Proyecto Final

Celda Robotizada
PROYECTO FINAL
AUTOMATIZACIÓN INDUSTRIAL
CELDA ROBOTIZADA
ELVIS ORTIZ
NOVIEMBRE 28/2019
SEAS, Estudios Abiertos Universidad Católica de Ávila
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Elvis Ortiz
Declaración del alumno
Este es el proyecto final presentado a la universidad católica de Ávila por medio de la fundación San
Valero, estudios Abiertos “SEAS” para la obtención del título de Master en Automatización Industrial,
este proyecto es fruto de mi propio esfuerzo exceptuando las partes donde se indicará claramente
dichas referencias o citas de los documentos referidos o consultado.
En el mismo tenor doy, mi consentimiento y autorización para que este proyecto sea almacenado y
archivado en la biblioteca de SEAS Estudios Abiertos del Grupo San Valero, para facilitar consultas,
referencias o guías para otros compañeros que mañana se encuentren cursando dicho grado.
Firma Fecha
Viernes, 29 noviembre 2019
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Celda Robotizada
Dedicatoria y agradecimientos
Este trabajo es dedicado a todas esas personas las cuales viven día a día buscando, luchando por con
seguir sus metas sin importar que difícil esta sea, sus objetivos están claros y definidos sin escatimar
esfuerzos algunos estos siguen batallando para lograr lo propuesto.
Las cosas que más valor tienen en la vida son aquellas por la cual se lucha obteniendo con esto el
orgullo, regocijó, satisfacción y sobre todo la certeza de que lo que te propones es pasible, solo
debemos de esforzarnos por lo que se quiere conseguir.
Valorando cada uno los esfuerzos realizados durante dichas acciones, logrando la obtención de lo
proyectado y con esto adelantar un paso a la superación personal.
En el presente proyecto se verá demostrados todo lo aprendido durante estos módulos estudiados de
igual manera se espera que todo aquel que pueda estudiar este proyecto pueda de la manera más
susceptible pueda comprender, cada uno de los detalles que conforman este desarrollo y con esto
puedan observar de una manera sublime la importancia de tener plena confianza en uno mismo, porque
solo de esta manera podemos lograr lo que otros llaman imposible posible. Esta decisión solo es tu ya.
Si piensa que es imposible lo será.
Reiterando esto está dedicado a todas estas personas soñadoras que día tras días continúan luchando
por sus sueños, aspiraciones y metas sin importar la dificultad que la vida pueda aparecer, siendo
siempre optimistas y mirando los obstáculos como una fuente más de ingresos para enriquecer los
conocimientos.
De Manera especial agradécele al equipo de profesores con los cuales se han cursados las materias ó
(asignaturas) en los diferentes campos obteniendo de los mismo la capacidad que se espera trasmitir ó
(demostrar) a través de este proyecto.
En el mismo tenor agradecerle al tribunal por la recomendación en la propuesta antes expuesta, y sobre
todo a la maestra, Ana Pellicer Zaforas coordinadora de este proyecto.
(“Uno no sabe lo bien que viven hasta que aprende a vivir mal” , 2005)
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Elvis Ortiz
Índice
I. INTRODUCCIÓN.............................................................................................................. - 1 -
II. RESUMEN DEL PROYECTO .......................................................................................... - 2 -
III. OBJETIVOS....................................................................................................................... - 5 -
1.0. CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES DEL PROCESO POR ESTACIONES DE TRABAJO. .. - 6 -

1.1 Robot: ABB IRB 1410_5_144_01 .............................................................................. - 6 -
1.2 Robot: ABB IRB 4400L_10_255_G_03 ..................................................................... - 9 -
1.3 Robot: ABB IRB 1410_5_144_02 ............................................................................ - 11 -
2.0. CINCO ESTACIONES DE TRABAJO. ................................................................................ - 14 -
2.1 Primera estación..................................................................................................... - 14 -
2.2 Segunda estación. ................................................................................................... - 14 -
2.3 Tercera estación. .................................................................................................... - 15 -
2.4 Cuarta estación ...................................................................................................... - 15 -
2.5 Quinta estación. ...................................................................................................... - 15 -
3.0. DOS CONVOYO, (BELT COVEYOR) ............................................................................... - 15 -
3.1 Primer Belt Conveyor ............................................................................................. - 15 -
3.2 Segundo Belt Conveyor ........................................................................................... - 15 -
4.0. DOS CINTAS TRANSPORTADORAS, (600_ GUIDE) .......................................................... - 16 -
4.1 Primera cinta (600_guide). ..................................................................................... - 16 -
4.2 Segunda cinta (600_guide)...................................................................................... - 16 -
5.0. UNA CADENA, (CHAIN CONVEYOR)............................................................................. - 16 -
6.0. UNA PALETA (EPAL_INDUSTRIAL_PALLET). ............................................................... - 16 -
7.0. SENSORES DE PRESENCIA (LINESENSOR). .................................................................... - 16 -
8.0. SENSORES DE FINALES DE CORRERÁ (PLANESENSOR).................................................. - 16 -
9.0. DISEÑOS DE LOS ESCENARIOS, CABLEADO DE LAS DIFERENTES FASES Y ARMARIOS. .... - 17 -
10.0. ELABORACIÓN DE LOS DIAGRAMAS DE SECUENCIAS O GRAFCET Y GUÍA GEMMA, PROCESO
DE ARRANQUE PARO DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA. .......................................................... - 21 -
11.0. ELABORACIÓN DE LOS DIAGRAMAS DE BLOQUE DE LOS ROBOTS.................................. - 25 -

11.1 Diagrama de bloque de IRB 1410 _5_144_01 ......................................................... - 25 -
11.2 Diagrama de bloque de IRB 4400L _10_255_03 ..................................................... - 25 -
11.3 Diagrama de bloque del IRB 1410_5_144_02 ......................................................... - 26 -
11.4 IRB 1410_5_144_01, Rutina_1 “Nombre” .............................................................. - 27 -
11.5 IRB 1410_5_144_01, Rutina_2, “Logo” ................................................................. - 28 -
11.6 Movimiento de Convoyo a Cinta ............................................................................. - 29 -
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Celda Robotizada
11.7 IRB 4400L_10_255_03, Cinta_2 ............................................................................. - 30 -

11.8 IRB 1410_5_144_02, Conveyo_2 al Convoyo_3 ...................................................... - 31 -
12.0. EXPLICACIÓN DE TALLADA DEL SOFTWARE UTILIZADO PARA LA ELABORACIÓN DEL
SISTEMA Y SIMULACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO...................................................................... - 33 -
12.1 IRC5. ...................................................................................................................... - 33 -

12.2 Manipuladores IRB xxxx. ........................................................................................ - 34 -
12.3 PC, Computadora. .................................................................................................. - 34 -
13.0. DISEÑO DE LA HERRAMIENTA UTILIZADA PARA LA REALIZACIÓN DEL GRABADO DE LOS
DIFERENTES MODELADOS. ...................................................................................................... - 36 -
13.1 Base_Herramienta. ................................................................................................. - 37 -

13.2 Cuerpo_Herramienta. ............................................................................................. - 37 -
13.3 Punta_Herramienta. ............................................................................................... - 38 -
13.4 Diagrama a escalas de herramienta. ....................................................................... - 38 -
14.0. PACK AND GO. ............................................................................................................ - 39 -
14.1 Pasos para crear el archivo, Pack and Go. ............................................................. - 39 -
1º. Ir archivo................................................................................................................ - 39 -
2º. Seleccionar compartir. ............................................................................................ - 39 -
3º. Seleccionar Pack and Go. ....................................................................................... - 39 -
4º. Introducir, nombre, contraseña y ubicación donde se guardará el archivo. ............. - 39 -
5º. Aceptar. .................................................................................................................. - 39 -
15.0. ELABORACIÓN DE LOS ESQUEMAS ELÉCTRICOS Y BORNES DE CONEXIÓN. .................... - 40 -
15.1 Diagrama completo de conexión. ............................................................................ - 40 -
15.2 Diagrama de control y Grafcet de secuencia ........................................................... - 41 -
15.3 Diagrama de Potencia ............................................................................................ - 41 -
16.0. PROCESO DE ELABORACIÓN DE LAS INSTRUCCIONES DE MANUFACTURA DENOMINADA
“INM”. .................................................................................................................................. - 42 -
17.0. ELABORACIÓN DEL PLAN DE MANTENIMIENTO ............................................................ - 44 -
18.0. ENTRE OTROS. ............................................................................................................ - 53 -
IV. RESUMEN GENERAL................................................................................................ - 54 -
V. TRABAJOS FUTUROS. .................................................................................................. - 55 -
VI. CONCLUSIONES. ....................................................................................................... - 56 -
VII. BIBLIOGRAFÍA. ......................................................................................................... - 58 -
VIII. REFERENCIAS .................................................. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
IX. ANEXOS........................................................................................................................... - 60 -
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Elvis Ortiz
Índices de Ilustraciones
Ilustración 1. Diagrama de carga de IRB 4400/L10 ...................................................................... - 9 -

Ilustración 2. Rango de trabajo del IRB 440L_10_255_03 .......................................................... - 12 -
Ilustración 3. Conexiones internas de control convoyo. .............................................................. - 17 -
Ilustración 4. Conexiones internas de control cinta. .................................................................... - 17 -
Ilustración 5. Conexiones internas de control cinta_2. ................................................................ - 18 -
Ilustración 6. Conexiones internas de control convoyo_2. ........................................................... - 18 -
Ilustración 7. Conexión interna de control convoyo_3. ............................................................... - 19 -
Ilustración 8. Armario principal de conexiones entre los dispositivos inteligente y la unidad de
programación. ............................................................................................................................ - 19 -
Ilustración 9. De línea de emsanble de auto moviles robotizada .................................................. - 20 -
Ilustración 10. Diagrama Grafcet de secuencia. ......................................................................... - 21 -
Ilustración 11. Diagrama de Bloque Gia Gemma. ....................................................................... - 22 -
Ilustración 12. Descripción de los estados de marcha y paro del proceso. .................................... - 23 -
Ilustración 13. Diagrama de bloque estación 1 del IRB 1410_5_144_01. .................................... - 25 -
Ilustración 14. Diagrama de bloque del IRB 1410_5_144_01_2.................................................. - 25 -
Ilustración 15. Diagrama de bloque del IRB 4400L_10_255_03 ................................................. - 26 -
Ilustración 16. Diagrama de bloque del IRB 1410_5_144_02. .................................................... - 26 -
Ilustración 17. Diagrama de movimiento del IRB 1410_5_144_01_Rutina_1_Nombre ............... - 27 -
Ilustración 18. Diagrama de movimiento del IRB 1410_5_144_01_Rutina_2_Logo. .................. - 28 -
Ilustración 19. Diagrama de movimiento de la cinta y el IRB 4400L_10_255_03 ....................... - 29 -
Ilustración 20. Diagrama de movimiento de la cinta y el IRB 4400L_10_255_03. ...................... - 30 -
Ilustración 21. Diagrama de movimiento del convoyo_2 y el IRB 1410_2_144_02 al convoyo_3.- 32
-
Ilustración 22. Base de la herramienta ........................................................................................ - 37 -
Ilustración 23. Cuerpo de la herramiento. ................................................................................... - 37 -
Ilustración 24. Punta de la herramienta. ...................................................................................... - 38 -
Ilustración 25. Ensamble completo de herramienta Lapiz ........................................................... - 38 -
Ilustración 26. Diagrama de conexión completo. ........................................................................ - 40 -
Ilustración 27. Digrama de control y Grafcet de secuencia. ......................................................... - 41 -
Ilustración 28. Diagrama de Potencia. ........................................................................................ - 41 -
Ilustración 29. Prtocedimiento de manofactura ”INM” ............................................................... - 42 -
Ilustración 30. Continuacion del procedimiento “INM”. ............................................................. - 42 -
Ilustración 31 Criterio de aceptación .......................................................................................... - 43 -
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Celda Robotizada
Ilustración 32 Final del proceso. ................................................................................................. - 43 -
Índices de figuras
Figura 1. Robot ABB IRB 1014_5_144_01 .................................................................................. - 8 -
Figura 2. ABB IRB 4400L_10_255_G_03 ................................................................................. - 11 -
Figura 3. Modelos de FlexPendant ............................................................................................. - 12 -
Figura 4. Controlador de robot compacto_IRC5_ABB................................................................ - 13 -
Figura 5. Robot ABB IRB 1014_5_144_02 ................................................................................ - 14 -
Figura 6. Panel general de conexiones ........................................................................................ - 20 -
Figura 7. Controlador IRC5........................................................................................................ - 33 -
Figura 8. Modelos distintos de manipuladores. ........................................................................... - 34 -
Figura 9. Computadora con RobotStudio instalado. .................................................................... - 34 -
Figura 10. Conexión entre elementos de control vía ethernet ...................................................... - 35 -
Figura 11. Conexiones de varios sistema. ................................................................................... - 36 -
Figura 12. Procedimiento pack and Go. ...................................................................................... - 39 -
Figura 13. Selección de Privacidad. ............................................................................................ - 40 -
Figura 14. Sistema de control de varios módulos con uno como principal ................................... - 57 -
Índices de tablas
Tabla 1. Cuadro de TPM ............................................................................................................ - 52 -
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Elvis Ortiz
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Celda Robotizada
I. INTRODUCCIÓN
En este proyecto se pondrá en práctica todos los conocimientos obtenidos a través de las diferentes
materias cursadas, tomando como punto principal el módulo de “Robótica” donde envase al
mismo se desarrollarán los temas de comunicación industrial y controles lógicos programables,
tomando en cuenta una breve descripción sobre lo que es el automatismo eléctrico y la
comunicación de diferentes componentes interactuando entre ellos bajo una topología de
comunicación.
De esta manera se dará una ilustración sobre los diferentes apartados de cada una de las materias
en cuestión desglosando cada una de ellas y la importancia de la misma en cuanto a la aplicación
en este campo como usos, características principales, ventajas, desventajas y estimación de
tiempo.
Realizando con esto una clara y precisa estimación de los costes ha portado a la empresa por la
celada robotizada en comparación de la mano obrera humana escatimando con esto un
presupuesto en base solidad de la conveniencia o no de dicha implementación tomando en cuenta
que la persona que estará manipulando o programando dicho manipulador debe ser Una persona
con capacidades técnicas y programación en los diferentes lenguajes de programación.
Bueno de manera general la implementación de este proyecto es la realización de la impresión a

láser del logo de seas y el nombre de este servidor al igual que la impresión de seas y el apellido,
es decir tendremos estas dos etiquetas o rutinas “logo” (SEAS. ORTIZ) y “Nombre” (SEAS.
ELVIS ORTIZ).
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Elvis Ortiz
II. RESUMEN DEL PROYECTO

Al paso de los años la modernidad en base a teleología va creciendo y así con ella la necesidad
de buscar alternativas para producción y mejoras de las industrias, eliminando con esto los paros
de proceso por falta de personal o enfermedades. A esto se le suma la fatiga de las personas por
el exceso de horas laborables trayendo consigo muchas dificultades por lo cual, el ser humano en
su ideología de facilitar los trabajos y la manera de hacerlo a provecha el avance tecnológico
como son los sistema de controles lógicos programables (PLC), los di referentes sistemas de
comunicación industrial, por lo cuales podemos sincronizar varios elementos dentro de una
misma red y re alizar un funcionamiento homogéneo de varios dispositivos, estableciendo una
comunicación entre ellos.
De esta manera se inicia la era cibernética en las empresas, tomando en cuenta el tipo de demanda
logrando a través de los cálculos de horas/trabajos, un resultado sorprendente de las maquinas
sobre la mano humana y la precisión de la misma, tanto en eficiencia, rapidez, calidad y
productividad.
Tomando esto como el avance cibernético, podemos ver la gran de manda de los sistemas
robotizado en las grandes industrias logrando con esto lo que es la combinación de los autómatas
Programables en conjunto de la implementación de la robótica.
Partiendo de este punto de manera general, este proyecto se enfocará en la implementación de

una celda robotizada conformadas por varios robots (Manipuladores), los cuales asistido por
medio de un sistema de autómatas programables realizara la impresión de los que es dos tipos de
impresión, sobre un material de aluminio las características la verán más a delante de dicho
material etc.
La de manda continua y el alza con este sistema ha hecho que tanto las medianas como las
pequeñas empresas obtén por la implementación de estos procesos automatizados con proyección
de poder invertir en una mayor sustentabilidad y una mejora en la producción según los estudios
realizados envase al automatismo industrial, obteniendo con esto un proceso en gran magnitud
automático con una mayor producción y menores tiempos de parada tomando en cuenta que la
calidad del producto es una parte primordial a la hora de la implementación de un manipulador.
La automatización en las industrias es la esencia de la producción y el alma de los procesos

productivo en empresas de fabricación metalmecánicas, automovilísticas, manufacturera, plástica
etc., poniendo este proyecto como objetivos en las diferentes industrias antes mencionadas
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Celda Robotizada
podemos notar que en todas esta siempre va impregnado el logo de los fabricantes rasgo o
características por la cual se puede distinguir uno de otro por lo tanto, este es el propósito principal
de la elaboración de este proyecto.
Por medio de las herramientas antes estudiadas realizando una combinación entres de la misma
de manera principal como son: Robótica, Comunicación Industrial, Automatismo Eléctrico y
autómatas Programables, de este modo se ha realizado una celda con tres robots, la misma estar
definida por varias secciones (estaciones) de trabajo dónde cada uno de los robots ejecutara el
trabajo para el cual ácido programado.
En la primera sección (estación) veremos como un convoyo transporta un block de aluminio el

cual, al ser detectado por el sensor final, la cinta se detiene e inicia el robot
“IRB1410_5_144__01” con la serigrafia (impresión) de rutina que este se le asigne entre las
cuales estarán “logo” ó “Nombre” la clasificación del tipo de rutina que este llevará cabo será
seleccionada por medio de un botón de nominado “Cambio”, de esta manera iniciaremos una de
las dos rutinas ya programada en los manipuladores, luego de concluir este proceso la pieza ya
terminada pasara a la cinta transportadora en la cual al llegar al sensor al final de la miasma se
detendrá y será cambiada de la cinta 1 a la cinta 2 por el manipulador “IRB4400L_10_255_G_03”
luego de terminar este proceso se activara la cinta 2 la cual se detendrá al llegar sensor final
cinta2 el cual será cambiado por el manipulador antes mencionado de la cinta2 hacia el convoyo2,
luego de terminar este proceso se activara el convoyo2 el cual se pondrá en marcha hasta llegar
al sensor final conveyo2 donde se pondrá en marcha el manipulador “IRB1410_5_144__01_2”
el cual tiene dos subrutinas programada para la organización de los blocks ya terminados la
primera manera será de atrás hacia delante y la segunda será de manera inversa es decir delante
hacia tras luego de terminar este proceso se pondrá en marcha el conveyo3 el cual al llegar al
final y ser detectado por el sensor final de carrera dicha pallet se desaparecerá finalizando dicho
proceso.
Durante el proceso se podrán visualizar los diferentes cambios de los manipuladores en función
de la programación de cada uno de los mismos, de esta manera se definirán cada uno de los
procesos y la programación de los mismo mediante “Rapid” y los detalles más relevantes del
proceso que serán ejecutado durante la trayectoria.
De la misma manera se dará una descripción de tallada de cada uno de los manipuladores
utilizado en este proceso resaltando sus características, ventajas, desventajas y todo lo relevante
de los mismo.
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Elvis Ortiz
En las partes de los anexos se incluirán los documentos relevantes y consultado para dicha
elaboración, y mejor descripción de los elementos constitutivos de este proyecto.
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Celda Robotizada
III.OBJETIVOS
Como objetivo principal en este proyecto es la realización y simulación de una celda robotizada
la cual estará estructurada en base a las normativas de seguridad vigente y constará con la mayor
descripción posible de las funcionalidades de cada uno de los procesos incluyendo las
instrucciones de manufacturas las cuales se nombrarán con la abreviatura de “INM” esto serán
los procedimientos en base a cada estación, detallando la manera en la cual deberá hacerse el
proceso de intervenciones por parte del operador de manera detallada, cada uno de los
procedimientos estarán enumerados los pasos para la realización de dicho proceso de la misma
manera se tomaran en cuenta las normativas de seguridad de cada uno de los manipuladores
utilizados.
Demostrar la conveniencia del protocolo de comunicación a implementar en este proyecto y
enumerar las ventajas del mismo y justificar su elección, de manera que se estará realizando el
diseño completo de esta celda se realizará la recolección de los datos de producción y
especificaciones de los equipos que intervienen en el proceso para la optimización de dicho
procesó y el mantenimiento que el mismo requiera sin abundar mucho en este, solo abordando
los procedimientos principales y describiendo los mismo.
• Este proyecto se realizará tomando en cuenta:

✓ Características y especificaciones del Proceso por estaciones de trabajo.
✓ Diseños de los escenarios, cableado de las diferentes fases y armarios.
✓ Elaboración de los diagramas de secuencias o Grafcet y Gemma, proceso de

arranque paro de los elementos del sistema.
✓ Elaboración de los diagramas de bloque de los robots.
✓ Explicación de tallada del software utilizado para la elaboración del sistema y

simulación del funcionamiento.
✓ Diseño de la herramienta utilizada para la realización de la serigrafía de los

diferentes modelados.
✓ Pack and Go.
✓ Elaboración de los esquemas eléctricos y bornes de conexión.
✓ Proceso de elaboración de las instrucciones de manufactura denominada

“INM”.
✓ Elaboración del plan de mantenimiento.
✓ Entre otros.
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Elvis Ortiz
1.0. Características y especificaciones del Proceso por estaciones de

trabajo.
En este capítulo se tratarán las características de los diferentes manipuladores que se estarán
utilizando en el desarrollo de dicho proyecto, tomando en cuenta los materiales que serán
procesado los cuales conformarán lo que sea denominados como elementos constitutivos de
iniciación para la realización de la celda robotizada.
• Los elementos constitutivos son:
✓ Tres robots, (Manipuladores).
✓ Cinco estaciones de trabajo.
✓ Dos convoyo, (Belt Coveyor).
✓ Dos cintas transportadoras, (600_ guide).
✓ Una cadena, (Chain Conveyor).
✓ Una paleta (EPAL_industrial_pallet).
✓ Sensores de presencia (LineSensor).
✓ Sensores de finales de correrá (PlaneSensor)
1.1 Robot: ABB IRB 1410_5_144_01
• Este robot contas de tres partes fundaméntales que son:
➢ Manipulador (Brazo robótico)
Esté robot está conformado por la interacción de seis ejes los cuales están comunicado entre si
divididos los mismo en dos grupos de tres, los primeros tres son para los movimientos lineales y
los otros tres son para los movimientos circulares o curvos siendo esto lo que permiten la
movilidad de dicho manipulador en las diferentes orientaciones tomando como base coordenada
cartesiana o coordenadas polares siendo la primera el resultado de los novenitos en estas
dimensiones nombradas o en marcadas como: (X, Y, Z).
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Celda Robotizada
La selección de este manipulador (robot), fue realizada después de calcular las necesidades del
manipulador a usar tomando como criterio el alcance, velocidad, zona de trabajo y longitud del
piso a la mesa o estación trabajo. Obteniendo como resultado el manipulador antes expuesto.
Se realizo un levantamiento minucioso sobre el rendimiento que debe tener el manipulador para
llevar a cabo la función por lo cual según la norma ISO 9283, este cumple con las expectativas
esperadas, tomando en cuenta la rotación de los ejes en el plano de coordenadas cartesiana para
los ejes, rotación eje 1 170 a -170, eje 2 70 a -70, eje 3 70 a -65 y una rotación de eje 4 150 a -
150, eje 5 115 a -115, eje 6 300 a -300.
➢ Controladora IRC5
Esta es la unidad de control en la cual podemos administrar la alimentación del manipulador y las
órdenes para la activación de E/S, tanto digitales como analógicas, alimentación de motores y la
comunicación Ethernet del sistema entre PC, PLC y Manipuladores, en este también se pueden
almacenar los diferentes programas de producción.
De manera aclaratoria vale la pena resaltar que se puede controlar varios manipuladores de una
misma controladora, como mostraremos en este proyecto donde estaremos gobernando tres
manipuladores de una misma estación de control.
➢ Ordenador (PC)
El ordenador es una de las piezas fundamentales para la optimización de los procesos y en las
mejoras de los mismos pudiendo con estos modificar de manera más efectiva y con mayor
facilidad cualquieras de las acciones que se desee mejorales a los programas de manera más
eficiente, como sabemos este es quien contiene el software (RobotStudio) con el cual podemos
realizar las modificaciones de lugar de una manera más rápida y cómoda , este es nuestro canal
para la comunicaciones entre manipulador, PLC y el operador.
Como antes hemos mencionado se debe utilizar un protocolo de comunicación por el cual se
realizará la administración de las conexiones, sean cualquieras las vías seleccionada de manera
objetiva en este proyecto el protocolo a utilizar será, “Ethernet” para mantener la comunicación
efectiva entre los diferentes dispositivos de lo que estará compuesto este sistema.
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Elvis Ortiz
• Movimientos en la primera estación por el manipulador son:
✓ Partiendo de la posición de reposo (Inicio).
✓ Serigrafiar la rutina que esté en marcha sea “Logo” o “Nombre”.
✓ Concluida la operación retornar al inicio.
✓ Activar la cinta transportadora 1.
• Las posiciones Iniciales y de destino de los manipuladores están determinadas.
Figura 1. Robot ABB IRB 1014_5_144_01
Fuente: (ABB AB, Robotics;, 2004), https://www.robots.com/robots/abb-irb-1410

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Celda Robotizada
1.2 Robot: ABB IRB 4400L_10_255_G_03
• Este robot consta de tres partes fundaméntales que son:
➢ Manipulador (Robot)
Esté es un manipulador industrial compuesto de seis ejes diseñado específicamente para las
industrias de fabricación que utilizan automatización flexible basada en robots. Este manipulador
viene con processWare incorporado, esto es una estructura abierta especial para el uso flexible y
presentas grandes posibilidades de comunicación entre los sistemas externos.
robot a utilizar tomando como criterio una montura desde el piso, en referencia a la capacidad de
carga, velocidad, zona de trabajo, longitud del piso a la mesa o estación trabajo. Obteniendo como
resultado el manipulador antes expuesto.
llevar a cabo las funciones por lo cual según las normas ISO 12100:2010, 13849-1:2015,
13850:2015, 10218-1:2011, 9787:2013 y 9283:7998, dentro de las normas de protección CEI
60529, existen dos versiones del robot: manipulador estándar IP54 y manipulador Foundry Plus
IP67, lavable con vapor.
Ilustración 1. Diagrama de carga de IRB 4400/L10
Fuente: (ABB AB, Robotics;, 2018),

https://library.e.abb.com/public/9c38375967e443ef9809ce621564cf22/3HAC042478%20PS%2
0IRB%204400-es.pdf
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Elvis Ortiz
manipuladores de una misma estación de control.
➢ Ordenador (PC)
• Movimientos en la segunda estación por el manipulador son:
✓ Se tomará la pieza de la Cinya1 y se dejar en la cinta2.
✓ Activar la cinta transportadora 2.
✓ Cuando llegue al sensor final de la cinta2 se detiene.
✓ Se tomará la pieza de la Cinya2 y se dejar en el conveyo2.
✓ Activar el convoyo 2.
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Celda Robotizada
• Las posiciones Iniciales y de destino de los manipuladores están predeterminadas.
Figura 2. ABB IRB 4400L_10_255_G_03
Fuente: (ABB AB, Robotics;, 2016), https://docplayer.net/46937134-Robotics-product-range-improving-

productivity-quality-and-workplace-safety.html#show_full_text
1.3 Robot: ABB IRB 1410_5_144_02
• Este robot contas de tres partes fundaméntales que son:
➢ Manipulador (Brazo robótico)
Esté robot está conformado por la interacción de seis ejes los cuales están comunicado entre si
divididos los mismo en dos grupos de tres, los primeros tres son para los movimientos lineales y
los otros tres son para los movimientos circulares o curvos siendo esto lo que permiten la
movilidad de dicho manipulador en las diferentes orientaciones tomando como base coordenada
cartesiana o coordenadas polares siendo la primera el resultado de los novenitos en estas
dimensiones nombradas o en marcadas como: (X, Y, Z).
manipulador a usar tomando como criterio el alcance, velocidad, zona de trabajo y longitud del
piso a la mesa o estación trabajo. Obteniendo como resultado el manipulador antes expuesto.
llevar a cabo la función por lo cual según la norma ISO 9283, este cumple con las expectativas
esperadas, tomando en cuenta la rotación de los ejes en el plano de coordenadas cartesiana para
los ejes, rotación eje 1 170 a -170, eje 2 70 a -70, eje 3 70 a -65 y una rotación de eje 4 150 a -
150, eje 5 115 a -115, eje 6 300 a -300.
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Elvis Ortiz
Ilustración 2. Rango de trabajo del IRB 440L_10_255_03
Fuente: (ABB AB, Robotics;, 2019),

https://www.youtube.com/watch?v=NtEQIc4zEto&list=RDZCoqdeCW3Kk&index=27
manipuladores distintos de una misma estación de control.
Estableciendo entre estos una comunicación vía ethernet para realizar la comunicación entre los
manipuladores y establecer conexión principal a la controladora “IRC5”.
Figura 3. Modelos de FlexPendant
Fuente: (Técnicas, 2010), https://es.slideshare.net/sergi123/abb-novedades-producto-jornadas-tcnicas-

2010
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Celda Robotizada
Figura 4. Controlador de robot compacto_IRC5_ABB
Fuente: (ABB AB, Robotics;, 2014), https://www.directindustry.es/prod/abb-robotics/product-30265-

169114.html
➢ Ordenador (PC)
• Movimientos en la cuarta y quinta estación por el manipulador son:
✓ Tomar la pieza del convoyo 2 y organizarla sobre el pallet del convoyo 3.
✓ Tomar la pieza del convoyo 2 y organizarla sobre el pallet del convoyo 3 de

manera inversa.
✓ Activar el convoyo 3.
✓ Cuando este active el sensor final se eliminará.
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Elvis Ortiz
• Las posiciones Iniciales y de destino de los manipuladores están predeterminadas.
Figura 5. Robot ABB IRB 1014_5_144_02
Fuente: (ABB AB, Robotics;, 2004), https://www.robots.com/robots/abb-irb-1410
2.0. Cinco estaciones de trabajo.
2.1 Primera estación.
La primera estación está compuesta por el manipulador IRB 1410_5_144_01 de ABB,

Un convoyo (Belt Conveyor), un line sensor y un plane sensor.
Esta estación es la encargada de realizar la impresión sobre la pieza, según el tipo de logo que
este seleccionado será la impresión.
2.2 Segunda estación.
La segunda estación está compuesta por el manipulador IRB 4400L_10_255_G_03 de ABB, dos
cintas transportadoras unificada (600_guide), un line sensor y un plane sensor.
En esta estación se retira la pieza de cinta1 a la cinta2.

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Celda Robotizada
2.3 Tercera estación.
La tercera estación está compuesta por el manipulador IRB 4400L_10_255_G_03 de ABB, por
una cinta transportadora (600_guide), un line sensor y un plane sensor.
En esta estación se retira la pieza de cinta_2 al convoyo_2.

2.4 Cuarta estación
La cuarta estación está compuesta por el manipulador IRB 1410_5_144_02 de ABB,

Un convoyo_2 (Belt Conveyor), un line sensor y un plane sensor.
En esta estación se retira la pieza del convoyo_2 a EPAL 2 industrial pallet convoyo_3.
2.5 Quinta estación.
La quinta estación está compuesta por el manipulador IRB 1410_5_144_02 de ABB,

Un convoyo_3 (Belt Conveyor), EPAL 2 industrial pallet, un line sensor y un plane sensor.
En esta estación se elimina la pieza del EPAL 2 industrial pallet convoyo_3 retornando una EPAL
2 industrial pallet vacía.
3.0. Dos convoyo, (Belt Coveyor)
3.1 Primer Belt Conveyor
Este es el primero que este situado en la primera estación es dónde inicia todo. El mismo tiene
una longitud de 2000 mm unos 500 mm de altura, una cinta de color negro por la cual se desliza
la pieza en cuestión.
3.2 Segundo Belt Conveyor
Este está situado en la penúltima estación y es de donde se toman las piezas para organizarla en
la paleta. El mismo tiene una longitud de 3000 mm unos 500 mm de altura, una cinta de color
rojo por la cual se desliza la pieza en cuestión.
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Elvis Ortiz
4.0. Dos cintas transportadoras, (600_ guide)
4.1 Primera cinta (600_guide).
Esta cinta está compuesta por la unión de dos cintas de 600 mm de anchura, esta es la encargada
de transportar las piezas de la primera estación hasta la tercera estación.
4.2 Segunda cinta (600_guide).
Esta cinta está encargada de la continuación del proceso de la tercera estación y la cuarta.
5.0. Una cadena, (Chain Conveyor).
Esta cadena es la encargada de concluir el trabajo una vez concluida la activación de los materiales
ya terminados.
Este está situado en la penúltima estación y es de donde se toman las piezas para organizarla en
la paleta. El mismo tiene una longitud de 3000 mm unos 300 mm de altura, una cinta de color
rojo por la cual se desliza la paleta en cuestión.
6.0. Una paleta (EPAL_industrial_pallet).
Esta es la paleta donde se organizarán las piezas una vez terminado de procesarla y activarla de
la forma pre establecida.
7.0. Sensores de presencia (LineSensor).
Estos son los sensores que están continuamente enviado una señal de que hay una pieza en proceso
evitando con esto de que salga otra pieza de manera indeseada.
8.0. Sensores de finales de correrá (PlaneSensor)
Estos son los sensores finales de carrera, esto están situado al final de cada convoyo o cinta para
avisar al manipulador cuando parar el proceso y continuar el mismo.
En resumen, estos son los que controlan la secuencia de todos los movimientos y las escala de los
mismo.
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Celda Robotizada
9.0. Diseños de los escenarios, cableado de las diferentes fases y

armarios.
Este es el primero escenario en el cual se puede visualizar las conexiones de los distintos
dispositivos de control interno del programa, de esta manera en esta parte solo tenemos lo que es
la parte de control del convoyo_1.
Ilustración 3. Conexiones internas de control convoyo.
Fuente: (RobotStudio 6.8.01), Conexión interna componente inteligente, Convoyo, elaborado por Elvis
Ortiz (2019).
Este es el segundo escenario en el cual podemos visualizar las conexiones de los distintos
la parte de control de la cinta_1.
Ilustración 4. Conexiones internas de control cinta.
Fuente: (RobotStudio 6.8.01), Conexión interna componente inteligente, Cinta, elaborado por Elvis Ortiz
(2019).
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Elvis Ortiz
Este es el tercer escenario en el cual podemos visualizar las conexiones de los distintos
la parte de control de la cinta_2.
Ilustración 5. Conexiones internas de control cinta_2.
Fuente: (RobotStudio 6.8.01), Conexión interna componente inteligente, Cinta_2, elaborado por Elvis
Ortiz (2019).
Este es el cuarto escenario en el cual podemos visualizar las conexiones de los distintos
parte de control del conveyo_2.
Ilustración 6. Conexiones internas de control convoyo_2.
Fuente: (RobotStudio 6.8.01), Conexión interna componente inteligente, Conveyo_2, elaborado por Elvis
Ortiz (2019).
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Celda Robotizada
Este es el quinto escenario en el cual podemos visualizar las conexiones de los distintos
parte de control del conveyo_3.
Ilustración 7. Conexión interna de control convoyo_3.
Fuente: (RobotStudio 6.8.01), Conexión interna componente inteligente, Conveyo_3, elaborado por Elvis
Ortiz (2019).
Almario central y conexionado entre los dispositivos inteligentes y la unidad central de control
del robot IRC5.
Ilustración 8. Armario principal de conexiones entre los dispositivos inteligente y la unidad de programación.
Fuente: (RobotStudio 6.8.01), Almario de Conexión interna entre los componentes inteligente y los
manipuladores, elaborado por Elvis Ortiz (2019).
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Elvis Ortiz
Figura 6. Panel general de conexiones
Fuente: (SMITH, 2013), https://www.sparkfun.com/news/1156
Ilustración 9. De línea de emsanble de auto moviles robotizada
Fuente: https://tonirv1985.wixsite.com/automatizados
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Celda Robotizada
10.0. Elaboración de los diagramas de secuencias o Grafcet y Guía

Gemma, proceso de arranque paro de los elementos del sistema.
Ilustración 10. Diagrama Grafcet de secuencia.
Fuente: (CADe_SIMU V, 3.0), Diagrama de Grafcet de secuencia, elaborado por Elvis Ortiz (2019).
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Elvis Ortiz
Ilustración 11. Diagrama de Bloque Gia Gemma.
Fuente: (Boix, 2014), https://recursos.citcea.upc.edu/grafcet/gemma/descrip.html
En el diagrama anterior se muestran los bloques principales en los cuales se fundamenta dicha
guía, la misma está compuesta de una nomenclatura alfanumérica por la cual se representan la
secuencia en dicho proceso.
El primer bloque está conformado por la letra “A”, estas dependiendo el número que la acompañe
será la intervención de parada durante el proceso esto es “Estado de Paro” ejemplos:
A1: Parada estado Inicial.

A2: Parada Final de Ciclo.
A3: Parada Estado determinado.
A4: Parada Obtenida.
A5: Preparación para repuesta en marcha de un defecto.
A6: Puesta del sistema ha estado Inicial.
A7: Puesta del sistema ha estado determinado.
El segundo bloque está conformado por la letra “F”, dependiendo el número que la acompañe
será la intervención durante el proceso de funcionamiento esto es “Estado de Funcionamiento)
ejemplos:
F1: Producción Normal.
F2: Marcha de Preparación.
F3: Marcha de Cierre.
F4: Marchas de Verificación Aleatorio.
F5: Marchas de Verificación Ordenado.
F6: Marcha de Prueba.
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Celda Robotizada
El Tercer bloque está conformado por la letra “D”, dependiendo el número que la acompañe será
la intervención durante el proceso de depuración de los defectos durante el funcionamiento esto
es “Estado de Fallos” ejemplos:
D1: Parada de Emergencia.

D2: Diagnóstico y/o Intervención a los defectos.
D3: Producción a pesar de los defectos.
Bueno teniendo una idea clara de los diferentes bloques de intervención de la guía Gemma
podemos introducirnos un poco más en el tema, de una manera más completa y resumida podemos
decir que: Es una guía grafica la cual nos describe los modos de marcha y paro, por el cual
podemos deducir con facilidad en qué estado se encuentra cualquier proceso automatizado, la
misma también nos muestra los estados de los saltos o las transiciones que se van generando en
dicho proceso, esta fue diseñas 1977, por la ADEPA (Agencia nacional Francesa para el
desarrollo de la producción aplicada a la industria), esta misma agencia es la inventora o
diseñadora de Grafcet, por lo que ambos esquemas se pueden parecer un tanto pero no es lo
mismo, en este podemos tener varios Grafcet, tomando como referencia cada uno de los estados
de función.
Ilustración 12. Descripción de los estados de marcha y paro del proceso.
Fuente: Diagrama de marcha y paro, elaborado por Elvis Ortiz (2019).

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Elvis Ortiz
Este este apartado se describirá el funcionamiento de los elementos de acción del sistema con el
punto principal en lo que es, la secuencia en los arranques y los paros.
Tomando en cuenta el esquema anterior sobre la guía Gemma y analizando cada etapa del mismo
desglosando su funcionalidad y la manera en la que opera el mismo.
• Luego de analizar este sistema obtenemos los siguientes estados:
✓ Puesta de estado inicial (esta alimentada la línea de fabricación y las secuencias

de las estaciones de los robots).
✓ Estado inicial (el robot se posiciona al inicio y la cinta comienza a moverse).
✓ Estado de producción normal (es cuándo el proceso de producción está en

función).
✓ Estado de marcha de verificación sin orden (es cuándo se puede verificar las
demás estaciones sin tomar en cuenta el orden de las mismas).
✓ Estado de marcha de verificación con orden (es cuándo se sigue la verificación

de las estaciones tomando en cuenta el orden de las mismas).
✓ Estado de marcha de test (es cuándo se realiza una marcha de prueba).
✓ Estado de producción a pesar de defectos (es cuándo aun habiendo detectado

una falla en el sistema este continua).
✓ Estado de tratamiento de defecto (Para corregir los errores del sistema y dar
mantenimiento).
✓ Estado preparación posterior al defecto (es cuándo la maquina son intervenida

por mantenimiento).
✓ Estado Fin de ciclo (es cuándo se requiere una parada de final de ciclo).
✓ Estado de emergencia (cuando se requiere detener todo el proceso de manera

inmediata).
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Celda Robotizada
11.0. Elaboración de los diagramas de bloque de los robots.

11.1Diagrama de bloque de IRB 1410 _5_144_01
Ilustración 13. Diagrama de bloque estación 1 del IRB 1410_5_144_01.
Fuente: Diagrama de Bloque de la estación_1 del IRB 1410_5_144_01, realizado por Elvis Ortiz, (2019)
11.2Diagrama de bloque de IRB 4400L _10_255_03
Ilustración 14. Diagrama de bloque del IRB 1410_5_144_01_2.
Fuente: Diagrama de Bloque de la estación_2 del IRB 4400L_10_255_03, realizado por Elvis Ortiz, (2019)
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Elvis Ortiz
Ilustración 15. Diagrama de bloque del IRB 4400L_10_255_03
Fuente: Diagrama de Bloque de la estación_1 del IRB 1410_5_144_03, realizado por Elvis Ortiz, (2019)
11.3Diagrama de bloque del IRB 1410_5_144_02
Ilustración 16. Diagrama de bloque del IRB 1410_5_144_02.
Fuentes: Diagrama de Bloque de la estación_3 del IRB 1410_5_144_02, realizado por Elvis Ortiz, (2019)
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Celda Robotizada
11.4IRB 1410_5_144_01, Rutina_1 “Nombre”
Ilustración 17. Diagrama de movimiento del IRB 1410_5_144_01_Rutina_1_Nombre
Fuente: Diagrama de la secuencia de los movimientos de la estación_1 del IRB 1410_5_144_01, realizado
por Elvis Ortiz, (2019)
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Elvis Ortiz
11.5 IRB 1410_5_144_01, Rutina_2, “Logo”
Ilustración 18. Diagrama de movimiento del IRB 1410_5_144_01_Rutina_2_Logo.
por Elvis Ortiz, (2019).
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Celda Robotizada
11.6Movimiento de Convoyo a Cinta
Ilustración 19. Diagrama de movimiento de la cinta y el IRB 4400L_10_255_03
por Elvis Ortiz, (2019).
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11.7IRB 4400L_10_255_03, Cinta_2
Ilustración 20. Diagrama de movimiento de la cinta y el IRB 4400L_10_255_03.
Fuente: Diagrama de la secuencia de los movimientos de la estación_1 del IRB 4400L_10_255_03,

realizado por Elvis Ortiz, (2019).
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Celda Robotizada
11.8IRB 1410_5_144_02, Conveyo_2 al Convoyo_3
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Elvis Ortiz
Ilustración 21. Diagrama de movimiento del convoyo_2 y el IRB 1410_2_144_02 al convoyo_3.
Fuente: Diagrama de la secuencia de movimientos Convoyo_2 y IRB 1410_5_144_02 al Convoyo_3,

realizado por Elvis Ortiz, (2019).
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Celda Robotizada
12.0. Explicación de tallada del software utilizado para la

elaboración del sistema y simulación del funcionamiento.
Este es un software (Aplicación) para la programación y configuración de los diferentes

manipuladores, así como la simulación de los mismo la importancia de este a nivel de simulación
es que la misma se puede realizar en línea como fuera de ella, en el desarrollo de este “PFM” se
ha utilizado RobotStudio 6.08.01.
• Esta aplicación está compuesta por tres elementos fundaméntales que son:
✓ La unidad de control IRC5.
✓ Manipuladores IRB xxxx.
✓ PC, Computadora.
12.1IRC5.
Figura 7. Controlador IRC5.
Fuente: (ABB AB, Robotics;, 2018), https://www.robotics.org/content-detail.cfm/Industrial-Robotics-

News/ABB-Extends-its-Compact-Controller-to-Larger-Robots-Bringing-Small-Footprint-
Functionality-to-a-Wider-Range-of-Applications/content_id/2557
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Elvis Ortiz
12.2Manipuladores IRB xxxx.
Figura 8. Modelos distintos de manipuladores.
Fuente: (ABB AB, Robotics;, 2014), https://sites.google.com/site/05fmeautomatismos/home/1-6-robots-

y-manipuladores
12.3PC, Computadora.
Figura 9. Computadora con RobotStudio instalado.
Fuente: Foto tomada por Elvis Ortiz, (18/11/2019), en Santo Domingo.

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Celda Robotizada
RobotStudio 6.08.01, es la herramienta para la programación y simulación de los proyectos que

vayamos a realizar antes de la puesta en marcha de los mismo de manera que, por medio de este
podemos obtener los datos y verificaciones de los procesos que queremos llevar a cabo y la
rentabilidad de los mismo, por medio de la simulación de estos anteproyectos podemos generar
un panorama con mucha precisión de las causas de mayores problemáticas en momentos de la
puesta en marcha del sistema para con estos datos poder crear un plan de mantenimiento en base
a cada posibilidad de los mismo.
En este “PFM”, se realizará la simulación de una celda compuesta por tres robots, los cuales de
manera secuenciales realizara la función programada de esta manera se ha dividido la
programación en estaciones de trabajos por la cuales en las misma los manipuladores son la
principal herramienta de trabajo, mediante la cual según la programación predefinida esto
ejecutaran su función y completaran las acciones preestablecida durante el proceso de producción.
• De esta manera podemos resumir que:
La combinación del hardware, software y una PC son indispensable para la correcta puesta en
marcha de cualquier proyecto, tomando en cuenta que para este desarrollo ha sido más que
suficiente solo la parte del software y una PC y los componentes de control del mismo para
mantener las funciones de simulación como RobotWare 6.08.01 para esta versión.
Figura 10. Conexión entre elementos de control vía ethernet
Fuente: https://cursosderobots.com/desarrollo-de-capacitaciones
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Elvis Ortiz
Figura 11. Conexiones de varios sistema.
Fuente: (Técnicas, 2010), https://es.slideshare.net/sergi123/abb-novedades-producto-jornadas-tcnicas-

2010
13.0. Diseño de la herramienta utilizada para la realización del

grabado de los diferentes modelados.
Para este “PFM”, se elaboró una herramienta la cual se nombró como “Lápiz” esta es la que se
encarga de realizar el grabado sobre el material, de esta manera tenemos dos procedimientos de
grabados el cual es realizado por la misma herramienta.
• Esta herramienta fue diseñada entre etapas de diseño las cuales fueron:
✓ Primero la base con la misma dimensión del TCP,
✓ Segundo el cuerpo.
✓ Tercero la parte cónica o punta.
Luego de este proceso, se realizó la configuración sobre dicha herramienta para que la misma
obtenga todas las propiedades que la caracteriza como una herramienta y las coordenadas de un
TCP, en la punta de dicha herramienta y las orientaciones den punto cónico.
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Celda Robotizada
13.1Base_Herramienta.
Ilustración 22. Base de la herramienta
Fuente: Realizado mediante solidworks,2018 Por Elvis Ortiz (2019).
13.2Cuerpo_Herramienta.
Ilustración 23. Cuerpo de la herramiento.

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Elvis Ortiz
13.3Punta_Herramienta.
Ilustración 24. Punta de la herramienta.
13.4Diagrama a escalas de herramienta.
Ilustración 25. Ensamble completo de herramienta Lapiz
Fuente: Diagrama a escala de la herramienta Realizado mediante solidworks,2018 Por Elvis Ortiz (2019).
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Celda Robotizada
14.0. Pack and Go.

Esta es una herramienta tapara guardar de manera completa los trabajos y los escenarios diseñado
de un proyecto y poderlo administrar en su totalidad con las librerías que estos fueron creados, en
resumen, este es el proyecto de manera editable con todas las propiedades y características
originadas en dicho proceso.
Para realizar y compartir dicho archivo vamos a la pestaña de archivo, compartir, pack and go y
aceptamos de esta manera todo nuestro archivo quedara en un solo paquete con todos los
complementos antes utilizado en dicho proceso.
14.1Pasos para crear el archivo, Pack and Go.

1º. Ir archivo.
2º. Seleccionar compartir.
3º. Seleccionar Pack and Go.
4º. Introducir, nombre, contraseña y ubicación donde se guardará el archivo.
5º. Aceptar.
Figura 12. Procedimiento pack and Go.
Fuente: Captura de pantalla para la realización de un Pack and Go realizado por Elvis Ortiz, (2019).
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Elvis Ortiz
Figura 13. Selección de Privacidad.
Fuente: Captura de pantalla para la realización de un Pack and Go realizado por Elvis Ortiz, (2019).
15.0. Elaboración de los esquemas eléctricos y bornes de conexión.

15.1 Diagrama completo de conexión.
Ilustración 26. Diagrama de conexión completo.
Fuente: Diagrama de conexiones, control y Potencia, elaborado por Elvis Ortiz (2019).
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Celda Robotizada
15.2 Diagrama de control y Grafcet de secuencia
Ilustración 27. Digrama de control y Grafcet de secuencia.
Fuente: Diagrama de control y Grafcet de secuencia, elaborado por Elvis Ortiz (2019).
15.3 Diagrama de Potencia
Ilustración 28. Diagrama de Potencia.
Fuente: Diagrama de Potencia, elaborado por Elvis Ortiz (2019).
Estos son los diagramas de control, Grafcet de secuencia y potencia para cada uno de los
conveyos, así como también de cada una de la cinta transportadoras, en el mismo se puede
visualizar las conexiones de todos los elementos que interviene en cada uno de los movimientos
he incluso hasta el variador para controlar la velocidad de los motores.
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Elvis Ortiz
16.0. Proceso de elaboración de las instrucciones de manufactura

denominada “INM”.
Ilustración 29. Prtocedimiento de manofactura” INM”
Fuente: Procedimiento, instructivo de manufactura para la impresión a laser de la descripción del producto
en el cover realizado por Elvis Ortiz (2019).
Ilustración 30. Continuacion del procedimiento “INM”.
Fuente: Pasos para la realización de la impresión a laser de la descripción del producto en el cover realizado
por Elvis Ortiz (2019).
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Celda Robotizada
Ilustración 31 Criterio de aceptación
Fuente: Criterio aceptable en la realización de la impresión a laser de la descripción del producto en el

cover realizado por Elvis Ortiz (2019).
Ilustración 32 Final del proceso.
Fuente: Criterio aceptable en el wip máximo que debe haber durante la realización de la impresión a laser
de la descripción del producto en el cover durante el proceso, realizado por Elvis Ortiz (2019).
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Elvis Ortiz
17.0. Elaboración del plan de mantenimiento

Este plan de mantenimiento está basado en las observaciones del fabricante tomando en cuenta
las recomendaciones del mismo en ámbito de las intervenciones de lugar, pero de manera general
está diseñado según las necesidades de operación de terminando con estas tres fases
fundamentales mediante la cuales se ejecutará la programación de las fases de mantenimientos de
los manipuladores.
✓ Mantenimiento preventivo.
✓ Mantenimiento Predictivo.
✓ Mantenimiento correctivo.
1º. Revisión de los puntos de movilidad de los manipuladores entre las chumaceras,
rodamientos, cableado eléctricos, sensores, bornera de conexiones, cambio de aceite de
lubricación y todos los puntos críticos enumerados y desglosado en un check list, con los
puntos especifico y las acciones a realizar.
Hay que tomar siempre las normas de seguridad como el principal punto antes de realizar
cualquier intervención en el manipulador, y seguir paso a paso el procedimiento realizado
por el fabricante, tomando un ápice de esto sería:
• Limpieza del IRB 4400L
¡AVISO!
Desconecte toda la alimentación eléctrica del manipulador antes de entrar en su espacio de trabajo.
Generalidades.
Para garantizar una alta disponibilidad, es importante limpiar el IRB 4400_10_255_03,
regularmente.
La frecuencia de la limpieza depende del entorno de trabajo en el cual este el manipulador.
Se permiten diferentes métodos de limpieza en función del tipo de protección del
IRB 4400_10_255_03.
Nota
Verifique siempre el tipo de protección del robot antes de la limpieza.
Vertidos de aceite
Vertidos de aceite de las cajas reductoras
Procedimiento antes sospecha de vertido de aceite que pueda provenir de caja reductora.
1. Inspeccione que el nivel de aceite de la caja reductora en cuestión satisfaga
las recomendaciones.
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Celda Robotizada
2. Anote el nivel de aceite y compare con el set tap.

3. Inspeccione de nuevo el nivel de aceite, por ejemplo, después de 6 meses.
4. Si el nivel de aceite ha bajado, sustituya la caja reductora.
Los vertidos de aceite alteran el color de las superficies pintadas, cualquier vertido de aceite sobre
las superficies pintadas del robot pueden provocar descoloración esto lo podemos tomar como
rasgo de identificación para detectar fugar inusuales de lubricante.
Nota
Después de terminar cualquier trabajo de reparación o mantenimiento en el que se utilice aceite,
hay que limpiar para eliminar todo exceso de aceite del robot.
➢ Consideraciones de limpieza especiales:
Acciones y especificaciones y consideraciones especiales acerca de la limpieza del robot:
• Utilice siempre el equipo de limpieza especificado. El uso de cualquier otro distinto puede
acortar la vida útil del robot.
• No olvide comprobar que todas las cubiertas protectoras estén montadas en el robot antes
de la limpieza.
• No oriental el chorro de agua hacia los conectores, los ejes, los retenes ni las juntas.
• No utilizar aire comprimido para limpiar el robot.
• No utilizar nunca disolventes no aprobados por ABB para limpiar el robot.
• No pulverice desde una distancia inferior a 0,4 m.
• No retire ninguna de las cubiertas ni ningún otro dispositivo de protección antes de limpiar
el robot.
Cables
Los cables móviles deben poder moverse libremente:
• Elimine los residuos de material, por ejemplo, arena, polvo y viruta si estos impiden el
movimiento de los cables.
• Limpie los cables si presentan una costra superficial como, por ejemplo, agentes de
desmoldeo en seco.
Cambio e inspección del aceite

Antes de realizar un cambio de lubricante a un manipulador debemos buscar información acerca
del tipo de lubricación, la referencia y la cantidad de lubricación para una caja reductora
específica. Al igual que la cantidad máxima que se debe suministrar a misma para mantener una
óptima lubricación.
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Elvis Ortiz
Tipo y cantidad de aceite de las cajas reductoras

La información acerca del tipo de lubricación, la referencia y la cantidad de la caja reductora
específica puede encontrarse en Manual de referencia técnica, Lubricación en cajas de engranajes.
Antes de iniciar cualquier actividad de inspección, mantenimiento o cambio en la lubricación,
debe póngase en contacto con la organización local de servicio de ABB para obtener la
información pertinente.
Para el personal con acceso a ABB: consulten siempre la ABB Library para obtener la última
revisión del manual de referencia técnica, Lubricación en cajas de engranajes y así estar al día de
la información más reciente sobre las novedades relativas a los mantenimientos y cambio de
lubricación de las cajas reductoras. La nueva revisión se publica en la ABB Library
inmediatamente después de cada revisión.
Cambio de aceite de la caja reductora de los ejes 5 y 6 (todas las versiones del robot) Continuación
Drenaje del aceite
El procedimiento siguiente detalla cómo drenar el aceite de la unidad de muñeca (ejes 5 y 6).
Recomendación
Cuando se cambie el aceite de la caja reductora, ponga en funcionamiento el robot durante cierto
tiempo para calentar el aceite. El aceite caliente se drena más rápidamente que el aceite frío.
¡AVISO!
¡La sustitución y el drenaje del aceite de las cajas reductoras puede hacer necesario manejar aceite
a temperaturas de hasta 90 °C! Asegúrese de utilizar un equipo protector, como gafas de seguridad
y guantes, durante este trabajo.
¡Recuerde también que la caja reductora puede presentar presión residual! ¡Al abrir el tapón de
aceite, la caja reductora puede contener presión, lo que puede hacer que el aceite salga a alta
presión por la abertura!
Acción
Mueva el brazo superior hasta una posición horizontal y gire el eje 4 hasta la posición de
calibración.
1. Gire 135° el eje 4. Retire el tapón inferior de drenaje de aceite de la parte posterior
de la muñeca.
2. La capacidad del contenedor de recogida de aceite se especifica en equipo
tomando la versión necesaria para la especificación.
3. Mueva el eje 3 hacia arriba -15° y deje que el aceite se vacíe durante unos
minutos.
4. Retire el otro tapón de drenaje de aceite. Gire el eje 4 de forma que el tapón de
llenado de aceite quede orientado hacia abajo.
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Celda Robotizada
5. Se muestra en el procedimiento de cómo retirar el tapón de aceite del eje 5 para

drenar el aceite.
6. Mueva el eje 4 varias veces hacia atrás y hacia delante para drenar todo el aceite.
7. Mueva el eje 3 hacia abajo hasta los 0°.
8. Limpie y monte los dos tapones de drenaje de aceite.
➢ Utilización del sistema SIS
Generalidades
A continuación, una breve descripción sobre cómo usar el Sistema de Información de Servicio,
SIS, en los sistemas de robot M2000, Ampliado más detalles en:
• Sistema de Información de Servicio, SIS
• Definición de los parámetros de entrada del SIS
• Establecimiento de los parámetros del SIS
• Importación/exportación de datos del SIS
• Lectura de los registros de salida del SIS
Nota:
Esta sección sólo es válida en los sistemas M2000. Para obtener más información
sobre los sistemas de robot M2004, consulte la documentación adicional Manual
del operador sistema de información de servicio.
Procedimiento básico:
1. Determinar qué funciones del sistema se necesita.
2. Definir qué valores son los adecuados y pertinentes para su aplicación y su entorno de
producción.
3. Buscar recomendaciones acerca de cómo definir los Parámetros del sistema SIS.
Introduzca estos parámetros en el sistema.
4. Haga funcionar el robot en modo normal.
5. Poner a cero el contador si está realizando una reparación o si tiene que ponerlo a cero
por cualquier otro motivo.
6. Las pantallas de la unidad de programación que permiten la puesta a cero de los valores
del SIS se muestran en Descripción del Sistema de Información de Servicio.
7. Cuando se excede un límite de tiempo especificado en los parámetros, aparece un mensaje
en la unidad de programación.
8. Se describen en Exportación de los datos del SIS.
9. Si el registro que contiene el mensaje debe estar disponible en un PC externo o si se desea
introducir los parámetros del SIS a través de un PC externo, existe un conjunto de
herramientas de software que permiten construir una aplicación de este tipo.
- 47 -
Elvis Ortiz
➢ Descripción del Sistema de Información de Servicio (SIS).
El Sistema de Información de Servicio (SIS) es una función de software del

controlador del robot que simplifica el mantenimiento del sistema de robot. Su
función es supervisar el tiempo de funcionamiento y el modo del robot y avisar al
operador cuando se ha programado una actividad de mantenimiento.
El mantenimiento se programa cambiando los parámetros del sistema del tipo SIS
Parameters, consulte la sección Establecimiento de los parámetros del SIS.
Todos los parámetros del sistema se describen en Guía del usuario Parámetros del sistema.
Funciones supervisadas
Estas están disponibles los contadores siguientes:
• Contador de tiempo de calendario, una alarma general basada en el tiempo de calendario

• Contador de tiempo de funcionamiento, una alarma general basada en el tiempo de
funcionamiento
• Contador de tiempo de funcionamiento de la caja reductora 1, basado en el porcentaje del
intervalo de servicio de la caja reductora del eje 1
intervalo de servicio de la caja reductora del eje 6.
Los contadores se ponen a cero al realizar las tareas de mantenimiento.

El estado de los contadores se muestra tras la ejecución de la rutina de servicio de mantenimiento.
El estado "OK" indica que el contador correspondiente no ha excedido ningún límite de intervalo
de servicio.
➢ Tiempo de calendario
Es un reloj interno del sistema de control que controla el intervalo de servicio de ejecución basado
en el tiempo del calendario.
Cuando se llega al límite de tiempo de calendario para el mantenimiento, aparece un mensaje en
la unidad de programación.
Está disponible la información siguiente sobre el tiempo de calendario en la rutina de servicio.
Servicio de mantenimiento Prev. La fecha en la que se puso a cero el contador por última vez, es
- 48 -
Celda Robotizada
decir, después de la última operación de servicio.

Tiempo pasado, es el tiempo transcurrido desde la última vez que se puso a cero el contador.
➢ Mantenimiento Correctivo
Reparación:
Instrucciones de montaje para rodamientos:
1. Mantener los rodamientos nuevos en su envoltorio hasta el momento del montaje, para
protegerlos de la suciedad.
2. Asegúrese de que las piezas utilizadas en el montaje del rodamiento estén libres de
rebabas, restos de la mecanización u otros residuos.
3. Los componentes de fundición deben estar limpios de arena de fundición.
4. No se debe someter a impactos directos a los anillos de los rodamientos, los anillos
interiores y los rodillos.
5. Los rodillos no deben estar expuestos a tensiones durante el trabajo de montaje.
Montaje de rodamientos cónicos:
A la hora de montar un rodamiento cónico en el robot, siga estas instrucciones aplicables a todos
los tipos de rodamiento.
Además de estas instrucciones, debe realizar el procedimiento que aparece a continuación para
que los rodillos del rodamiento se ajusten en la posición correcta, apoyados en el reborde interior.
1. Tense gradualmente el rodamiento hasta conseguir la tensión previa recomendada.

2. Los rodillos deben girar un número determinado de veces antes de realizar el pretensado,
además de girar también durante la secuencia de pretensado.
3. Asegúrese de que el rodamiento esté alineado correctamente, dado que este factor afecta
directamente a la durabilidad del rodamiento.
Engrase de rodamientos
Estas instrucciones no son válidas para los rodamientos con Solid Oíl. Los rodamientos deben
engrasarse después del montaje, siguiendo las instrucciones que aparecen a continuación:
- 49 -
Elvis Ortiz
• Los rodamientos no deben estar completamente llenos de grasa. Sin embargo, si queda
espacio libre alrededor del rodamiento, éste puede llenarse completamente de grasa en el
momento del montaje, dado que el exceso de grasa será expulsado del rodamiento al poner
en marcha el robot.
• Durante el funcionamiento, el rodamiento debe tener lleno de grasa del 70% al 80% del
volumen disponible.
• Asegúrese de manipular y almacenar correctamente la grasa para evitar contaminaciones.
Engrase los distintos tipos de rodamientos de la forma descrita a continuación:
• Los rodamientos de bolas con ranura deben llenarse de grasa desde los dos lados.
• Los rodamientos de rodillos cónicos y los rodamientos de agujas axiales deben engrasarse
con sus piezas separadas.
Instrucciones de montaje para juntas

Antes de empezar el montaje de cualquier junta, tenga en cuenta lo siguiente:
• Proteger las superficies de sellado durante el transporte y el montaje.

• Mantener la junta en su envoltorio original o manténgala bien protegida antes del montaje.
• El montaje de retenes y engranajes debe realizarse sobre un banco de trabajo limpio.
• Utilice una funda protectora para el saliente de sellado durante el montaje, al deslizarlo sobre
roscas, chavetas, etc.
Acción
Comprobar la junta para garantizar que:
• La junta sea del tipo correcto (con un borde cortante adecuado).

• No haya ningún daño en el saliente de sellado (compruébelo con una uña).
Nota
1. Inspeccione la superficie de sellado antes del montaje.

2. . Si encuentra rasguños u otros daños, debe sustituir la junta dado que puede dar lugar a
fugas más adelante.
3. La referencia se especifica en el Equipo. Lubrique la junta con grasa inmediatamente
antes del montaje (no demasiado pronto: dado que existe el riesgo de que se adhieran
tierra o partículas extrañas a la junta). Rellene con grasa 2/3 partes del espacio existente
entre la lengüeta antipolvo y el saliente de sellado. El diámetro exterior recubierto con
goma debe engrasarse también mientras no se especifique lo contrario. Monte
correctamente la junta con una herramienta de montaje.
4. No golpee directamente la junta con un martillo, ya que daría lugar a fugas.
- 50 -
Celda Robotizada
5. Asegúrese de que no quede nada de grasa en la superficie del robot.

De esta manera se concluye el pate de mantenimiento, tomando como base fundamental la parte
robótica, describiendo en la misma los manipuladores y los diferentes mantenimientos que se
deberían estructurar para la mejor optimización de ellos.
➢ Planificación y desarrollo de un programa de mantenimiento

eléctrico Preventivo (MEP):
En planta que operan continuamente, las inspecciones sobre la marcha (inspecciones hechas a
equipos que están operando) juegan un rol en cuanto a la continuidad del servicio. El desarrollo
de los procedimientos de inspecciones sobre la marcha varía según el tipo desinfección (NFPA,
2016, pp. 23, 6.1.6).
Las disponibilidades de los diagramas actualizados, exactos, y completo son la base de un

programa de MEP exitoso. Los diagramas deben estar organizado y rotulado para facilitar su
disponibilidad (NFPA, 2016, pp. 23, 6.2.2).
El Mantenimiento Productivo Total, también conocido como TPM, por sus siglas en
inglés (Total Productive Maintenance), nació en Estados Unidos, y tiene sus principales
antecedentes en los conceptos de mantenimiento preventivo desarrollados en los años cincuenta.
El mantenimiento preventivo consiste en actividades de revisión parcial de forma planificada, en
las cuales se ejecutan cambios, sustituciones, lubricaciones, entre otras actividades; antes de que
se materialicen las fallas.
La forma planificada requiere de una programación periódica, teniendo en cuenta las
recomendaciones técnicas del fabricante, y el histórico de averías de los equipos.
Como una evolución de la planificación periódica de las actividades de mantenimiento, se

incorpora el concepto de mejoramiento de los equipos, con el propósito de evitar que se
produzcan fallas, aprovechando el conocimiento del operario. Como resultado nace un plan de
mantenimiento relacionado con mejoras incrementales.
De este concepto de planificación periódica del mantenimiento relacionado con mejoras

incrementales, nace el TPM (Mantenimiento Productivo Total) (Salazar López , 2016).
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se fundamenta sobre seis pilares (Salazar López , 2016):
• Mejoras enfocadas.
• Mantenimiento autónomo.
• Mantenimiento planificado.
• Mantenimiento de calidad.
- 51 -
Elvis Ortiz
• Educación y entrenamiento.
• Seguridad y medio ambiente.
• Como metodología específica de mantenimiento autónomo, el Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) recomienda el siguiente procedimiento:
Etapa Nombre Descripción

Eliminación de suciedad, escapes,
1 Limpieza inicial (limpieza profunda). polvo, identificación de "fuguai";
ajustes menores.
Evitar que el equipo se ensucie

nuevamente, facilitar su acceso,
2 Acciones correctivas en la fuente. inspección y limpieza inicial; reducir
el tiempo empleado en la limpieza
profunda.
Se diseñan y aplican estándares

provisionales para mantener los
Preparación de estándares de
3 procesos de limpieza, lubricación y
inspección.
ajuste. Una vez validados se
establecerán en forma definitiva.
Entrenamiento para la inspección

haciendo uso de manuales, eliminación
4 Inspección general. de pequeñas averías y mayor
conocimiento del equipo a través de la
verificación.
Formulación e implantación de
5 Inspección autónoma.
procedimientos de control autónomo.
Estandarización de los elementos a ser

controlados. Elaboración de estándares
de registro de datos, controles a
herramientas, moldes, medidas de
6 Estandarización.
producto, patrones de calidad, etc.
Elaboración de procedimientos
operativos estándar. Aplicación de
estándares
Aplicación de políticas establecidas

por la dirección de la empresa. Empleo
7 Control autónomo pleno.
de tableros de gestión visual (Andon),
tablas MTBF y tableros Kaizen.
Tabla 1. Cuadro de TPM
Fuente: (Salazar López , 2016), https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-

ingeniero-industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/
- 52 -
Celda Robotizada
18.0. Entre otros.

Quiero hacer referencias solo como unas pinceladas en lo que es la parte de automatización para
el desarrollo de la robótica a nivel mundial, puesto de que la misma ya esta mas que demostrado
la eficiencia de esta en las industrias de producción de automóviles y otras entre ellas de alimentos
etc.
Resaltando la complejidad hasta el momento de la implementación de un manipulador en las
industrias como uno de los factores primordiales para la producción, obteniendo con esto mayores
beneficios en lo que es la producción por ende este sistema tiene que estar al 100% los
mantenimientos de los manipuladores, generando un aumento en coste en el mantenimiento de
los equipos, pero este es aceptable por el aumento de la producción.
La robótica es la modernidad de la eficiencia hacia el futuro tomando los adelantes de la misma

como el desarrollo a la vanguardia, durante el desarrollo de este proyecto y los análisis de
situación dentro de las áreas de trabajo realizando un estudio de ergonomía en el trabajó o estación
de trabajo, para determinar la posición de una manera más adecuada para el empleado por estación
y tomando en cuenta la acción a desempeñar.
La proyección de la implementación de los manipuladores está en expansión hacia el mercado

global he incluso de manera auto didáctico de manera que esto puedan llegar a tomar decisiones
de manera razonal como un ser humano esa parte aún está en desarrollo sin confirmación alguna
de los avances.
Buena la objetividad fundamental de este proyecto es poner en practica los conocimientos

adquirido durante todo el desarrollo del master, por lo que el presente es presentado como
desarrollo final, de manera de prueba contundente de los conocimientos adquirido en la siguiente
rama.
- 53 -
Elvis Ortiz
IV. RESUMEN GENERAL.
Bueno resumiendo de manera general este PFM, se buscó la implementación de manera formal
los conocimientos obtenidos durante todo el desarrollo de las materias impartidas en este master
y demostrar las mejores actitudes en base a los conocimientos de cada una de las materias
desarrollada “cursada” durante este master, tomando con es yo como base fundamenta la parte de
robótica aun con todas las complicaciones que esta conlleva puesto de que en este país es poco
asequible esta tecnología. por ende, el interés de querer desarrollar dicho proyecto.
Dentro del resumen de las conclusiones anteriores se detallaron los escenarios y procesos de
manera detallada realizando las exclamaciones más significativas de cada uno de los elementos
que constituyen “utilizado” en este proyecto así como también las descripción de cada uno de
estos, de esta manera tenemos las clasificaciones y el nivel de importancia de cada uno de los
elementos constitutivos de las elaboraciones de los escenarios “estaciones” demostrando con
esto la diferencia de los mismo en base a sus funcionamientos, tanto interno como durante el
proceso.
Tomando en cuenta los a análisis correspondiente y los cálculos realizados para realizar las
comparaciones y los estudios de los tiempos por estación, obteniendo las métricas con un menor
margen de error y con mayor confiabilidad en la misma de manera demostrable exceptuando las
intervenciones realizadas durante el proceso no planificada y que estas excedan el cálculo del
margen que fue calculado para la mismas de esta manera obtenemos los errores fuera del tiempo
del margen de error.
➢ Con esto en mente podemos resumir que:
Mientras un proceso está basado y calculado para el uso de manipuladores “Brazos Robot” el
mismo incrementa ampliamente en lo que es la calidad, menores tiempos de parada, mayor
producción, eficiencia y mayores horas de trabajos de manera ininterrumpida pudiendo con esto
llevar un control de tallado de cuál sería la producción en cualquiera de las estaciones y la mayor
problemática de las misma sin importar la complejidad de la labor que se esté realizando, lo que
si debemos tomar en cuenta siempre a la hora de hacer los diseños y cálculos de lugar son los
principales factores promiscuo a general un paro no planificado durante la puesta en marchar de
cualquiera de los procesos.
Realizar un resumen detallados de los procedimientos a seguir para la puesta en marcha de
cualquier proceso tomando en cuenta las ventajas y desventajas de los mismo.
- 54 -
Celda Robotizada
V. TRABAJOS FUTUROS.
Tomando este trabajo como punto de partida se espera que en las investigaciones venideras y
realización de trabajos investigativos poder emplear varios conceptos de lo expuesto en este
proyecto de manera más explicativa profundizando aún más en los temas y resaltando las partes
de mayores importancias a analizando cada uno de los detalles que intervienen en un proceso de
automatización.
En estas partes de robótica y automatización, se puede ver observar aún más allá de lo que
podemos imaginar existe un campo que espera ser descubierto explorado a analizado y cultivado.
Durante las investigaciones para las sustentaciones de cada una de las ideas, citas, procedimientos
y afirmaciones de se analizaron para la realización de este proyecto, fueron el motor que expandió
la curiosidad de seguir indagando aun más de lo que se ha vía confirmado de una fuente concreta
realizando comparaciones entre varios fabricantes.
De esta manera ya para futuras ampliaciones investigativas, seria super favorable contar con un
manipular d manera físico en el cual se pueda probar de manera practico cada uno de los
programas diseñados, realizar las certificaciones de logar de cada uno de los procedimientos de
manera general en base a la seguridad industrial.
Durante la investigación se observaron números documentaciones que avalaban numerosos

procesos los cuales solo de manera muy superficial se parparon, por lo que se espera que para
investigaciones venideras poder explorar ese campo en su mayor plenitud, tomando como marco
de referencia las inteligencia artificial, interacción de un robot “Androide” con los sentimientos
humano, se entiende que si de manera objetiva se pudiera realizar la interacción de un “Androide”
a las actividad que debería realizar un operador logrando este desarrollar una resección de las
actividades a realizar y racionalizar las maneras en la cual puede esta llevarse a cabo tomando la
manera más efectiva y de mayor confiabilidad obteniendo con esto una maquina con capacidad
de poder analizar varios escenarios y determinar cuáles de estos seria la opción más óptima y
productiva para la ejecución de dicha tarea.
El ser humano a través de los tiempos siempre ha buscado la manera de facilitarse las cosas y
pensando de una manera bastante optimista, se entiende que a medida se avanza en las ciencias
la calidad de vida del ser humano va en mejora realizando incluso prevenciones para preservación
del medio ambiente, por esta y muchas razones antes expuesta de manera general es ´por lo que
en futuras investigaciones continuaría en esta rama.
- 55 -
Elvis Ortiz
VI. CONCLUSIONES.
Este asido un Proyecto donde sea dedicado mucho tiempo y esfuerzo, mediante el cual se ha
podido comprender y a la vez valorar los conocimientos adquirido durante los estudios realizados
del mismo modo ver que tan profundo eran esos conocimientos logrando con esto poder hacer
una autoevaluación de la capacidad y que tanto control se tenía sobre los temas que se relacionan
en “PFM”.
De esta manera a través de diferentes métodos, entre ellos la investigación, consultas y la
comparación de diferentes personas, libros, obras, opiniones expertas y sobre todo con gran
esfuerzo deseo y dedicación, se redactas conclusiones de este proyecto y sé desglosan el plural
porque se tomarán los tres ámbitos de manera separada envase a los módulos principales en lo
que se fundamentó el desarrollo del “PFM” por completo.
Atreves del desarrollo de la parte eléctrica, en lo que es automatismo eléctrico de manera más
concreta en lo que es el cableado y las conexiones interna así como los dispositivos utilizado para
lograr dicho objetivos, a medida de que iba profundizando en cada uno de los temas aparecían
novedosas pregunta para aclarar en relación al funcionamiento de dicho dispositivo por lo que se
puede concluir que una de las bases fundamentales fueron las dudas y la sed de conocimientos de
saber el ¿Por qué? de esto o de aquello, esto despierta el anhelo de investigar y poder tener una
respuesta contundente y estar se guro de lo que se está hablando esta es la mejor base que cualquier
profesional puede tener, de manera que el automatismo eléctrico no es más que la unión,
comunicación de varios dispositivos o componentes eléctricos, lo cuales a través de un cableado
conllevan y ejecutan las acciones predefinidas logrando con esto la ejecución de uno o varios
procesos, los mismo pueden estar en secuencia o en cascada.
Los elementos principales para la elaboración de cualquier automatismo consisten en tres partes
fundaméntales.
Que son:
Diagramas eléctricos, elementos constitutivos para el control y caja de control o armario eléctrico.
Con estos tres elementos podemos realizar cualquier conexionado o control automático que se
quiera para automatizar un proceso industrial, tomando un punto claro que es lo que se quiere
automatizar y el funcionamiento del mismo.
Nota:
El automatismo eléctrico está siendo desplazado hoy en día por lo que es, controles lógicos
programables “PLC”. Pero si nos fijamos bien es prácticamente lo mismo lo único es que las
conexiones son más internas al igual que los dispositivos que interactúan en este, como son los
timer y contadores y memorias.
De esta manera tenemos un control con mayor amplitud y menos conexiones periféricas
gobernando un mayor número de máquinas con un tablero más compacto.
- 56 -
Celda Robotizada
Por otro lado, mediante una base de comunicación preconfigurada para la interacción de los
elementos que constituirán el control o gobierno de la máquina para lograr con esta la
comunicación más estable y de mayor eficiencia tomando en cuenta la topología de la red y la
dificultad de la resolución de los problemas, analizando la cantidad de equipo que estarán
conectado en dicha red asignándole así un
“host” o dirección a cada elemento constitutivo de esta red.
La que sea utilizado en el desarrollo de este proyecto una red ethernet, para lograr la comunicación
entre los diferentes elementos que se deberían utilizar teniendo todos los elementos, de esta
manera se lograría la comunicación entre la PC, IRC5 los manipuladores sabiendo de que tenemos
varios manipuladores los cuales están siendo gobernado por la misma controladora.
Figura 14. Sistema de control de varios módulos con uno como principal
Fuente: https://www.seas.es/blog/automatizacion/evolucion-de-los-controladores/
- 57 -
Elvis Ortiz
VII.BIBLIOGRAFÍA.
“Uno no sabe lo bien que viven hasta que aprende a vivir mal” (2005) Ortiz, Elvis.
ABB AB, Robotics;, 2018. https://new.abb.com/. [En línea]

Available at:
https://library.e.abb.com/public/9c38375967e443ef9809ce621564cf22/3HAC042478%20PS%2
0IRB%204400-es.pdf
[Último acceso: 10 octubre 2019].
ABB AB, Robotics;, 2004. RobotWorx a Scott company. [En línea]

Available at: https://www.robots.com/robots/abb-irb-1410
[Último acceso: 25 Noviembre 2019].
ABB AB, Robotics;, 2014. Direct Industry. [En línea]

Available at: https://www.directindustry.es/prod/abb-robotics/product-30265-169114.html
[Último acceso: 25 Nobiembre 2019].
ABB AB, Robotics;, 2016. DocPlayer. [En línea]

Available at: https://docplayer.net/46937134-Robotics-product-range-improving-productivity-
quality-and-workplace-safety.html#show_full_text
ABB AB, Robotics;, 2019. abb.com/robotics. [En línea]

Available at: https://new.abb.com/products/robotics/industrial-robots/irb-4400/irb-4400-data
Boix, O., 2014. recursos.citcea.upc.edu. [En línea]

Available at: https://recursos.citcea.upc.edu/grafcet/gemma/descrip.html
NFPA, 2016. Practica Recomendada para el mantenimiento de Equipos Electricos. Quincy,

Massachusetts: SB Print.
Salazar López , B., 2016. ingenieriaindustrialonline.com. [En línea]

Available at: https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
- 58 -
Celda Robotizada
industrial/lean-manufacturing/mantenimiento-productivo-total-tpm/
SMITH, P., 2013. sparkfun. [En línea]

Available at: https://www.sparkfun.com/news/1156
Técnicas, A. N. P. J., 2010. SlideShare. [En línea]

Available at: https://es.slideshare.net/sergi123/abb-novedades-producto-jornadas-tcnicas-2010
- 59 -
Elvis Ortiz
VIII. ANEXOS.
1. Carpeta comprimida de imágenes utilizada en el proyecto.

2. Archivos de la simulación de cada diseño eléctrico.
3. Pack and Go de la celda robotizada.
4. Archivo de diagrama de Gannt.
5. Manuales de los manipuladores utilizados.
6. Manual de programación y código de Rapid.
- 60 -

Proyecto Final

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Celda Robotizada

SEAS, Estudios Abiertos Universidad Católica de Ávila

Declaración del alumno

Viernes, 29 noviembre 2019

II. RESUMEN DEL PROYECTO .......................................................................................... - 2 -

1.0. CARACTERÍSTICAS Y ESPECIFICACIONES DEL PROCESO POR ESTACIONES DE TRABAJO. .. - 6 -

11.0. ELABORACIÓN DE LOS DIAGRAMAS DE BLOQUE DE LOS ROBOTS.................................. - 25 -

11.7 IRB 4400L_10_255_03, Cinta_2 ............................................................................. - 30 -

12.1 IRC5. ...................................................................................................................... - 33 -

13.1 Base_Herramienta. ................................................................................................. - 37 -

IV. RESUMEN GENERAL................................................................................................ - 54 -

V. TRABAJOS FUTUROS. .................................................................................................. - 55 -

VI. CONCLUSIONES. ....................................................................................................... - 56 -

VII. BIBLIOGRAFÍA. ......................................................................................................... - 58 -

VIII. REFERENCIAS .................................................. ¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.

Ilustración 1. Diagrama de carga de IRB 4400/L10 ...................................................................... - 9 -

Ilustración 32 Final del proceso. ................................................................................................. - 43 -

Tabla 1. Cuadro de TPM ............................................................................................................ - 52 -

Bueno de manera general la implementación de este proyecto es la realización de la impresión a

II. RESUMEN DEL PROYECTO

Partiendo de este punto de manera general, este proyecto se enfocará en la implementación de

La automatización en las industrias es la esencia de la producción y el alma de los procesos

En la primera sección (estación) veremos como un convoyo transporta un block de aluminio el

• Este proyecto se realizará tomando en cuenta:

✓ Diseños de los escenarios, cableado de las diferentes fases y armarios.

✓ Elaboración de los diagramas de secuencias o Grafcet y Gemma, proceso de

✓ Elaboración de los diagramas de bloque de los robots.

✓ Explicación de tallada del software utilizado para la elaboración del sistema y

✓ Diseño de la herramienta utilizada para la realización de la serigrafía de los

✓ Pack and Go.

✓ Elaboración de los esquemas eléctricos y bornes de conexión.

✓ Proceso de elaboración de las instrucciones de manufactura denominada

✓ Elaboración del plan de mantenimiento.

1.0. Características y especificaciones del Proceso por estaciones de

• Los elementos constitutivos son:

✓ Tres robots, (Manipuladores).

✓ Cinco estaciones de trabajo.

✓ Dos convoyo, (Belt Coveyor).

✓ Dos cintas transportadoras, (600_ guide).

✓ Una cadena, (Chain Conveyor).

✓ Una paleta (EPAL_industrial_pallet).

✓ Sensores de presencia (LineSensor).

✓ Sensores de finales de correrá (PlaneSensor)

1.1 Robot: ABB IRB 1410_5_144_01

• Este robot contas de tres partes fundaméntales que son:

➢ Manipulador (Brazo robótico)

• Movimientos en la primera estación por el manipulador son:

✓ Partiendo de la posición de reposo (Inicio).

✓ Serigrafiar la rutina que esté en marcha sea “Logo” o “Nombre”.

✓ Concluida la operación retornar al inicio.

✓ Activar la cinta transportadora 1.

• Las posiciones Iniciales y de destino de los manipuladores están determinadas.

Figura 1. Robot ABB IRB 1014_5_144_01

Fuente: (ABB AB, Robotics;, 2004), https://www.robots.com/robots/abb-irb-1410

1.2 Robot: ABB IRB 4400L_10_255_G_03

• Este robot consta de tres partes fundaméntales que son:

Ilustración 1. Diagrama de carga de IRB 4400/L10

Fuente: (ABB AB, Robotics;, 2018),

• Movimientos en la segunda estación por el manipulador son:

✓ Partiendo de la posición de reposo (Inicio).

✓ Se tomará la pieza de la Cinya1 y se dejar en la cinta2.

✓ Concluida la operación retornar al inicio.

✓ Activar la cinta transportadora 2.