JOYERIA POR MICROFUNDION UTILIZANDO METALES RECICLADOS

I. OBJETIVO DEL PROYECTO

1. Reutilizar residuos sólidos (metales) en la fabricación de joyerías
2. Fabricación de joyería por moldeo en arena
3. Fabricar diversos diseños de joyas a bajos costos en el procesado

II. JUSTIFICACION DEL PROYECTO

En los últimos años se han ido creando varios planes de acción para reducir los residuos
sólidos, uno de ellos sería la reutilización de residuos sólidos en este caso los metales, los
reutizaremos de los materiales se ido ampliando, desde un punto de vista se observa que la
reutilización de los metales generarían una gran ganancia a través joyería convencional, la
joyas se caracteriza por ser adorno hermosos, estéticos ente otra caracterizas mas, en este
proyecto se obtendrá piezas pequeñas que se fabrique de una materia prima de segundo uso,
con proceso de fundición convencional, que nos ahorre coste de producción y nos genere
más ganancia.
III. MARCO TEORICO
MICROFUNDICION
La microfundición o fundición a la cera perdida es un proceso de producción de piezas de
acero y aleaciones que permite obtener partes con diseño intrincado y que requieran muy
poco o ningún maquinado. Este proceso, conocido también como fundición de precisión y
entrega de piezas cercanas a lo neto , tiene aplicación en la fabricación de piezas de poco
peso y formas geométricas complejas.(1)
 La microfundición permite el empleo de cerca de 200 materiales. Esto, combinado
con el adecuado tratamiento térmico, brinda una excelente condición de poder y
resistencia a las piezas.
 En los países industrializados esta técnica se utiliza para fabricar más de 35.000
piezas para diferentes sectores industriales.
 La microfundición ofrece dos ventajas esenciales: libertad de diseño y economía en
la fabricación. Se pueden obtener piezas desde 5 x 5 x 5 milímetros hasta 250 x 250
x 250 milímetros, con masas que oscilen entre uno y tres mil gramos.
 El proceso parte de un modelo en bismuto del cual se realizan en cera la cantidad de
piezas que se quiera producir. Estas se agrupan en un racimo que, mediante
inmersión, se recubre en material cerámico.
 Luego, en un horno se derrite la cera para dejar libre el molde que va recibir el acero
líquido. El molde se calienta previamente a 900 grados centígrados, con lo que se
evitan varios problemas de la fundición corriente.
 Luego de la fundición se deja enfriar el material, se rompe el revestimiento
cerámico y se realiza un granallado de desbaste. En esta forma, el racimo inicial de
cera queda con piezas de acero u otras aleaciones iguales a las que se inyectaron.
 Las piezas son separadas del racimo y se retocan con la ayuda de utilajes. Se efectúa
un tratamiento térmico de recocido y normalizado, según las exigencias de cada
 pieza, un granallado fino y un control final de dimensiones, estructura y
composición de las piezas.

IMPORTANCIA DE RECLICAR
Aproximadamente 400.000 latas de aluminio se producen cada minuto, de acuerdo con
Project Green Planet. El aluminio puede ser reciclado un número infinito de veces. Una lata
de aluminio reciclada hoy estará de nuevo en el estante en sólo 90 días, de acuerdo con el
sitio web del condado de Lehigh, Pennsylvania. Se necesita medio galón (1,89 l) de
gasolina para producir una lata de aluminio.
Beneficios
Reciclar una lata de aluminio ahorra suficiente energía para hacer funcionar un televisor
durante tres horas, según Recycling-revolution.com. En 2003, 54 mil millones de latas de
aluminio fueron recicladas, ahorrando 15 mil millones de barriles de crudo, lo que equivale
al consumo de gasolina de Estados Unidos por un día. Treinta y cinco mil millones de latas
de aluminio se tiran cada año en los Estados Unidos. Sí todas las latas desechadas fueran
recicladas, nos ahorraríamos la energía equivalente a 150 derrames de petróleo como
Exxon Valdez cada año.
Reciclar latas de aluminio ahorra el 95 por ciento de la energía necesaria para la fabricación
de latas de aluminio en bruto a partir de mineral de bauxita. El reciclaje de un paquete de
seis latas de aluminio ahorra suficiente energía como para conducir un coche ocho
kilómetros según Bringrecycling.org.
Advertencia
El aluminio no es biodegradable, según la Agencia de Sustancias Tóxicas y Registro de
Enfermedades. Pequeñas cantidades de aluminio en vertederos generalmente se disuelven y
terminan en lagos, arroyos y ríos. Algo de este aluminio también es absorbido por las
plantas desde el suelo. Latas de aluminio toman 400 años en descomponerse cuando se
dejan en un vertedero, de acuerdo con Project Green Planet.
Consideraciones
En un año, 36 mil millones de latas de aluminio, con valor residual de US$600 millones, se
vierten en los rellenos sanitarios, de acuerdo con el Condado de Lehigh. En las últimas dos
décadas, más de 11 millones de toneladas de latas de aluminio, con un valor residual de
US$12 mil millones, se han tirado. El reciclaje de latas de aluminio ahorra dinero y energía.
Conceptos erróneos
Las latas de aluminio no son el único tipo de aluminio que puede ser reciclado, de acuerdo
con el Condado de Lehigh. Otros tipos de productos de aluminio que pueden ser reciclados
incluyen revestimientos, canalones, marcos de ventanas, muebles de jardín, hojas y envases
de aluminio.
Función
Muchos supermercados tienen máquinas de reciclaje de aluminio que te dan un reembolso
en efectivo por el reciclaje de latas. Algunas organizaciones utilizan recaudaciones de
fondos con reciclaje de latas de aluminio para financiar eventos y proyectos. La
recaudación de fondos de esta manera es genial para los niños, ya que no tienen que ir de
puerta en puerta pidiendo dinero a extraños, según Fundraiserinsight.org.
Datos curiosos
Más del 50 por ciento de las latas de aluminio producidas son recicladas, de acuerdo con
Earth911.com.
CÓMO FUNDIR LATAS DE ALUMINIO EN CASA
Las latas de aluminio de cerveza o refrescos vacías puden ser fundidas en lingotes. Estos
lingotes compactos, también llamados cerdos, pueden ser reciclados o refundidos más tarde
para proyectos avanzados de metalurgia. La fuente de calor utilizada será un solplete de
propano común. Una taza de acero o un bote de acero pesado y amplio sin tapa como una
lata de refresco aplastada podrá servir como crisol.

Aplasta las latas lo más pequeñas que puedas. Los materiales crudos deben estar lo más
compactados posibles para que no se queme el aluminio. Condensarlas permite que se
fundan más fácilmente. Una trituradora de latas funciona muy bien para esto, o
simplemente puedes colocarlas en el suelo, pararte sobre ellas y pisotearlas con cuidado.
Presiona la taza de acero en el bol lleno de arena. Esto sirve para dos propósitos. La arena
estabiliza el crisol para que no se vuelque con facilidad, y también lo aisla de cualquier
superficie de trabajo que utilices. Deberías trabajar sobre el suelo y definitivamente al aire
libre. Además de ser extremadamente inflamable, fundir aluminio puede desprender
vapores desagradables ya que se queman impurezas.
Coloca una o dos latas aplastadas en el crisol y enciende el soplete sobre ellas hasta que se
fundan. El aluminio se funde a 1200 F/660 C, y el soplete produce una llama de más de dos
veces esa temperatura. Cuando las primeras latas se fundieron, agrega más. Las últimas se
fundirán más rápido porque el aluminio fundido trasmite el calor del soplete mucho mejor
que el aire.
Los residuos de la cubierta de las latas y la pintura flotarán sobre la superficie del metal
fundido. Esto se llama escoria, y puede ser removida con un cucharón de acero, dejándola
enfriar en algún lugar seguro antes de desecharla.
En este punto, el crisol necesita ser levantado para vaciarlo. No lo toques sin protección en
tus manos. Usa unas pinzas para levantarlo y sujetarlo firmemente de la manija, si la tiene,
o del borde.
Rápido pero cuidadosamente vierte el aluminio fundido en cantidades iguales
aproximadamente en los moldes de acero para panecillos. Luego de que se enfríe, los
lingotes deberían deslizarse fuera de los mismos.
Consejos
Sé extremadamente cuidadoso: el aluminio fundido es muy peligroso. Nunca dejes tus
manos o a personas no especializadas cerca del metal fundido, y siempre ten conciencia del
medio ambiente en el que estás trabajando.

TÉCNICA DE LA FUNDICIÓN DE ALUMINIO

En una fundición de aluminio, el aluminio y sus aleaciones se funden para su conversión en
piezas fundidas. Una variedad de técnicas son utilizadas para mejorar y mantener la calidad
del metal antes y durante la fundición.
Impurezas
Las materias primas para el proceso son los lingotes de aluminio, la chatarra de aluminio y
los ingredientes de aleación. Estos pueden contener gas, óxidos y otras impurezas que
podrían afectar negativamente a la calidad de las piezas fundidas acabadas. Sin embargo, el
fundente (la adición de una sustancia que se combina con las impurezas para que puedan
ser fácilmente eliminadas) y otros tratamientos se utilizan para lograr obtener un metal de
calidad aceptable.
Fundición
Hay esencialmente dos técnicas de fundición diferentes que se utilizan en una fundición de
aluminio. En el moldeo desechable, tal como el moldeo de arena verde o seca, los moldes
se utilizan sólo una vez. En el moldeo repetitivo, tal como la fundición y el moldeado
permanente, los moldes son reutilizados.
Llenado del molde
El aluminio fundido es propenso a la degradación si se vierte y se extrae por métodos
convencionales. Una técnica usada para mantener la calidad de fusión es una variación de
la segregación del sifón, donde el metal fundido se introduce en la parte inferior de un
molde.
PROCESO DE MICROFUNDICION
La micro fundición es un proceso de producción de piezas, lo suficientemente preciso, que
permite a las partes obtenidas, en muchos casos, satisfacer tolerancias de diseño con muy
poco o ningún maquinado. Esto le proporciona al proceso una gran flexibilidad tanto para
el desarrollo de prototipos como para la producción normal de piezas. El micro fundición
ofrece dos ventajas esenciales a saber: libertad de diseño y economía en la fabricación.
Las ventajas más importantes del proceso de micro fundición son:
  Alta precisión: ventaja esencial y básica del proceso de micro fundición.
 Aceptación de una amplia gama de aleaciones en la micro fundición.
 Libertad de diseño: permite una gran flexibilidad y diversas formas.
 Precios económicos: la micro fundición permite la reducción de operaciones de
mecanizado, debido a la extraordinaria precisión del acabado superficial; además se
consigue un ahorro de tiempo en el acabado, de mano de obra, de equipos especiales
de mecanizado. El proceso en si permite producir pequeñas, medianas o grandes
series dentro de un concepto favorable de la rentabilidad, ya que se aprovecha en su
totalidad los insumos utilizados, siendo esto muy importante cuando se utilizan
materiales costosos.
OPERACIONES DEL PROCESO DE MICROFUNDICIÓN
Realizaremos una breve explicación de lo que observamos en el proceso de micro
fundición.
 Planificación del proceso de fabricación.
Se hace el proyecto de ingeniería de la pieza para fabricar un modelo de la misma.
 Área de fabricación y/o reparación del modelo.
Aquí comienza el proceso de micro fundición, comenzando con la construcción de un
modelo de la pieza que se quiere obtener, generalmente en duraluminio o en latón por la
facilidad de maquinabilidad de estos materiales. Utilizando el modelo se construye un
molde o troquel en duraluminio, que se compone de dos placas, que ayudan a la extracción
de la pieza, con ayuda de máquinas mecánicas como tornos, fresadoras, y un CNC (control
numérico computarizado) que funciona como electro erocionadora la cual da la forma
deseada con una boquilla la cual presenta la forma y que funciona igual que como se
produce el arco eléctrico en soldadura, además son utilizados instrumentos de medición
como calibradores, micrómetros y comparadores de caratula para que las dimensiones sean
las apropiadas al terminar el modelo, ya que de acuerdo al material en el que se va a fundir
la pieza se debe dejar un exceso dimensional o tolerancias de contracción cuando el metal
se solidifique. Aquí hay que tener en cuenta dos tipos de contracciones; una de la
contracción de la cera cuando cambia de estado líquido a solido y la otra es la contracción
del metal final.

 Área de inyección de cera. El molde allí obtenido se inyectara con cera,

procedimiento en forma inmediata a efectuar la operación de desmoldeo,
obteniéndose una pieza en cera exactamente igual a la del modelo que sirvió para
obtener el molde o troquel. En la operación, antes de inyectar la cena se le aplica al
troquel una capa de talco industrial para evitar que la cera se adhiriera al troquel a
la hora de extraer el modelo de cera. Después se le inyecta la cera por medio de
 presión a las matrices para que después de haberse solidificado, quede conformada
la pieza.
Esta inyección se hace a presión adecuada para que el fluido de la cera sea laminar y no sea
turbulento y así evitar que puedan producirse porosidad en el modelo; la temperatura de la
cera debía ser la adecuada para que el llenado del troquel fuera el adecuado a través de los
canales de alimentación hacia el modelo. Este troquel se compone de dos placas, que
ayudan a la extracción de la pieza, en donde se levanta una de ellas y se procede a sacar la
pieza en cera. Esta cera que se utiliza es importada de Canadá, y la que usan para la
fabricación del mango es una cera de segunda o reutilizada.
 Área de desbarbado.
En esta área solo trabajan mujeres, porque tienen una motricidad más fina, además las
piezas deben trabajarse con mayor delicadeza para quitar los sobrantes de cera que quedan
en la unión de las dos mitades del modelo. Este proceso es realizado con ayuda de cuchillas
o navajas, con el fin de que estás imperfecciones no queden en la pieza a final.
 Área de montaje de piezas en cera.
En esta área se procede a unir las piezas a un mango o bastidor, primero derritiendo, con
ayuda de una vela la zona de contacto entre el mango y el modelo. Se debe saber la
cantidad de piezas a pegar de acuerdo a la forma y tamaño de las mismas, para que tengan
una distribución uniforme.
 Área de lavado de los racimos.
Una vez formado el racimo se procedía a un lavado con varsol, agua, alcohol y jabón con
el fin de desengrasar el racimo y así quedar limpio para la aplicación del baño cerámico.
 Área de aplicación de baños cerámicos.
El árbol o racimo allí formado es recubierto por material cerámico mediante inmersión, en
una solución de etil silicato, alcohol isopropilico, acido muriático y un antiespumante; esta
mezcla tenía un olor fuerte. En el proceso de baño primero se le aplica una capa de
cerámico y luego una capa con un arena silícea muy fina a 400 mallas, esta arena ayuda a
resistir las elevadas temperaturas en el proceso de colado, es como una arena de contacto o
de modelo; a medida que va pasando por los barros se va aumentando el tamaño del grano
de la arena y la pureza de esta va disminuyendo. Entre cada paso de cubrimiento con arena
se debía dejar un tiempo para que se secara la capa y así proceder a la siguiente. Además
esta área debe permanecer con ciertas variables controladas de temperatura y humedad
relativa, para que este ambiente se encuentre en una atmosfera adecuada y así evitar que el
modelo sufra alguna deformación.
 Área de desencerrado de racimos.
El racimo boca abajo es calentado en un horno o autoclave derritiéndose la cera que por
gravedad, cae a una bandeja de recuperación para reciclarse. Al desalojar la cera del
racimo, el lugar que esta ocupaba se convierte en el molde que va a recibir el acero líquido.
Cada cavidad tiene la forma y grado de detalle de la pieza que inicialmente se inyecta en
cera. Así se reproducen todos los detalles.
 Área de colado en moldes cerámicos.
En esta área se procedía a colar el metal, cuando el molde en cerámico (racimo) está libre
de cera, se procede a calentarlo aproximadamente a 900ºC, al tiempo que en un horno de
inducción se está fundiendo el acero de tal forma que cuando se produce el vaciado del
material liquido, el molde que lo recibe esta a una temperatura muy similar, evitándose en
esta forma infinidad de problemas de ocurrencia normal y común en una fundición
corriente como fisuras y salpicaduras. Una vez se cuele el acero el racimo se deja enfriar.
 Área de descascarar y granallar racimos.
En esta área luego de enfriado el material, por vibración se procede a romper la cascara de
cerámica y se realiza un granallado de limpieza. En esta forma el racimo que inicialmente
había sido hecho en cera esta ahora con piezas de acero, igual a la que se inyecto en cera.
 Corte de racimos y desguace de piezas.
En esta área las piezas se separan del racimo con ayuda de los utillajes del caso como
maquinas cortadoras, pulidoras para obtener las piezas definitivas. Se separa el canal de
alimentación de la pieza y del mango para quedar con las piezas fundidas, este material se
suele reutilizar como metal de retorno.
 Acabado
Por medio de esmeriles y pulidoras se le daba el terminado que la pieza requería. Además
se efectúa un tratamiento térmico de recocido o normalizado con el fin de eliminar
tensiones y unificar el grano. Se da un esmerilado fino de acabado para la eliminación de
asperezas y limpieza final.
 Control de Calidad
Se inspecciona la pieza por medio de partículas magnéticas verificando que no hubiera
ninguna fisura superficial, además se realiza el conteo de las mismas y se compara con un
certificado de composición química y de dureza del producto.
IV. BIBLIOGRAFIA
1. REVISTA “EL TIEMPO”(Colombia) https://www.eltiempo.com/archivo/documento/MAM-
181317
2. IMPORTANCIA DE RECICLAR: https://www.geniolandia.com/13128644/por-que-es-
importante-reciclar-latas
3. FUNDIR LATAS DE ALUMINIO EN CASA:
https://www.geniolandia.com/13122229/como-fundir-latas-de-aluminio-en-casa
4. TECNICAS DE FUNDICION DE ALUMINIO:
https://www.geniolandia.com/13173090/tecnica-de-la-fundicion-de-aluminio( Escrito por
David Dunning ; última actualización: February 01, 2018)
5. MICROFUNDICION:
https://es.scribd.com/doc/241924419/TEXTO-DE-MICROFUNDICION-Y-
JOYERIA-cito-doc