou
carvão de madeira) e fundente (Calcário – Ca CO3). A queima do coque
ou do carvão, ativada pela insuflação de ar, fornece calor e óxido de
carbono necessários à redução do minério.
O aço, propriamente dito, é o produto resultante do refino da Gusa
num processo que acontece por meio da passagem de ar comprimido,
ou de oxigênio, através da sua massa previamente fundida, oxidando
(queimando) as impurezas e o carbono, reduzindo, assim, os seus
teores. Os aços são classificados da seguinte maneira conforme seu teor
de carbono:

- C < 0,25% = Baixo Carbono;

- 0,25% < C < 0,60% = Médio Carbono;

- 0,60% < C < 1,4% = Alto Carbono.

Os Aços Carbonos, propriamente ditos, são aqueles com

baixíssima concentração de outros elementos em suas ligas. Os Aços
Ligas são aqueles que, além do carbono, têm outros elementos em sua
composição que lhes acrescentam características especiais que melhor
especificarão as suas finalidades.

Sobre esses elementos que compõem os aços podemos dizer o

seguinte:

- Carbono:
Este é o principal componente da liga, tanto dos aços carbonos
quanto dos inoxidáveis. Ele é o elemento responsável por conferir
dureza ao aço após a têmpera.

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- Cromo (Cr) – Ponto de fusão = 1.560ºC:
É o elemento que confere resistência ao choque, à abrasão e à
oxidação.

- Manganês (Mn) – Ponto de fusão = 1.245ºC:

Tem a propriedade de baixar a temperatura de têmpera no aço e,
em pequenas quantidades, permite extrair o Oxigênio dos aços, evitando
a formação de óxidos indesejáveis. Essa mesma função desoxidante é
também obtida com a adição do Silício (Si), o qual ainda propicia maior
tenacidade ao aço.

- Níquel (Ni) – Ponto de fusão = 1.452ºC:

Confere tenacidade ao aço e evita a ocorrência de fissuras e
eventuais distorções nos tratamentos térmicos, bem como aumenta a
resistência à oxidação.

- Molibdênio (Mo) – Ponto de fusão= 2.600ºC:

Aumenta a capacidade de endurecimento dos aços inoxidáveis
martensíticos.

- Vanádio (V) – Ponto de fusão= 1.710ºC:

Duro, leve e de natureza catalítica, auxilia na eliminação de
impurezas e bolhas de gás. Diminui a capacidade de fadiga do aço e
evita trincas ou rupturas durante o tratamento térmico.

- Tungstênio (W) – Ponto de fusão= 3.357ºC:

Possui propriedades similares ao Molibdênio, como auxiliar no
aumento da capacidade de endurecimento e dá permanência à dureza.
É usado também em filamentos de lâmpadas incandescentes.

- Silício (Si) – Ponto de fusão= 1.414ºC:

Em grandes quantidades, fragiliza o aço no momento da têmpera,
aumentando o risco de trincas. Em dosagens corretas, aumenta a sua
temperabilidade e a tenacidade.

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3.1 - Classificação dos aços.

A mais utilizada é a classificação americana SAE (Society of

Automotive Engineers). Nela os dois primeiros algarismos definem o tipo
de aço, conforme os componentes de sua liga, e os dois últimos (xx) o
teor de carbono em centésimos de 1%.

Fonte: Colpaert, Hubertus – Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns- pág.244 .

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 TABELA DOS PRINCIPAIS AÇOS CARBONOS UTILIZADOS NA
CUTELARIA

Designação Designação Carbono Cromo Manganês Molibdênio Vanádio Tungstênio Dureza Rockwell
do Produtor Técnica C Cr Mn Mo V W Recomendada
VC-131 D6 2.10 11.50 0.30 ----- 0.20 0.70 57-64
VC-130 D3 2.0 11.50 0.30 ----- 0.20 ----- 56-64
VD-2 D2 1.5 12.00 0.30 0.95 0.90 ---- 58-62
VND O1 0.95 0.50 1.25 ----- 0.12 0.50 58-63
VR-60 5160 0.60 0.80 0.87 ---- ----- ----- 52-54
VC-52 52100 1.05 1.45 0.35 ---- ---- ---- 56-59
VT-95 1095 0.95 ---- 0.40 ---- ---- ---- 52-56
Observações: 1) todos são produzidos pela Aços Villares S.A.; 2) dados fornecidos pela própria empresa; 3)
atentar-se para a “Designação Técnica” (normas SAE, AISI, ASTM e ABNT), que é a nomenclatura utilizada em
publicações técnicas sobre aços e lâminas; 4) a “Dureza Rockwell Recomendada” NÃO é específica para
lâminas. (Fonte: www.knifeco.com)

4 - Dicas importantes.

4.1 - Faísca ou centelhas.

O que realmente nos interessa na
composição do aço é o seu teor de
Carbono e existem maneiras práticas de se
poder fazer uma estimativa. Uma delas é
desbastar a peça em questão num esmeril.
As partículas que se destacam, inflamam-
se produzindo faíscas e emitem
ramificações, como se explodissem no seu
trajeto, formando pequenas estrelas.
Quanto maior a quantidade de estrelas
produzidas, maior será o teor de Carbono
no aço. Observe-se que o aspecto das
faíscas não é influenciado pelos
tratamentos térmicos a que a peça tenha
sido submetida e sempre será do mesmo
tipo, quer esteja recozida, temperada ou
revenida.
Fig. 01 – Aspecto das faíscas conforme os
variados teores de carbono.

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 O método de identificação dos metais mediante as características
das centelhas ou faíscas que lhes são desprendidas pelo esmeril é uma
forma rápida empregada em oficinas e principalmente entre os
vendedores de ferro velho ou outros comerciantes para classificar certos
materiais. Quando esta operação é feita por pessoa habilidosa, os
resultados obtidos são bastante aproximados.
Essa operação pode ser efetuada com qualquer esmerilhadora de
coluna, cuja pedra tenha uma velocidade aproximada de 3.000 RPM,
pois permite julgar vantajosamente o comprimento do jato de centelhas
desprendidas e suas ramificações.
Para este tipo de prova, não é necessário que o esmeril tenha um
determinado grau de aspereza, porque este detalhe não afeta as
características importantes do tipo de centelha dos diferentes metais. Na
maioria dos casos, o grau de aspereza do esmeril varia o comprimento
da centelha. Por regra geral, um esmeril de grão áspero produz em um
determinado material um jato de centelhas mais largo do que um grão
fino. Antes de efetuar esse tipo de prova é necessário verificar o estado
do esmeril, retificando-o se for preciso, e verificar se o metal a ser
submetido ao teste está limpo.
Ao aplicar-se o metal contra a face do esmeril deve-se exercer-lhe
uma ligeira pressão. O excesso de pressão provoca um rápido
aquecimento do metal que, por sua vez, aumenta o volume de centelhas
e, em certos casos, pode afetar algumas propriedades e dar a falsa
impressão da existência de um maior teor de carbono.
A esmerilhadora deve estar situada de maneira que o jato de
centelhas possa ser observado contra um fundo escuro. Em muitos
casos é aconselhável apoiar o pedaço de metal no suporte da
esmerilhadeira. Quando avaliar metais que produzam jatos de centelhas
largas, recomenda-se retirar a guarda da esmerilhadeira a fim de que o
metal toque a parte inferior do esmeril. Isto dá como resultado um jato
de centelhas vertical e é mais fácil determinar sua verdadeira grandeza.

4.2 - Atração pelo imã.

Esta é uma característica que muito nos auxiliará em nosso

trabalho. A grande maioria dos produtos siderúrgicos é atraída pelo imã,
desde que sua temperatura esteja abaixo de 768ºC, aproximadamente.

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Acima dessa temperatura, o ferro existente na liga é paramagnético, não
manifestando tal propriedade. Essa é a Temperatura não – magnética.
Porém, há certos tipos de aço com elevado teor de Níquel ou
Manganês e de certos aços inoxidáveis que contêm boa quantidade de
Cromo e Níquel em sua liga, que conservam-se em estado alotrópico
não magnético à temperatura ambiente.

4.3 - Sonoridade.

Uma barra ou lâmina de aço, quando suspensa e segura por um

ponto mínimo, ao ser atingida por um objeto duro emite som
característico como o de um diapasão em função das tensões internas
de seu arranjo molecular. O som duradouro é indício de estrutura
intacta, sem fissuras. A ausência de reverberação é indício de estrutura
danificada por trincas internamente.
A duração do som emitido por uma peça temperada será mais
abreviada do que a de uma peça de formato idêntico, porém não
temperada.

5 - Aço Inox x Aço carbono.

Existem dois segmentos dentro da Cutelaria atual. Um deles, do

qual fazemos parte e sobre o qual este curso está alicerçado, utiliza os
aços carbonos como matéria prima e tem o forjamento como uma de
suas principais técnicas; o outro, faz uso dos aços inoxidáveis,
suprimindo o forjamento, e trabalhando apenas com o desbaste (Stock
Removal) na construção das lâminas. Convém dizer que os trabalhos
produzidos em aço carbono, forjado, são mais tradicionais, elaborados e,
evidentemente, mais valorizados.

6 - Ferrugem.

A ferrugem é o resultado da reação do ferro, componente da liga

do aço, com o oxigênio contido no ar ou na água, formando, assim, o
Óxido de Ferro (Fe02), óxido este que ataca o metal das lâminas.
Vale aqui uma ressalva. É errado dizer que aço inoxidável não
enferruja. Não existe aço inoxidável. Ao se traduzir o termo “Stainless”

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para o Português, criou-se a palavra “inoxidável” quando, na realidade, a
tradução correta seria menos “manchável”. Em suma, o aço inoxidável
não é totalmente “inoxidável”, e sim, menos propenso a adquirir manchas
de oxidação como os aços carbono. Isto se deve ao seu alto teor de
Cromo na liga, fator responsável pela criação de um filme protetor que
impede o contato do oxigênio com o ferro. Uma lâmina de aço inox,
quando guardada sem a devida limpeza e manutenção, também
enferrujará.

7 - Segurança.

O ofício da Cutelaria requer cuidados especiais para com a saúde

do cuteleiro e as possibilidades de acidente durante o trabalho. Para
tanto, é necessário observar a obrigatoriedade do uso dos seguintes
equipamentos de proteção:

7.1 - Luvas.
São fundamentais sempre mas, em especial, quando se está
forjando e polindo. Durante o forjamento é preferível utilizarmos luvas
fabricadas a partir de material
isolante de calor, mas que sejam
suficientemente maleáveis para
não restringir o tato. Na falta
destas, pode-se usar as luvas de
raspa de couro ou de pelica. No
trabalho com politrizes as luvas
são necessárias uma vez que a
alta rotação do equipamento,
num momento de descuido,
poderá tomar a lâmina das mãos do cuteleiro com força suficiente para
lhe causar danos irreparáveis;

7.2 - Avental de raspa de couro.

Utilizado para a proteção do tronco, das pernas
e das roupas contra a sujeira e centelhas provindas
dos esmeris e lixadeiras nos trabalhos de usinagem.
Protegem, também, contra o calor e as chamas da

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forja. Os aventais mais compridos são mais indicados por abrangerem
maior área de proteção, cobrindo desde o peito até a altura dos joelhos.
São fabricados também lona;

7.3 - Máscara com filtro de ar.

Os trabalhos numa oficina de
cutelaria produzem partículas de poeira
provenientes dos óxidos de que são feitos
os abrasivos, do próprio aço que está
sendo usinado, do carvão na forja, da
madeira lixada e outros mais. Quando não
filtradas por uma máscara de boa
qualidade, essas partículas poderão se
alojar em nossos pulmões, podendo
provocar severas enfermidades;

7.4 - Óculos de proteção e protetores de face.

Estes são fundamentais na oficina para a proteção dos olhos e
face. A usinagem, bem como várias
outras atividades, são potenciais fontes
de arremesso de partículas, tanto dos
materiais que compõem os abrasivos
como dos materiais que estão sendo
trabalhados. Na forja, ao se martelar o
aço incandescente, muito cuidado é
preciso quando ele, sob a pancada do martelo, se solta da tenaz
podendo nos atingir a face;

7.5 - Abafadores de ruídos.

Se observarmos, será raro encontrarmos ferreiros mais idosos que
não tenham problemas de audição. Isto se deve ao
fato de que antigamente não existiam recursos para
a proteção auricular. Os ruídos produzidos numa
oficina, tais como os provindos do martelo na

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bigorna e do maquinário, são de intensidade suficiente para provocar
danos a médio prazo;

7.6 - Calçados de couro.

Quando se está trabalhando numa forja a carvão, é comum a
ventoinha soprar fagulhas de brasa que podem cair dentro de nossas
roupas ou dentro de nossos calçados
provocando queimaduras. Evite utilizar
roupas e tênis de nylon ou outro material
inflamável. Dê preferência às botas de couro
e de cano alto.

8 - Ferramentas.

Até onde a Cutelaria pode ser considerada realmente artesanal?

Alguns colecionadores e apreciadores da arte assim questionam e
elegem seus profissionais prediletos observando que ferramentas eles
utilizam. Alegam que muitos cuteleiros da atualidade abusam de
maquinário e tecnologia para a confecção de seus trabalhos, deixando
de lado a habilidade manual e a criatividade na elaboração. Fabricar
uma faca não é tarefa complicada, mas fabricar uma boa faca é outro
assunto bem diferente e, para tanto, há que se conquistar a maestria.
Nota-se que boa parte dos iniciantes perde tempo e dinheiro em busca
de equipamentos e máquinas que possam substituir-lhes a habilidade, e,
frustrados, acabam por desistir do ofício.
Exibiremos aqui algumas ferramentas básicas, de forma a mostrar
que não são necessários grandes investimentos para se confeccionar
uma boa faca. A chave do sucesso está no empenho próprio e saber
reconhecer que os erros fazem parte do aprendizado. O lema é o
seguinte:

“De derrota em derrota o cuteleiro vence a batalha”.

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8.1 - Forja.
As forjas mais comuns são as que utilizam gás de cozinha ou
carvão como fonte de calor. As forjas a carvão, apesar de mais
tradicionais, estão em desuso uma vez que não se encontra mais carvão
de qualidade, com bom poder calorífico, e, também, pela sujeira que
provocam. Mesmo com o preço alto do gás de cozinha, esse tipo de forja
tem sido preferido pela maioria dos cuteleiros.

Fig. 02 – Esquema de uma forja a gás de dois queimadores.

Fonte: Ferrari

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 Ela atinge temperaturas aproximadas a 1.300ºC, não faz sujeira, é
segura e facilmente transportável.
As forjas a carvão talvez sejam as únicas que ainda possam ser
encontradas à venda em nossas lojas de ferragens. Porém, tanto ela
quanto a forja a gás podem ser fabricadas sem maiores dificuldades.

8.2 - Bigorna.
Pode-se encontrá-las facilmente em lojas de ferragem. Por
questões de Física, quanto maior a
massa da bigorna, maior será a absorção
da energia desferida pela pancada do
martelo e menor será a sua dissipação.
Até certo ponto, quanto maior for a
bigorna, maior será o rendimento das
suas marteladas. No mínimo a bigorna
deve ter o peso dez vezes superior ao
peso do martelo utilizado. Há que se tomar cuidado com a pontaria do
martelo durante o forjamento pois, quando erramos a pancada sobre o
aço e a acertamos diretamente sobre a praça da bigorna, esta remete o
martelo de volta com força suficiente para nos atingir o rosto.

8.3 - Martelos.
O martelo originalmente usado pelos ferreiros é aquele indicado na
figura abaixo. Ele tem duas superfícies distintas: uma chata e outra em
forma de pena (cunha). Tais modelos
são mais difíceis de serem
encontrados e podem ser
substituídos pelas marretas, mais
comuns. É bom termos uma coleção
de martelos com pesos diferentes,
indo desde 500g até 2kg. Os martelos
de bola também serão úteis, bem
como os de madeira. Ambos terão utilizações específicas a serem
especificadas durante o curso.

20
8.4 - Tenazes.
Assemelham-se a um alicate com cabo comprido e são utilizadas
para se segurar a peça que está sendo forjada de forma a proteger as
mãos do cuteleiro contra as chamas da forja e a alta temperatura da
peça. Existem os mais
diversos tipos de tenazes,
específicos para segurar
os formatos mais
variados. Infelizmente,
aqui no Brasil não as encontramos à venda no comércio o que nos
obriga a ter que fabricá-las. Pode-se confeccioná-las com ferro, aço ou
até mesmo fazer adaptações numa torquês de 16 polegadas de
comprimento.

8.5 - Limas.
São ferramentas manuais construídas em aço com alto teor de
carbono, com superfície
lavrada em estrias muito
próximas entre si. São
utilizadas para desbastar os metais e podem ser do tipo “Murça”, para
acabamento fino ou “Bastarda”, para acabamento grosso. Com mãos
habilidosas e uma lima nova o cuteleiro pode fazer maravilhas.

8.6 - Lixas.

São folhas de papel ou tecido impregnados de

partículas abrasivas, geralmente Óxido de Alumínio
ou Carbureto de Silício, utilizadas para a usinagem e
o polimento de metais e madeiras. Existem em
diversas granulações, indo desde a mais grossa, 36,
às mais finas, 1200 (ou menos ainda). Podem vir no
formato de folhas, discos ou cintas. A poeira gerada
pelas partículas abrasivas não é quimicamente tóxica, porém,
fisicamente. Ela deve ser evitada com a utilização de máscaras
adequadas.

21
9 - Terminologias das lâminas.

Seguem abaixo esquemas detalhando a nomenclatura utilizada

para designar as diferentes partes de uma faca. A maior parte da
literatura disponível atualmente é norte americana e, por isso, os termos
são citados nos idiomas Português e Inglês. Muitas vezes, por falta de
tradução apropriada, alguns termos aparecerão num só idioma.

Desenho de Milton Hoffmann.

22
 Desenho de Milton Hoffmann.

Geometria dos vazados:

Fonte: Ferrari

23
Fonte:16º Annual Edition Knives‘ 96

24
9.1 - Tipos de Lâminas e Montagens de Cabo.

1- Faca tipo Bowie: cabo tipo “hiddentang” ou espiga. Ponta estilo “clip
point” com falso fio alongado (estilo inglês);

2- Faca Gaúcha: cabo tipo “full tang” ou chassi integral. Colarinho ou

“bolster” integral. Ponta tipo “drop point” ou ponta caída;

3- Faca Bowie estilo “San Francisco”: Cabo com montagem do tipo

“Frame” no formato “coffim” (caixão) ponta tipo “spear” ou arpão.

25
10 - Tratamento térmico.

Os tratamentos térmicos são o conjunto de operações que têm por

objetivo modificar as propriedades do aço através de seu aquecimento e
resfriamento em condições controladas. Tais procedimentos conferem-
lhe, com baixo custo, variadas propriedades que otimizam sua utilização
às diferentes aplicações. Cada aço tem o seu tratamento térmico próprio,
adequado à sua composição. No curso trabalharemos com o aço SAE
5160.

O adequado tratamento térmico é a parte fundamental do nosso

trabalho, ele garantirá a boa qualidade das nossas lâminas. Neste
assunto, é importante sabermos que os elementos que constituem o aço
são de natureza alotrópica. A alotropia é um fenômeno que permite a
determinados elementos químicos cristalizarem suas estruturas
moleculares em diferentes formas, constituindo substâncias com
propriedades diferentes. O Carbono, por exemplo, pode formar
substancias distintas tais como o grafite e o diamante, que têm
propriedades bastante diferentes.

Utilizando-nos das variáveis Temperatura e Tempo, podemos

alterar a estrutura molecular do aço cristalizando-a em formatos
diferentes. A presença do Carbono interfere no processo determinando
as temperaturas dessas transformações alotrópicas. A essas diferentes
formas cristalinas de composição molecular chamaremos Grão.

Esse conceito é importante porque, para termos uma boa lâmina, é

necessário que o tratamento térmico lhe confira uma estrutura cristalina
refinada, ou seja, de grãos finos e homogêneos. Durante o forjamento,
fundamental etapa da nossa produção, que consiste na deformação
plástica da peça por meio de esforços de compressão enquanto ela está
rubra, já serão necessários os devidos cuidados com a temperatura.

O aquecimento do aço a temperaturas acima do que chamaremos

de Temperatura Crítica provoca migração de átomos através dos
contornos dos grãos, causando-lhes crescimento e tornando grosseira a
estrutura. Essa característica é totalmente indesejável em nossa lâmina

26
finalizada uma vez que reduzirá a sua ductilidade e a tornará mais
quebradiça.

A utilização de um ímã será de fundamental importância para nós.

Conforme visto no item nº 2 do tópico Dicas Importantes, o aço, acima
de 768ºC, se torna paramagnético e é essa característica que nos
ajudará a conferir, com relativa aproximação, a Temperatura Crítica para
os procedimentos do nosso tratamento térmico.

O tratamento térmico subdivide-se, basicamente, em quatro partes:

Normalização, Recozimento, Têmpera e Revenimento. Na prática dos
trabalhos, considere que após o Forjamento da peça você procederá à
Normalização e depois ao Recozimento. Somente após essas três
etapas é que procederemos à Usinagem para depois, então, partirmos
para a Têmpera e depois o Revenimento. Abordaremos separadamente
cada uma delas.

FORJAMENTO – NORMALIZAÇÃO – RECOZIMENTO – USINAGEM – TÊMPERA - REVENIMENTO

10.1 – Normalização e Recozimento.

A Normalização é realizada logo após o forjamento e consiste no

aquecimento do aço até a temperatura crítica, ou um pouco acima, e,
logo em seguida, em deixá-lo resfriar em temperatura ambiente. Com o
aquecimento até a austenitização, fazemos com que a rede de
Cementita seja absorvida e depois, no esfriamento, forme-se uma
dispersão fina de carbonetos. Assim, obtemos o refinamento e a
uniformização do grão numa estrutura de Perlita refinada .

O Recozimento consiste no aquecimento do aço até a temperatura

crítica e, logo em seguida, em resfriá-lo de forma mais lenta que na
Normalização. Esse resfriamento pode ser executado dentro da própria
forja, em cal virgem, vermiculita, cinzas, manta de lã mineral ou qualquer
outro isolante. Com este tratamento aliviaremos as tensões internas da

27
lâmina de forma a facilitar o trabalho de usinagem. Esse tratamento é
indispensável para os aços com alto teor de carbono

O processo de Normalização produz propriedades semelhantes às

obtidas no Recozimento e, em virtude disto, os dois podem ser usados
para se obter baixa dureza, boa ductilidade e para eliminar estruturas
provenientes de tratamentos anteriores como têmpera ou forjamento.

A Normalização, porém, feita com o resfriamento das peças ao ar

e, portanto, a uma velocidade mais alta do que no Recozimento, resulta
numa estrutura formada por Perlita fina. Em conseqüência, a ductilidade
da peça normalizada será menor do que no material recozido. Sua
dureza e resistência mecânica serão maiores, mas, por outro lado,
teremos um refinamento do grão no aço.

Normalmente não encontramos maiores problemas em adotar o

resfriamento ao ar para o processo de Normalização, entretanto, para
aços com alta temperabilidade (alto teor de carbono), a esta velocidade
temos a formação de Baianita e até mesmo Martensita, conformações de
alta dureza que dificultarão a usinagem. Nesta situação deve-se recorrer
a tratamentos de velocidade mais baixa de resfriamento tal como o
Recozimento.

Em situações de disponibilidade de equipamentos de precisão (o

que não acontece na maioria das oficinas de cutelaria) utilizam-se
procedimentos que diminuem mais ainda a velocidade de resfriamento
para reduzir a dureza. Nestes casos será necessário proceder à
transformação a temperaturas constantes. Este procedimento dá origem ao
que se convenciona chamar de Recozimento Isotérmico.

10.2 – Têmpera.

Consiste no aquecimento do aço até a temperatura crítica e, logo

em seguida, em submetê-lo a resfriamento rápido que, em nosso caso,
será feito por meio de submersão em óleo mineral pré – aquecido a não
mais que 70ºC. O objetivo da têmpera é o endurecimento do aço. Utilize

28
óleo específico para tratamentos térmicos ou para transmissões
hidráulicas.

É bom lembrar que a têmpera pode ser integral ou seletiva. No

primeiro caso, a lâmina é endurecida em sua totalidade; no segundo, a
lâmina é endurecida somente na terça parte superior ao gume. A
têmpera seletiva é utilizada nas lâminas de comprimento maior e que
serão submetidas a uso severo, de forma a lhe conferir maior resistência
aos impactos e também com o intuito estético de tornar aparente a linha
de têmpera (o Hamon das katanas). O aquecimento parcial pode ser
feito com uso de um maçarico, passando-se sua chama somente sobre a
terça parte superior ao gume ou, na forja, revestindo os dois terços
inferiores ao dorso da lâmina com massa de cimento refratário que
isolará essa parte do aquecimento.
Tecnicamente, a têmpera consiste em distorcer a estrutura interna
do aço, aumentando a sua dureza e resistência mecânica. O aço na
temperatura ambiente (Ferrita), não consegue dissolver o carbono
contido na sua composição que está precipitado na forma de carboneto
de ferro (Cementita – Fe3C).
Quando o aço é aquecido até a sua estrutura interna se
transformar de Ferrita para Austenita, o carboneto de ferro precipitado
(Cementita-Fe3C) se decompõe e se dissolve nessa estrutura. A partir
daí, duas coisas podem acontecer:
A) se resfriarmos lentamente, o carbono terá tempo para “fugir” da
estrutura e se precipitará em carboneto de ferro (Cementita Fe3C)
novamente. A estrutura interna retornará ao estado anterior com a
Austenita se transformando em Ferrita;
B) se o resfriamento for rápido, o carbono não conseguirá “fugir”
(precipitar) e teremos uma Ferrita supersaturada de carbono. Esta Ferrita
distorcida é chamada MARTENSITA, estrutura que confere ao aço alta
dureza e resistência mecânica como características principais.
Resumidamente, a têmpera consiste em dissolver-se o carbono na
estrutura interna do aço por meio do aquecimento e, em seguida,
aprisioná-lo ali por meio do resfriamento rápido.

29
10.3 – Revenimento.

Consiste no reaquecimento do aço, previamente temperado, até

uma faixa de temperatura que pode variar de 180 a 200ºC (para o aço
utilizado no curso) por dois períodos de duas horas intercalados por um
período de resfriamento total da lâmina. O objetivo do revenimento é
diminuir tensões e suavizar a dureza obtida com a têmpera, de forma a
tornar a lâmina mais dúctil e tenaz.
Essa etapa do tratamento térmico poder ser facilmente executada
num forno de cozinha convencional, a gás ou elétrico. Para tanto, basta
que se adquira numa loja de produtos hospitalares um termômetro com
escala até 250ºC para fazer o aferimento.

Outra maneira de se balizar o revenimento é por meio da escala

colorimétrica e, para podermos observá-la, é necessário que a lâmina
esteja limpa, livre de óleo e óxidos. O aquecimento do aço, desde a
temperatura de 180°C até 325°C, provocará oxidação e a conseqüente
mudança em sua coloração obedecendo a um gradiente que se inicia
com tonalidade de amarelo claro e vai escurecendo, passando pelo
amarelo - palha, amarelo, amarelo - pardo, amarelo/marrom, marrom -
púrpura, púrpura, violeta, azul escuro, azul claro e, finalmente, cinza
esverdeado. Em nosso caso, para o aço que utilizamos, a coloração que
nos interessa é o amarelo – palha.

30
11 - Forjamento Básico.

OBS.: as figuras mostradas a seguir foram compiladas da

apostila “Basic Forging”, de onde também traduzimos e
adaptamos o texto com a devida autorização de seu autor, Jerry
Fisk.

31
 PRÁTICA DE FORJAMENTO.

Mostraremos agora, na prática, como forjar a lâmina de uma faca

tipo Bowie. Escolhemos esse modelo por ser didaticamente apropriado
para o aprendizado uma vez que ele implica a necessidade de
elaboração da guarda.
Lembre-se de que essa não é a única maneira de se forjar essa
lâmina, pois cada cuteleiro trabalha à sua maneira e tem as suas
peculiaridades técnicas que, na maioria das vezes, estão ligadas aos
equipamentos e às ferramentas que ele utiliza.
Como matéria prima, utilizaremos uma barra de aço 5160, de uma
polegada de largura por um quarto de espessura.

fig. 1

¼” x 1”
O primeiro passo a ser tomado é forjarmos a ponta da lâmina. Para
tanto, é aconselhável que, antes disso, desbastemos no esmeril as
quinas da extremidade da barra de aço, arredondando-as levemente, de
forma a evitarmos um defeito comumente chamado de “boca de peixe”.
Este defeito geralmente resulta em uma falha na ponta da faca.
Aqueça a extremidade da barra de aço, posicione-a sobre a praça
da bigorna e bata com o martelo em suas quinas de maneira a rebaixá-
las e conformá-las ao modelo de ponta escolhido. Você observará que o
aço cederá às pancadas, engrossando a lâmina no sentido da
espessura. Procure corrigir essa deformação batendo também sobre as
laterais da barra, alternando sempre a quantidade de pancadas (fig. 2).

32
 Fig. 2

Conforme mostra o desenho abaixo, a lâmina de uma faca forjada

deve obedecer a um formato despontado em sua espessura, diminuindo
a partir da empunhadura. Para tanto, ao conformar a ponta, procure
bater nas laterais, até a terça parte do comprimento da lâmina,
alternando sempre o número de pancadas entre um lado e outro.

Fig.3

A próxima figura mostra como estabeleceremos o comprimento

total da lâmina. Apóie-a sobre a quina de uma das laterais da praça da
bigorna e bata com o vértice do martelo, puxando as pancadas em sua
direção.

33
 fig. 4

Uma vez estabelecido o comprimento da lâmina, passaremos a

forjar a sua largura, batendo nas suas laterais sobre a praça da bigorna
e trazendo as pancadas sempre em nossa direção de forma a “puxar” o
material (vide desenho abaixo).

Fig. 5

É muito importante que alternemos a quantidade de pancadas

proporcionalmente entre um lado e outro da lâmina para mantermos uma
simetria perfeita.

34
 Não é aconselhável afilar demais a região do fio, pois, com as altas
temperaturas da forja, ele tenderá a se sobre-aquecer, “queimando”
(desagregando) a sua estrutura molecular. Termine o forjamento do fio
deixando nele uma espessura de aproximadamente 1 a 2 mm.
Observe que, ao forjar a largura da lâmina, o formato da ponta
fugirá àquele que você tinha pré-estabelecido. Cuide, então, para
recuperá-lo batendo em seu perfil com um martelo mais leve e pancadas
mais suaves, conforme mostram as figuras 6 e 7, e proceda a uma
revisão geral na lâmina, eliminando empenamentos e torções.
Fig. 6

fig. 7

Procederemos, em seguida, ao forjamento da espiga utilizando um

grampo para demarcar a sua largura. Esse grampo, ou “fuller”, poderá
ser fabricado a partir de uma barra redonda de aço, de ½” de diâmetro e
de 12 a 16” de comprimento.

35
 Deixe uma polegada da barra para o Ricasso e aqueça a região
situada logo em seguida. Coloque o grampo conforme mostra a figura
abaixo e, com uma de suas hastes apoiada sobre a praça da bigorna,
bata com o martelo sobre a outra de forma a provocar um
estrangulamento.

Fig. 8

Corte a barra de aço a aproximadamente duas polegadas da

marca feita com o grampo, conforme mostrado abaixo.

fig. 9

36
 “Puxaremos”, agora, a espiga em seu comprimento, martelando-a
alternadamente de um lado e de outro e em pé sobre a praça da bigorna.
Bateremos nela também deitada, sobre o chifre, de forma a provocar-lhe
estiramento.
Fig. 10

fig. 11

Observe que a espiga de uma faca forjada deve ser despontada,

tanto em sua espessura, como em sua largura. Caso o estilo da
empunhadura que você escolheu tenha algum formato ou ângulo
especial, procure fazê-lo agora na espiga e cuide para que, no final, ela
esteja livre de empenamentos e torções.

37
 Procederemos agora à revisão final utilizando um martelo de 400
ou 500g. Aqueça a lâmina a uma temperatura de coloração vermelha
escura, mais baixa que a de forjamento, de forma a favorecer a redução
do tamanho da estrutura molecular (Normalização) e bata
cuidadosamente, com pancadas leves, corrigindo imperfeições.
É fundamental não deixarmos depressões, torções e
empenamentos na lâmina acabada, defeitos esses que poderão
comprometer o futuro de nossa peça durante a usinagem. Tenha sempre
em mente que dedicar algum tempo a mais sobre a bigorna poderá lhe
economizar horas de trabalho durante a usinagem.

fig. 12

38
12 - Usinagem.

O primeiro passo será a usinagem do perfil da lâmina num esmeril

ou, na roda da lixadeira, utilizando uma lixa de grã 50. Nada impede que
você faça isso com uma boa lima caso não tenha nenhum desses
equipamentos.

Uma vez estabelecido o perfil, passe ao desbaste das laterais da

lâmina utilizando a esmerilhadeira manual, de forma uniforme e sem
fazer depressões na lâmina, até retirar as carepas escuras resultantes
do forjamento.

Em seguida, troque o disco da esmerilhadeira por um suporte

plástico com uma lixa tipo “Avos”, grã 50, e continue a desbastar as
laterais, com muito cuidado, de forma a eliminar qualquer resíduo de
carepa. Repita o processo utilizando uma lixa de grã 120.

O restante da usinagem será executado com uma lima murça

nova, de forma a retificar as superfícies laterais da lâmina, aperfeiçoando
o “flat” (vazado plano).

Agora, passe ao acabamento utilizando-se de lixamento manual

com folhas de lixas d’água de grãos 120 e 220, sucessivamente, sempre
apoiadas em algo de superfície plana, como uma madeira ou, até
mesmo, um pedaço de vidro grosso previamente preparado de forma a
não machucar-lhe as mãos. A estampagem da lâmina com sua
logomarca deverá ser executada logo após o acabamento feito com a
lixa 120.

A lâmina está pronta para o Tratamento Térmico, conforme

explicado na página 20. Assim que terminá-lo, volte ao acabamento
manual com as lixas 120, 220 e, no final, 400. Depois dessa etapa,
procederemos ao acabamento final, optando pelo fosco ou espelhado.

39
13 - Testando sua faca.

Depois de afiar bem sua faca, proceda ao teste de corte para

verificar a qualidade do Tratamento Térmico. Ela deverá estar cortando
os cabelos do braço.

Corte com ela um pedaço de madeira dura, de aproximadamente

uns 5 x 10 cm, de forma a parti-lo em duas partes. Em seguida, pendure
uma corda dessas do tipo “bacalhau”, com uma polegada de diâmetro, e
tente cortar pequenos pedaços da extremidade que está solta no ar com
um só golpe. Depois disso tudo verifique se sua lâmina ainda está
cortando cabelos em seu braço.

O corte da madeira permitirá a você avaliar se a geometria do

gume está “grossa” o suficiente para suportar grandes impactos e, o
corte da corda, lhe permitirá verificar se a geometria do gume está
suficientemente delgada para cortar com maestria. Procure trabalhar
nesse meio termo, pois os extremos não dão bons resultados.

Enquanto estiver fazendo o teste de corte das madeiras, observe o

seguinte:

- se o fio da faca ficar quebradiço é sinal de que sua têmpera ficou

muito dura e é necessária uma cor um pouco mais escura no
Revenimento;

- se o fio dobrar-se é sinal de que a têmpera ficou muito macia,

necessitando novo Tratamento Térmico completo, desde o início;

40
14 - Bibliografia.

- Chiaverini, Vicente
Aços e Ferros Fundidos: características gerais, tratamentos térmicos,
principais tipos – São Paulo – Associação Brasileira de Metalurgia e
Materiais, 1998;

- Colpaert, Hubertus, 1901 – 1957

Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns. Ed. São Paulo, Edgard
Blücher, 1974;

- Cunha, Lauro Salles e Cravenco, Marcelo Padovani.

Manual Prático do Mecânico – Ed. Hemus – 2003;

- SENAI – R.S Informações Técnicas – Mecânica, 1996;

- 16º Annual Edition Knive’s – 1996;

- Fisk, Jerry - Basic Forging – Arkansas – 1990.

41
15 - Anexos

42