Guevara:

 ETAPAS DE LA REVOLUCION INDUSTRIAL

 ¿Por qué es importante la Industria 4.0?
 Fábricas Inteligentes
 Características de las fábricas inteligentes


Alexis:

 Cómo es una fábrica 4.0

 La instrumentación, clave en todos los procesos industriales, está vive un proceso
continuo de innovación y mejora.
 Ventajas de la Industria 4.0
 Inconvenientes de la Industria 4.0

Cueto:

 Qué caracteriza a la nueva Industria 4.0

 Industria 4.0 actualmente
 ¿Qué es la Industria 4.0?
 La Importancia de la Instrumentación

Adrian:

 Puntos clave de la industria 4.0

 ¿Cuáles son los impactos de la Industria 4.0?
 Automatización en la Industria 4.0
 Conectividad en la Industria 4.0

Serna:

 Maquinaria
 Objetivos de la Industria 4.0
 El sensor, elemento clave
 Manufactura avanzada
Contenido
1. ETAPAS DE LA REVOLUCION INDUSTRIAL..............................................................................2
2. ¿Qué es la Industria 4.0?.......................................................................................................3
3. Objetivos de la Industria 4.0..................................................................................................6
4. ¿Por qué es importante la Industria 4.0?..............................................................................7
5. ¿Cuáles son los impactos de la Industria 4.0?.......................................................................9
6. Puntos clave de la industria 4.0...........................................................................................10
7. Qué caracteriza a la nueva Industria 4.0.............................................................................13
8. Ventajas de la Industria 4.0.................................................................................................15
9. Inconvenientes de la Industria 4.0......................................................................................16
10. La instrumentación, clave en todos los procesos industriales, está vive un proceso
continuo de innovación y mejora. El Internet Industrial de las Cosas y la Fábrica 4.0 son sus
últimos desafíos..................................................................................................................17
11. El sensor, elemento clave....................................................................................................18
12. Fábricas Inteligentes............................................................................................................19
13. Cómo es una fábrica 4.0......................................................................................................20
14. Características de las fábricas inteligentes..........................................................................21
15. Manufactura avanzada........................................................................................................23
16. La Importancia de la Instrumentación.................................................................................28
17. Automatización en la Industria 4.0......................................................................................30
18. Conectividad en la Industria 4.0..........................................................................................31
ETAPAS DE LA REVOLUCION
INDUSTRIAL
Primera revolución industrial, fue en el siglo XVI y tuvo lugar en Inglaterra, ya para el siglo XVIII
Inglaterra tenía una gran cantidad de manufacturas y su industria más imp
Segunda revolución industrial, fue entre los años 1850 y 1970, se caracterizó por el desarrollo en la
industria química, eléctrica, de acero y petróleo. En Estados Unidos esta revolución se asocia con
la electrificación de Tomas Alva Edison, George Westinghouse y Nikola Tesla. En esta revolución la
industria sustituyo el hierro por el acero, se remplazó el vapor por la electricidad y el petróleo y
hubo una creciente aplicación de la ciencia y en la industria.
Tercera revolución industrial, comenzó en el siglo XX y es en la que actualmente estamos, en esta
revolución han existido cambios importantes, como la energía 100% renovable, transportes
eléctricos siendo su principal energía la electricidad renovable. Dentro del mundo de las
tecnologías se inventaron elementos más resistentes y ligeros tales como la fibra óptica y la fibra
de vidrio, se inventó la red más grande del mundo: Internet.
¿Qué es la Industria 4.0?
La Cuarta Revolución Industrial, comúnmente conocida como Industria 4.0, parece estar
cambiando la forma en que funcionan las empresas y, por extensión, los riesgos por los que se ven
obligados a competir. Las organizaciones deben decidir cómo y dónde invertir en estas nuevas
tecnologías e identificar cuáles podría satisfacer mejor sus necesidades. Sin una comprensión
completa de los cambios y oportunidades que trae la Industria 4.0, las empresas corren el riesgo
de perder terreno.

Para los líderes empresariales acostumbrados a las comunicaciones y datos lineales tradicionales,
el cambio hacia el acceso en tiempo real a los datos y la inteligencia habilitados por la Industria 4.0
transformaría fundamentalmente la forma en que hacen negocios. La integración de la
información digital de muchas fuentes y ubicaciones diferentes puede impulsar el acto físico de
hacer negocios, en un ciclo continuo.

A lo largo de este ciclo, el acceso en tiempo real a los datos y la inteligencia está impulsado por el
flujo continuo y cíclico de información y acciones entre los mundos físico y digital. Este flujo se
produce a través de una serie iterativa de tres pasos, conocidos colectivamente como el bucle
físico a digital a físico (PDP) (consulte la figura 1). Para lograr este proceso, Industria 4.0 combina
tecnologías físicas y digitales relevantes, que incluyen análisis, fabricación aditiva, robótica,
computación de alto rendimiento, procesamiento de lenguaje natural, inteligencia artificial y
tecnologías cognitivas, materiales avanzados y realidad aumentada.

La conectividad dentro de las organizaciones no es nada nuevo. Muchas organizaciones ya tienen

algunas partes del bucle PDP en su lugar, a saber, los procesos de físico a digital y de digital a
digital. Es el salto de lo digital a lo físico, en otras palabras, la capacidad de actuar sobre los datos y
la información analizados, lo que constituye la esencia y el valor de la Industria 4.0.
La industria 4.0 es un concepto global, pero puede adoptar muchas formas y nombres diferentes
en todo el mundo. En los Estados Unidos, el enfoque tiende a centrarse más en una evolución
digital más holística, y muchos utilizan el término red de suministro digital. En Europa, donde se
originó el concepto, el fenómeno se conoce como Industria 4.0 y tiende a basarse más en la
fábrica. Si bien la terminología puede diferir, el concepto general sigue siendo en gran medida el
mismo y abarca las mismas tecnologías y aplicaciones.

La industria 4.0 se extiende mucho más allá de los límites de la Internet industrial de las cosas, que
es típicamente donde comienzan y terminan muchas exploraciones del fenómeno. También va
más allá del ámbito de la fabricación y la producción para centrarse en todo el ecosistema de
socios, proveedores, clientes, la fuerza de trabajo y las consideraciones operativas.

En resumen, las organizaciones deberían considerar una visión holística de la Cuarta Revolución
Industrial y las formas en que cambia los negocios. La industria 4.0 es algo más que solo
tecnologías avanzadas: se trata de las maneras en que se combinan esas tecnologías y de cómo las
organizaciones pueden aprovecharlas para impulsar las operaciones y el crecimiento. Examinamos
innumerables temas, desde los impactos de la interconectividad en las preocupaciones de
seguridad cibernética hasta las implicaciones fiscales de operar en un ámbito digital, desde
aplicaciones de tecnologías de la Industria 4.0 en áreas emergentes como el mantenimiento
predictivo y el gemelo digital6 desde una perspectiva amplia de una red de suministro digital
totalmente conectada.

El cambio parece venir rápido, tan rápido, de hecho, que puede ser difícil mantenerse al día. La
industria 4.0 puede sentirse difícil, si no imposible, envolver los brazos. Deloitte, a través del uso
del bucle PDP como marco general, proporciona un punto de vista enfocado que ilustra qué es la
Industria 4.0, qué lo distingue de las anteriores revoluciones tecnológicas y cómo sus tecnologías
relevantes pueden crear valor para las organizaciones.
Figura 1. Bucle físico a digital a físico y tecnologías relacionadas

1. Establezca un registro digital. Capture la información del mundo físico para crear un registro
digital de la operación física y la red de suministro.

2. Analice y visualice las máquinas que se comunican entre sí para compartir información, lo que
permite un análisis avanzado y visualizaciones de datos en tiempo real de múltiples fuentes

3. Generar movimiento Aplique algoritmos y automatización para traducir decisiones y acciones

del mundo digital en movimientos en el mundo físico.
Objetivos de la Industria 4.0
La Industria 4.0 implica la promesa de una nueva revolución que combina técnicas avanzadas de
producción y operaciones con tecnologías inteligentes que se integrarán en las organizaciones, las
personas y los activos.

Esta revolución está marcada por la aparición de nuevas tecnologías como la robótica, la analítica,
la inteligencia artificial, las tecnologías cognitivas, la nanotecnología y el Internet of Things (IoT),
entre otros. Las organizaciones deben identificar las tecnologías que mejor satisfacen sus
necesidades para invertir en ellas. Si las empresas no comprenden los cambios y oportunidades
que trae consigo la Industria 4.0, corren el riesgo de perder cuota de mercado.

Para los líderes tradicionales, acostumbrados a los datos y las comunicaciones lineales, el cambio
que supone esta nueva revolución industrial -proporcionando acceso en tiempo real a los datos y
la inteligencia de negocio- transformará la forma en que llevan a cabo sus negocios. La integración
digital de la información desde diferentes fuentes y localizaciones permite llevar a cabo negocios
en un ciclo continuo. A lo largo de este ciclo, el acceso en tiempo real a la información está
impulsado por el continuo y cíclico flujo de información y acciones entre los mundos físicos y
digitales. Este flujo tiene lugar a través de una serie de pasos iterativos conocido como PDP –por
sus siglas en inglés physical-to-digital-to-physical-:

 Del mundo físico al digital. Se captura la información del mundo físico y se crea un registro
digital de la misma.
 De digital a digital. En este paso, la información se comparte y se interpreta utilizando
analítica avanzada, análisis de escenarios e inteligencia artificial para descubrir
información relevante.
 Del mundo digital al físico. Se aplican algoritmos para traducir las decisiones del mundo
digital a datos efectivos, estimulando acciones y cambios en el mundo físico.
¿Por qué es importante la Industria 4.0?
Es importante entender el potencial de esta cuarta revolución industrial porque no solo afectará a
los procesos de fabricación. Su alcance es mucho más amplio, afectando a todas las industrias y
sectores e incluso a la sociedad. La industria 4.0 puede mejorar las operaciones de negocio y el
crecimiento de los ingresos, transformado los productos, la cadena de suministro y las
expectativas de los clientes. Es probable que dicha revolución cambie la forma en que hacemos las
cosas, pero también podría afectar cómo los clientes interactúan con ellas y las experiencias que
esperan tener mientras interactúan con las empresas. Más allá de eso, podría generar cambios en
la fuerza laboral, lo que requeriría nuevas capacidades y roles.

Además, las tecnologías relacionadas con la Industria 4.0 también pueden conducir a productos y
servicios completamente nuevos. El uso de sensores y dispositivos portátiles, el análisis y la
robótica, entre otros, permitirán mejoras en los productos de diversas maneras, desde la creación
de prototipos y pruebas hasta la incorporación de conectividad a productos previamente
desconectados. Estos cambios en los productos se traducen, a su vez, en cambios en la cadena de
suministro y, consecuentemente, en los clientes. 

Eso de que las empresas puramente industriales estaban al margen de todo lo que supone la
digitalización y los sistemas de información se acabó.

Los dueños y CEO de estas empresas, no importa el tamaño de estas, que subestimen el fenómeno
se encontraran con situaciones desagradables. No porque les esperé un panorama disruptor
similar que a las industrias de los medios de comunicación, la música, las editoriales, el transporte
o la logística.

Si no porque la industria 4.0 supondrá una fuente de competitividad para las industrias

occidentales con: costes de mano de obra, costes de energía y niveles de compromiso social,
mucho más elevados que sus homólogos de los países emergentes.

Lo que ofrece la industria 4.0 a través de la digitalización y el uso de plataformas conectadas es:

1. Una capacidad de adaptación constante a la demanda,

 2. Servir al cliente de una forma más personalizada,
3. Aportar un servicio post venta uno a uno con el cliente,
4. Diseñar, producir y vender productos en menos tiempo,
5. Añadir servicios a los productos físicos
6. Crear series de producción más cortas y rentables
7. Y aprovechar la información para su análisis desde múltiples canales (CMS, SCM, CRM,
FCM, HRM, Help desk, redes sociales, IoT)  donde ser capaces de analizarla y explotarla en
tiempo real.

Ese es el factor diferencial de esta transformación digital aplicada a los fabricantes.

¿Cuáles son los impactos de la Industria
4.0?
Los impactos de la Industria 4.0 pueden sentirse en múltiples niveles: en grandes ecosistemas, a
nivel organizacional y a nivel individual (en empleados y clientes):

 Ecosistemas. Además del cambio en el que las empresas operan y en la producción de

bienes, la Industria 4.0 afecta a todos los agentes del ecosistema (los proveedores, los
clientes, las consideraciones regulatorias, los inversores, terceros…). Estas tecnologías
permiten interacciones entre cada punto de una red.
 Organizaciones. La capacidad de ajustarse y aprender de los datos en tiempo real puede
hacer que las organizaciones sean más receptivas, proactivas y predictivas. Asimismo,
permite a la organización reducir sus riesgos en materia de productividad.
 Individuos. La Industria 4.0 puede significar diferentes cosas para cada uno. Por ejemplo,
para los empleados puede significar un cambio en el trabajo que van a realizar, mientras
que para los clientes significaría una mayor personalización en los productos y servicios
que satisfagan mejor sus necesidades. 
Puntos clave de la industria 4.0

La nueva industria 4.0 tiene varios ejes entorno a los que se articula y que tú como fabricante
tendrás que trabajar para integrar en tus plantas de producción:

 Big data y análisis de datos

 Computación en la nube
 Ciberseguridad
 Robótica
 Internet de las cosas
 Simulación
 Realidad aumentada
 Cultura
 Integración de procesos

Para poder lograr lo anteriormente mencionado en una empresa, es necesario tomar en cuenta los
puntos clave entorno a los que cada compañía deberá trabajar para integrar en sus plantas de
producción, dichos ejes son fundamentales para la correcta aplicación de esta nueva revolución
industrial.

BIG DATA

Es el proceso de analizar, diagnosticar, limpiar y transformar datos con el fin de encontrar

información útil, patrones ocultos, sugerencias y conclusiones que ayuden a una empresa a la
toma de decisiones estratégicas y rentables. A su vez, estos datos provienen del internet de las
cosas y otras redes digitales.

El Big Data es indispensable en la metodología de esta nueva etapa industrial pues proporciona
puntos de referencia para identificar los problemas del sistema productivo, con tan solo analizar
los datos obtenidos de los procesos, logrando operaciones más eficientes, mayores ganancias y
clientes satisfechos.

COMPUTACIÓN EN LA NUBE

Es una tecnología mediante la cual se colocan todos los archivos y datos en Internet, de manera
que se elimina la limitación de tener suficiente espacio para los mismos en un ordenador, y logra
un fácil acceso por parte de los involucrados

CIBERSEGURIDAD

Consiste en la protección de todos aquellos conocimientos o datos que tienen valor para una
organización, teniendo como foco la protección de la información digital que se mueve a través de
los sistemas interconectados por la red, con el fin de reducir riesgos y mitigar todas las amenazas
latentes mediante la protección de las redes y de la infraestructura tecnológica.

ROBÓTICA

Es el estudio, diseño y uso de robots en las industrias para la ejecución y desarrollo de sus
procesos. El uso de robots facilita y agiliza las actividades y elimina estaciones de trabajo
innecesarias.

La robótica industrial tiene diversas aplicaciones entre las cuales se pueden destacar la paletizado
de cajas, empaquetado de productos, procesos de alta precisión, entre otros.

INTERNET DE LAS COSAS

Tal como se expuso anteriormente en este post, se define como la conectividad inteligente de los
diferentes dispositivos mediante la cual pueden interconectarse y comunicarse. Las compañías
manufactureras que deseen adentrarse en la industria 4.0 deben implementarlo en sus fábricas.

SIMULACIÓN

Es una de las herramientas más importantes en la ingeniería industrial pues se utiliza un programa
para representar un proceso de manera que se haga mucho más entendible y se visualice
claramente el efecto de los cambios internos y externos del sistema.

Mediante las alteraciones que se hagan en el modelo, se pueden observar las consecuencias e
impactos de las mismas y por consiguiente sugerir estrategias alternativas que mejoren las
operaciones y la eficiencia de la cadena

REALIDAD AUMENTADA

Es la combinación entre los proceso reales y el mundo virtual utilizando métodos digitales para
añadir información visual y crear experiencias interactivas dependiendo de los servicios que ofrece
una empresa, como por ejemplo, catálogos de productos en 3D, video juegos, entre otros.
La realidad aumentada es una tecnología imprescindible para la transición a la industria 4.0 pues
esta le permite a una organización incorporar elementos virtuales a la realidad que aporten
información de valor para la optimización de los procesos.

CULTURA

La cultura de la empresa representa un eje muy importante a la hora de implementar la cuarta

revolución industrial ya que las fabricas inteligentes deben tomar en cuenta el impacto que el
factor humano tiene en el éxito de la revolución.

Es decir, que para que todo ello funcione y sea viable, las organizaciones y empresas industriales
se deben transformar, y eso implica por ende, que también el personal que forma parte de la
compañía, debe modificar su visión tradicional y abrirse a las innovaciones digitales; en ello radica
el cambio cultural.

En tal sentido, la industria 4.0 no solo implica automatización de procesos, introducción de robots
en la producción, herramientas de análisis de datos e interconexión entre maquinas, también
supone un cambio de mentalidad en el paradigma industrial tradicional y en las personas de la
organización, donde ellas integren y acepten los instrumentos tecnológicos como un medio para
satisfacer los objetivos de la empresa y lograr la adaptación a las necesidades del mercado.

INTEGRACIÓN DE PROCESOS

Consiste en la interconexión de tecnologías para optimizar los procesos, conectando maquinas y

sistemas para agilizar la toma de decisiones de manera eficaz.

Esta actividad está ligada a la mejora continua ya que los procesos determinan el ciclo de
producción, por lo tanto para lograr completa armonía entre las actividades se debe planificar el
trabajo, monitorear, evaluar periódicamente la cadena de suministro, detectar vulnerabilidades y
asegurarse de la calidad del proceso y productos.
Qué caracteriza a la nueva Industria 4.0
Existen ciertos aspectos que caracterizan a la nueva Industria 4.0 y que la diferencian de la
industria de otros momentos revolucionarios históricos también de vital importancia en el pasado.

Un punto básico lo encontramos en la automatización e intercomunicación. Este tiene especial

incidencia a escala industrial, ya que interconecta unidades productivas, crea redes de producción
digital y permite acelerar todo tipo de recursos de una forma mucho más eficiente. Así pues,
podemos encontrar cuatro aspectos básicos:

 Automatización.
 Acceso digital al cliente y a muchos más usuarios en menos tiempo.
 Conectividad.
 Información digital.

Estos cuatro aspectos de la nueva industria muestran el grado de transformación ante el que nos
encontramos en la actualidad.

Ahora, la nueva Industria 4.0 es capaz de brindar nuevas respuestas a las exigencias del cliente. Es
decir, que a nivel de productos, procesos y modelos de negocio, el impacto es determinante en
una cadena de valor, ya que aporta novedosos beneficios. Pero también hay que incidir en que
existen ciertas amenazas, pues muchos factores pueden quedar fuera, como cierta mano de obra
poco especializada.

Al mismo tiempo, la nueva industria incorpora gran calidad en su producción, que va aparejada a

una reducción notable de los costes.
Como es lógico, la digitalización incide de manera drástica en todos los factores sociales, y la
industria no es ajena a ello. Así pues, igual que hablamos de Industria 4.0 como algo revolucionario
e histórico, podríamos referirnos también a una nueva Sociedad 4.0 que camina a la par, a través
de elementos como la administración electrónica, formación especializada, globalización, y, en
definitiva, un nuevo mundo formado por Smart cities, donde todo es más inteligente, depurado,
constructivo y beneficioso.
Ventajas de la Industria 4.0
Inmersos como estamos en esta nueva y cuarta revolución industrial, merece la pena reseñar
las ventajas de la Industria 4.0, que las tiene y son muy numerosas:

 Se obtienen procesos más depurados, repetitivos y sin errores ni alteraciones. Así

logramos una producción ininterrumpida y disponible las 24 horas del día. Una ventaja
notable para las empresas altamente estacionales, por ejemplo.
 Se optimizan los niveles de calidad. La automatización de procesos permite mayor
precisión en pesos, medidas y mezclas. Es más, se evitan los tiempos muertos e
interrupciones.
 Obviamente, a mayor eficiencia, mayor ahorro de costes. Los procesos automatizados
exigen de menor personal, menos errores y mayor eficacia energética, de materias primas,
etc.
 Los tiempos de producción se recortan drásticamente.
 Se consigue una mayor seguridad para el personal implicado en cada proceso. Este punto
es especialmente importante para trabajos a temperaturas elevadas, con grandes pesos o
en entornos peligrosos.
 La producción es mucho más flexible, ya que el producto es adaptable a los
requerimientos de cada empresa en particular.
 El flujo de datos es ahora mucho más eficiente gracias a las redes de comunicación. Se
reducen los tiempos de reacción y la toma de decisiones.
 Como es lógico, la competitividad empresarial es mucho más elevada. Se da mejor
respuesta las necesidades de los mercados, se ofrecen productos de alta calidad y se
reacciona de forma más veloz y flexible a los cambios.
 Asegura un gran potencial para conectar a millones de personas por medio de las redes
digitales.
 Gracias a la nueva industria, la gestión de los activos es más sostenible, pudiendo incluso
regenerar el medio natural.
 La eficiencia de las organizaciones mejora en eficacia de forma manifiesta.
Inconvenientes de la Industria 4.0
Pero no todo son parabienes en la revolución industrial que vivimos. Existen
ciertos inconvenientes de la Industria 4.0 a los que las organizaciones deben hacer frente.
Destacan en este aspecto:

 No todas las organizaciones se están adaptando a buen ritmo a los nuevos métodos. De
hecho, ahora que los cambios son cada día más veloces, muchas industrias corren el riesgo
de quedarse muy desactualizadas en poco tiempo.
 No siempre los gobiernos y sus legislaciones cambian y evolucionan a la velocidad que la
industria y los avances tecnológicos requieren. Sin embargo, deben regular, y no centrarse
únicamente en obtención de beneficios.
 Hay que tener cuidado con los equilibrios de poder, ya que la innovación y el acceso de los
recursos pueden hacer que cambien de forma excesiva e incluso peligrosa.
 Los avances industriales a excesiva velocidad pueden permitir que crezcan las
desigualdades y que exista cierta fragmentación social.
 El personal necesario en los nuevos procesos es más especializado, y no siempre es fácil
acceder a estos perfiles, que, además, requieren de mayor remuneración.
 El coste de la inversión es ahora más elevado, especialmente al principio. No obstante, hay
que tener en cuenta el ROI, y a medio y largo plazo, se recupera de sobra, pero de inicio
tal vez no todos puedan hacer frente a los costes.
 La industria 4.0 tiene una enorme dependencia tecnológica, dada la gran especialización
requerida en la maquinaria. Así pues, se desarrollan necesidades específicas nuevas que
deben ser identificadas y solucionadas lo antes posible.
 Como es lógico, aparece la obsolescencia tecnológica. El riesgo es muy alto y debe ser
tenido en cuenta en todo proyecto inicial para calcular el ROI y la amortización de la
inversión, entre otros factores.

A grandes rasgos, este es un buen resumen de la Industria 4.0, en qué consiste concretamente, y
qué ventajas e inconvenientes proyecta en nuestro presente, pero también en el futuro más
próximo.
La instrumentación, clave en todos los
procesos industriales, está vive un proceso
continuo de innovación y mejora. El
Internet Industrial de las Cosas y la
Fábrica 4.0 son sus últimos desafíos
La producción industrial representa el 16% del producto interior bruto en Europa y sigue siendo un
factor clave para la innovación, la productividad, el crecimiento y la creación de empleo. Sin
embargo, como potencial mundial se está erosionando. Bajo la estrategia Europa 2020, la
Comisión Europea desarrolla un programa marco de investigación e innovación para desarrollar la
Fábrica 4.0 o Fábrica Inteligente bajo la figura de asociaciones público-privadas. Entre los ámbitos
de investigación destacan los procesos de fabricación de alta tecnología para materiales o
productos actuales y nuevos, incluyendo la impresión 3D; equipos y sistemas que permitan la
fabricación adaptable e inteligente, incluyendo la mecatrónica, la robótica, la fotónica, la logística
y sistema de monitoreo, y el uso de tecnologías de la información en fábricas de nuevo cuño: la
recolección de datos y una gestión más eficiente permitirá incrementar la producción mediante la
optimización de la planificación y las operaciones.

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diversos productos objetivos.
Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos de productos, explica Antonio Creus Solé
en su libro Instrumentación Industrial, una de las biblias en la materia. En todos estos procesos es
absolutamente necesario controlar y mantener constantes algunas magnitudes, tales como la
presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el pH, la conductividad, la velocidad, la humedad, etc.
Los instrumentos de control y medición [fijos o portátiles] permiten el mantenimiento y la
regulación de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio operador podría
realizar, añade Creus Solé. Los instrumentos permiten medir, convertir, transmitir, controlar y
registrar variables de un proceso para optimizar los recursos de un proceso productivo, laboratorio
o área de fabricación. “Un sistema de control para estas magnitudes compara el valor de una
variable a controlar con un valor deseado y cuando existe una desviación, efectúa una acción de
corrección sin que exista intervención humana”, según describe Gilberto Enríquez Harper en su
libro El Abc de la instrumentación en el control de procesos industriales.
El sensor, elemento clave
Fiabilidad y precisión son, pues, fundamentales en la instrumentación de campo. En las plantas,
estos dispositivos de medición y control están conectados a un sistema de control que
proporciona señales utilizadas para operar a distancia o de forma automatizada solenoides,
válvulas, reguladores, disyuntores o relés. El sensor es el elemento clave en todo sistema de
instrumentación; su función es percibir y convertir la variable física percibida en una variable de la
señal de salida; el transductor convierte la información del sensor en una señal detectable para
poder cuantificarla.

La fábrica del futuro se basa en el Internet Industrial de las Cosas o IIoT, en el

que se prevé invertir 500.000 millones de dólares para 2020

La ingeniería de instrumentación es una rama especializada de la ingeniería eléctrica y electrónica

que se ocupa de realizar esos procesos. La instrumentación es una corriente multidisciplinar que
abarca ramas como químicas, mecánicas, eléctricas, electrónicas e informática.

La mayor complejidad de los chips, buses y sistemas permite a la industria electrónica de

instrumentación de test y medida saltar de la instrumentación tradicional a la integrada, según el
estudio de mercado de Frost & Sullivan (F & S). En la década de 1950, estos sistemas se adaptaban
a una tarea de análisis específica; la instrumentación virtual es un concepto desarrollado a
mediados de la década de 1980 con relación con el uso de software personalizable y hardware de
instrumentación modular. En esencia, los instrumentos virtuales son los sistemas de medición
definidos por el usuario. El futuro, sigue el estudio de F & S, está en los sistemas de test y medida
basados en software, que es la instrumentación embebida. A través de mecanismos de acceso
estándar de la industria, el software se utiliza para ejecutar el instrumento y recoger datos para el
análisis.

La instrumentación y el control de los procesos industriales han tenido varias revoluciones hasta
permitir la medición de parámetros considerados imposibles hace solo unos años. También se han
logrado mejoras en la precisión y control más estricto. La instrumentación óptica es una de las
grandes tendencias para el entorno industrial, afirma Santiago Royo, director del Centro de
Desarrollo de Sensores, Instrumentación y Sistemas (CD6) de la Universidad Politécnica de
Cataluña. Son equipos que permiten medir cosas que hasta ahora no era posible. “Cada vez hay
más necesidad de sensores de muy bajo coste, fácil despliegue y conectados al Internet de las
Cosas”, añade Royo. Además de temas biomédicos, desarrollan tecnologías para microscopios
confocales o interferométricos para medir con gran precisión superficies de los acelerómetros
utilizados por la industria del automóvil; o también sensores más pequeños que se conecten a la
nube para detectar variaciones de composición o de temperatura en mezclas de líquidos de
bebidas o alimentos, o medir vibraciones nanométricas o cambios en el índice de reflexión para
detectar la presencia de determinados contaminantes en el aire.
Fábricas Inteligentes
En la Industria 4.0 la automatización e intercomunicación son las bases para la optimización de los
procesos de diseño y producción, lo que nos permite una fabricación altamente personalizada,
flexible y eficiente.

Afecta a todo el ciclo de vida del producto asegurando su integración vertical y horizontal.
Comenzando por la investigación, diseño, prototipado, producción, distribución y gestión de
clientes, además de servicios vinculados, interconectando a los agentes implicados que pueden
reaccionar de una manera más ágil en el proceso.

El alcance de estos grandes avances nos hace vislumbrar grandes mejoras en los puestos de
trabajo, productos personalizados para cada cliente, mayor interacción con los proveedores,
convirtiendo a las organizaciones en entes más predictivos.

Lo que conlleva a un aumento de la productividad y competitividad y a una significativa reducción

de los costes.

En una Smart Factory el control de la producción es absoluto. La integración digital de la

información proporciona acceso en tiempo real a los datos, los cuales se elegirán por cada línea,
interés o perfil de usuario, para que sean relevantes para el negocio.

Tanto los operarios que disponen de pantallas con información que favorecen la eficiencia en su
puesto, como los datos obtenidos a tiempo real por directivos de la empresa o responsables de
departamento, dotan de mayor capacidad de diagnóstico de la situación global de la fábrica e
integración de decisiones eficaces en el sistema productivo.

La generación de un flujo regular de información aporta un valor efectivo a todo el

sistema repercutiendo en una gestión más eficaz de los recursos, mejora de todos los procesos y
un interesante aumento de la rentabilidad.

Mayor eficiencia, mayor eficacia energética, mejora de la gestión de materias primas y seguridad
para el personal implicado = fábricas predictivas, proactivas y competitivas
Cómo es una fábrica 4.0
En una fábrica de Industria 4.0, las máquinas están conectadas como una comunidad cooperativa.
Una evolución de este tipo requiere la utilización de herramientas de predicción innovadoras para
que los datos se puedan convertir sistemáticamente en información que pueda explicar las
indefiniciones y de ese modo tomar decisiones más “informadas”, explica la empresa Harting. El
marco conceptual del sistema de fabricación predictivo comienza con la adquisición de datos
activos supervisados. Se pueden extraer distintas señales, como la vibración, la presión, etc. a
través de diversos tipos de sensores y recoger datos históricos para ampliar la información. Los
protocolos de comunicación pueden ayudar a los usuarios a registrar las señales del controlador.
Cuando se reúnen todos los datos, el conjunto recibe el nombre de macrodatos. El agente
transformador tiene varios componentes: una plataforma integrada, análisis predictivos y
herramientas de visualización. Los algoritmos se pueden categorizar en cuatro secciones:
procesamiento de señales y extracción de características, evaluación de estado, predicción de
rendimiento y diagnóstico de fallos. Mediante el uso de herramientas de visualización se puede
obtener información del estado de las máquinas (ya sea actual, vida útil restante o modo de fallos)
en términos de gráfica de radar, mapa de fallos, gráfica de riesgo y curvas de degradación de
estado.
Características de las fábricas inteligentes
De acuerdo con la idea principal que se viene desarrollando a lo largo del documento, y en la que
se sustenta esta revolución industrial, las principales características de las fábricas inteligentes
son: conectividad, flexibilidad, descentralización, predicción y transparencia. A continuación se
exponen y analizan en profundidad cada una de ellas.

En cuanto a la interoperabilidad o conectividad, según David Sánchez (Tecnalia), “una máquina, un

proceso, hasta una persona, es un conjunto de subconjuntos que están conectados entre sí” (Spri,
2015b). Es decir, en la Fábrica 4.0 todos los participantes estarán interconectados gracias al
Internet de las Cosas (IoT) y los Sistemas Ciberfísicos (CPS), permitiendo la comunicación e
intercambio de información entre todos ellos, con “tanta naturalidad como en una red social”
(Kagermann, Wahlster y Helbig, 2013). Tradicionalmente, la totalidad de componentes que
integraban las plantas productivas se comportaban como bloques aislados o células individuales,
sin embargo, en las fábricas del futuro, éstos se convierten en “nodos de red inteligentes”. Estos
nodos agregarán información constantemente, tanto del estado de los productos como de las
máquinas y de los procesos, funcionando así como una “comunidad cooperativa”. Se busca
conseguir todo esto de una manera sencilla, de ahí que se esté empezando a utilizar el concepto
de “conectar y listo” (“plug & play”) como idea base que guíe la construcción, el funcionamiento y
la gestión de las instalaciones (Zühlke, 2014). Esta conectividad va a permitir llevar a cabo la
monitorización de los procesos, ofreciendo información necesaria para mejorar la actividad de los
componentes, facilitando su ajuste, control y optimización de manera automática y, en definitiva,
que la cohesión entre todos los activos genere una sinergia de resultados basada en opciones
avanzadas que sirvan de soporte a la decisión.

Por otro lado, encontramos la flexibilidad como idea global, aunque para llegar a ella, es necesario
hablar antes de dos conceptos específicos que la hacen posible (ver Figura 3): la modularidad y la
reconfiguración. Por modularidad se entiende aquella capacidad de compatibilización entre todos
los dispositivos de la fábrica, facilitando la reutilización de los medios productivos, tanto para
distintas tareas como para diferentes zonas de la planta productiva, de tal forma que estas células
o módulos de fabricación puedan reconocerse entre sí y respondan al concepto “conectar y
producir” (“plug &produce”). En palabras del profesor y director científico de DFKI3 en
Kaiserslautern, Detlef Zühlke, “los elementos de la fábrica se podrán ensamblar como bloques de
Lego” en función de la pieza a tratar y del producto a fabricar (Zühlke, 2014). Y ahí es donde la
reconfiguración entra en juego. Zühlke argumenta que, para que sea posible “armar y desarmar”
estos bloques de Lego, es necesario que estos módulos “puedan configurarse con la misma
eficiencia que los smartphones actuales”. El funcionamiento es tan sencillo como dar un patrón
general de movimiento y que, gracias a los sensores integrados en los dispositivos, éstos sean
capaces de auto-programarse ajustándose a la especificidad de cada tarea a desarrollar, y que
además lo hagan minimizando los tiempos de cambio, es decir, de una manera rápida y económica
(Spri, 2014c).

La suma de estas capacidades de modularidad y reconfiguración dota de un alto grado de

flexibilidad a las fábricas, permitiendo no sólo aumentar la variedad de productos y responder a la
demandada personalización de los mismos, sino también incrementar la velocidad con la que se
desarrollan dichos productos y, a la vez, reducir el tiempo transcurrido para la salida de éstos al
mercado (Brettel, Friederichsen, Keller, Rosenberg, 2014).
Manufactura avanzada
Fábrica 4.0, Fábrica Inteligente, Industria 4.0, Fábrica del Futuro. Da igual el término. Todos buscan
idéntico objetivo: apostar por una nueva revolución de los procesos industriales. Alemania, junto
con Estados Unidos, hace tiempo que apostó por ello. El país germano arrancó en 2012 su propio
programa de manufactura inteligente con un presupuesto de 500 millones de euros durante los
tres primeros años. La planta piloto de Siemens en Amberg (Baviera) es un ejemplo de ese
esfuerzo del Gobierno alemán por desarrollar fábricas completamente automatizadas, capaces de
producir productos completamente personalizables, según dice Wolfgang Wahlster, copresidente
de la iniciativa Industrie 4.0. Es una planta altamente automatizada, en la que el 75% de la cadena
de producción la realiza la máquina y los empleados, el resto: los productos controlan su propio
ensamblaje directamente comunicando a las máquinas de producción sus requerimientos
específicos y los siguientes pasos de la producción a través de un código. “Los seres humanos
siguen siendo indispensables, para el desarrollo de productos y procesos de producción,
planificación de la producción o para el manejo de incidentes inesperados”, según Siemens.

La fábrica del futuro se basa en el Internet Industrial de las Cosas (IIoT, en sus siglas en inglés). Las
previsiones de inversión en el IIoT asciende a 500.000 millones de dólares para 2020, según un
reciente informe de Accenture, y unas expectativas de creación de negocio por esta vía de 15.000
millones de dólares para 2030: por ello se considera una fuente de oportunidades para las
empresas, combinando la información generada por los sensores, la analítica industrial de estos
datos y el software inteligente embebido en la maquinaria en un nuevo universo de productos,
procesos y servicios inteligentes.

El Internet Industrial de las Cosas se basa en la inteligencia distribuida y para

ello debe haber una rápida conectividad entre todos los dispositivos y máquinas
en tiempo real

La Industria 4.0 responde a una rápida transformación, que fusiona el mundo virtual de la
tecnología de la información, el mundo físico de las máquinas e Internet. La comunicación entre
máquinas, dotadas de inteligencia, está dando lugar a procesos más automatizados y auto
controlados en tiempo real. Estas factorías del futuro permiten la producción a pequeña escala,
personalizada, de lotes individuales junto a la producción en masa, así como los procesos
optimizados y la reducción de inventarios aplicando soluciones innovadoras en toda la cadena de
valor. El objetivo es mejorar la flexibilidad y la velocidad de respuesta de un fabricante,
permitiendo productos más individualizados, una producción eficiente y escalable y una alta
varianza en el control de la producción.

Cuarta revolución industrial

La Fábrica inteligente se basa en la introducción de la Internet de las Cosas y los denominados

sistemas ciberfísicos, un término acuñado por Helen Gill del National Science Foundation de
Estados Unidos.
Estos sistemas ciberfísicos (CPS, en sus siglas inglesas) son sistemas plenamente integrados que
permiten la interacción entre la realidad física y el mundo digital al captar los datos de la planta. Se
caracterizan por la computación, la comunicación y el control: representan la próxima generación
de sistemas embebidos inteligentes que están interconectados, son interdependientes,
colaborativos, autónomos y utilizan elementos computacionales para integrar diferentes sistemas
de medida física, racionalización y mejora de la fabricación en todo tipo de industrias. Los CPS son
cada vez más comunes: basta pensar en los instrumentos inteligentes que controlan las
operaciones básicas de presión, nivel y flujo. Para gestionar la ingente cantidad de información
recogida por esos sensores inteligentes es necesario utilizar técnicas de Big Data.

Los sistemas ciberfísicos combinan la ingeniería de modelos y métodos de la mecánica, la

ingeniería ambiental, civil, eléctrica, biomédica, química, aeronáutica e ingeniería industrial con los
modelos y métodos de la ciencia de la computación. Estos modelos y métodos no se combinan
fácilmente y por ello CPS constituye una nueva disciplina de ingeniería que exige sus propios
modelos y métodos.

Dentro de la Industria 4.0, las máquinas y productos manufacturados pueden interactuar entre sí
dentro de la planta y permitir una logística más flexible, ya que la información no tendrá que ser
procesada por una unidad central. Las máquinas pueden determinar si un fallo está presente y
cuándo va a requerir mantenimiento. El IIoT es un gran número de sistemas industriales
conectados que se comunican y coordinan sus análisis y acciones de datos para mejorar el
rendimiento y la eficiencia y reducir o eliminar el tiempo de inactividad de una planta. No detectar
anticipadamente cambios mínimos en las operaciones o el fallo de un componente de una
maquinaria que paralice una planta puede representar costes de millones de euros.

El Internet Industrial de las Cosas se basa en la inteligente distribuida y para ello debe haber una
rápida conectividad entre todos los dispositivos y máquinas en tiempo real, con un
comportamiento autónomo y la tecnología de automatización debe estar más que nunca basada
en normas estándares y sistemas abiertos, para eliminar barreras entre diferentes fabricantes,
aseguran los expertos. La capacidad de procesar datos a nivel de máquina y de decidir qué hacer
con ellos permite a una máquina realizar ajustes específicos y mejorar por sí sola el proceso o
ajustar la energía de manera más eficiente, sin depender de la nube para manejar todas estas
tareas. Por ejemplo, la combinación de actuadores hidráulicos con electrónica de control digital
integrada permite funciones de control gestionados por un software local, con algoritmos de
control inteligentes desarrollados específicamente para los requerimientos hidráulicos; el usuario
solo debe definir los parámetros de movimiento.

Santiago Royo:
“Cada vez hay más necesidad de sensores de muy bajo coste, fácil despliegue y
conectados al Internet de las Cosas”

En una máquina de envasado, un controlador de movimiento puede enviar comandos y recibir

retroalimentación desde el modelo 3D en sí mismo, lo que permite la funcionalidad de la máquina
para ser optimizado con control de movimiento en la fase de diseño mecánico. Esto permite
utilizar máquinas virtuales en las que realizar pruebas y programación de la máquina antes de su
construcción, sin necesidad de utilizar costosos prototipos físicos.
Otro ámbito de aplicación del IIoT es el control de válvulas en una refinería, que utiliza
transmisores acústicos inalámbricos para mejorar el cumplimiento regulatorio y reducir las
pérdidas de hidrocarburos en tres millones de dólares anuales gracias a la oportuna detección y
reparación de válvulas defectuosas, según Control Engineering. El proyecto se amortizó en cinco
meses, con una rentabilidad anualizada estimada de la inversión (ROI) del 271% anual durante 20
años.

“Cuando los grandes equipos de pruebas automáticos se expongan al Internet de las Cosas se
oxidarán [metafóricamente hablando]”, se quedarán cortos para este tipo de pruebas. Los
ingenieros de pruebas necesitan equipos inteligentes para testar los dispositivos inteligentes del
IoT (Internet of Things, Internet de las Cosas en inglés)”, señala la corporación National Instrument
en su último informe anual de tendencias. En el IIoT, un gran número de sistemas industriales
conectados se comunican y coordinan sus análisis de datos y acciones para mejorar el rendimiento
industrial. “Cuando el objetivo es medir, calcular, comunicar y conectarlo todo, los dispositivos
inteligentes construidos para [los productos de consumo relacionados con] el Internet de las Cosas
deben evolucionar a un paso agotador. De acuerdo con teardown.com, cuando Samsung presentó
el smartphone Galaxy S5, la empresa disminuyó el coste de los test a centavos, en comparación
con el modelo anterior S4, a pesar de haber agregado cinco nuevos sensores (humedad, infrarrojo,
proximidad/gesto, frecuencia cardíaca y huella digital). Un logro basado en un control inteligente
de la producción.

En una fábrica inteligente, los sistemas de instrumentación pueden detectar rápidamente cambios
en los procesos, determinar la probabilidad de falla de un componente y programar el
mantenimiento de ese componente antes de que ese error pueda provocar un tiempo de
inactividad que cueste millones de euros. El desarrollo de un avión involucra decenas de miles de
pasos que deben seguir los operadores con muchos controles para garantizar la calidad. Mediante
la adición de inteligencia en el sistema, las herramientas inteligentes entienden las acciones que el
operador debe realizar y automáticamente ajustan las herramientas para la configuración
adecuada, lo que simplifica la tarea del operador, que debe seguir fielmente todos los pasos con la
herramienta adecuada. Una vez se ha completado la acción, las herramientas inteligentes también
pueden monitorizar y registrar los resultados de la acción, lo que mejora la eficiencia del proceso
de producción.

Este es el caso de Airbus: en proyectos anteriores, el consorcio aeronáutico introdujo tabletas

como sustituto del papel, pero todavía debían analizar datos; las herramientas inteligentes
permiten otra alternativa: los datos en su contexto, generados y consumidos de forma continua,
en tiempo real, explica Sébastien Boria, responsable de investigación y desarrollo en tecnología
mecatrónica en Airbus. En la actualidad, esta compañía ha lanzado el desarrollo de tres familias de
herramientas inteligentes que realizan diferentes procesos de fabricación: perforación, medición y
registro de datos de calidad y de apriete.

Figura 3: Relación de flexibilidad

 FLEXIBILID
AD

MODULARID
AD

RECONFIGURAC
IÓN

Fuente: elaboración propia

Lograr implantar la combinación de factores de conectividad y flexibilidad se convierte en vector

hacia la tercera característica: descentralización. “La Industria 4.0 cambiará nuestras arquitecturas
de control existentes” afirma Zühlke; y es que, como bien explica un colega suyo, Jay Lee (profesor
y director del Centro NSF I/UCRC4 de sistemas de mantenimiento inteligentes, en la Universidad
de Cincinnati), hasta ahora, generalmente en los sistemas de producción reinaba un control
centralizado, con el consiguiente tratamiento individualizado e independiente de los dispositivos.
Sin embargo, esa tendencia empieza a tomar rumbo contrario ya que, esa conversión que
explicaba Zühlke, de bloques aislados a módulos flexibles y nodos de red funcionando como una
comunidad cooperativa, va a ir acompañada, paralelamente, de la evolución de sistemas de
control centralizados hacia otros descentralizados, confiriendo a todo objeto conectado capacidad
de autonomía de decisión (Lee, 2014). De esta forma empiezan a desdibujarse las fronteras
establecidas entre las etapas de producción y control en los procesos de fabricación; “ahora, ya no
hay división, todo es lo mismo” afirma Karl Heinz, vicepresidente de la multinacional Büttner (Ors,
2015).

Por último, las fábricas inteligentes, además de conectadas, flexibles y descentralizadas, también
serán predictivas y transparentes. De nuevo, el hecho de que el conjunto de elementos que
configuran las plantas productivas se conviertan en nodos de red y se establezca una
conectividad a todos los niveles, hace que sea possible la recogida masiva de datos (Big Data). Es
entonces cuando adquiere protagonismo el uso de herramientas y software avanzado para el
tratamiento de esos datos, que permitan convertirlos, de manera sistemática e instantánea, en
información que facilite la toma de decisiones. La disponibilidad de información, tanto desde el
punto de vista de su obtención, procesamiento e interpretación, como de su accesibilidad y
comunicación por todos los departamentos y niveles de la organización, supone que la historia de
cualquier proceso o producto se registre y sea accesible en cualquier momento. Con ello se
garantiza la trazabilidad constante del mismo, lo que resulta vital para conseguir transparencia y
ser capaces de predecir y anticiparse a posibles fallos, desviaciones, caídas o interrupciones.
Gracias a ello, es posible un mantenimiento “justo a tiempo” de los equipos, rentabilizando su
gestión, y además, determinar la eficiencia general de los mismos (OEE) en la totalidad de la
instalación (Lee, 2014).

Toda fábrica que alcance la fusión de conectividad, flexibilidad, descentralización y transparencia,

a lo largo del completo sistema productivo, renunciará al orden fijo tradicional que hacía que todo
ocurriese cumpliendo con una secuencia predeterminada (ver Figura 4). Esto supone un cambio
radical en el modo en que las empresas han fabricado siempre y siguen haciéndolo hoy día.

Como representación de esta idea encontramos la afirmación que sostiene el consultor Ronald
Berger cuando habla de que “la tradicional cadena de montaje por las que las piezas desfilaban
silenciosas y pasivas hasta su ensamblado, ha sido reemplazada por otra en la que los
componentes empiezan a cobrar vida” (Ors, 2015).

Figura 4: Cadena tradicional de montaje

Es más, hasta ahora quien mandaba eran las máquinas, siendo los productos los que se adaptaban
al diseño de las fábricas; en el futuro, serán los productos quienes dominen y las fábricas las que
deberán adaptarse a ellos (Climent, 2014).

La convergencia de estas características supone el establecimiento de redes verticales de sistemas

de producción inteligentes, y al mismo tiempo, horizontales a través de redes globales a lo largo
de la cadena de valor (Schlaepfer, Koch, Markofer, 2015). Ello conduce a fábricas ágiles y veloces
en su capacidad de reacción y respuesta ante los cambios, las necesidades de los clientes o fallos
en los sistemas productivos; fábricas que ganarán en eficiencia y sostenibilidad, a través del uso
racional de los recursos y energía, así como por el uso de sistemas que disminuyen la propensión a
la interrupción. Y, en definitiva, serán fábricas capaces de gestionar mayores niveles de
complejidad, derivados de la completa integración de los avances tecnológicos, del aumento de
funcionalidad, personalización y formas cambiantes de cooperación en el entorno de fabricación
(Kagermann, Wahlster y Helbig, 2013).
La Importancia de la Instrumentación
Medición y control de procesos define calidad en la industria

La medición y el control de procesos son fundamentales para generar, en definitiva, los mejores
resultados posibles en lo que toca a la utilización de recursos, máquinas, performance,
rentabilidad, protección medioambiental y seguridad, entre otros, en una unidad productiva. 

Para hacer una comparación, un médico mide las principales características del cuerpo humano
para atestar que todo va bien o, si hay alguna alteración, empezar a investigar las causas para que
la “máquina” siga con salud y buen funcionamiento. 

Si el cuerpo pertenece a un atleta de alto desempeño (como debe ser una industria en un
mercado competitivo), eso es todavía más importante para que pueda mantener la performance,
las ganancias y sin riesgos a la seguridad. 

La instrumentación industrial es el grupo de equipamientos y dispositivos que sirven a los

ingenieros o técnicos, justamente, para medir, convertir y registrar variables de un proceso (o
“cuerpo industrial”) y, luego, trasmitirlas, evaluarlas y controlarlas con tales fines. 

Los aparatos de medición y control de procesos industriales suelen mensurar características físicas
(tensión, presión & fuerza, temperatura, flujo y nivel, velocidad, peso, humedad y punto de rocío)
o químicas (pH y conductividad eléctrica). 

Además, hay productos complementares dedicados a la adquisición de datos y automatización

para dejar los procesos de medición y control cada vez más rápidos y eficientes, a costes
reducidos. 

La instrumentación puede formar estructuras complejas para medir, controlar y monitorear todos
los elementos de un sistema industrial con profundidad y gran exactitud, además de automatizar
tales procesos y, a la vez, garantizar la repetibilidad de las medidas y resultados.

Sus aparatos son aplicados a máquinas como calentadores, reactores, bombas, hornos, prensas,
refrigeradores, acondicionadores, compresores y una variedad amplia de máquinas o instalaciones
a partir de la supervisión de un ingeniero de instrumentación. 
O sea, los aparatos de medición son las herramientas para cuantificar los hechos físicos o químicos
en unidades de medida (amperes, volts, m/s, grados centígrados, m³, litros, newton o kilogramo-
fuerza, pascal-segundo, etcétera) de forma apropiada para detectarlas, visualizarlas, registrarlas y,
así, utilizar estas informaciones. 

Las distintas mediciones siguen definiciones y especificaciones standard sea por el Sistema
Internacional (SI) o del sistema inglés en lo que se refiere a rango, alcance, exactitud, precisión,
reproducibilidad, resolución, linealidad, ruido, tiempo de respuesta, masa y peso, calibración,
entre otras, para que tengan validad técnica 
De eso viene la importancia de la calidad de los dispositivos así como de las pruebas periódicas de
exactitud y la calibración para que los datos obtenidos en las mediciones puedan seguir fiables. Es
decir, de acuerdo con los estándares (patrones) reconocidos por la ciencia. 

México tiene sus principales industrias en el sector automotriz, petroquímico, cemento y

construcción, textil, bebidas, alimentos, minería y turismo en los cuales, por cierto, la
instrumentación es largamente utilizada. 
Sin embargo, en los últimos años, el mundo de la instrumentación y del control de procesos ha
entrado en una era de cambio total, en la cual los aparatos de medición, trasmisión y
automatización se hacen cada vez más rápidos, exactos y durables. 

Así, la inteligencia industrial disfruta, además, de la transmisión inalámbrica en tiempo real y

puede utilizar las informaciones comparadas con grandes bancos de datos y estándares
internacionales para tomar las mejores decisiones en la búsqueda por los mejores resultados. 
Es más, los avances tecnológicos de los dispositivos, equipamientos y sistemas de medición y
control de procesos industriales exigen a los ejecutivos del sector productivo la actualización de
sus ambientes de manufacturas. 

La eficiencia de los procesos garantiza siempre diferenciales competitivos y buenos resultados

productivos y económicos. Como ejemplos, se describe a seguir dos grandezas (entre tantas otras
ya citadas en éste texto) muy consideradas en la medición industrial.
Automatización en la Industria 4.0
Existen tecnologías maduras para la automatización industrial como los PLCs y su estándar de
programación IEC 61131. En la actualidad se reconoce que este estándar tiene carencias debidas a
su antigüedad (está definido hace más de 20 años). Estas carencias indican que puede no ser
adecuado para abordar las necesidades de los sistemas de automatización de las nuevas factorías
[4]. Los paradigmas enunciados en el Apartado 1, por ejemplo, Agile Manufacturing introducen
conceptos como la reconfiguración dinámica de los sistemas de fabricación, y en particular del
software, un medio para adaptar la fabricación de manera muy rápida a cambios de producción.
En este sentido, ha surgido un nuevo estándar para la programación de los sistemas de
automatización, el IEC 61499 [5], cuya primera versión data de 2005 y la segunda de 2012. El
estándar requiere que este ingeniero tenga conocimientos, entre otros, de modelado de sistemas
con UML (Unified Modeling Language), uso de patrones de diseño, programación orientada a
componentes y a eventos.

Otro aspecto a tener en cuenta radica en que las aplicaciones de control se han ejecutado,
tradicionalmente, sobre plataformas propietarias (PLC o hardware específico), o sobre
arquitecturas basadas en procesadores (o microcontroladores) dedicados. En la actualidad, se está
produciendo una convergencia al uso de estándares y sistemas abiertos como arquitecturas PC y
sistemas Linux, cuyo conocimiento interno también es requerido por este ingeniero.

Un ejemplo ilustrativo es un sistema de control de una máquina herramienta presentado en [6]. El

controlador es un PC industrial con sistema operativo Linux y su extensión de tiempo real RTAI
(RealTime Application Interface for Linux), conectado a I/O digitales, servomotores, etc. mediante
un bus de campo EtherCAT (Ethernet for Control of Automation Technology) 2 . Este bus de campo
es un estándar abierto cada vez más usado, debido a la disminución de costes por el empleo de
hardware Ethernet commodity (i.e. muy barato), al que se le añade software que implementa un
protocolo específico de tiempo real. El driver Linux para la interfaz entre la aplicación de control
indicada y el bus de campo ha sido desarrollado por un tercero, con licencia de software abierto.

El desarrollo de un sistema de este tipo, utilizando estándares y sistemas abiertos, implica que el
ingeniero de control debe tener, entre otros, conocimientos de: sistemas de tiempo real,
funcionamiento kernel de Linux, programación con threads, I/O Linux drivers o del protocolo
Ethernet. 2.2.
Conectividad en la Industria 4.0
Pero la revolución más importante se encuentra en la conectividad con sistemas de información
propios y externos de la compañia. Los avances en las comunicaciones y la informática han
permitido manejar grandes cantidades de datos desde y hacia los dispositivos, máquinas, celdas e
incluso productos que utilizan, diseñan, fabrican y comercializan. Para poder manipular toda esta
información han surgido tecnologías objeto de interés en el ámbito industrial y agrupadas en
términos como Big Data [7], Internet of Things (IoT) [8], Cyber Physical Systems. Sistemas que
permiten integrar capacidades computacionales y físicas en y para el mundo real [9]. El paradigma
Cloud Manufacturing [2] contempla el uso de computación en red, las tecnologías orientadas a
servicios y la IoT [10] para resolver, por ejemplo, cuellos de botella que surgen en los procesos de
fabricación. La Industria 4.0 se basa en estas tecnologías para permitir que objetos físicos (things)
puedan cooperar y comunicarse con el fin de alcanzar objetivos comunes.