Guía de Laboratorio de Soldadura #

“INFORME DE LABORATORIO TENSIÓN PARA UNIONES SOLDADAS”

Integrantes:

● Pablo Esteban Rivera

Universidad Particular Internacional SEK

Nota de Autor

Pablo Rivera, Carrera de Ingeniería Mecánica, Universidad Internacional SEK;

Estudiante.

Cualquier correspondencia concerniente a este trabajo puede dirigirse a:

privera.mec@uisek.edu.ec
 INFORME DE LABORATORIO TENSIÓN

RESUMEN:

En esta práctica se buscó desarrollar habilidades para determinar las propiedades mecánicas de
un material (Acero ASTM A36) mediante la interpretación de los datos arrojados por el ensayo de
tensión y el ensayo de doblez, mejorar las habilidades a la hora de la toma de medida, además se
logró desarrollar habilidades para manejar los instrumentos requeridos en la práctica, reconocer
la importancia de la prueba de tensión y doblez y estar en capacidad de interpretar los datos
arrojados por la práctica para evaluar las propiedades del material, los procesos de conformación
y la deformación plástica generada, además de evaluar puntos de soldadura.

1. INTRODUCCIÓN

En el proceso de formación del Ingeniero Mecánico, es muy importante el conocimiento de

resistencia de materiales como ciencia básica, ya que nos proporciona las herramientas
necesarias para interpretar el comportamiento de diversos materiales, lo cual es crucial al
momento de desarrollar diseños de componentes, sistemas y procesos que sean confiables,
eficientes y económicos. Este laboratorio, para tracción consiste en alargar una probeta de
ensayo por fuerza de tensión, ejercida gradualmente, se realiza con el fin de reconocer
ciertas propiedades mecánicas, como la ductilidad, rigidez y resistencia de los materiales.
En el ensayo de doblado consiste ejercer presión en una probeta por medio de un punzón y
está adquiere la forma de la matriz o dado. La dureza al ser una propiedad de la capa
superficial de un material de resistir a la deformación elástica, plástica y destrucción, su
ensayo consiste un indentador que penetra el material y se mide la resistencia que opone al
ser penetrado.

2. MARCO TEÓRICO

2.1 ENSAYO DE TENSIÓN

Es el ensayo que permite conocer las características de un material cuando se

somete a esfuerzos de tracción. El objetivo es determinar la resistencia a la rotura y
las principales propiedades mecánicas del material que es posible apreciar en el
 diagrama carga-deformación como límite elástico, punto de fluencia, límite de
fluencia, resistencia a la fatiga y punto de fractura.

Figura 1. Ensayo de Tensión

DUCTILIDAD:
Es el grado de deformación que puede soportar un material sin romperse. Se mide por la
relación de la longitud original de la probeta entre marcas calibradas antes (lo) y después
del ensayo (l).

DEFORMACIÓN ELÁSTICA:
En esta zona las deformaciones se reparten a lo largo de la probeta, son de pequeña
magnitud y, si se retirara la carga aplicada, la probeta recupera su forma inicial.
LEY DE HOOKE:
Aplica solamente a la zona elástica de los materiales y dice que el esfuerzo axial (σ) es
directamente proporcional a la deformación unitaria axial (ξ) y que la constante de
proporcionalidad entre los dos es el módulo de elasticidad (E).
σ= E *ε

FLUENCIA O CEDENCIA:
Deformación que se produce en un período cuando un material está sometido a un esfuerzo
constante y a temperatura constante.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA:
Deformación que permanece cuando se elimina la carga que la causa. Se trata de la parte
permanente de la deformación más allá del límite elástico de un material.
PORCENTAJE DE ELONGACIÓN:
La cantidad de elongación que presenta una muestra bajo tensión durante un ensayo
proporciona un valor de la ductilidad de un material. La ductilidad de los materiales
comúnmente se expresa como porcentaje de la elongación.
 %Elongación = (l − l0 )/l0 * 100

PORCENTAJE DE REDUCCIÓN DEL ÁREA:

Da una idea acerca de la ductilidad del material utilizando la medida de los diámetros
inicial y final, puede determinarse el porcentaje de reducción en el área a partir de la
ecuación
%Reducción del area = (A − A0 )/A0 * 100

DIAGRAMA ESFUERZO-DEFORMACIÓN:
Es obtenido a partir del ensayo de tensión. El punto P indica el límite de proporcionalidad;
E, el límite elástico Y, la resistencia de fluencia convencional determinada por
corrimiento paralelo (offset) según la deformación seleccionada OA; U; la resistencia
última o máxima, y F el esfuerzo de fractura o ruptura.

Figura 2. Gráfica Esfuerzo-Deformación (Mat. Dúctil)

RIGIDEZ:
Es la capacidad de un objeto material para soportar esfuerzos sin adquirir grandes
deformaciones y/o desplazamientos. Los coeficientes de rigidez son magnitudes físicas
que cuantifican la rigidez de un elemento resistente bajo diversas configuraciones de
carga.
RESILIENCIA:
Es la magnitud que cuantifica la cantidad de energía que un material puede absorber al
romperse por efecto de un impacto, por unidad de superficie de rotura.
R = 1/2 σ * E
 TENACIDAD:
Es la energía total que absorbe un material antes de alcanzar la ruptura, por la presencia de
una carga.
ASTM E18:
Describe los métodos de ensayo para determinar la resistencia en el límite elástico,
alargamiento al límite elástico, resistencia a la tracción, alargamiento y reducción del
área de productos de metal. Se aplica a materiales metálicos en cualquier forma,
incluyendo: hoja, placa, alambre, varilla, barra, tubería y tubo. Para cada uno de estos
tipos de muestras, la norma define convenientes geometrías y dimensiones, que
requieren soluciones específicas de agarre que son esenciales para realizar un ensayo
con éxito.

2.2 SOLDADURA GMAW

Este proceso de soldadura se establece un arco eléctrico entre un alambre que es alimentado
de manera continua y la pieza a soldar. La protección del arco se efectúa a través de un gas
que puede ser inerte (Argón o Helio) proceso MIG: Metal Inert Gas; o activo (CO2 o
Mezcla Ar-CO2) proceso MAG: Metal Active Gas. La AWS identifica a este proceso como
GMAW: Gas Metal Arc Welding.
Este proceso necesita más elementos para poder soldar que los necesarios en otros
procesos:
Una fuente de corriente continua y tensión constante.
Un devanador que alimente de manera continua el alambre macizo, que consta de un
mecanismo de tracción compuesto de uno o dos pares de rodillos.
Una torcha, que está compuesta de un tubo de contacto donde el alambre recibe la
corriente de soldadura proveniente de la fuente; una tobera de metal que direcciona el
gas que protege la soldadura, un liner que está dentro de la torcha por donde pasa el
alambre.
Un tubo de gas y un regulador correspondiente
Este proceso puede ser utilizado de 2 maneras: semiautomática (el soldador hace avanzar la
torcha manualmente) y automatizada (el avance se hace mecánicamente). Permite soldar
todos los metales ferrosos y no ferrosos.
Tiene 3 maneras de transferir el alambre a la pieza, a saber:
Cortocircuito:​ El metal se transfiere a la pieza cuando se produce el contacto entre el
alambre y la pieza, se produce una pileta líquida pequeña que se enfría rápidamente y
 puede soldar espesores finos en toda posición. Se produce en voltajes y corrientes bajas
lo que ocasiona un bajo aporte de calor.
Globular:​ El tamaño de la gota que se transfiere a la pieza es mayor que el diámetro
del alambre se utiliza con gas de protección CO2, sirve solamente para trabajar en
posición plana. Se utilizan valores más altos de tensión y corriente que para
cortocircuito, por lo que genera una mayor penetración, pero a la vez mayores
salpicaduras.
Espray:​ La transferencia de las gotas se hace a muy altas velocidad y en tamaños muy
pequeños, se transfieren entre 100 y 300 gotas de metal por segundos. El alambre no
llega a tocar la pieza y la pileta líquida es de baja viscosidad, alta fluidez, lo que
ocasiona que no se pueda soldar en todas las posiciones. Solamente se puede alcanzar
con gas Ar o mezclas de Ar-CO2, con parámetros de tensión y corriente muy elevadas.

Tipos de Gases:
CO2:​ El anhídrido carbónico o dióxido de carbono es el de mayor utilización y más
económico. Genera buena penetración, aumenta la viscosidad del baño, el arco es
menos estable con numerosas proyecciones. Se utiliza para aceros al carbono y poco
aleados.
Ar:​ El argón es un gas inerte, monoatómico, no tóxico, no respirable, no inflamable y
es parte del aire (0,934%), no tiene acción sobre la pileta líquida, favorece el encendido
del arco y su estabilidad.
Ar 80% CO2 20%:​ Esta mezcla de gases se utiliza en aceros al carbono y poco
aleados, mejora el inicio del arco y lo hace más estable.
O2​: El oxígeno es un gas biatómico, que se utiliza en mezclas binarias o ternarias de
gases. Estabiliza el arco, mejora el mojado y disminuye las salpicaduras, eleva la
temperatura del baño de fusión favoreciendo la transferencia espray.

3. MATERIALES Y EQUIPO
6 probetas de acero ASTM A 36: 3 probetas para el ensayo de doblado, y 2
probetas para el ensayo de tracción.
 Vernier: Es un instrumento utilizado para medir dimensiones de objetos
relativamente pequeños, desde centímetros hasta fracciones de milímetros
Máquina Universal para Ensayos UH-100: los rangos de 0 - 10000 kgf y 0 –
50000 kgf, con apreciaciones de 10 kgf y 50 kgf, respectivamente. Máquina
universal de ensayos realiza tracción, compresión, la prueba de flexión y la
prueba de doblez de los materiales metálicos. En combinación con equipos de
prueba opcional, la máquina puede realizar pruebas en madera, hormigón,
cerámica, caucho, plástico y muchos otros materiales.

4. PROCEDIMIENTO

En esta práctica de laboratorio se dividió en dos secciones las cuales se describirán a

continuación.

4.1 ENSAYO DE TENSIÓN

Después seleccionar las probetas de acero ASTM A36, previamente mecanizadas
y pulidas para realizar el ensayo de tracción, se procede con montaje de las
probetas en la máquina Universal de ensayos UH-100.
Se toman los datos de la medida inicial de la probeta
El operario monta la probeta en la máquina e inicia con el proceso mientras se
toman apuntes y se observa el proceso hasta que esta probeta de ensayo llega a la
ruptura.
Cuando el material llega al punto de falla se desmonta por el operario y se
procede a la toma de los datos uniendo las partes de la longitud final del material.
Por último, recoger los datos arrojados por el programa trapezium2, se repite el
proceso con la siguiente probeta.

5. RESULTADOS

5.1 ENSAYO DE TENSIÓN

Para obtener los siguientes resultados se hicieron las siguientes operaciones específicas a
los datos.

Teniendo las gráficas se pueden verificar los datos obtenidos en los cálculos de las
propiedades mecánicas.
Condiciones iniciales:

Esp= 3 mm L​t​= 50 mm L​o​ = 12 mm A​0​ = 36 mm​2

Condiciones finales:

L​ft​ = 50 mm Esp​f​= 3 mm

Para el módulo de Young se escogieron los puntos del límite elástico y el origen.
El esfuerzo máximo es el punto más grande la gráfica y ahí es donde la probeta va a empezar su
estricción.
El esfuerzo de rotura es el esfuerzo cuando la probeta se fractura.

Los mismos cálculos se utilizan para el siguiente ensayo, los resultados se encuentran en la tabla a
continuación.

NOTA: No se poseen los datos necesarios para la presente tabla

MATERIA %L %A E σe​ σf​ ​ (N/mm²)

​ σt​ σu​
L
(N/mm²) (N/mm²) (N/mm²) (N/mm²)

E1 x x x x x x

E2 x x x x x x x

Tabla 1. Propiedades mecánicas del ensayo de tracción.

Figura 7. Fractura de la probeta del Ensayo 1

 Figura 8. Fractura de la probeta del Ensayo 2

6. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Los resultados arrojados por el ensayo, nos permite determinar que este ensayo es
un procedimiento para la evaluar netamente la integridad estructural de las probetas
o componentes. Las condiciones de fallo de la geometría de estas, bajo unas
condiciones de carga y fisura dadas, están basadas en las propiedades mecánicas del
material, ya que se tiene en cuenta el comportamiento plástico del mismo.

La tenacidad es la capacidad de impacto de los materiales analizados, puesto que

nos indica la resistencia que presenta uno u otro material a la fractura, en otras
palabras, es la energía que absorbe un material, incluyendo las respectivas
deformaciones, antes de romperse. Esto nos permite tener una idea de como es el
comportamiento del material frente a tensiones o esfuerzos varios, y de este modo
plantear distintos proyectos en donde se pueda aplicar lo aprendido durante la
práctica.

7. CONCLUSIONES

Se puede concluir que la soldadura MIG posee menor resistencia a la tracción,

también afecta el hecho de que las placas no tienen la suficiente área transversal
como para realizar un buen cordón de soldadura. Es por este motivo que las
dimensiones de las probetas deben ser las adecuadas, para de este modo asegurar la
unión efectiva de estas y que resistan a las pruebas de tensión.
 La tenacidad del acero es elevada, sin embargo hay más factores involucrados,
cuando de soldadura se habla, ya que se analiza el área de contacto efectiva entre las
placas, la temperatura de fusión del material, el tipo de suelda que se usará, entre
otros, los cuales determinarán la probeta final y sus propiedades mecánicas, dentro
de estas, la tenacidad.

8. BIBLIOGRAFÍA

Perosanz, F. J., Serrano, M., Martínez, C., & Lapeña, J. (1998). Cálculo de la
tenacidad de fractura a través de ensayos dinámicos. ​Revista de metalurgia,​ ​34(​ 5),
399-406.

Bris, J., Llanes, L., & Calero, J. (2011). Evaluación de la tenacidad de fractura en
aceros sinterizados de alta densidad. ​Revista Científica Ingeniería y Desarrollo​,
19​(19), 31-43.

Cuesta, I. I., Alegre, J. M., & Bravo, P. M. (2009). Evaluación de la tenacidad a

fractura mediante la combinación del diagrama FAD y de ensayos SPT sobre
probetas fisuradas. In ​Anales de Mecánica de la Fractura​ (Vol. 26, pp. 382-7).