PROCESOS INDUSTRIALES

LABORATORIO N° 03

“SISTEMA DE PROCESOS INDUSTRIALES –

BALANCE DE ENERGÍA Y MATERIA”

CARRERA : TECNOLOGÍA DE LA PRODUCCIÓN

CICLO :V

SECCIÓN : “C”

INGINIERA : ARICA SÁNCHEZ, ANAHÍ

CURSO : PROCESOS INDUSTRIALES

ALUMNO (S) :

 RODRIGUEZ RUIZ, CRISTIAN DANIEL

 ROJAS ESPINOZA, JOSSELYN

 SILVA SSANTOS, MARITA CAROLINA

 VELAYARCE SANCHEZ, MARIA DEISY

TRUJILLO - PERÚ
2019 - II

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“DISEÑO Y ANÁLISIS DE UNA PLANTA DE

PROCESOS DE PRODUCCIÓN”

Fuente: http://tequieroverde-rs.blogspot.com/2014/11/42-oferta-y-demanda-sistemas-de.html
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1. OBJETIVOS

 Interpretar y analizar diagramas de flujo de procesos industriales.

 Conocer y analizar las operaciones de obtención de los productos industriales.
 Identificar y analizar sistemas de procesos industriales utilizando balances de materia y energía.
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2. FUNDAMENTO TEORICO
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3. ACTIVIDAD QUE SE TRABAJARÁ MEDIANTE LA METODOLOGÍA:

Problema N°01:

En una planta procesadora de caña de azúcar para producir azúcar crudo y alcohol etílico, ingresa a
la molienda 5000 ton. de caña por día (TCD). La sacarosa y la glucosa son sólidos solubles y juntos
conforman el brix de cada fluido. Además, se cuenta con los datos del diagrama y otros:

Brix del jugo claro: 15,00

Brix del jarabe: 65,00
Peso de la bolsa de azúcar: 50 kg

Fermentación: Conversión de la sacarosa: 95%

Conversión de la glucosa: 95%

Eficiencia destilación: 99%

Densidad alcohol 100%: 0,81
Cp del jugo: , Kcal / kg-°C

Calcular:
a) Eficiencia en los molinos y en la planta de azúcar. ¿Cómo se pueden disminuir las
pérdidas?
b) Cantidad de la torta.
c) Producción de bolsas de azúcar crudo. Rendimiento bolsas/ton. caña.
d) Producción litros de alcohol etílico 96% vol. Rendimiento litros alcohol/ton. melaza.
e) ¿Cuánto vapor de 25 psia se requiere para calentar el jugo que ingresa al clarificador de 35 a
105°C?
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Problema N°02:
CASO: TOMA DE DECISIÓN INVERSIÓN EN INDUSTRIA DE LA
CAÑA DE AZÚCAR
La empresa DULCE AMANECER SA tiene tomada la decisión de invertir en el cultivo de la caña de
azúcar y su industrialización. La empresa contrató una empresa consultora para que recomiende la
mejor alternativa en la industrialización de la caña: producción de azúcar y de las mieles finales
producir alcohol etílico o producción total de alcohol etílico a partir del jugo de la caña.

La empresa consultora detalló los siguientes datos para que la inversionista tome la mejor decisión:

DATOS GENERALES:

Molienda de caña: 1000 ton caña/día

Análisis caña de azúcar: 13% sacarosa y 0,5% glucosa Días de operación: 300 / año

Pérdidas de azúcar en el bagazo y la torta del filtro: 2,75% de la sacarosa que ingresa a la fábrica.

ALTERNATIVA A: PRODUCCIÓN DE AZÚCAR MÁS ALCOHOL ETÍLICO DE MIELES

Monto de la inversión: US $ 20 Millones Recuperación de la sacarosa en el proceso: 86% Azúcar

producido: 99,5% de sacarosa
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ALTERNATIVA B: PRODUCCIÓN ALCOHOL ETÍLICO A PARTIR DEL

JUGO DE LA CAÑA

Monto de la inversión: US $ 25 Millones Conversión de Sacarosa: 90% Conversión de Glucosa: 92,5%

Destilación: 99,0%

Alcohol producido: 96% volumen de alcohol etílico

PRECIO DE VENTA

Bolsa de azúcar de 50 kg: US $ 20

Litro de alcohol etílico 96% vol: US $ 0,80

COSTOS DE PRODUCCIÓN

Bolsa de azúcar de 50 kg: US $ 15

Litro de alcohol etílico 96% vol: US $ 0,45 (a partir de mieles)

US $ 0,35 (a partir de jugo)

Teniendo en cuenta el tema alimenticio, ambiental, las energías renovables, el tiempo de repago de la inversión,
utilidades anuales, etc.,

¿Cuál sería la mejor alternativa de inversión? ¿Se puede proponer alguna

otra alternativa?
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Problema N°03:
Proceso de producción de harina y aceite de pescado

Realizar el balance de materia y energía de la planta de harina y aceite de pescado representada en el

diagrama:

Los análisis del Laboratorio de la Planta reportan los promedios siguientes:

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La capacidad de procesamiento de la planta es de 150 Toneladas métricas de pescado y el rendimiento

de aceite es de 6,256% (Aceite respecto al Pescado procesado). Para los cálculos supondremos que el
100% de sólidos están compuestos por proteínas.

Determinar:

a) El balance de materiales de todo el proceso.

b) El rendimiento de harina con respecto al pescado procesado.

c) Las toneladas de materia prima procesada/tonelada de harina producida.

d) El balance de energía del cocimiento en el cual se eleva la temperatura de la materia prima de

10ª 95°C. El vapor generado en el caldero es saturado a 900 kPa abs.

e) El balance de energía en el intercambiador de calor del licor de la Separadora, en el cual se

eleva la temperatura del licor de 30 a 95°C.

El balance de energía en el evaporador de agua de cola. Temperatura de operación del evaporador:

60°C. Temperatura de ingreso del agua de cola: 50°C.
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Problema N°04:
Proceso de Elaboración del Azúcar
En la Figura A se encuentra un diagrama simplificado para la fabricación de azúcar. La caña de azúcar
(F) se alimenta a un molino donde se extrae jarabe por trituración; el “bagazo” (D) resultante contiene
80% de pulpa. El jarabe (E), que contiene fragmentos finamente divididos de pulpa, se alimenta a una
malla que separa toda la pulpa y produce un jarabe transparente (H) que contiene 15% de azúcar y 85%
de agua. El evaporador produce un jarabe “pesado” y el cristalizador produce 1000 lb/hr de cristales de
azúcar.

Se requiere conocer:

a.- El agua eliminada en el evaporador.

b.- Las fracciones de masa de los componentes del flujo de deshecho (G)

c.- El caudal de alimentación de caña de azúcar.

d.- El porcentaje del azúcar que entra con la caña que se pierde con el bagazo.

e.- Si la operación es eficiente justificando el resultado.

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Balance parcial del Critalizador

K=M+L … ecuación (1)

K * 0.4 = M * 1.0 + L * 0.0
K * 0.4 = 1000
K = 1000/0.4
K = 2500 lb/hr

reemplazando la ecuación (1)

K=M+L
2500 = 1000 + L
2500 - 1000 = L
L = 1500 lb/hr

Balance parcial del Evaporador

H=K+J … ecuación (2)

H * 0.15 = K * 0.4 + J * 0.0
H * 0.15 = 2500 * 0.4
H = 1000/0.15
H = 6666.67 lb/hr

reemplazando la ecuación (2)

H=K+J
6666.67 = 2500 + J
6666.67 - 2500 = J
J = 4166.67 lb/hr
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Balance parcial de la Malla

E (0.14) = G (0.95) … ecuación (3)

E= G (0.95)
0.14

G (0.95) = 6666.6667 + G
0.14
G (0.95) = (6666.6667 + G) * 0.14

0.95 G = 933.333338 + 0.14 G

(0.95 G - 0.14 G) = 933.3333

0.81 G = 933.3333

G = 933.3333
0.81

G = 1152.2634 Lb/h

reemplazando la ecuación (3)

H +G=E

6666.6667 + 1152.2634 = 7818.9301 Lb/h

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Balance parcial del Molino

F=D+E … ecuación (4)

F = D + 7818.9301

Balance parcial del Molino

F (0.59) = D (0.80) 7818.9301 * 0.14

F = D (0.80) + 1094.65021
0.59

D = 0.8 1094.65021 = D (0.59) + 4613.16829

D = 0.8 - 0.59 = 4613.16829 - 1094.65021

0.21 D = 3518.5181

D = 3518.518076 / 0.21

D = 16754.84798 Lb/h

reemplazando la ecuación (4)

F=D+E
F = 16754.84798 + 7818.9301

F = 24573.7781 Lb/h
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% de caña que se pierde en el bagazo

F * Xa = E * Xa + D*X

24573.7781 * 0.16 = 7818.9301 * 0.13 + 16754.85 X

3931.80449 = 7818.9301 * 0.13 + 16754.85 X

3931.80449 - 1016.46091 = 16754.848 X

2915.34358 = X
16754.848

0.1740 = 100

X = 17.40 % de azúcar

Concentración Total = 17.4 + 80% - 100

% Agua = 2.6 %

4. CONCLUSIONES
5. RECOMENDACIONES
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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