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1.

Basso peso specifico,

2. Alta resistenza alla corrosione

3. Elevata conducibilità elettrica e termica, La resistenza dell’alluminio agli attacchi di svariati agenti chimici è dovuta alla sua
proprietà di formare in superficie, una leggera ma strettamente unita coltre di ossido che può preservare la superficie da ogni altra
Caratteristiche
azione chimica. In effetti, fisico-chimiche
l'alluminio si dello
ossida a contatto con l'aria e si ricopre di una sottile pellicola di allumina, dura e resistente
fino a 2000°. ALLUMINIO
Temperatura di fusione - inizio
658° eccellente. Infatti se diamo un valore alla conducibilità elettrica del rame elettrolitico puro uguale a 100,
Una conducibilità elettrica
l'alluminio puro al 99,97%
Densità presenta
a 20° un valore del 65% mentre il ferro non ha che una conducibilità elettrica appena superiore al
17,5% 2,7
Una ridotta resistenzaResistenza
elettrica dimeccanica
contatto fra le superfici dei pezzi, se “decapati”. • Una grande conducibilità termica che
rende difficile il riscaldamento
ricotto 10 localizzato
Kg/mm2 necessario alla saldatura, anche se il suo punto di fusione( 500 / 750°) e di
rammollimento (200° –400°)è nettamente inferiore quello del ferro ( 1450°). Le calorie hanno una tendenza a diffondersi nella
massa a mano a manoincrudito
che si producono.
20 Kg/mm2 Per ovviare a quest’inconveniente sarà quindi necessario saldare con dei tempi molto brevi
e quindi con delle potenze elevate ed, a questo punto, ricordiamo che la densità approssimativa vista al pag.1/55 è : Per l’alluminio
L’alluminio è uno dei materiali non ferrosi maggiormente utilizzato e le sue applicazioni sono dovute
a tre importanti caratteristiche o qualità:
2 2
puro: K = 4000/4500 A per mm per 1 periodo Per le sue leghe: K = 3000/4000 A per mm per 1 periodo

Altre importanti considerazioni sono da farsi:


2 2
Una superficie d’alluminio lasciata all'aria si ricopre di una pellicola di allumina (Al O ) Questa coltre d’ossido si forma molto
rapidamente all’inizio, poi in seguito la pellicola già formata protegge la superficie contro l’ossidazione e quindi questa pellicola
aumenta di spessore.

La maggiore resistenza agli agenti chimici la si riscontra nell’alluminio puro, mentre le svariate leghe
ottenute con ingredienti tipo manganese, magnesio, cromo o manganese e silicio, riducono
leggermente questa resistenza, ma nel contempo ne aumentano la resistenza meccanica.

Occorre dire subito che la saldatura a resistenza dell'alluminio e delle sue leghe, presenta delle
notevoli difficoltà e questo è dovuto al fatto che questo materiale possiede:
Questa patina isolante fonde a 2000
° e si oppone al passaggio di corrente ed, essendo la sua. formazione estremamente rapida ,
obbliga una veloce esecuzione della saldatura immediatamente dopo l'operazione di
decapaggio.
La produzione della pellicola d’Allumina, come detto in precedenza, è un processo che inizia molto
velocemente, per questo motivo, è quasi impossibile saldare su dei particolari perfettamente puliti, in
quanto, dopo poche ore dal decapaggio, si sta già formando la coltre d’allumina, che è infinitamente
sottile e sovente discontinua e che provoca delle variazioni della resistenza di contatto, che in certi
casi sull’alluminio puro - possono variare con un rapporto da 1 a 20

Occorre quindi scegliere con accuratezza il sistema di decapaggio ma, soprattutto, organizzarsi
al fine di poter eseguire la saldatura sui particolari immediatamente dopo l’operazione di pulizia
o, almeno entro le 48 ore successive. Qualora queste tempistiche non siano possibili, occorre
avere cura di proteggere le superfici decapate con pellicole grasse, e poi “lavarle” prima
dell’operazione di saldatura.

La presenza di tracce d'ossido sulla superficie di contatto degli elettrodi presenta inoltre,
l’inconveniente di permettere alle particelle d’allumina di incollarsi ed accumularsi sulle punte
deteriorandole e quindi rendendo necessario un rifacimento delle superfici dopo poche saldature (20 -
30 massimo). In presenza di elettrodi fortemente ricoperti dal predetto deposito di metallo, durante il
passaggio della corrente, si potranno notare delle vere e proprie esplosioni con proiezioni di materiale
fuso con il grosso rischio di ritrovarsi con le lamiere perforate da parte a parte e con gli elettrodi
completamente rovinati

La saldatura dell’alluminio e delle sue leghe può avvenire solo utilizzando dei materiali puliti. In
questo caso però la resistenza di contatto è molto bassa, il che contribuisce ad aumentare
notevolmente la potenza elettrica richiesta.

Per rimediare a quest’inconveniente, si ha sovente l’abitudine di ridurre lo sforzo di


compressione degli elettrodi. Questa riduzione aumenta la resistenza di contatto e permette di
saldare con delle intensità più deboli Il metodo, assai generalizzato, presenta tuttavia due gravi
inconvenienti: a)L’incrostazione degli elettrodi aumenta rapidamente quando la pressione
diminuisce. Diventa quindi necessario pulirli molto più frequentemente. b)Le reazioni elastiche
dei pezzi da saldare, rischiano di provocare delle differenze importanti sulla pressione effettiva e
di conseguenza si possono riscontrare delle grosse irregolarità sulla saldatura. Le forcelle di
tolleranza della temperatura necessaria alla saldatura essendo, quindi, molto strette
necessiteranno di un controllo molto preciso della corrente utilizzata, mentre, in certe condizioni,
si può anche notare, una grossa recristallizzazione che denoterà una certa fragilità del giunto.

La resistenza meccanica di certe leghe leggere è ottenuta per incrudimento. La fusione del nocciolo
di saldatura altera le qualità del materiale e le caratteristiche di base dello stesso possono andare
perdute.

Si possono notare inoltre delle corrosioni intergranulari nella zona di passaggio corrente che
avviluppa il nocciolo di saldatura.
Le leghe leggere hanno tendenza a subire uno scorrimento plastico quando raggiungono la
temperatura di saldatura. Quando gli elettrodi non riescono a seguire velocemente la riduzione dello
spessore che ne risulta, avverr
à un cattivo contatto degli elettrodi sul particolare, perci
ò si noter
à un

usura proibitiva delle estremit
à degli elettrodi. E

quindi necessario per ridurre quest

inconveniente utilizzare solo organi di pressione a debole inerzia.
Decapaggio
meccanico
Effettuato con tela smeriglio. Obbligherà una conseguente asportazione dei residui di polvere abrasiva poiché, costituendo essi un
isolante, possono impedire il regolare passaggio di corrente.
Decapaggio chimico E’ il metodo adottato su tutti i procedimenti di alta produzione. Esistono differenti formule per il decapaggio
chimico, applicabili secondo i risultati che si vogliono ottenere.

SALDATURA A PUNTI

Quando si vuole ottenere ottime saldature e, in special modo, saldature costanti ed affidabili è
indispensabile che le operazioni di saldatura a resistenza dell’alluminio e delle sue leghe siano
effettuate dopo un primo trattamento delle superfici. Ogni tipo di impurità, sia meccanica che
chimica, presente sulla superficie dei materiali da saldare, verrà incorporato nel nocciolo creando
inclusioni o porosità di fusione e, di conseguenza, minando la resistenza del giunto, mentre sulle
superfici esterne le impurità s’incolleranno agli elettrodi, riducendone la durata e, nel contempo
rovinando gli aspetti esteriori delle superfici con tracce eccessive, profondi segni ed infossamenti, ed
altre imperfezioni. I trattamenti superficiali che, in generale vengono consigliati sono:

Sgrassatura
E’ indispensabile affinché la successiva operazione di decapaggio avvenga regolarmente.

Decapaggio
Quest’operazione può essere eseguita seguendo due procedure:

Essiccazione od Asciugatura
Dopo il decapaggio chimico, è indispensabile lavare il materiale con molta acqua ed, in seguito,
essiccarlo rapidamente.

Marcatura
Dato che la saldatura deve essere effettuata entro un tempo che non deve essere superiore ai 3
giorni , è preferibile marcare la data dell’avvenuto decapaggio.

Ingrassaggio
Se i materiali non possono essere saldati entro i tre giorni, diventa indispensabile proteggere le
superfici decapate con una pellicola di grasso. In seguito, sarà necessario eliminare detta
pellicola immediatamente prima della saldatura.

Se si può affermare che l’operazione di decapaggio delle superfici è una operazione da farsi per
tutti i differenti tipi di leghe leggere, si deve ricordare che gli altri parametri di saldatura dovranno
essere adeguati alla composizione ed allo spessore del materiale che sarà oggetto
dell’operazione di saldatura
PARAMETRI DI SALDATURA

Elettrodi
L’intensità di saldatura, si è detto, è veramente importante nella saldatura a punti delle leghe
leggere e, di conseguenza, sono molto importanti gli elettrodi in quanto essi devono sopportare
queste intensità che necessariamente sono molto elevate. Gli elettrodi ideali per la saldatura
devono avere le seguenti proprietà: Un’elevata conducibilità elettrica e termica
Carpaneto & C.
S.p.A Divisione
saldatura
Una buona resistenza alla deformazione
Una bassa tendenza a legarsi con il materiale che deve essere saldato

a) Lega adatta Prendendo, innanzi tutto, in considerazione il materiale con il quale costruire le
punte, i migliori risultati si sono ottenuti con elettrodi costruiti con rame elettrolitico od argento ma,
essendo le proprietà elettriche e

termiche, dei due metalli citati, uguali fra di loro, l’argento non è stato considerato, dato il suo
elevato prezzo. Il rame, perciò, è considerato il metallo ideale se non si tiene conto che a causa
della sua malleabilità e duttilità, obbliga a ricondizionare le punte, troppo frequentemente. Con
prove pratiche si è, quindi, determinato che la lega migliore che riunisce in concreto i tre attributi
richiesti è la lega Rame-Cadmio.

b) Forma della punta Si utilizzano,


normalmente, due forme di punte:
Fig. 50a Fig.50b
Punta troncoconica – (fig50a)

Nella saldatura degli acciai, la punta troncoconica, richiedeva un angolo di 120°, mentre nel caso
della saldatura di leghe leggere è preferibile utilizzare un angolo più ampio: da 140° a 150° e con un
raccordo della faccia attiva al cono di circa 3°. In modo che questo smusso eviti sensibilmente, lo
schiacciamento dell’estremità. La faccia attiva deve essere perfettamente lucida e questa pulizia può
essere effettuata sia con lime a taglio molto fine, sia con “carta seppia”

Punta semisferica – (Fig. 50b)

Questa forma di elettrodo viene generalmente utilizzata nel processo di saldatura che contempla un
tempo di forgiatura. Durante questo tempo la punta arrotondata, che si è ormai raffreddata, penetra
nel materiale saldato e procura un incrudimento del nocciolo di saldatura. Inoltre l’aumento della
superficie, dovuto alla forma semisferica, limita durante l’applicazione della forza di forgiatura, la
penetrazione della stessa nella superficie della lamiera, rendendo l’aspetto della saldatura
accettabile sotto al punto di vista estetico. Un raggio di curvatura troppo ampio rende inutile l’effetto
di incrudimento del punto durante la forgiatura, un raggio troppo ridotto rende l’azione di
penetrazione della punta eccessiva.
La tabella sottostante (fig.51)pu
ò dare un valore corretto delle dimensioni da tenere
Saldatura di due spessori uguali mm
d Fig.50a mm
R Fig. 50b mm
0,5 + 0,5
3
80
0,8 + 0,8
4,1
100
1+1
4,9
112 Fig.51
1,5 + 1,5
6,9
La forma ed il diametro della punta si determinano, quindi, in funzione degli spessori e del tipo di lega
150
che si dovrà saldare. Abbiamo ritenuto interessante riportare qui di seguito 2 illustrazioni, tratte dal
RESISTANCE WELDING MANUAL edito dalla RWMA, che chiariscono in modo molto interessante
gli effetti della forma della punta durante la saldatura a resistenza delle leghe leggere.

Sulla Fig.52 è possibile osservare, chiaramente, la formazione del nocciolo a seguito della differente
conformazione dell’elettrodo

A. Due materiali simili d’uguale spessore: il profilo della punta ha la stessa geometria. Il nocciolo
di saldatura ha una medesima penetrazione nel materiale.
B. Due materiali dissimili d’uguale spessore: il profilo della punta ha la stessa geometria. Il
nocciolo di saldatura ha una penetrazione disuguale nel materiale.
C. Spessori differenti di materiali simili, con uguale profilo della punta. La penetrazione del
nocciolo è disuguale ed è maggiore nella lamiera più spessa. (Confrontare con 52D)
D. Spessori differenti di materiali simili. La punta dell’elettrodo è di forma sferica sulla lamiera
sottile e piatta su quella più spessa. La penetrazione del nocciolo è proporzionale sui due spessori.
(Confrontare con 52E.)
Sulla fig. 53 osserviamo:
A. La figura presenta una soddisfacente applicazione degli elettrodi ma, nel contempo, presenta
anche un’eccessiva penetrazione delle punte sulle lamiere e questo, può essere dovuto ad una forza
applicata troppo forte, ad una esagerata quantità di corrente, ad un tempo troppo lungo oppure a una
combinazione dei 3 parametri. Quest’eccessiva penetrazione può, anche, essere causa di espulsioni di
materiale incandescente e di conseguenza ad una ridotta resistenza del punto.
B. Un profilo di punta creato con un raggio troppo ridotto accentua ed aggrava i risultati del punto
C.
A I due elettrodi, mal allineati, creeranno profonde incisioni o segni irregolari sulla superficie delle
lamiere. Da quanto sopra esposto, appaiono evidenti le grosse difficoltà che s’incontrano nella
saldatura delle leghe leggere. I metodi di saldatura ed i tre parametri fondamentali – Tempo,
Intensità di corrente e Forza applicata – variano, di conseguenza, sia in funzione del tipo di
materiale trattato, sia in funzione del sistema di saldatura che sarà adottato. Nelle pagine seguenti,
cercheremo di dare alcuni esempi di regolazioni al fine di poter fornire una base di partenza per la
ricerca dei parametri idonei al lavoro che si dovrà eseguire.

1. Saldatura su macchine alimentate in corrente alternata monofase


E’ possibile saldare l’alluminio e le sue leghe con puntatrici alimentate in corrente alternata
monofase. I tempi di saldatura dovranno essere molto brevi e, dato le alte correnti che saranno
necessarie per l’operazione, è consigliabile utilizzare gli Slope Control, al fine di evitare
l’applicazione di queste alte correnti quando la resistenza di contatto è ancora troppo elevata. La
tabella sottostante (fig.54) è un chiaro esempio di operabilità su alcuni spessori per ottenere
saldature di qualità “commerciale”,

E. Spessori differenti di materiali simili. La punta dell’elettrodo è di forma sferica sulla lamiera
spessa e piatta su quella più sottile. La penetrazione del nocciolo è disuguale in quanto si sono
invertite le geometrie dell’elettrodo basate sullo spessore della lamiera di contatto.
Su determinati particolari, il punto cosiddetto “commerciale” non è considerato idoneo ad una alta Qualità per cui
occorrerà operare con saldatrici di maggior potenza, con sequenze di saldatura più complesse simili a quelle
indicate sulla Tabella in fig.55.
Fig.55 La sequenza sarà quindi:
Fig.56
Gli elettrodi Fig. 57 saranno di forma semisferica ed il loro raggio è indicato sulla tabella di regolazione.

LEGGENDA
* I tempi di SLOPE-UP (salita progressiva della corrente)
dovranno rappresentare circa 1/3 – ½ del tempo di
saldatura.

** I tempi di SLOPE-DOWN (discesa progressiva della


corrente) dovranno rappresentare circa 1/5 – ¼ del
tempo di post-riscaldamento.

Per la saldatura di leghe che non hanno la tendenza ad


incrudirsi, il post-riscaldamento non è necessario. La
forza da applicare, come si potrà notare, è
abbastanza alta, il che richiede l’utilizzo di
correnti relativamente alte.

*** La corrente di postriscaldamento corrisponderà a circa la metà della corrente di saldatura.


Fig.57
Carpaneto & C.
S.p.A Divisione
saldatura
2. Saldatura su macchine alimentate in corrente trifase.

Confrontando le due tabelle di regolazione, è evidente che, gli alti valori di intensità richiesti per
l’ottenimento di punti di ottima qualità, hanno, praticamente, reso sempre meno utilizzabili le saldatrici
ad alimentazione monofase, e questo per l’alta richiesta di corrente sulle linee di alimentazione.

Per ridurre questa alta richiesta di corrente sulla rete di alimentazione, nel passato si sono utilizzate
macchina ad accumulazione di energia e macchine con una batteria di condensatori che alimentano il
trasformatore di saldatura. I risultati ottenuti non sono stati particolarmente buoni ed, attualmente, la
saldatura delle leghe leggere viene effettuata con macchine ad alimentazione polifase diretta. La
corrente di alimentazione viene inviata direttamente su tre trasformatori monofasi oppure su uno
speciale trasformatore alimentato sul primario in corrente trifase. La corrente è trasformata sul
secondario in monofase, raddrizzata per mezzo di SCR, ed inviata direttamente sul circuito
secondario per l’utilizzo in saldatura.

Teoricamente, l’assorbimento della corrente su ognuna delle 3 fasi è sempre molto importante, ma
viene equilibrato sulle 3 fasi; inoltre , dato che il fattore di potenza di una macchina polifase è molto
più alto di una monofase, i kVA richiesti sono inferiori. Altra prerogativa del sistema trifase è di poter
ottenere un parziale controllo sulla salita della corrente, cosa che su una macchina monofase può
essere effettuata solo con lo SLOPE CONTROL.

3. Saldatura con macchine alimentate in corrente trifase a media frequenza.

Le ultime innovazioni tecnologiche hanno introdotto, nel campo della saldatura a resistenza
dell’alluminio, la tecnologia della Media Frequenza (MFDC). L’utilizzazione di generatori ad Inverter e
dei relativi trasformatori trifasi con elevazione della frequenza da 50 a 1000 Hz, ha permesso di
ottenere ulteriori vantaggi nella saldatura delle leghe leggere. Si è infatti detto che, l’ottima
conducibilità elettrica e termica delle leghe leggere richiede l’utilizzazione di correnti alte, erogate per
un tempo molto breve e, se si riesamina la curva di calore ottenibile con un sistema ad
Inverter( pag.27), si può facilmente comprendere i vantaggi di una tecnologia che può erogare una
corrente molto stabile con una rampa di calore ad andamento costante, calibrata in modo molto
preciso (millisecondi)

SALDATURA A PROIEZIONE

Saldare a proiezione le leghe leggere è sconsigliato in quanto, vista la relativa resistenza meccanica
delle stesse, le bugne ottenute per stampaggio su lamiere in alluminio, sprofonderebbero sotto la
spinta della forza applicata prima del passaggio di corrente.

In casi di assoluta necessità si possono utilizzare proiezioni “piene” ottenute per coniatura. Queste
applicazioni sono, in effetti, molto rare e poco utilizzate.

SALDATURA A RULLI
La saldatura a rulli delle leghe leggere è difficile, ma non impossibile.
Valgono, praticamente, tutte le raccomandazioni fatte per la saldatura a
punti.
In via molto indicativa, riportiamo qui di seguito una tabella (fig.58) sulla quale sono riportati alcuni
valori relativi alla saldatura a rulli delle Leghe leggere. Come per tutte le tabelle di regolazione i dati
riportati dovranno essere integrati con quelli accertati in concreto in fase di programmazione
macchina. La ricerca delle nuove regolazioni dovrà essere, particolarmente indirizzata con la verifica
della tenuta stagna del giunto e, di conseguenza, al numero di saldature da effettuarsi sul cordone di
saldatura che si desidera ottenere.
Carpaneto & C.
S.p.A Divisione
saldatura
SALDATURA A RULLI su MACCHINE MONOFASI

Saldatura a tenta stagna su Leghe Leggere


Spessore lamiera mm. 0,25 0,5 1 1,2 2 3
N. punti per cm. 9 8 6 5 4 3
Tempi caldi ms. Velocità saldatura m/min. minimi max 1 15 30 0,9 15 45 0,8 45 80 0,7 45 90 0,6 90
150 0,4 165 300
Caratteristiche
Forza applicata daN 195fisico-chimiche
245 350 390 500 615
Corrente di saldatura A. 19.500 24.000 32000 36.000 41.000 45.000
del
RAME: Elemento metallico di simbolo Cu

Metallo rosso – malleabile e duttile Elevata conducibilità


elettrica e termica Temperatura di fusione - inizio 1080° -
ricotto 400° Densità a 20° 8.9 Resistenza meccanica ricotto
20 Kg/mm2

incrudito 30 Kg/mm2

Il rame puro e le sue leghe sono molto usati nell’industria e quest’ampia utilizzazione è dovuta,
NOTA Come ultima
principalmente, alla sua
annotazione,
alta conducibilità
vorremmo
elettrica
ricordare
e termica,
chenonché
esistonoallamolti
sua ottima
e svariati
resistenza
tipi di alla
leghe
corrosione.
leggere. Ancora una volta si rammenta che, i differenti componenti di dette leghe possono far
variare di molto le regolazioni da adottare, perciò si conferma la necessità di utilizzare i dati
Per una chiara
consigliati e sintetica
ed esposti classificazione
nelle tabelle con del rame e delle
accortezza, sue leghe,inèbase
risettandoli beneaiattenersi
risultatialla
delle prove
suddivisione
che dovranno stilata dallaobbligatoriamente
essere RWMA. E’ una classificazione
eseguite primache ci
dipermetterà
procederedi orientarci,
alla con
lavorazione
chiarezza, nella ricerca dei parametri più affidabili da utilizzarsi durante le operazioni di saldatura a
resistenza. Con questa classificazione il rame e le sue leghe vengono suddivisi in 5 gruppi o
categorie.

Gruppo 1: High Copper ( Rame raffinato)


Gruppo 2 Leghe Rame- Zinco (Ottoni) Gruppo 3 Leghe Rame –Stagno (Bronzi) Gruppo 4 Leghe Rame _ Nichel Gruppo 5 Altre
Leghe

Gruppo 1 –
RAME
Il rame considerato in questo gruppo è un metallo raffinato e parzialmente disossidato fino ad
ottenere una purezza del 99, 2%.

In questa categoria si trova.


-Rame disossidato. E’ un rame trattato con agenti disossidanti quali il fosforo. E’ puro al 99,9% La
disossidazione rende il rame adatto per essere usato in particolari che operano ad alte temperature e per
renderne più agevole la fabbricazione. Quest’intervento rende, anche, più facili le operazioni di saldatura,
ma diminuisce la conducibilità del metallo.
-Rame arsenicato Contiene circa uno 0,350% di arsenico che è un altro additivo per alte temperature -Rame/argento – l’aggiunta
di argento permette di ottenere del rame disossidato, senza ridurne la conducibilità; ne aumenta contemporaneamente la temperatura
di rammollimento.

-Rame –piombo E’ una lega binaria che tuttavia non viene inclusa nel gruppo delle leghe, in quanto il
contenuto di rame è del 99%. Quest’aggiunta di piombo aumenta le proprietà di lavorazione,
riducendone, però, la duttilità e la malleabilità.

Come indicato nelle pagine precedenti, l’alta conducibilità elettrica unita alla ridotta resistenza,
rendono i particolari in rame, praticamente, non saldabili a resistenza, se non utilizzando dei speciali
accorgimenti tecnici.
Possiamo quindi affermare che lamiere in rame di spessore superiore a 1 mm, potranno essere
congiunti in modo efficace sono utilizzando la tecnica della
Saldobrasatura
ossia, interponendo fra i pezzi uno strato di pasta o lamina brasante.
In tutti quei casi dove la conformazione dei pezzi permetterà l’utilizzo della saldatura a resistenza, la
metodologia da seguire sarà la seguente:

Saldatura a
punti
Il principale accorgimento è quello di ricorrere ad un trasferimento di resistenza di contatto, usando
elettrodi in materiale refrattario (Tungsteno o Molibdeno). In questo modo la resistenza maggiore,
dovuta al contatto di questi materiali refrattari ad alta resistenza, viene trasferita dal contatto delle
superfici interne dei pezzi da saldare al contatto fra le punte degli elettrodi e le superfici esterne dei
particolari. Il trasferimento del calore avverrà, quindi, dall'esterno verso l’interno con la conseguenza
che, il nocciolo fuso, rispetto a quello dei metalli ferrosi, avrà un diametro inferiore ma uno spessore
più importante con un infossamento dell'elettrodo più marcato.

I tempi di realizzazione e la quantità di corrente da utilizzarsi, con quest'accorgimento, devono


essere tuttavia molto precisi e brevi poiché a saldatura avvenuta si nota che, il limite della zona fusa
si confonde quasi con la superficie di contatto degli elettrodi. In effetti, in questo caso, le calorie
utilizzate per la fusione del metallo, sono create partendo dalla zona esterna del giunto. Poiché nel
rame la temperatura di fusione (1800°C) è molto prossima alla temperatura di ebollizione (1981°C)
ci si ritrova di fronte al grosso rischio " di esplosioni" del nocciolo durante la fase finale della
saldatura, con la conseguenza di distruggere o rovinare in modo determinante il particolare trattato.

L’utilizzo di elettrodi con punta in tungsteno (W) o Molibdeno (Mo), unitamente a delle precise
regolazioni di corrente e di tempo permetteranno quindi, di saldare lamierini fino a 0,8 -1 mm di
spessore. Superando questi spessori non si possono garantire risultati validi e costanti.

Risultati ottimi si ottengono, altrimenti, nella saldatura di fili, trecciole o lamine fra di loro, o su dei
supporti costituiti da altri metalli (escluso l’alluminio). Sono queste le applicazioni che, negli ultimi
anni, hanno portato la saldatura a punti del rame ad un grande sviluppo ed a moltissime applicazioni
nel campo dell'industria dei componenti elettrici ed elettronici. In questo campo, l’utilizzazione
sempre più vasta di macchine automatiche, ha spinto la ricerca nel campo della saldatura a punti di
fili e trecciole e questo allo scopo sia di ridurre di molto i tempi d’assemblaggio degli elementi, sia di
evitare la vecchia tecnologia della saldatura a stagno, lenta nell’operabilità e dannosa alla salute
degli operatori.

Abbiamo già riferito che l’uso di elettrodi in rame è impossibilitato dal fatto che, in ogni caso, la
resistenza intrinseca delle punte è sempre maggiore della resistenza delle parti da saldare e, di
conseguenza, si è ricorsi all’accorgimento di utilizzare punte di elettrodo in materiali ad alta
resistività come tungsteno e molibdeno La loro elevata resistenza crea il calore necessario per la
fusione del rame senza il rischio di incollarsi alle punte. Fra i due materiali utilizzati, il tungsteno dà
migliori risultati di riscaldamento e di durata, ma occorre tenere presente che questo materiale non è
attaccato dagli utensili per questo in molte occasioni si preferisce utilizzare il molibdeno. Occorre,
tuttavia, tenere presente che, i due materiali predetti, reagiscono al calore di saldatura modificando,
dopo un certo numero di punti, la loro resistenza elettrica. E’ quindi noto il fenomeno per cui
utilizzando elettrodi nuovi, quindi con resistenza intrinseca più elevata, le regolazioni in precedenza
stabilite rischiano di produrre punti di saldatura di scarsa tenuta.
Carpaneto & C.
S.p.A Divisione
saldatura
Utilizzare elettrodi in rame con inglobato un inserto in materiale refrattario Tenere le dimensioni
Per mantenere costante la qualità delle saldature occorrerà quindi:
dell’inserto al minimo indispensabile
Procedere ad un preriscaldamento delle punte nuove Utilizzare, eventualmente, dei controlli di saldatura che permettano una
riduzione progressiva della corrente di saldatura, proporzionata alla riduzione della resistenza intrinseca della punta. Utilizzare dei
controlli di saldatura che possano lavorare in energia costante, con un feedback che mantenga sotto esame i due valori di corrente e
di voltaggio, modificandoli, quando necessario, al fine di mantenere costante il valore delle calorie erogate.

� Elettrodi: in rame con inserto in tungsteno

Quale esempio di regolazioni da assegnare ad una puntatrice che deve saldare una trecciola in
2
rame di sezione da 2,4 mm su di un supporto sempre in rame di spessore da 0,8 mm, si possono
dare i seguenti parametri:
� Forza sulle punte: 30 daN

� Intensità di saldatura: 5 kA

� Tempi di saldatura: 2 periodi

Qualora la stessa trecciola dovesse essere saldata su un supporto in ottone, occorrerebbe variare alcuni parametri:

� Elettrodo sulla trecciola: in rame con inserto in tungsteno

� Elettrodo sul supporto: In lega Cu-Cr-Zr

Saldatura a
proiezione
Saldare a proiezione il rame è sconsigliato, data la relativa resistenza meccanica di questo
materiale. Le bugne ottenute per stampaggio sprofonderebbero prima del passaggio di corrente
sotto l’azione della forza applicata. La saldatura a proiezione non è quindi possibile. Qualche volta si
utilizzano bugne prestampate al fine di concentrare meglio la corrente, ma l’operazione di saldatura
dovrà essere gestita con la stessa procedura della saldatura a punti.

� Forza sulle punte: 40 daN

Saldatura a
rulli
Decisamente la saldatura a rulli è impossibile sempre a causa dell’alta conducibilità termica ed
elettrica del materiale.

� Intensità di saldatura: 5 kA

� Tempi di saldatura: 3 periodi


Negli ultimi anni, le moltissime applicazioni nel campo dell'industria dei componenti elettrici hanno
portato la saldatura a punti del rame ad un grande sviluppo ed a creare un specifico settore di
applicazioni che viene genericamente denominato
1) Fili

Questa particolare e, soprattutto, interessante problematica di saldatura si è sviluppata non solo nella
saldatura di fili e trecciole, ma sta fornendo interessanti applicazioni nella saldatura a punti di fili
isolati senza asportazione preventiva dell’isolamento.

Principi
generali
La saldatura di fili isolati fra di loro o con elementi di raccordo o supporto, è molto utilizzata nella
produzione di componenti per apparecchiature elettriche; effettuarla con l’aiuto della saldatura a
resistenza, richiede, imperativamente, che lo strato isolante venga eliminato in qualche modo
(meccanico, chimico, termico) onde permettere il passaggio della corrente di saldatura e quindi la
fusione del filo sul supporto.

Sia l’asportazione meccanica del rivestimento (es. con mole o sabbiatura) sia l’asportazione chimica
(es. con solventi) comportano, tuttavia, un allungamento del tempo di lavorazione, creano difficoltà
per effettuare quest’asportazione, oltre ad un rischio di intaccare la superficie del filo riducendone la
sezione. Si sono quindi cercate soluzioni che permettessero di eliminare l’isolamento e procedere alla
saldatura nello stesso istante, in modo da poter presentare vantaggi risolutivi, particolarmente,
quando la produzione richiede procedure veloci eseguite con sistemi automatici.

I vari procedimenti, messi a punto ed applicati con risultati soddisfacenti, hanno lo scopo di eliminare
tutta la coltre isolante sulla circonferenza del filo, ovviamente su una lunghezza limitata ed, in
particolare modo, in un brevissimo tempo prima del passaggio della corrente di saldatura.

Prima di procedere allo studio dei vari metodi è bene esaminare brevemente i materiali che dovranno
essere impiegati e trattati.

• Materiali trattati e loro


dimensioni
La necessità di collegare conduttori isolati fra di loro o con elementi di raccordo, ottenendo una
buona resistenza meccanica e mantenendo l'ottima conducibilità elettrica e resistenza termica, si ha
soprattutto nella produzione di bobine di ogni tipo (bobine per relè, trasformatori, indotti motori,
statori, ecc.) dove è necessario fissare i capi del filo utilizzato per la bobinatura ,con i relativi terminali
e connessioni. In genere, i materiali da congiungere fra di loro, sono buoni conduttori, come rame,
ottone, bronzo o nickel.

Di regola sono in rame (Cu), ed il loro diametro varia da 0,04 a 1,2 mm. Nella misura in cui i fili degli
avvolgimenti devono essere saldati fra di loro o sugli elementi di raccordo, anch’essi in rame, è
opportuno utilizzare rame disossidato (ECu). I fili isolati in leghe adatte per semiconduttori, tipo in
nichelcromo (Ni/Cr), ferro-cromato (Fe/Cr) ed alluminio (Al), si possono saldare solo in casi
eccezionali

Per la saldatura a resistenza si possono utilizzare dei fili con isolamenti ottenuti con smalti "saldabili"
(poliuretano) od isolamenti che possono essere sciolti con il riscaldamento provocato dalla
saldatura .
E

molto pi
ù difficile la saldatura quando ci si trova di fronte ad isolamenti non saldabili, vernici a doppia
immersione o vernici speciali, formate da materiali isolanti che sottoposti al calore di fusione creano
scorie carbonizzate o incrostanti il punto di giunzione. Effettuare un primo test d

infiammabilit
à, pu
ò essere molto interessante per scoprire immediatamente la reale fattibilit
à dell

operazione. Sono sicuramente da scartare gli strati isolanti resistenti ad alte temperature (PTFE,
Kaptom), gli avvolgimenti in fibre naturali (cotone), le ricoperture completamente isolanti in PVC o
gomma. Ovviamente in questi casi
è necessario eliminare l'isolamento con mezzi meccanici o chimici ed in seguito operare con il
metodo tradizionale.
2) Elementi di
raccordo
Per elementi di raccordo, si intendono quelle parti che possono fornire ai fili sia un punto di appoggio,
sia un punto di collegamento e contatto con altri componenti come: interruttori, faston, zoccolature
ecc. L'elemento di raccordo deve quindi essere adattato al "partner" e al procedimento di giunzione
dal punto di vista del materiale, del trattamento superficiale, e delle dimensioni e forme.

Per saldare fili in Ecu sono adatti componenti in bronzo e ottone, in certi casi è possibile utilizzare
elementi di raccordo anche di ECu o acciaio non legato. Lo spessore del raccordo può quindi essere
scelto, per fili sottili (es. ˘ 0,4 mm) da 0,3 a 0,5 mm, e per fili con diametro maggiore, fino a 0,8 a 1
mm di spessore. Una stagnatura della superficie del supporto , che può andare da 5 - 20 µm, è in
ogni caso vantaggiosa anche se, può creare difficoltà dal punto di vista pulizia della superficie di
contatto elettrodi (deposito di stagno). Il luogo dove eseguire il punto di saldatura, deve essere
facilmente agibile per semplificare il passaggio delle punte degli elettrodi.

3)
Elettrodi
Come indicato nella prima parte di questo studio, gli elettrodi utilizzati a contatto con il rame, sono
generalmente in materiale refrattario, ossia Tungsteno (W) o Molibdeno (Mo), od eventualmente, in
leghe contenenti anche percentuali di Rame (Cu), mentre gli elettrodi utilizzati a contatto con supporti
in Ottone, Bronzo, Nickel, Ferro ramato, ed altri sono, in generale, in lega di Rame con aggiunte di
Cromo, Zirconio, Berillio, Cobalto, al fine di aumentarne la durezza all'usura, mantenendo la relativa
conducibilità elettrica molto vicina, come valore, al Rame.

Fra il Tungsteno ed il Molibdeno, la scelta è basata unicamente sulle differenze di durezza che i due
materiali presentano. In effetti, essendo simile la loro resistenza elettrica, la scelta è dovuta al fatto
che il Molibdeno è lavorabile meccanicamente con utensili di normale, utilizzo (torni, fresatrici, trapani
ecc.) mentre il Tungsteno può essere solo lavorato con rettificatrici.

4)
Procedimenti
In pratica si utilizzano 5 procedimenti:

1. L'elemento di raccordo o di supporto da collegare deve avere una forma che permette
l'inserimento del filo isolato, in una posizione ininfluente al passaggio della corrente di saldatura.

2.L'elemento di raccordo o di supporto deve avere una forma che permette l’inglobamento a caldo
(Hot Stacking) del filo isolato, racchiudendolo in una parte fusa dell'elemento di raccordo

3.Il filo isolato viene messo a contatto con elettrodi preriscaldati per mezzo di impulsi di corrente (Termod)
o con un sistema ad induzione, in modo da fondere l’isolamento

4.Con forme particolari d’elettrodi che superino l’isolamento.


5.Con asportazione meccanica della superficie isolata
.
Questo sistema viene qui citato in quando utilizzato nei casi di fili con
˘
superiori ad 1,2 mm. o co
n
isolamento non asportabile con il calore
.
Con fili di diametro inferiore questo procedimento presenta tempi di realizzazione antieconomici
.
Dopo aver proceduto all’asportazione dell’isolamento, il filo è messo a contatto con l’elemento di
supporto, per mezzo dell'elettrodo superiore della puntatrice, quindi la saldatura può essere
effettuata come nella normale puntatura di componenti puliti.

I due particolari vengono pressati fra di loro con una forza predeterminata e la corrente di saldatura
può passare con una intensità e tempo preimpostati con un corretto e preciso settaggio della
macchina.
Qui di seguito, vengono riportati alcuni esempi di conformazioni particolari adatte alla risoluzione di
problematiche relative alla saldatura di fili isolati.

1.1 Puntatura con supporto provvisto di un gancio


Questo metodo è molto adatto all’automazione del processo ma, la zona di saldatura deve essere
agibile da due lati. Sull’elemento di raccordo viene creato, in genere al momento della formatura
dell’elemento, un gancio che in seguito verrà ripiegato a forma di U( fig. 59). Nell’occhiello così
formato viene inserita l’estremità del filo, che, qualora presentasse le caratteristiche di un filo
terminale, dovrà essere avvolto su se stesso per ottenerne il bloccaggio durante la movimentazione
del particolare. Gli elettrodi sono ovviamente sistemati in modo da racchiudere il filo isolato fra le
due parti del raccordo. La corrente di saldatura passerà fra queste due parti (in pratica in corto
circuito). Il calore creato servirà, durante il primo impulso, a fondere ed eliminare l'isolamento del filo
e, con il secondo impulso, a chiudere e compattare tutto il giunto.

Fig. 59 Puntatura di un filo


isolato con supporto dotato
di gancio
Il procedimento è adatto per una vasta gamma d'utilizzazioni, come ad esempio: bobine per relè,
piccoli trasformatori, ecc. La potenza della macchina da utilizzare sarà determinata dal diametro dei
fili e dallo spessore del supporto su cui detti fili dovranno essere congiunti. In tutti i casi si consiglia
l'utilizzo di una apparecchiatura di comando e controllo sulla puntatrice, che permetta la saldatura con
2 impulsi di potenza differenziata. In questo caso, gli elettrodi non toccano direttamente il filo, e la
regolazione della macchina, deve essere proporzionale allo spessore ed al tipo di materiale con cui è
formato il supporto, passando in secondo ordine, il diametro del filo. Normalmente l’elettrodo
superiore è costituito da un inserto di materiale refrattario, Tungsteno (W) al fine di ridurre al minimo
le fermate di produzione per la ravvivatura della punta.

Utilizzando macchine di saldatura ad azionamento pneumatico, è possibile inserire la stazione di


saldatura sul complessivo della macchina bobinatrice, in modo da poter effettuare le due operazioni
automaticamente, risparmiando il tempo di gestione e spostamento dei particolari da bobinatrice a
saldatrice.
Carpaneto & C.
S.p.A Divisione
saldatura
1.2 Compattatura a caldo su collettore dotato di gancio.

La zona di saldatura è agibile da un solo lato (fig.60). In questa configurazione si opera con una
testina in "doppio punto" con discesa verticale e contemporanea dei 2 elettrodi

In questo caso è corretto utilizzare un


elettrodo in rame/cromo per ottenere il
contatto di “massa”, mentre per l’elettrodo a
contatto con il gancio, si usa un inserto in
Tungsteno, sia per ottenere una lunga durata
del profilo della punta, ma anche per
aumentare la resistenza di contatto e creare
calorie in modo più bilanciato

1.3 Puntatura con supporto a fessura

La zona di saldatura è agibile da due lati. L’estremità del filo viene inserita in una fessura o tacca,
ottenuta per fresatura o stampaggio, sul corpo del supporto. Sotto la pressione degli elettrodi e con il
passaggio della corrente, i bordi della fessura saranno pressati insieme racchiudendo il filo (fig. 61).

Il supporto, in genere ottone, deve avere uno spessore congruo (da 0,5 a 0,8 mm) e avere,
preferibilmente, una superficie stagnata.

Lo stesso tipo di giunzione può essere effettuato anche con componenti in acciaio e rame ma, in
questo caso, la fessura deve essere più larga di qualche centimetro e più profonda rispetto allo
spessore del filo

Fig.60
Come precedentemente accennato, l’estremità del filo viene dapprima avvolta con alcuni giri intorno
al raccordo (per evitarne lo svolgimento) e, quindi, inserita nella tacca. Al momento della saldatura,
le pareti della fessura si fondono, l’isolamento evapora ed il filo viene inglobato nel materiale di
base.

Secondo la cadenza di produzione, il procedimento può essere eseguito su una piccola macchina
con comando a pedale, sulla quale si ottiene un punto ogni discesa della testa, oppure su macchine
automatiche o semiautomatiche dove, se necessario, con una doppia testa si possono ottenere due
giunzioni contemporanee. Con tali metodi è possibile ottenere cadenze fino a 1000 - 3000
giunzioni/h.

1.4 Compattatura a caldo su collettore a fessura

La zona di saldatura è agibile da un solo lato (fig.62) Sulla testina a "doppio punto" l’elettrodo di
contatto o di “massa” è in lega di rame-cromo ed è situato vicino all’elettrodo di saldatura, che
normalmente ha un inserto in tungsteno (W).
Sul collettore
è stata creata una fessura in cui sono inserite le estremit
à del filo dell'avvolgimento
.
Qualora fosse necessario evitare la fuoriuscita dei fili durante le operazioni di manipolazioni, il
bordo della fessura può essere leggermente serrato meccanicamente. Le procedure 1.2 e 1.4 sono
usate nella produzione in serie di piccoli motori su impianti di saldatura meccanizzati o automatici.

Nella fabbricazione dei collettori sia di forma “ a gancio” che “ a fessura”, l’utilizzo di elettrodi di
compattatura in tungsteno ha consigliato l’uso di controlli di saldatura che possano lavorare con un
“feedback” in Energia Costante e con programmi di saldatura istantaneamente applicabili, se
necessario, su ciascuna fase di compattatura dello stesso rotore.

Fig. 62

In effetti, l’utilizzo d’elettrodi in materiale


refrattario (W o Mo) produce una sensibile
variazione della resistenza di contatto, mano a
mano, che il Tungsteno o Molibdeno si
scaldano.
Ecco il motivo per cui, nell’esempio in fig. 62 vengono indicati 2 valori di calore: CALORE 1 per i
primi tre inglobamenti e CALORE 2 per i successivi, essendo ormai, entrato in temperatura
l’elettrodo in materiale refrattario.

I sensori di voltaggio permettono al feedback del controllo di procedere al mantenimento costante


dell’energia ( W = A x I) che si ritiene valida per il raggiungimento della migliore qualità.

1.5 Puntatura con elemento aggiuntivo tubolare

Questo metodo è utilizzato principalmente per la giunzione fra di loro di fili oppure quando non sia
possibile utilizzare i metodi in cui si prevede il “ gancio” o la “ fessura”. La soluzione è di avvalersi di
un elemento aggiuntivo che faccia da crogiolo alla fusione degli isolamenti e, conseguentemente,
permetta la giunzione di due fili isolati.

La zona di saldatura deve essere agibile da due lati. I fili isolati da congiungere vengono inseriti in
un elemento aggiuntivo a forma di manicotto metallico (ad es. sezioni di tubo) (figg.63 – 63 a).

Per questa applicazione si possono anche utilizzare dei rivetti cavi o dei capocorda.
Fig.63
La saldatura avviene come nella normale puntatura. L’elemento aggiuntivo viene inserito fra i due
elettrodi ed il calore eliminerà l'isolamento dei fili, permettendo il loro congiungimento all’interno del
manicotto fuso.
Fig.63a

Questo procedimento è particolarmente usato per


collegamenti su bobine magnetiche, testine di
registrazione, avvolgimenti di statore, trasmettitori
ecc.

1.6 Puntatura con elemento aggiuntivo aperto

Nell’impossibilità di utilizzare manicotti di collegamento, causa l’impossibilità d’avere terminali di filo


liberi, l’elemento aggiuntivo utilizzato è aperto su di un lato. Può essere realizzato come elemento da
stampaggio oppure ci si può servire di sezioni di nastro (fig. 64). In questo modo è possibile eseguire
la giunzione anche operando su bobinatrici automatiche, per collegare le estremità delle bobine di
statore. La fascetta può essere in Cu stagnato o acciaio ramato. Il procedimento è del tutto simile a
quello illustrato al punto 1.5

Fig.64

3.7 Puntatura a doppio impulso- sistema "Termod"

E’ il primo caso di saldatura di fili isolati su supporto, senza inglobamento


del filo La zona di saldatura è agibile da due lati.
Sull

elettrodo a contatto con il filo isolato, si trova un secondo elettrodo, anche esso collegato
elettricamente con la parte inferiore del supporto.(fig.65).
Fig. 65
Fig.66

Con questa applicazione, data la necessità di


utilizzare tempi molto brevi, diventa indispensabile,
lavorare in corrente continua con la tecnica
dell’Inverter
Con il primo impulso di corrente da 2 a 3 ms. la pastiglia di materiale sinterizzato viene riscaldata a
1000°C. Il suo calore si trasmette immediatamente al filo ottenendo la fusione dell’isolamento. A quel
momento il filo nudo, si trova a contatto con il supporto, in condizione da essere immediatamente
In questoCon
saldato: modo, si viene ad del
l’azionamento avere un elettrodo
teleruttore superiore
di potenza, alimentato
si devia da una
il circuito delle due
di corrente, fasi del la
portando
trasformatore
seconda di saldatura,
fase sulla mentre
superficie l'altra fase
del supporto. Converrà portata alimpulso
un secondo secondodaelettrodo
3 a 4 ms. superiore
si ottienee,la
contemporaneamente
saldatura desiderata. anche all'elettrodo inferiore. Con il primo impulso di corrente, che attraverserà
i due elettrodi superiori, si otterrà il riscaldamento della punta superiore. Al raggiungimento di
Qualora non temperatura,
un’adeguata si volesse utilizzare il teleruttore
l’isolamento di potenza,
sulla superficie delgli
filostessi
fonderisultati potrebbero
e, a causa essere
della trasmissione
raggiunti
termica nelcon l’applicazione
filo, anche nel lato di due trasformatori:
inferiore si libereràuno per il riscaldamento
dell'isolamento. Adessodella pastiglia di
la resistenza e l’altro per
contatto
la
nelsaldatura.
punto di saldatura è molto inferiore di quella del circuito secondario e, pertanto, la corrente di
saldatura sarà portata a scorrere attraverso il circuito – elettrodo superiore ed elettrodo inferiore – e
1.9 Puntatura
quindi attraverso con elettrodoper
i particolari scanalato
operare la saldatura.

E’ uno
moltodei
importante
metodi eseguibili
poter effettuare
con attrezzature
con il controllo,
molto semplici
due impulsi
e, inconsecutivi,
genere per di elementi
diversadiintensità
contattodi
corrente
agibili suiedue
di tempo;
lati. Lailsua
primo
semplicità
impulso è,
deve
tuttavia,
esserefonte
appenadi incostanza
sufficientedi per
risultati,
eliminare
in quanto
l’isolamento
necessita
dalla
di
sezione
un posizionamento
di filo dove accurato,
si vuole effettuare
nonché dilaun
saldatura,
perfetto ilprofilo
secondodell’elettrodo
impulso diacorrente,
contatto del
dovrà
filofornire il
calore necessario per saldare fra di loro i materiali di base.

Laprocedimento
Il superficie anteriore
è adatto
dell’elettrodo
per fili di varididiametri
saldatura
come
dispone
ad es.
di una
bobine,
scanalatura
relè, piccoli
prismatica,
motori, interruttori,
in cui viene
trasformatoril’estremità
posizionata ecc. del filo.

Lapossono
Si profondità, di questa
saldare scanalatura,
fili ECu è tale
da 0,2 a 1,2 mmper cui le punte dell’elettrodo toccano anche la parte
di diametro
superiore del supporto e questo per poter far passare la corrente all’inizio dell’operazione, quando
1.8 Puntatura
l’isolamento delcon elettrodo “ congiunto “ Fig.66

E’ una variazione al punto 1.7 per utilizzare questa tecnologia sui punti accessibili da un solo lato,
ad esempio saldatura di fili su piastre conduttrici. E’ comunque utilizzabile sui punti accessibili dai
due lati.

L’elettrodo che tocca il filo viene sezionato al centro, nel senso della lunghezza, e fra le due parti
viene inserita una lamina di materiale isolante. All’estremità inferiore, in pratica quella che sarà a
contatto con il filo da saldare, sarà inserita una pastiglia di materiale refrattario (W o Mo).

Alle due sezioni dell’elettrodo è collegato il circuito di erogazione della corrente di saldatura. Se si
agisce con la tecnica del doppio punto, accanto all’elettrodo di saldatura verrà applicato un secondo
elettrodo di contatto, che tocca la superficie di saldatura. Se si agisce con la tecnica standard, il
secondo elettrodo si troverà nella parte inferiore del giunto. In entrambi i casi, il secondo elettrodo
sarà collegato ad una delle due fasi del circuito di corrente, tramite un teleruttore di potenza.
filo non permette ancora la fusione dello stesso

Fig.67

Al momento del passaggio della corrente, come accennato più sopra, il calore creato con il
contatto delle punte dell’elettrodo e la base del supporto, scioglie l’isolamento e con un
secondo impulso di corrente, si può effettuare la saldatura.
Si usa nella produzione di rel
è con avvolgimenti molto sottili e maschere stagnate in rame o ottone e, principalmente, su macchine
singole con comando a pedale, per controllare costantemente il posizionamento del complessivo.
1.10 Puntatura con elettrodo a riscaldamento costante

Con questa tecnologia, si è cercato di ovviare ai vari dispositivi precedentemente illustrati, che
avevano lo scopo di riscaldare il filo isolato per eliminare l’isolamento.

In generale questa tecnologia viene applicata sulle saldature di particolari agibili sui due lati.

L’elettrodo di saldatura è, in pratica, avvolto in un sistema termico. Questo sistema permette di


mantenere costantemente, l’elettrodo, a una temperatura idonea alla fusione dell’isolante, e di
conseguenza con un valore opportunamente regolabile. In questo caso è necessario creare un
circuito di raffreddamento per le restanti parti della macchina, in modo da evitare un riscaldamento
anomalo delle stesse.

Operando in queste condizioni, l’applicazione dell’elettrodo a temperatura, provoca la fusione


dell’isolamento, ed è quindi possibile effettuare il normale ciclo di saldatura.
A causa del tempo richiesto per eliminare l’isolamento, (periodo che dipende dallo spessore e resistenza
termica dei pezzi) è preferibile mettere a contatto l’elettrodo di riscaldamento qualche decimo di secondo,
antecedentemente, all’applicazione dell’effettiva pressione di saldatura.

5 ) Saldatrici e Controlli
relativi
Nella saldatura dei fili con isolamento, in genere si devono collegare materiali che per le loro
caratteristiche fisiche (conducibilità elettrica e termica, temperatura di fusione, durezza), per la loro
compatibilità metallurgica (unione di metalli diversi) e per le loro configurazioni dimensionali (breve
distanza della saldatura dal bordo del pezzo da raccordare o di componenti termosensibili), rendono
l’operazione di saldatura molto complessa e di difficile gestione.

Le possibilità di ottenimento di risultati validi e soprattutto affidabili e ripetitivi, richiedono attrezzature


tecnologicamente perfette, capaci di fornire dati certi e costantemente controllati in tempo reale.
Saldatura a
punti
Nella saldatura a resistenza delle leghe di rame, ancora una volta entrano in gioco due dati
significativi che sono: la resistenza elettrica e la conducibilità termica del materiale che si sta
saldando e, soprattutto, occorrerà tenere calcolo non solo della conducibilità elettrica intrinseca del
Per esaminare
materiale il comportamento
ma, anche, dellediLeghe
della resistenza di rame,
contatto si deve riprendere in esame la classificazione
del giunto.
di cui alla pag.62.
La resistenza elettrica e la conducibilità intrinseca del materiale sono le basi da cui partire per
regolare i parametri di saldatura e, di conseguenza, sono i dati più importanti da conoscere per
Gruppobuone
•ottenere 2 Leghe Rame- la
saldature; Zinco OTTONE
resistenza di contatto è, però, quel dato che permetterà di mantenere la
costanza nella qualità. A prima vista , sembrerebbe che la non perfetta pulizia delle superfici di
Il terminesulle
contatto generale
leghedidiOTTONE
rame (chestain ad indicare
generale leghe di rame
possiedono e di zinco,
una bassa e nelleelettrica
resistenza quali il contenuto
ed una altadi
rame è di almeno il 59%, e lo zinco può essere legato con altri componenti quali lo
conducibilità termica), aumenti la resistenza del giunto e di conseguenza faciliti la formazione stagno od ildelle
piombo. Occorre dire anche che, in qualche caso, le leghe di rame /zinco passano sotto
calorie necessarie alla formazione del nocciolo, ma la costanza dei risultati che si vogliono ottenere il nome di
Bronzi. tassativamente che la superfici di contatto siano sempre pulite e disossidate, in modo che,
richiede
trovate le regolazioni precise ed idonee, esse possano essere mantenute nel tempo.
• Gruppo 3 Leghe Rame- Stagno BRONZI
䘀椀最⸀
㔀㘀
IlPossiamo,
termine generale
quindi, di BRONZO sta
brevemente ad indicare leghe di rame e di stagno. Occorre tuttavia tenere
riassumere:
presente che una lega di solo rame e stagno è molto rara; in genere a questa unione binaria vengono
aggiunti altri
a) componenti
La saldabilità qualileghe
delle fosforo, zinco,
di rame piombo
e, di ed altri ancora
conseguenza, a seconda
la quantità dell’utilizzo
di corrente che la lega
di saldatura da
deve avere.
utilizzare In questo gruppo
è inversamente vengono distinte
proporzionale 3 grandi
alla loro famiglie:
resistenza -Bronzi
elettrica e fosforosi: Il nome
conducibilità è
termica.
comunemente
b) La forza dato alla legaagli
applicata di rame-stagno,
elettrodi dovràdove gli ossidi
essere sonoa stati
inferiore quell’utilizzata per le leghe ferrose
mentre, nel caso degli ottoni, sarà dello stesso valore di quella applicata per la saldatura dell'acciaio
eliminati
dolce cat.con
A. l’aggiunta di fosforo. Il contenuto di stagno varia dal 4 al 10%; più alto è il contenuto di
stagno,
Si potranno alta
più è la resistenza
evidenziare, e la tenacitàdelle
con macrografie, dellainterpenetrazioni
lega. -Bronzi fosforosi con piombo:
a livello molecolare di in questa lega
natura
entrano
differente, ma il risultato di prova allo strappo evidenzierà un nocciolo di saldatura normale. La per la
in eguale misura il piombo, lo zinco ed il fosforo. E’ una lega utilizzata principalmente
fabbricazione di viterie
reazione dei cilindri e piste di cuscinetti.
di pressione -Bronzidelle
dovrà possedere speciali: In questadinamiche
caratteristiche lega sono molto
inclusivalide,
i composti
il chedi
Bronzo-alluminio e Bronzo-cadmio. Sono erroneamente chiamati
significa un utilizzo di cilindri pneumatici a bassa inerzia (fast-follow). bronzi in quanto non contengono
stagno.
Il tempo di saldatura deve essere molto breve (inferiore a quello per le leghe ferrose).
• Gruppo 4 Leghe Rame – Nickel
In
Laquesto gruppo vengono distinte 2 grandi famiglie
corrente di saldatura, data la alta resistenza elettrica, sarà proporzionalmente aumentata, fino a
-Cupro-nickel: sono leghe in cui al rame viene aggiunto dal 15 al 30%di nickel. Sono altamente
due o tre volte quella applicata per le leghe ferrose.
duttili e malleabili e molto resistenti alla corrosione, caratteristiche che le rendono idonee a
numerose applicazioni, che vanno dalla costruzione di tubi e piastre per condensatori fino alla
Le punte degli
costruzione elettrodi dovranno
di scambiatori avere preferibilmente una forma semisferica al fine di ridurre, per
di calore.
quanto possibile, l’infossamento della punta con conseguente riduzione della resistenza meccanica.
-Nickel-Argento: E’ una lega, la cui composizione varia con un contenuto di nickel dal 5 al 30%
e zinco, sempre dal 5 al 30 %, con aggiunta, qualche volta, di piombo per migliorane la duttilità.

In molti casi le leghe di rame sono saldabili con l’acciaio a condizione che lo stesso sia
perfettamente
• Gruppo 5 Altre decapato.
Leghe In questo gruppo segnaliamo le leghe al Silicio ed al Berillio. Le leghe al
silicio, utilizzato per disossidare il rame (Cu=96-98,25% - Si=3-1,5% - Mn =1-0,25%), hanno grandi
caratteristiche di anticorrosione e sono assolutamente, quelle che si prestano meglio alla saldatura
a resistenza. Le leghe al Berillio , trovano grande applicazione nell’industria elettrica. Contengono
Saldaturainagenere il 2-2,25% di berillio con un 0,25-0,5% di nickel. Possono essere stampate a freddo e
subire anche trattamenti a caldo senza ridurre le loro proprietà di durezza e conducibilità. Per
proiezione
queste
La caratteristiche,
saldatura sono
a proiezione utilizzate anche
è sconsigliabile per la costruzione
in quanto, di componenti
la relativa resistenza portacorrente
meccanica applicati
del materiale,
sulle saldatrici
permette a resistenza della geometria della bugna stampata durante l’applicazione della forza
un deterioramento
agli elettrodi.

Ciò nonostante, l’utilizzo di bugne è consigliato quando la superficie su cui ottenere il punto si
saldatura è molto piccola e, di conseguenza, il diametro della punta necessiterebbe un’area di
contatto molto limitata (con alto infossamento e veloce usura).In questo caso le proiezioni
concentreranno la corrente necessaria pur utilizzando elettrodi con punta piana
䜀氀椀攀氀攀琀琀爀漀搀椀䘀椀最⸀ 㔀㜀猀愀爀愀渀渀漀搀椀昀漀爀洀愀猀攀洀椀猀昀攀爀椀挀愀攀搀椀氀氀漀爀漀爀愀
最最椀漀椀渀搀椀挀愀琀漀猀甀氀氀愀琀愀戀攀氀氀愀搀椀爀攀最漀氀愀稀椀漀渀攀⸀