1.

Haga una descripción breve del problema a tratar, ¿cuáles

son los parámetros de la línea de ensamble?
Para la línea de montaje Inicialmente que se va a instalar en la fabricación
los termostatos para artículos del hogar, se instaló una línea de montaje
de tres puestos A,B y C este fue diseñado para una tasa de producción
de 3740 piezas de termostatos por semana, más sin embargo pasados
tres de meses de operatividad la producción no fue mayor a 3200
unid*semana en hora trabajo. Por lo anterior para lograr mantener dicha
demanda de producción en piezas de termostatos para planchas los
obreros deben laborar horas extras, incrementando costos excesivos de
mano de obra, donde
Puesto “a” producirá 85 piezas por hora equivalentes a 0.706 min/pieza
y 3740 piezas semanales
Puesto “b” en 0.545min prod 110 piezas/hora
Puesto “c” en 0.600min prod 100 piezas/hora

2. ¿Cuál fue el procedimiento utilizado para generar las variables aleatorias?

Describa brevemente los principales pasos.
2.1. Establecer línea de montaje, la cual debe de hacer la distribución de frecuencia de
tiempos de proceso basándose en medidas de tiempo reales obtenidas por medio de
cronómetro. Según esto es posible construir los diagramas de frecuencia relativa
acumulativa, por medio de un número aleatorio, este se puede determinar con tiempo
de proceso aleatorio para un puesto de trabajo en particular puesto “X”.

a) con base en un generador de números aleatorios, se escoge uno.

b) a este número, se asocia la frecuencia acumulativa.

c) este porcentaje define el primer tiempo de ciclo aleatorio para la estación A.

2.2.La línea de montaje podría simularse realizando réplicas del mismo
procedimiento. Considerando sus operaciones coincidentes, lo que otorga identificación
de posibles eventuales
Se determinaron los tiempos reales con cronometro para las tres estaciones (120
lecturas), de la línea manteniendo todo sin alteraciones, con el propósito de aumentar la
precisión y para incorporar eventuales procesos aleatorios.
Se pudo identificar una diferencia significativa del 11%, “tendencia de falla mínima”
en el comportamiento del tiempo de los procesos diseñados, contra el tiempo de
procesos actuales.
En la línea de montaje se logra identificar que el proceso de producción NO dejaba
montajes en la línea para el día siguiente, arrojando la línea “A” con mayor tiempo en
la producción de (termo*min) termostatos por minuto.
3. Explique el modelo de simulación utilizado.
El modelo usado SIMULACION ESTOCASTICA
El subsecuente del sistema se determina tanto por las acciones predecibles del proceso,
como por un elemento aleatorio.
Tiempos reales= media y desviación estándar (los cuales no son suficientes para
identificar el problema “A”
Los datos recolectados no llevan a usar el método de simulación motecarlo, logrando de
esta manera obtener la frecuencia realitiva y sus valoresa acumulados para cada
estación, adicional a ello se generan números aleatorios para las estaciones(procesos)
los cuales se relacionan entre sí con las frecuencias relativas acumuladas basadas en los
tiempos obtenidos por cronómetro.
Dicho resultado de la simulación evidencia que “A”, esta la única estación que no se ve
afectada pues no depende de otras. se realiza el mismo proceso con “B” y “C” se
evidenciado que “B” y “C” no pueden iniciar sus funciones si “A” no entrega la
primera pieza y para “C”, es más complejo porque debe esperar ensamble realizado
por “A” y “B”.
4. ¿Cuáles fueron los principales resultados presentados en el artículo? y ¿cuáles
las alternativas de mejora?
Conclusiones y mejoras
4.1 La estación “A” inicia su producción mientras “B” y “C” se quedan en espera por
que el día anterior se vacío, por lo que deben iniciar después de que “A” deje el
producto disponible para “B”.
4.2 Línea “A” trabaja siempre,
Línea “B” permanece en ocio 6,60 min evidenciando una pérdida de operacional del
17%
Línea “C” permanece 8,15 minutos, evidenciando una pérdida de operacional de 20%.
Alternativas:
4.5 Modificar montaje para evitar perdida de operatividad entre las estaciones (A, B Y
C) que al día sientes las líneas arranquen operación al mismo tiempo y de esta manera
lograr mayor productividad.

4.6. Establecer a “C” con el proceso de producción más alto. Dejar un máximo de cinco
montajes de tal manera si un operario revisa que hay cinco montajes en ser procesados
por consecuente se detendrá para evitar el trabajo en proceso.