FACULTAD DE CIENCIAS AMBIENTALES

ESCUELA DE INGENIERÍA AMBIENTAL

MECANISMOS DE CONTROL DE EMISIONES DE POLVO POR FUENTES

FUGITIVAS

Corzo Gimena, Del Rio Valerio, Pandal Franzé, Vargas Solís

Docente: Guzmán Collazos, Maritza

2018

I. INTRODUCCIÓN
El polvo en suspensión es una realidad que afecta a diversas industrias. Ya sea
en las correas transportadoras de una minera, en el traspaso de carbón de una
termoeléctrica o en actividades de acopio o apilamiento, se generan nubes de
polvo que conllevan una serie de dificultades, afectando la salud de los
trabajadores, la visibilidad de las maniobras y, a su vez, la productividad.
Además, pueden representar un grave problema para las comunidades
vecinas.

Araneda, F. (2016) sostiene que la contaminación a nivel mundial está en

constante crecimiento pese a las actividades y programas que diferentes entes
alrededor del mundo proponen. Las emisiones participan en el calentamiento
global y en el efecto invernadero, que fue tema de consideración durante las
últimas décadas. Este incidente afecta a todos, todos viven bajo el mismo
espacio y es necesario tener preocupaciones acerca de nuestro entorno futuro.

Sagastegui, D. (2012) nos indica que las emisiones en el ambiente pueden

provenir de fuentes naturales o causadas por los seres humanos. Las naturales
son aquella proveniente de la misma tierra, por ejemplo, de volcanes emitiendo
grandes cantidades de gases dañinos para la salud. Muchas de las faenas
extractivas de minerales están ubicadas cerca de zonas pobladas, que
comúnmente se ven perjudicadas con las emanaciones de polvo desde los
trabajos, ocasionando problemas tanto para la salud de los habitantes como en
las estructuras de los inmuebles.

Saavedra, L. (2015) El polvo es un elemento presente en todo proyecto minero

y sus operaciones. Controlar este aspecto, permite alcanzar una mejor calidad
de vida de los trabajadores, operadores y las comunidades que están en el
entorno a la faena, así como prevenir enfermedades respiratorias, pulmonares
y oculares en general.

El control del polvo es un problema a nivel mundial en minas y canteras en tal

sentido el objetivo de esta investigación es desarrollar e implementar
mecanismos para la mitigación del polvo.
II. ANTECEDENTES

Araneda, F. (2016) indicó que la emisión de material particulado es un aspecto

ambiental relevante para las faenas mineras, con impacto directo en la salud de
los trabajadores y de las comunidades cercanas. En un levantamiento de
información sobre las faenas mineras chilenas se estableció que la generación
de polvo debido al tránsito por caminos no pavimentados resulta ser la fuente
más comprometida. Se procedió a estudiar esta última fuente de emisión en
mayor detalle, referida a los caminos internos de alto tonelaje (tránsito de más
de 100 Ton). En base a testimonios de profesionales relacionados con caminos
mineros, se pone de manifiesto la poca ingeniería sobre la construcción de
caminos mineros y la dependencia de soluciones reactivas y costosas para su
mantención. Dejan en claro la necesidad de proponer mejores mecanismos de
control del polvo.

Araneda, F. (2016) indicó que la circulación de camiones de alto tonelaje por

caminos mineros es una de las prácticas que ha resultado ser desafiante en
términos ambientales. Al representar la principal fuente de emisiones fugitivas
de material particulado para las faenas (Reed y Organiscak, 2006) cuestiona la
sostenibilidad del empleo de camiones cada vez más grandes, así como la
seguridad de los operadores y la eficiencia en los mecanismos de control y
mantención. En más detalle, la generación de material particulado por el uso de
caminos mineros ha pasado a ser una problemática que resolver en forma
prioritaria. Debido a este fenómeno, se amenaza la actividad minera poniendo
en riesgo la salud de los operadores (silicosis), la visibilidad de operadores de
la mina y el rodado de los equipos de transporte. Consecuentemente se ve
empeorado el rendimiento y eficiencia de las operaciones de carguío y
transporte.

Echevarría, M. (2017) En su estudio detalla cada mecanismo de control

de polvo como, colocando mayor énfasis en los lavadores húmedos debido a
que es el tipo al cual pertenece el colector a diseñarse. A la misma vez, expone
la teoría de la dinámica de partículas en la que se basan estos colectores. A
demás en el segundo capítulo de su estudio trata de los principios de captación
de polvo en el colector, como son los relacionados con las fuerzas centrífugas
e impacto, desarrollándose expresiones matemáticas para el cálculo de la
eficiencia de colección. Para no tratar al colector como un equipo aislado, en el
capítulo 3 se hace el diseño de un sistema de captación de polvo, aplicado a un
edificio de chancado secundario y terciario de mineral de cobre. y diseño del
colector. Siendo allí donde hace uso de lo expuesto en los dos primeros
capítulos. Debido al gran número de cálculos que debe desarrollarse para
determinar la eficiencia de colección, se elabora un programa en lenguaje
Fortran, el cual es genérico y puede usarse para otras condiciones. Finalmente
realiza un análisis de costos (capítulo 5) que viene a ser la determinación del
costo de fabricación del colector.

Rivera, D. (2016) Describe en su estudio, la realidad problemática

observada en la planta cementera MIXERON; ya que en agosto del 2013 se
desarrolló un proyecto de implementación de dos ensacadoras en la planta
cementera de MIXERCON, se observó que podría reducirse deficiencias en el
área de recolección de polvo. En su investigación se presenta propuesta de
usar un controlador programable, en este caso un controlador de gama baja
OPLC Unitronics, buscando reducir las deficiencias (posteriormente
mencionadas a lo largo del presente informe), aumentar prestaciones de
monitoreo y control, seguridad para el personal de la planta; ya que inhalar
polvo, incluyendo partículas suficientemente pequeñas (menos de un micrón)
para ser consideradas humos, es dañino a pesar de que el cuerpo humano
tiene diferentes mecanismos naturales de defensa. Como resultado, cualquier
equipo dentro de la planta que produzca polvo en el área de trabajo deberá
conectarse a un sistema apropiado de control de polvos. La estructura que se
ha seguido en este proyecto se compone de 3 capítulos. El primer capítulo
comprende el planteamiento del problema, el segundo capítulo comprende el
desarrollo del marco teórico y el tercer capítulo corresponde al desarrollo del
proyecto.

Diaz & Barbosa (2013) en su trabajo de investigación “diseño óptimo de un

proceso de separación de partículas finas” desarrollaron un modelo de
programación no lineal (NLP) para optimizar el proceso de separación-
clasificación de partículas en un rango diámetros entre 0,5-10 µm. El proceso
estudiado consta de un dosificador de sólido particulado, un ciclón de alta
eficiencia, un filtro de mangas y un ventilador. Determinándose que el ciclón
Swift sería el más eficiente, puesto que presenta un valor de eficiencia óptimo
de 93,3%, para la máxima concentración de polvo estudiada, y una eficiencia
global del proceso de 96,7%. Los resultados numéricos muestran que la
eficiencia de separación en el ciclón aumenta con la concentración de
partículas en el aire para todos los casos analizados.

Miguel salinas, (2013) sostiene que, El polvo fugitivo es un problema en

cualquier proceso en que las cintas transportadoras transportan material. El
control del polvo es una preocupación importante para la industria Minera y
como la mayoría de las demás industrias tienen problemas con los polvos
fugitivos transportados por el viento.

Los polvos emitidos por fuentes provenientes de la industria minera pueden

tener efectos perjudiciales en las personas y en las áreas residenciales
cercanas, tierras de cultivo, y los hábitats naturales; por no hablar de los
empleados que trabajan en la propia industria.

Comenzando como emisiones fugitivas/derrames en los frentes de carguío,

chancadores, harneros y las correas transportadoras, en especial en puntos de
transferencias y puntos de carga, o como polvos que se adhieren a la cinta una
vez que la cinta pasa por la polea motriz y que luego se desprenden de la cinta
cayendo al piso a lo largo de recorrido de retorno de la correa.

El polvo agrega costos no presupuestados para los gastos indirectos de

cualquier operación. Estos costes se materializan en forma de costo de trabajo
de limpieza, falla prematura del equipo y los costos de reemplazo y pérdidas de
producción creada por el tiempo de inactividad no programado. Además, las
emisiones fugitivas representan un peligro para la seguridad del personal, y
actúan como un pararrayos o semáforo de color rojo para la atención de los
grupos ecologistas y las agencias reguladoras.
 III. MARCO TEÓRICO:

3.1 CLASIFICACIÓN DEL POLVO:

PROPIEDADES QUÍMICAS DEL POLVO.- Las propiedades químicas de un
polvo resultan de la suma de las propiedades de los elementos
constituyentes individuales, junto con otras propiedades que pudieran
resultar de la interacción entre dichos constituyentes.

TIPOS DE POLVO.- Los polvos tóxicos son productos de los minerales de

Cu, Hg, As, Sb, y Pb. Clasificamos los polvos como:

 Polvos Radioactivos. - Son aquellos polvos de se generan en la

explotación de los minerales atómicos como el Uranio.
 Polvos Combustibles. - Fundamentalmente el polvo generado por el
carbón y los polvos productores de enfermedades ocupacionales, tales como la
sílice y carbón.

3.1.1 PRODUCCIÓN U ORIGEN DE POLVOS EN LA MINERÍA:

3.1.1.1 EMISIONES MINERAS A LA ATMÓSFERA:

Las partículas sólidas o polvos. Son generadas por
tolvaneras, plantas de energía eléctrica y procesos de fabricación diversos.
Estas se miden por su tamaño y se clasifican como toxicas, si generan alguna
reacción en el cuerpo humano, en los animales o las plantas.
La minería produce una serie de emisiones a la atmósfera, en diferentes
formas, tanto sólidas (polvo, fundamentalmente durante las voladuras, pero
también durante la carga y el transporte), gases (piro metalurgia, escapes de
vehículos, gases liberados durante algunos procesos concretos), ruidos
(voladuras, maquinaria, lanza térmica), y onda aérea.

3.1.1.2 POLVO; EMISIÓN SÓLIDA DE LA MINERÍA:

El polvo emitido por la minería tiene su origen en la disgregación de
las rocas durante su preparación, o en el levantamiento de partículas de los
caminos durante los procesos de transporte (camiones pesados).
 En el primer caso, el origen del polvo a su vez puede variado:
 Puede ser producido durante una voladura. A su vez, si procede de
minería subterránea, se emitirá a la atmósfera a partir de uno o varios puntos
definidos: las chimeneas de ventilación y los pozos de circulación de aire. Si
procede de explotaciones a cielo abierto, provendrá de todo un frente de
explotación, más o menos extenso (decenas de metros de longitud). En
cualquier caso, es prácticamente imposible evitar su emisión, puesto que
afectará, por principio básico, a roca seca, sin posibilidad de un
humedecimiento rápido que evite la dispersión. Solo en la minería subterránea
podría evitarse su salida, mediante filtros en los puntos de salida.
Desafortunadamente tales filtros tienden a ser evitados para favorecer la
rapidez de la limpieza del polvo generado en el interior de la mina durante la
voladura. La composición de este polvo será la misma que la de la roca volada,
con lo que a menudo se tratará de roca con componentes minerales
"problemáticos", conteniendo minerales oxidables, con metales pesados, etc.
 Puede ser el polvo generado durante el proceso de carga. En este caso
puede ser más sencillo su retención, simplemente mediante el regado de los
frentes de carga durante el proceso. La composición es la misma que en el
caso anterior, es decir, la correspondiente a la de la mineralización y/o su roca
de caja.
 Otra posibilidad corresponde al polvo generado durante el proceso de
transporte, en su doble vertiente de polvo que pueda escaparse del elemento
de transporte (camión o cinta transportadora, fundamentalmente) y polvo
levantado por el medio de transporte (solo en el caso de los camiones). En el
caso de los camiones, se produce una mezcla entre partículas procedentes del
yacimiento y las procedentes de la pista, aunque en ambos casos es
relativamente sencillo evitar parcialmente el problema, cubriendo
adecuadamente la caja del camión (problemático en los de mayores
dimensiones), o regando la carga, así como mediante el riego continuo de la
pista de rodadura. En el caso de las cintas, hay que trabajar también con
material humedecido, o recurrir a instalaciones de mayor coste, cerradas para
evitar los escapes de polvo (ENCASUR, carretera de Córdoba-Puertollano).
 Otra fuente muy importante de polvo son los procesos de molienda. Aquí
es fundamental disponer de una instalación adecuada que evite en lo posible
los escapes de polvo, puesto que no suele ser posible trabajar con material
húmedo, al menos en las instalaciones convencionales.

3.1.2 EFECTOS PATOLÓGICOS DEL POLVO EN LA MINERÍA:

Las partículas que llegan a la atmósfera constituyen lo que denominamos
vulgarmente polvo en suspensión. Su efecto principal es el de oscurecimiento
de la atmósfera, pero tiene o puede tener, en función de distintos parámetros,
efectos notables sobre la salud de los que lo inhalan. Hay dos cuestiones
especialmente relevantes en este sentido: la granulometría de las partículas, y
su composición.

3.1.2.1 ASPECTO GRANOLUMÉTRICO.- En lo que se refiere a la

granulometría, las partículas de polvo pueden tener tamaños muy variables, en
función de la energía que las sustenta. Esta energía puede ser un fuerte viento,
o la fuerza de una erupción volcánica, o una voladura de rocas. En cualquier
caso, las partículas de tamaños menores se mantienen sistemáticamente
durante periodos de tiempo más largos que las mayores. Las más pequeñas
tienen mayores "tiempos de residencia" en la atmósfera, aunque todas tienden
a sedimentarse en cuanto la energía de sustentación disminuye lo suficiente o
cesa.
En concreto, las de tamaño inferior a 2.5 m m presentan los mayores tiempos
de residencia, con diferencia respecto a las de mayor tamaño. Esto hace que a
menudo se estudie la distribución de estas partículas, que pueden tener
procedencias remotas. Otra cuestión, que afecta especialmente a la salud, es
que las partículas de tamaño inferior a 10 m m son capaces de alcanzar las
zonas más profundas del sistema respiratorio (pulmones), mientras que las de
tamaño mayor suelen quedar retenidas en el tracto respiratorio. Las menores,
por tanto, son susceptibles de causar mayores daños orgánicos.
Por otra parte, las partículas de estos tamaños menores se suelen originar casi
exclusivamente por efecto de procesos de combustión, por lo que suelen ser
partículas asociadas a contaminación industrial o urbana.
Las partículas de tamaños mayores tienen a depositarse con mayor facilidad, y
se denominan partículas sedimentables. El principal problema que plantean
es de suciedad, que puede combinarse con otros fenómenos, como puede ser
su alteración en contacto con el agua, generando compuestos de mayor o
menor toxicidad ambiental.

3.1.2.2 ASPECTO COMPOSICIONAL:

La cuestión composicional tiene también una gran importancia, puesto que
algunas partículas pueden producir efectos muy nocivos. Determinados
asbestos pueden producir asbestosis y la sílice, silicosis. En otros casos,
contienen metales pesados susceptibles de producir enfermedades concretas:
el plomo (a través de combustión de gasolinas) produce saturnismo,
el mercurio produce hidrargirismo, etc.

3.1.2.3 MEDIDAS PREVENTIVAS RECOMENDABLES.- En toda operación

minera deberá hacerse un esfuerzo por prevenir la presencia del polvo en
suspensión, o por lo menos por mantener al personal alejado de la zona de
alta producción de polvo.
Así que en general se recomienda implementar las siguientes medidas:
a. Evitar que el personal ingrese a la mina, circule o permanezca en las
vías de retorno de aire contaminado.
b. Prevenir la formación de polvo empleando duchas de agua en todas
las operaciones que generen la formación de partículas finas;
c. Mantener la roca fragmentada en condición húmeda hasta su extracción
a la superficie. Para lo cual se recomienda mantener un contenido de
humedad de alrededor de % en peso, empleando agua limpia para
humedecer la roca.
Los tamaños de las partículas que contaminan el aire son su mejor descriptor y
varios de los equipos de control se seleccionan por esta característica. A
continuación, se presenta una tabla general en la que se establecen los
tamaños de algunos elementos contaminantes del aire. 

FUENTE: http://www.uclm.es/users/higueras/mam/MMAM2.htm
"Manual de Ventilación de Minas" Instituto de Ingenieros de Minas del Perú
3.2. RIESGO DE LAS EMISIONES EN EL AMBIENTE

Muchas de las faenas extractivas de minerales están ubicadas cerca de zonas

pobladas, que comúnmente se ven perjudicadas con las emanaciones de polvo
desde los trabajos, ocasionando problemas tanto para la salud de los
habitantes como en las estructuras de los inmuebles.

Sagastegui, D. (2012) Sostiene que la contaminación a nivel mundial está en

constante crecimiento pese a las actividades y programas que diferentes entes
alrededor del mundo proponen. Las emisiones participan en el calentamiento
global y en el efecto invernadero, que fue tema de consideración durante las
últimas décadas. Este incidente afecta a todos, todos viven bajo el mismo
espacio y es necesario tener preocupaciones acerca de nuestro entorno futuro.

Las emisiones en el ambiente pueden provenir de fuentes naturales o

causadas por los seres humanos. Las naturales son aquella proveniente de la
misma tierra, por ejemplo, de volcanes emitiendo grandes cantidades de gases
dañinos para la salud. También, pueden ser vientos fuertes que movilizan
material particulado de un lugar a otro como ocurre en el Sahara ocasionando
daños a ciudades cercanas. Sin embargo, las emisiones ocasionadas por los
seres humanos son mucho más peligrosas y aceleran la destrucción del
planeta.

3.2.1. MATERIAL PARTICULADO

El material particulado son aquellas sustancias suspendidas en el aire, y

pueden tener un tamaño de entre 10 -2 y 102µm, de ahí su nombre PM2.5 y
PM10. La fuente de estas emisiones es proveniente del transporte o de las
industrias cementeras, de concreto, de cerámicas o de minerías. Pueden
contener composiciones químicas como aluminio, silicio, calcio, potasio, hierro,
zinc, vanadio, plomo, titanio y otros orgánicos de elevada toxicidad. Estas
composiciones afectan el sistema respiratorio humano ocasionando grandes
peligros y enfermedades; así mismo, afectan el ambiente, animales y
vegetales. El material particulado sobre los humanos causa enfermedades que
se podría llegar hasta la muerte. La mayoría de las enfermedades son
respiratorias y cardiovasculares, son de categoría agudas, acumulativas y
crónicas. Debido al pequeño tamaño que obtiene las sustancias químicas,
pueden ingresar fácilmente al aparato respiratorio deteriorando profundamente
los pulmones y el resto del organismo.

3.3. NORMATIVA

Las emisiones difusas de partículas dependen básicamente de la velocidad del

viento y de la naturaleza, granulometría y humedad del material manipulado,
almacenado y/o depositado y las partículas sedimentables generalmente se
depositan en el entorno de la zona de emisión. Las emisiones difusas de
partículas pueden ser mayoritariamente de un tamaño superior al contemplado
en el Real Decreto 102/2011, de 28 de enero, relativo a la mejora de la calidad
del aire y aunque el impacto en la salud humana de las partículas más gruesas
no implica el mismo riesgo que PM10, pueden llegar a ocasionar importantes
molestias en los receptores próximos y daños al medio ambiente.

EMISISIONES

El Real Decreto 100/2011, de 28 de enero, tiene por objeto actualizar el

Catálogo de Actividades Potencialmente Contaminadoras de la Atmósfera
(CAPCA en adelante) recogido en el anexo IV de la Ley 34/2007, de 15 de
noviembre, así como establecer disposiciones básicas para su aplicación y
criterios comunes en relación con las medidas para el control de las emisiones
para las actividades incluidas en dicho Catálogo. A la entrada en vigor del Real
Decreto 100/2011 ha sido derogada parte de la normativa sobre emisiones: el
Decreto 833/1975 y la Orden de 18 de octubre de 1976 sobre prevención y
corrección de la contaminación industrial de la atmósfera, si bien la citada
Orden mantendrá su vigencia en aquellas comunidades autónomas que no
tengan aprobada normativa y el anexo IV del Decreto 833/1975 estará vigente
para instalaciones grupo C, en tanto no se dicte normativa en la materia. El
nuevo catálogo permite la desagregación de las actividades en función de su
potencia o capacidad, permitiendo así su asignación a los diferentes grupos en
función de su potencial contaminador.

En relación con las asignaciones a grupos, incorpora la posibilidad de

considerar ciertas actividades en un grupo más restrictivo en los casos en los
que sea necesario para la consecución de los objetivos planteados en los
planes de calidad del aire. Esta posibilidad de cambio de grupo se prevé
también, a criterio de la autoridad competente, para aquellos casos en que la
proximidad a núcleos urbanos o espacios naturales protegidos, o la emisión de
determinadas sustancias peligrosas suponga un mayor riesgo de generar
daños o molestias. Actualmente, a las instalaciones sometidas a autorización,
es en su autorización APCA donde se establece la periodicidad del control y los
valores límite de emisión (VLE) de sustancias contaminantes, basados en las
mejores técnicas disponibles (MTD) y teniendo en cuenta las características de
la instalación, su implantación geográfica y las condiciones locales del medio
ambiente. El Real Decreto 100/2011 establece que los titulares de las
instalaciones en las que se desarrollen actividades incluidas en el catálogo
minimizarán tanto las emisiones canalizadas como las difusas de
contaminantes a la atmósfera aplicando, en la medida de lo posible, las
mejores técnicas disponibles. Asimismo, el órgano competente podrá
establecer las especificaciones técnicas y requisitos relativos a los
procedimientos de control de las emisiones difusas.

3.4. FUENTES DE POLVO

Las partículas sólidos o polvo son generadas por tolvaneras, plantas de

energía eléctrica y procesos de fabricación de diversos productos.
La minería produce una serie de mediciones a la atmósfera, en diferentes
formas, tanto sólidas (polvo, fundamentalmente durante las voladuras, así
como en la carga y el transporte), gases (piro metalurgia, escapes de
vehículos, gases liberados durante algunos procesos concretos), ruidos
(voladuras, maquinaria, lanza térmica), y onda aérea.
El polvo emitido por la minería tiene su origen en la disgregación de las rocas
durante su preparación, o en el levantamiento de partículas de los caminos
durante los procesos de transporte (camiones pesados).
En el primer caso, el origen del polvo a su vez puede ser variado:
Puede ser producido durante una voladura. A su vez, si procede de minería
subterránea, se emitirá a la atmósfera a partir de uno o varios puntos definidos:
las chimeneas de ventilación y los pozos de circulación de aire. Si procede de
explotaciones a cielo abierto, provendrá de todo un frente de explotación, más
o menos extenso (decenas de metros de longitud). En cualquier caso, es
prácticamente imposible evitar su emisión, puesto que afectará, por principio
básico, a roca seca, sin posibilidad de un humedecimiento rápido que evite la
dispersión. Solo en la minería subterránea podría evitarse su salida, mediante
filtros en los puntos de salida. Desafortunadamente tales filtros tienden a ser
evitados para favorecer la rapidez de la limpieza del polvo generado en el
interior de la mina durante la voladura. La composición de este polvo será la
misma que la de la roca volada, con lo que a menudo se tratará de roca con
componentes minerales “problemáticos”, conteniendo minerales oxidables, con
metales pesados, etc.
Así mismo, puede ser por el polvo generado durante el proceso de carga. En
este caso puede ser más sencillo su retención, simplemente mediante el
regado de los frentes de carga durante el proceso. La composición es la misma
que en el caso anterior, es decir, la correspondiente a la de la mineralización
y/o su roca de caja.
Otra posibilidad corresponde al polvo generado durante el proceso de
transporte, en su doble vertiente de polvo que pueda escaparse del elemento
de transporte (camión o cinta transportadora, fundamentalmente) y polvo
levantado por el medio de transporte (solo en el caso de los camiones).
En el caso de los camiones, se produce una mezcla entre partículas
procedentes del yacimiento y las procedentes de la pista, aunque en ambos
casos es relativamente sencillo evitar el problema, cubriendo adecuadamente
la caja del camión (problemático en los de mayores dimensiones), o regando la
carga, asó como mediante riego continuo de la pista de rodadura. En el caso
de las cintas, hay que trabajar también con material humedecido, o recurrir a
instalaciones de mayor coste, cerradas para evitar los escapes.
Otra fuente muy importante de polvo son los procesos de molienda. Aquí es
fundamental disponer de una instalación adecuada que evite en lo posible los
escapes de polvo, puesto que no suele ser posible trabajar con material
húmedo, al menos en las instalaciones convencionales.
EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN E INFLUENCIA
METEOROLÓGICA

Para una reducción de la emisión del polvo fugitivo se debería de implementar

diversos mecanismos tales como los aspersores, inyección de agua, succiones
de aire, filtro de mangas riego por cisterna entre otros, que se encarguen de
disminuir el levantamiento de polvo. En base a las raíces de las fuentes de
emisión antes descritas se empezó una búsqueda de control de contaminación
del aire en las zonas de desprendimiento de polvo. Además, en base a esta
investigación se podrá profundizar el tema de reducción del levantamiento de
polvo que afectaría el ambiente y la salud de las personas.

Es necesario solucionar estas emisiones de polvo por el tema de desarrollo

sostenible en un aspecto social, estas nubes de polvo desprendidas son
visibles fácilmente por los pobladores generándoles preocupaciones e intrigas
que dificultaría el desarrollo sostenible. Es importante mantener un equilibrio
con la sociedad o pobladores de los alrededores.

La dispersión (transporte y difusión) de los contaminantes emitidos a la

atmósfera depende de las variables meteorológicas, topografía de la zona,
rugosidad del terreno, vegetación, altura de edificios, proximidad al mar, etc.
Las situaciones meteorológicas condicionan los niveles de calidad del aire, y,
es por ello importante conocer las características atmosféricas de una zona
para saber cómo se están dispersando los contaminantes emitidos y poder
valorar su impacto en la calidad del aire (Eusko,2012).
Los contaminantes emitidos en la superficie terrestre se dispersan tanto vertical
como horizontalmente siguiendo los movimientos turbulentos del aire. A escala
local, la dispersión de las emisiones difusas de partículas generadas por la
manipulación, transporte y almacenamiento de materiales y productos sólidos
pulverulentos depende fundamentalmente de los parámetros meteorológicos:
velocidad y dirección del viento, lluvia, clase de estabilidad atmosférica y altura
de la capa de mezcla. La lluvia ejerce un efecto de “limpieza” sobre el material
particulado en suspensión en el aire, así como el depositado en el suelo,
evitando su resuspensión. El viento puede ser el origen de muchas de las
emisiones y también su mecanismo de transporte, pudiendo arrastrar las
partículas en suspensión hasta kilómetros del foco, dependiendo del tamaño de
las 10/59 partículas y de la dirección y velocidad del viento. Cuanto más finas
sean las partículas más fácilmente podrán ser resuspendidas por la acción del
viento y podrán ser transportadas a mayores distancias.

El rozamiento del aire con el terreno provoca una reducción de la velocidad del
viento en las capas próximas al suelo. Cerca del suelo la velocidad del viento
es menor y la variación con la altura depende de la rugosidad del terreno
(vegetación, cultivos, edificios). En superficies con muy poca rugosidad
(terrenos llanos sin arbolado, grandes superficies lisas de agua o de nieve,) el
gradiente vertical de velocidad de viento es suave, mientras que, por el
contrario, terrenos con gran rugosidad (edificaciones altas de las ciudades,
bosques,.) el gradiente de velocidad es más acusado (Eusko,2012).
Para caracterizar los tipos de terreno se utiliza el parámetro z0 denominado
longitud de rugosidad. En la siguiente tabla se muestran algunos valores
representativos para z0.

Tabla. Valores de longitud de rugosidad Z0 para diferentes tipos de superficies

conociendo la velocidad del viento en superficie se puede extrapolar la

velocidad del viento en altura mediante la fórmula1:

Con esta fórmula se obtiene el perfil de velocidades entre el suelo y la capa

límite, que es la zona en la que la fórmula es válida. Para analizar cuál es la
velocidad del viento a partir de la cual se empiezan a resuspender las
partículas, según estudios de la USEPA la velocidad de fricción umbral (U*t)
varía entre 0,55 m/s para carbón de tamaño fino y 1,12 m/s para partículas de
un diámetro medio de 3mm. A la velocidad existente en un punto de la
superficie se le denomina velocidad de fricción (U*). Para no provocar
emisiones (resuspensión) la velocidad del viento en cada punto de la superficie
debe ser menor que la velocidad umbral, se debe cumplir que:

U*< U*t

Experimentalmente se ha demostrado que una simplificación válida de la

ecuación de velocidades es utilizar una longitud de rugosidad Zo = 0,5 cm
(terreno liso) y estimar que U*=0.053xU*10; siendo U*10 la velocidad pico
promediada en 1 minuto y referida a una altura de 10m.

3.5. MECANISMOS DE CONTROL DE EMISIONES DE POLVO POR

FUENTES FUGITIVAS

Las soluciones propuestas que se señalaron anteriormente son utilizadas en

varias mineras a nivel nacional e internacional, estas cuentan con la mayoría
de los mecanismos propuestas anteriormente para la reducción del
levantamiento de polvo fugitivo, todo aquello tiene un respaldo teórico en las
documentaciones de la EPA.

Los factores principales que influyen en las emisiones del polvo fugitivo
dependen del tipo de roca o material en caída libre, el tamaño y su distribución,
la humedad contenida, el tipo de caída y el viento. El desprendimiento de polvo
puede contener PM, PM-10 y PM-2.5. Las decisiones tomadas por empresas
ejemplos del extranjero suelen variar según varios factores como la localización
de la empresa, es decir la geografía debido que el viento, la temperatura y la
humedad afectan enormemente en el material en proceso.

La entidad EPA en su estudio de “Emissions Factors & AP 42, Compilation of

Air Pollutant Emission Factors” brinda una formula general para estimar las
emisiones de cualquier fuente. La ecuación es la siguiente:

. Ecuación 1
Donde:
E= Emisiones, unidad de contaminante por unidad de tiempo
A= Tasa de actividad
EF= Factor de emisión
ER= Las emisiones globales de reducción de la eficiencia

Bajo esta fórmula se puede estimar las emisiones de cada actividad en base a
cuantos kilogramos se desprende por una unidad de tiempo, para luego
determinar los costos por material perdido.
Así mismo, se cuenta con la Ecuación 2 el cual está estandarizado para
estimación de un factor de emisión:
Ecuación 2

Donde:

E= factor de emisión

k= tamaño de partículas múltiples (dimensionales)

U= velocidad del viento en metros por segundos (m/s)

M= Humedad del material (%)

Gracias a la ecuación 2 se puede determinar la cantidad de partículas emitidas
por una operación en las canchas abiertas de colisión, dando como unidad el
polvo fugitivo desprendido en kilogramos por la cantidad de material transferido
en mega gramos o toneladas(kg)(ton).

El documento AP-42 nos brinda una tabla para determinar los valores de las
variables según el estudio que han realizado. Para la variable k se determina
según el tamaño de la partícula gracias a la siguiente tabla:

Fuente: AP 42, EPA

Las otras 2 variables (U y M) son determinadas bajo esta tabla:

Fuente: AP 42, EPA

3.5.1. ENCAPSULAMIENTO DE MATERIALES (CONSTRUCCIÓN DE

DOMOS)

Se llama encapsulamiento de materiales a la implementación del domo en los

almacenamientos temporales, tales como cancha de la chancadora primaria,
pilas de lixiviación etc. En cada actividad se tiene un desprendimiento de polvo
fugitivo distinto. La utilización de los domos es cada vez más fuerte en el sector
industrial para el almacenamiento y otros procesos.

Además, se tiene una idea que el domo reduce totalmente las emisiones
acercándolas a un límite de cero (Kg/Mg).
Beneficios del encapsulamiento

Los beneficios de la utilización del domo son diversos, todo empieza en que la
reciente introducción de los domos en la infraestructura promete un dominio en
todo aspecto que traerá eficiencia en los procesos y mayor rentabilidad.
Antiguamente era muy difícil construir un domo para el beneficio de la empresa
debido a su complejidad estructural y altos costos de construcción, además no
se tenía necesidad de construir un domo en las industrias.

El primer beneficio que se tiene a considerar es la seguridad del domo, la

seguridad que brinda en la planta y en el proceso productivo. Un domo puede
tener una resistencia y un aguante de entre 10 000 y 30 000 kilos por m2, lo
cual evita impactos de onda de choque por una explosión, movimientos
sísmicos y vientos de hasta 300 km/h.

La seguridad del domo trae consigo una estanqueidad que tiene un sistema de
filtrado de aire tomándolo del exterior, lo filtro y pasa por el interior del refugio
para volver a expulsarlo. Esto podría mantener el desprendimiento de polvo y
volver a recuperar el material perdido con un sistema de filtración, lo cual
reduciría al máximo sus emisiones por polvo fugitivo.

Existe un beneficio por mantención mínima en el domo que significa una

ventaja competitiva, esto se debe que el hormigón armado es una construcción
de una sola pieza que puede aguantar 5 siglos sin degradarse, agrietarse o
sufrir pérdidas de material. Es inalterable bajo ambiente salino, nieve, lluvia y
otras precipitaciones. El único mantenimiento que se generaría es el de los
filtros de aire. La reducción del costo por personal de limpieza en la planta
minera se podría disminuir en un 50% según ingenieros expertos de la planta;
así mismo, podrían reducirse el uso de las barredoras que actualmente tiene un
costo de mantenimiento de 6 500 dólares; y por último las subestaciones
tendrían un costo de limpieza cero, que actualmente está costeado en 3700
soles mensuales.

Por último, el beneficio más obvio es en el medio ambiente, el cual mejora la

estética en el impacto ambiental eliminando las emisiones de partículas de
polvo y la contaminación térmica o acústica. Trae consigo repercusiones en la
sociedad para un desarrollo sostenible favorable y sustentable, mejora la
imagen de la empresa y genera indirectamente ganancias debido a la
satisfacción y perspectiva del cliente.

Cabe resaltar que para este análisis se ha considerado que el DOMO retiene el
100% de las partículas para casos prácticos.

3.5.2. EXTRACCIÓN DEL POLVO (SUCCIÓN DE AIRE)

Es un sistema o un equipo utilizado para purificar el aire de algún espacio y

que éste se encuentre libre de impurezas. Se usan mayormente en empresas
con fines químicos, mineros, cementeras, alimentarias, pesqueras
manufactureras o en laboratorios. Mantiene el ambiente libre de gas, aire o
polvo o incluso partículas que puedan perjudicar la salud de los trabajadores de
la empresa y hasta de sus alrededores.

Tipos y principios de funcionamiento de extracción de polvos

En cuanto a los tipos y principios de sistemas de extracción de polvos, se

puede enlistar los más importantes y sobre todo los más empleados en la
industria:

 Proceso de Extracción a través de Cámaras de Sedimentación.

 Proceso de Extracción a través de Separadores Centrífugos.
 Proceso de Extracción a través de Colectores Húmedos.
 Proceso de Extracción a través de Filtros de Tela.
 Proceso de Extracción a través de Precipitadores Electroestáticos.
 Proceso de Extracción a través de Precipitadores Electrostáticos
Húmedos.

3.5.2.1 Procesos de extracción a través de cámaras de sedimentación

Consiste en introducir el aire contaminado a una cámara de dimensiones

considerables, especialmente diseñada, en la cual, la velocidad de
desplazamiento de las partículas que se movilizan con el aire, por acción de la
gravedad, se depositan en la parte inferior de dicha cámara (Gráfico 3.5.2)
Estas cámaras son eficientes, cuando se manejan partículas en suspensión
cuyo diámetro sea superior o igual a las 1000 micras, y cuya densidad sea
relativamente alta.

Gráfico (3.5.2.1): Principio de Sedimentación

Ventajas

 Alto nivel de eficiencia con partículas de entre 10 a 10000 micras.

 No existen limitaciones en flujos de temperaturas elevadas.
 No existen limitaciones con flujos húmedos.
 Empleo de baja cantidad de energía.

Desventajas

 Alto costo de capital y operacional.

 Alta necesidad de mantenimiento.
3.5.3 PROCESO DE EXTRACCIÓN A TRAVES DE SEPARADORES
CENTRÍFUGOS

Consiste en introducir el aire contaminado a un equipo o cámara, el cual

utilizan la fuerza centrífuga para hacer que las partículas se adhieran a una de
sus paredes, en donde éstas caen a una tolva receptora. (Gráfico 3.5.3.1 –
3.5.3.2)

Pueden captar con 95% de eficiencia partículas de 50 micras, cuando su

diámetro es pequeño, porque la fuerza centrífuga es mayor que con diámetros
grandes. A estos equipos se les puede inyectar agua y volverlos húmedos con
lo que su eficiencia aumenta notablemente, pues llegan a captar polvo de 5
micras con 95% de eficiencia.

Gráfico 3.5.3.1: Principio de centrifugación

Gráfico 3.5.3.2: Principio de centrifugación

Ventajas

 Alto nivel de eficiencia con partículas de entre 5 a 1000 micras.

 No existen limitaciones con flujos húmedos.
 Bajo costo de construcción.
 Equipo relativamente sencillo con pocos problemas de mantenimiento.
 Limitaciones de temperatura y presión impuestas exclusivamente por los
materiales de construcción utilizados.
 Recolección y colocación final en seco.
 Requerimiento de espacio pequeño.

Desventajas

 Eficiencia de recolección baja, para partículas pequeñas.

 Incapacidad para manejar materiales pegajosos.

3.5.4. ASPERSORES EN LAS CANCHAS

Los aspersores suelen ser la mejor solución contra la supresión de polvo en las
canchas abiertas. El funcionamiento de estos aspersores suele ser por medio
del riego en los montículos de material, gracias a la humedad se compacta
lentamente y cae por gravedad. Estas instalaciones son de fácil acceso, no
requiere gran tiempo de construcción y es fácil manipular. La humedad en el
material es un factor fundamental para las emisiones y en sus efectos. Mientras
mayor sea la humedad, mayor cantidad de partículas finas se aglomeran en la
capa de las piedras más grandes teniendo un efecto de supresión. Además, se
le agrega el factor del clima y la geografía para que la humedad varíe en las
rocas. Para esta implementación se contará con un sistema de tuberías que
llegará a los aspersores de cada cancha para que el flujo del líquido sea
continuo.

3.5.4.1. Beneficios de los aspersores

El beneficio que se cuenta con la utilización de aspersores es la reducción de

manera parcial el levantamiento de polvo con la utilización de algún químico o
líquido que permita a las partículas y material aumentar el porcentaje de
humedad, de esa forma se controla el polvo fugitivo.

Un beneficio importante es que el rociado del producto no afecta las

propiedades de la materia en proceso, así se tenga insumos que se adhieren
durante el proceso. Por lo cual el uso del agua es posible en cualquier tipo de
material, por lo que se usará el rocío de agua en las canchas o justo antes de
caer al montículo, más no en las fajas transportadoras como se suele hacer.

Otra gran ventaja es la adaptación a cualquier tipo de terreno, es decir puede

aplicarse tanto a lisos como ondulados o de gran altura. Es decir, la
construcción de los aspersores y la instalación de las tuberías u otros
implementos no serán complicadas ni representaría peligro alguno para el
proceso productivo.

Otro último importante beneficio es la reducción de los costos de

mantenimiento, no solo de las canchas de almacenamiento, pero también de
las instalaciones aledañas. Esta implementación no cubre la totalidad del
desprendimiento de polvo, pero se estima que podría reducir un 60% en el
proceso productivo de cada actividad.

3.5.4.2. Desventajas de los aspersores

La mayor desventaja que afecta un aspersor es la resistencia del viento, esta

resistencia puede afectar en la totalidad del área de la cancha lo cual podría
reducir la eficiencia del control de emisión. Mientras mayor sea la velocidad del
viento en la zona, mayor es el desprendimiento de polvo. Por tal motivo se
deberá seguir un mantenimiento continuo de los aspersores para regular la
presión del líquido y controlar la eficiencia del propuesto.

Otra desventaja puede ser las áreas de las canchas que pueden abarcar, es
decir la dificultad de abarcar toda el área, esto puede aumentar el uso de
aspersores y de la potencia de ellas lo cual traería aumento en el presupuesto,
según expertos a mayor pendiente, más des uniformidad del riego. Lo cual
lleva a otra desventaja, el cual es el cuidado en el manipuleo de los equipos.
Una desventaja poca probable es el abastecimiento del líquido para los
aspersores, o alguna fuga en el sistema de tuberías lo cual pararía la función
de los aspersores y se aumenta el desprendimiento de polvo fugitivo.

3.5.5. PROCESOS DE EXTRACCIÓN A TRAVES DE FILTROS DE TELA

En estos equipos consiste en introducir el flujo contaminado por un medio

filtrante que por lo regular es de tela (Gráfico 3.5.5.1 – 3.5.5.2). Su eficiencia es
muy alta y su caída de presión es media, pueden manejar grandes volúmenes
y su potencia es media. Son equipos de gran eficiencia ya que llegan a
capturar partículas de menos de 0.5 micras con 99% de eficiencia. Sus
limitantes son la temperatura y la humedad; ya que no pueden manejar flujos a
más de 200 °C y deben de estar totalmente secos, de lo contrario se queman
las bolsas o se apelmaza el polvo y tapan las bolsas.

Gráfico 3.5.5.1: Principios de tela

Ventajas

 Bajos costos de inversión

  Eficiencia de recolección muy alta de partículas gruesas y finas.
 La eficiencia y caída de presión casi no se ven afectadas por cambios
grandes en la carga de entrada de polvo, para filtros que se limpian
continuamente.
 En muchos casos, el aire de salida del filtro se puede recircular a la
planta-
 El material recolectado se recupera seco, para su posterior
procesamiento.
 Por lo general, la corrosión y oxidación de las partes no es problema.
 Se dispone de filtros en muchas configuraciones, por lo que ha gran
variedad de dimensiones para adecuarse a los requerimientos de la
instalación.
 Operación relativamente sencill

Desventajas

 Las temperaturas que exceden los 288 ° C requieren material refractario

especial o telas metálicas costosas.
 Ciertos tipos de polvos requieren posiblemente telas tratadas.
 Las concentraciones de algunos polvos en el colector constituyen un
riesgo de incendio o explosión si penetran chispas o llamas por
accidente: existe la posibilidad de quemar las telas si se recolectan
polvos fácilmente oxidables.
 Requerimientos de mantenimiento relativamente altos (reemplazo de las
mandas, etc.)
 A temperaturas elevadas se puede acortar la vida de la tela, así como en
presencia de partículas acidas o alcalinas y componentes gaseosos.
 La condensación de húmedas y componente alquitranados adhesivos
pueden causar taponamiento o agrietamiento de la tela, p requerir
aditivos especiales
 El reemplazo de las telas requiere de protección respiratorio del
trabajador.
 Tabla 1: Características principales de los materiales filtrantes.

Cómo está construido un colector de polvo

Básicamente el colector de polvo pulse jet aspira el aire sucio, lo filtra, limpia y

luego lo expulsa ya limpio al medio ambiente. Son de diferentes tamaños y
capacidades dependiendo del lugar donde lo quieras instalar. Cuenta con
diferentes partes que logran este proceso.

Partes de un colector de polvo

 Un extractor, el cual se encarga de recoger el aire sucio del ambiente.

 Un filtro para purificar el aire que entra contaminado.
 Un contenedor para depositar las partículas extraídas del ambiente.
 Un motor para poder realizar el trabajo.
 Una salida de aire, donde se expulsa el aire ya limpio al medio ambiente.
 Diferentes ductos metalicos, con el objetivo de canalizar el polvo hasta el
colector y realizar este proceso.
 Válvulas pulse jet, que permite el ingreso de aire la presión para efectuar
la limpieza del aire.
 Caja de Bobinas, juego de bobinas que accionan las válvulas pulse jet.
 Un Tablero de control para regular su funcionamiento de limpieza
mediante una tarjeta secuenciadora.
Debes tomar en cuenta que un colector de polvo difiere de apariencia a otro,
mucho depende de cómo hayan realizado el modelo. Pero, su objetivo y trabajo
es el mismo, aunque la potencia o capacidad sean diferentes.

Beneficios de los colectores de polvo

 Evita que los vecinos se disgusten por el polvo que se generen en su

empresa.
 Cuida la salud de los trabajadores, al trabajar en ambientes no
contaminados.
 Conservación del material de trabajo. Al no contaminarse.
 Ahorra energía. Nuestros equipos al utilizar aire comprimido solo lo
utilizan cuando se requiere limpiar los filtros y no es de consumo continuo como
otros equipos del mercado.
 El riesgo de incendio disminuye. La excesiva acumulación de polvos
explosivos (polvo organico, zinc, etc) hace posible crear focos de incendio.
 Cumple con las reglas de las leyes ambientales. (OSHA)

3.5.6. INYECCIÓN DE AGUA

Un sistema de humedad es utilizado en fuentes fugitivas de polvo por dos
razones como, para la prevención de polvo y para la captura de polvo.
Prevención de polvo: Donde se aumentada la humedad en el material para
prevenir el que el polvo sea transportado a través del aire.
La captura o supresión del polvo: Donde la humedad es añadida al aire para
capturar las partículas de polvo recientemente transportadas a través aire.

Estos sistemas usan boquillas de aspersión para aplicar agua y / o productos

químicos tales como agentes humectantes, espumante y aglutinantes a
partículas de polvo. Sin embargo, la configuración del sistema varía según el
 objetivo: prevención de polvo o supresión de polvo en el aire. La mayoría de las
operaciones requieren tanto prevención como supresión para un control
efectivo.

. Es importante comprender las diferencias entre los sistemas de prevención y

supresión para garantizar la especificación y el funcionamiento adecuados de
la boquilla de pulverización (figura 1, 2 y 3).

Figura 3.5.6.1: La humedad se agrega directamente al material para evitar que

el polvo se transforme en el aire. Las partículas de polvo en el aire también son
capturadas por aerosoles durante la descarga del material

Figura 3.5.6.2: Después de que el material ha sido arrojado a la tolva, los

aerosoles se utilizan para suprimir el polvo transportado por el aire

Figura 3.5.6.3: Se agrega humedad al material para evitar el polvo cuando se

transfiere desde el carro de la tolva al contenedor de la tolva. Los aerosoles
también se utilizan para capturar el polvo transportado por el aire a medida que
el material se mueve por la línea del transportador.

Operaciones que requieren prevención de polvo

 Transporte
 Puntos de transferencia
 Almacenamiento / recuperación
En estas operaciones, la humedad se puede aplicar al material cuando está
estacionario o en movimiento o ambos

Operaciones que requieren supresión de polvo en el aire

 Cintas transportadoras
 Corte
 Minería continua
 Trituración y cribado
 Secadoras
 Puntos de transferencia
 Envasado / llenado
Las boquillas producen gotas para colisionar con partículas de polvo que ya
están en el aire. La humedad pesa las partículas hacia abajo para que se
devuelvan a la fuente de material o a la tierra
Como se discutió previamente, se pueden requerir tanto prevención de polvo
como supresión de polvo. El tipo de sistema dependerá de la fuente de polvo y
la etapa en la operación de procesamiento.

Para capturar polvo transportado por el aire: ¿cuál es el tamaño de

partícula del polvo?

La captura de polvo es más efectiva cuando las partículas de polvo chocan con
gotas de agua de un tamaño equivalente. (imagen 3.5.6.4). Las gotas que son
demasiado grandes no colisionarán con las partículas de polvo más pequeñas
y las gotas que son demasiado pequeñas se evaporarán demasiado rápido y
liberarán las partículas de polvo capturadas. Comprender el tamaño de
partícula del polvo es crítico en el diseño efectivo del sistema.

Diámetro de partícula en micras:

 Caliza molida: 10 a 1000 um
 Cenizas volantes: 1 a 100 um
 Polvo de carbón: 1 a 100 um
 Polvo de cemento: 3 a 100 um
 negro de humo: 0.001 a 0.3 um
 carbón pulverizado: 3 a 500 um

La captura de polvo en el aire con pulverizadores de agua es más efectiva en

áreas con poca turbulencia de aire. Dependiendo del entorno, pueden ser
necesarios los cerramientos.

Figura 3.5.6.4. Si el diámetro de gota es mayor que el diámetro de partículas de

polvo, la partícula de polvo seguirá la corriente de aire alrededor de la gota. (Se
muestra a la izquierda). Si los diámetros de la gota y la partícula de polvo son
comparables, la partícula de polvo seguirá la corriente de aire y colisionará con
la gota (se muestra a la derecha)
3.5.7. FILTRO DE MANGAS

Son los sistemas de mayor uso actualmente en la industria de este sector,

debido principalmente a la eficiencia de recolección y a la simplicidad de
funcionamiento. La captación se realiza inicialmente en las mangas de fibras,
de tal forma que las partículas de polvo forman una capa porosa en la
superficie de la tela, siendo éste el principal medio filtrante. Los filtros de
mangas captan partículas de tamaño comprendido entre 20 y 0.01 mm, y
tienen una eficiencia esperada de 90-99 % para partículas bajo 5 mm.

Dentro de sus ventajas se encuentra la alta eficiencia y la posibilidad de

reutilizar los polvos captados. En cuanto a sus desventajas, están la limitada
durabilidad (dependiendo de los ciclos de limpieza a los que sea sometido) y la
sensibilidad a las condiciones del proceso. La selección o verificación de un
filtro de mangas, en cuanto a la superficie del medio filtrante, que sin duda es el
parámetro más importante en conjunto con el tipo de manga (tela) usada, se
basa en la “velocidad de filtración”. Esta se define según la siguiente relación:
Esta velocidad, también es conocida como “razón Gas-Tela (G/C)”, y se
expresa habitualmente en [cm/s] o en [ft/min]. La relación G/C para este tipo de
filtrosvaría entre 4 y 12 [ft/ min], según sea la aplicación. La tabla siguiente
aporta valores tipos para algunos polvos característicos.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
El filtro de mangas se basa en el concepto clásico de la filtración mediante una
base de tejido realizada con fieltro punzonado, confeccionado bajo la forma de
mangas cilíndricas que a su vez están fijadas a la parte superior del aparato y
tensadas con el auxilio de unas jaulas metálicas. El gas cargado de polvo se
introduce en la tolva del filtro mediante un canal de entrada aerodinámico
diseñado con el fin de obtener una repartición uniforme del gas en toda la
superficie filtrante.
En la entrada del filtro tiene lugar una disminución de la velocidad de los gases,
así como un cambio de dirección de la vena gaseosa, teniendo lugar, a modo
de cámara de decantación, la precipitación de las partículas más gruesas. El
gas, cargado de polvo, se reparte sobre toda la superficie de las mangas
filtrantes, atravesándolas desde el exterior hacia el interior. El gas, una vez
filtrado y limpio, se concentra en el cajón de salida situado en la parte superior
del filtro y es conducido hacia el exterior (DEFISA,2017).
El polvo depositado en la superficie exterior de las mangas crea una capa
uniforme que favorece la filtración, aumentándose progresivamente la pérdida
de carga. Debido a que es necesario mantener esta pérdida de carga en unos
límites razonables, se efectúa una limpieza periódica de la superficie filtrante
mediante un chorro de aire comprimido unido a un Venturi.
Para ello, cada manga va equipada de un maniquí a través del cual se ejecuta
una brusca inyección de aire comprimido a fuerte presión y a velocidad
elevada. De este modo se crea una onda de presión con velocidad “sónica” que
desprende la capa de polvo a lo largo de la manga. Al mismo tiempo, el chorro
de aire comprimido provoca en el Venturi la inducción de un caudal de aire a
contracorriente que asegura una limpieza de la capa fibrosa. El programador
electrónico regula las frecuencias y la duración de cada limpieza, actuando
sobre la electroválvula de inyección de aire comprimido, que a su vez actúa
sobre una hilera de mangas. Todo ello en función de la pérdida de carga del
filtro. El polvo, desprendido de la superficie filtrante, se recoge por gravedad en
la tolva inferior, conduciéndose seguidamente por un tornillo sin fin, o bien
directamente hacia el dispositivo de extracción estanco definitivo, tipo obturador
rotativo o similar.

FUNDAMENTO FILTROS DE MANGAS

El filtrado de fase gas empleando filtros de mangas es en realidad una

adaptación de un proceso intermitente o discreto, i.e. secuencias de ciclo de
filtrado durante un determinado período de tiempo, usualmente dictado por
cotas en la caída de presión admisible, y etapas de limpieza subsiguiente.  
A los efectos de lograr una continuidad en el servicio se ha optado operar o
diseñar tradicionalmente en una de dos maneras:

o anexar capacidad/compartimento adicional a la requerida de manera de

poder garantizar la continuidad mientras se restauran secciones off-line;
o realizar la limpieza en lapso extremadamente cortos, e.g. entre 0.03 –
0.1 s, aumentando la frecuencia intercalando las operaciones de filtrado
y limpieza, e.g.  según un cronograma determinado manométricamente

El método de limpieza empleado de alguna manera ocasiona la clasificación

tradicional de los filtros de mangas, a saber:

1. filtros de mangas de limpieza mecánica (sacudido periódico)

2.  filtros de mangas de limpieza invirtiendo el flujo de aire o gas
3. filtros de mangas de limpieza mediante pulsos breves de aire

Si bien la clasificación parece ser aparentemente trivial, los mecanismos de

colección de partículas involucrados son fundamentalmente distintos.  Mientras
que en los filtros de mangas de limpieza mecánica y los filtros de mangas de
inversión del ciclo el filtrado se realiza mediante la formación de una capa del
propio material particulado (la malla o tejido es un mero sustrato o soporte para
la formación de dicha capa o si se quiere, “precapa”), en las alternativas de
filtros de mangas de limpieza mediante pulsos breves es la propia malla o
fieltro la responsable de la retención o captura de polvo/particulado.

En el caso de los filtros de mangas de limpieza mecánica, el desprendimiento

del particulado se realiza mediante sacudido relativamente vigoroso lo cual
conspira contra la vida útil de las mangas.  En los filtros de mangas de ciclo
reverso, se invierte cíclicamente la dirección del flujo dando lugar a una
operación más suave.  La limpieza de los filtros de mangas mediante pulsos
breves se realiza mediante bruscos golpes o shocks de aire que imprimen una
onda sinusoidal a la manga, no solamente ocasionando el desprendimiento de
particulado sino dando lugar a una nueva estructura/capa residual.
En general las velocidades de trabajo de los filtros de limpieza mediante pulsos
son aproximadamente el doble del empleado en los filtros de mangas de
sacudido periódico y los filtros de mangas de ciclo reverso.  Si bien esto
naturalmente ocasiona una economía inicial en lo que respecta a la inversión
en bienes de capital, el costo operativo/energético derivado del empleo de aire
comprimido (e.g. entre 0.03 y 0.1 segundos de aire entre 60 y 100 psig)
requerido para limpieza puede igual o superar el monto involucrado en el
soplador principal que impulsa o induce la fase gas a filtrar.

Tanto los filtros de mangas de sacudido periódico como los filtros de mangas
de ciclo reverso tienden a emplear mayoritariamente telas o
tejidos/hilados filtrantes, i.e. se percibe una clara textura ordenada.  En el caso
de los filtros de mangas de limpieza mediante pulsos breves usualmente se
emplea fieltros, esto es, fibrillas
prensadas formando una manta
soportada por un tejido de sostén
abierto, configurando en general
estructuras “sandwich” más robustas,
otra propiedad que permite trabajar en
los rangos de velocidades
característicamente mayores de dicha
alternativa.  Existe una enorme
variedad de materiales de construcción:
polipropileno, polyester, poliamida,
ryton, nomex, ptfe, teflón, PET, fibra de vidrio.

Los filtros de mangas pueden no ser aconsejables en entornos con particulado

extremadamente adhesivo (e.g. plantas de galvanizado), aceitoso, o
viscoso.  En algunos casos concentraciones de polvo/particulado, cercanas a
50 g/m3, pueden ocasionar riesgos de explosión o incendio.

3.5.8. COLECTORES DE POLVO

FUNCIONAMIENTO DE COLECTOR DE POLVO

El colector de polvo aspira partículas sólidas que son transportadas en el
ambiente son introducidos al filtro por la cámara de aire sucio (1). Este aire
pasa a través del tejido filtrante a la zona interior del colector de aire limpio de
la manga (2), quedando retenidas las partículas en su parte exterior. La cámara
limpia (3) y la cámara sucia (1) están separadas entre sí por la plancha
portamangas (4) y únicamente conectadas a través del tejido filtrante.
Mangas son soportadas por jaulas metálicas (6) con sus venturis (7), quedando
todo este conjunto fijado a planchas portamangas mediante fleje elástico.
Las mangas del colector de polvo, se limpian periódicamente a través impulsos
de aire comprimido procedentes del tubo inyector (5) situados sobre las
mangas, el aire pasa al interior de cada manga a través de Venturi que crea un
aire secundario de varias veces su volumen.

El tubo inyector está sujeto y cerrado por un extremo y abierto en la parte

contraria, saliendo ésta al exterior de la cámara de aire limpio, para conectarse
a la válvula de diafragma (8) con su electroválvula (9) y éstas a su vez
conectadas al controlador de tiempo “timer” (10), el cual regula el intervalo
entre disparos y la duración de los mismos, es decir el colector funciona
automáticamente.

El producto desprendido (mangas) es recolectado en la tolva, pudiendo ser

evacuado a través una válvula alveolar, un vis-sin-fin, etc. Un manómetro
diferencial (11) opcionalmente electrónico, indica la diferencia de presión entre
las dos cámaras, regulando automáticamente el sistema de auto-limpieza en
función de la pérdida de carga.

El ciclo de limpieza

El colector de polvos se divide en dos partes, la parte sucia y la parte limpia. El

colector puede ser usado cuando las partículas del polvo transportado están
relativamente secas y no son pegajosas.  Inicialmente el aire sucio es
absorbido por medio de unos ductos llegando a la parte sucia del colector. Una
vez que el aire sucio está dentro de la parte sucia es absorbido nuevamente
para pasar por los filtros. Estos filtros son por lo general tubos largos
(comúnmente llamados bolsas), paneles recubiertos (llamados bolsas tipo
sobre), o cartuchos de pliegues rígidos hechos de un material fibroso.

Los filtros tienen la función de separar el aire limpio del polvo; el aire limpio
pasa a la parte limpia del colector y a su vez al exterior. Como las partículas de
polvo se acumulan en el lado sucio del filtro formando una pasta pegada en la
pared del filtro, la resistencia al flujo aumenta y la presión diferencial entre el
lado sucio y el lado limpio aumenta.

En la siguiente imagen se muestra

como las partículas de polvo se
acumulan en la pared del filtro
aumentando así la presión
diferencia.  Estas partículas deben
ser removidas regularmente por el
sistema de limpieza del filtro para
permitir a la bolsa continuar con
su operación eficientemente.

Para esto se utilizan las válvulas

de diafragma tipo pulse jet, que
avientan una bola de aire para
sacudir el polvo pegado, tal como
se muestra en la siguiente
imagen. 
 Cuando la bola de aire pasa
por todo el filtro, las bolsas se
limpian y la presión diferencial
entre el lado sucio y el lado
limpio disminuye. 

3.5.9. RIEGO POR CISTERNAS:

SUPRESION DE POLVO EN VIAS DE MINA A TAJO ABIERTO (RAMPAS):

Para evitar que la contaminación generada por el polvo afecte el medio

ambiente y la seguridad en la conducción de vehículos, principalmente, de
acarreo, las vías en mina son regadas frecuentemente, mediante camiones-
cisterna que circulan constantemente por las rampas. Se plantea un sistema
automático de supresión de polvo, mediante cañones aspersores capaces de
cubrir una gran área de una lluvia de agua uniforme en poco tiempo. Los
cañones están dispuestos al costado de la vía, sobre las bermas de protección.
La frecuencia de operación se establece mediante un programa de riego para
cada rampa, en donde se podrán variar los tiempos de aspersión, zonas con
prioridad, etc., teniendo en cuenta la estacionalidad, flujo de vehículos y
condiciones climáticas.

Características de una rampa típica

 Longitud: 1,000 – 1,200 mts (puede ser más, pero se independiza por
tramos)
 Pendiente: 8 – 10%

 Ancho de vía: 30 – 40 mts (puede llegar a 60 mts en los óvalos)

 Frecuencia: cada 20 min aprox.

Configuración del sistema supresión de polvo sobre una rampa en mina

Ventajas del sistema:

 Económicas:
o Considerable ahorro en la operación de riego de rampas:
o Camiones – cisternas: - Combustible. - Mantenimiento y
repuestos. - Recambio de neumáticos.
o Operadores de camiones – cisternas: - Se reduce el número.
o Costos operativos y de mantenimiento bajos.
o Considerable ahorro de agua: solo se emplea la necesaria.
o No hay tiempo muerto por el llenado y traslado de los camiones –
cisternas desde las garzas hasta las rampas.
o Ahorro en el número de garzas y líneas de agua (tubería,
accesorios y válvulas).

 Seguridad:
 o En la operación:
 Riego tipo “bandera”: se deja una zona seca para que los
neumáticos de los camiones de acarreo no patinen.
 Visibilidad en el manejo de vehículos por las rampas.
 Menor tráfico por las rampas y por tanto mayor duración de las
mismas.
 Mínimo riesgo para el personal encargado de la supresión de
polvo.

o En la viabilidad del proyecto:

 Estudio previo en campo para definir los parámetros de diseño.
 Comunicación con el cliente permanente y transparente.
 Experiencia de sistema operando satisfactoriamente a 4,100
msnm: ahorro y seguridad comprobados.
 Proyecto llave en mano: se entrega el sistema operando.
 Servicio post – venta asegurado (incluido en el contrato).

 Operación:
o Sistema totalmente modular: fácil montaje/desmontaje para
traslado a otra rampa (normalmente las minas a tajo abierto son
dinámicas).
o Mayor frecuencia de regado: los camiones – cisternas pueden
tardar tiempo en regar nuevamente la misma rampa.
o Programa de riego según necesidades: día/noche, estaciones,
etc.
o Operación automática: no es necesario operador permanente. Se
emplean equipos robustos para las condiciones climáticas
extremas.
o Chorro regulable hasta 320° para cubrir curvaturas en la rampa.
Control de polvo en minería: Tecnología, seguridad y eficiencia:

Aquí, mostramos tres supresores de polvo: una emulsión bituminosa, la

bischofita y polímeros naturales. El denominador común: permitirían
importantes ahorros de agua, reducción del material particulado, mayor
vida útil de los neumáticos OTR y de los equipos y maquinaria para la
operación.

3.5.9.1 La utilización de la bischofita como supresor de polvo es una práctica

en la minería chilena desde hace más de 20 años. En ese plano, la
 empresa SALMAG entrega un servicio integral con desarrollo de
ingeniería, que incluyó estudios realizados por DICTUC, que
permitieron definir guías técnicas de aplicación y sistemas de
monitoreo de polvo.

Pero, ¿qué es la bischofita? En términos generales, corresponde a un producto

natural, una sal, compuesta principalmente por cloruro de magnesio
hexahidratado (97%) y otras sales (3%). Su fórmula química es
MgCl2.6H2O,se obtiene por evaporación en el Desierto de Atacama y posee
diversas propiedades. Entre ellas destaca que es ligante, esto significa que une
las partículas finas estabilizando la carpeta de rodadura; es higroscópica, tiene
capacidad de absorber la humedad del ambiente cuando es superior a 32%; es
delicuescente, que es la propiedad de disolverse en la humedad absorbida; es
resistente a la evaporación, ya que reduce la tasa de evaporación del agua
hasta 3,1 veces; disminuye la temperatura de congelamiento y es altamente
soluble en agua.

En términos simples, la bischofita se mezcla con agua y se riega sobre el

camino de manera tecnificada y bajo pautas técnicas de aplicación (dosis,
velocidad de aplicación). José Tomás Ovalle, gerente general de SALMAG,
explica que la bischofita “traspasa agua a los caminos en forma natural y esta
agua lo que hace es ligar las partículas finas evitando que el tráfico levante
polvo, es decir, mantiene las partículas ligadas producto de que es capaz de
absorberla humedad del ambiente”.

Por ello, el servicio va ligado al cumplimiento de metas en cuanto al ahorro de

agua y control de polvo. “Las mineras nos pasan una red de caminos y
definimos niveles de servicio asociados principalmente a dos aspectos: emisión
de polvo (PM 10) y ahorro de agua”,dice Ovalle. La medición de polvo se hace
con equipos y la metodología establecida a partir de estudios que realizaron en
conjunto con DICTUC.“En general, con agua se riega 4 a 5 veces al día. Con
bischofita bien aplicada y con adecuado control, un camino puede pasar
perfectamente una semana o dos sin necesidad de otro riego. El camino
principal puede que dure 4 días por el alto tránsito que tiene”, ejemplifica
Ovalle. El periodo de mantención (entre riego y riego) es variable y depende,
por ejemplo, del tipo de camino, el tránsito o la cercanía de una fuente fija (por
ejemplo, pala de carguío).

Otros beneficios que destaca SALMAG son el aumento de la producción de la

mina y ahorro de camiones destinados al riego. Esto porque-comenta Ovalle-
en la gran minería los camiones dedicados al riego con agua son 4 o 5 y ahora
se requiere solo uno. Además, hay sobre un 10% de mejora en las horas de
duración de los neumáticos.

3.5.9.2. Emulsión bituminosa

Dust a Side, empresa multinacional de origen sudafricano, que inició sus
operaciones en Chile en 2010 y cuyo supresor de polvo consiste en una
emulsión bituminosa, que se caracteriza por “encapsular el polvo”,
representa otra alternativa para dar solución a este problema. Su
componente principal es el bitumen, que se genera a partir de la base no
extraída del crudo, por tanto, es un derivado de hidrocarburo no
petroquímico.
Ramón Rada, gerente general de Dust A Side, indica cómo se usa esta
emulsión bituminosa.“La aplicación es un proceso tradicional de
estabilización de camino y limpieza permanente. Se mezcla con agua,
se aplica con un camión aljibe y, cuando el agua se empieza a evaporar,
se separa de la solución y se comienza a formar la carpeta.
Posteriormente, se compacta con el peso de los equipos o con
compactación mecánica externa y se limpia y barre permanentemente”.
Añade que esta solución permitiría que el camino no genere más polvo,
porque la emulsión “encapsula” la superficie.“Lo aplicas con agua en las
dosificaciones que se necesiten de acuerdo a nuestro procedimiento
constructivo. Y posteriormente, cuando ya queda suave como la
superficie de una mesa, empieza a capturar el polvo. La carpeta va a
capturar el polvo hasta que ya sus propiedades de supresión no atrapen
más”, afirma; añadiendo que luego, cuando sea necesario, se vuelve a
regar con dosificaciones de mantención. Es una película ligera sobre la
superficie que se va enriqueciendo con las mantenciones. Tiene la
resistencia para soportar hasta 600 toneladas.
 Rada comenta que, por ejemplo, un camino de acceso a una mina duró
6 meses sin mantención y que otro, al interior, de alto tránsito “lo
estamos manteniendo una o dos veces a la semana; dependiendo de la
condición, cada 3 o 4 días le damos un riego con la solución.
Simultáneamente pasa un barredor que lo limpia”. Esta alternativa
proporciona la emulsión en la faena, junto con los equipos, máquinas y
el personal. A ello, se suma una unidad ambiental con ingenieros que
permanentemente realizan informes para medir el desempeño. Se miden
las emisiones de material particulado.
Una de las ventajas del control de polvo, según Rada, tiene que ver con
generar un entorno más saludable para los trabajadores y una operación
más segura, “ya que la emulsión con la que trabaja Dust A Side está
diseñada para soportar condiciones climáticas extremas. El objetivo es
crear una carpeta de rodado de alto tonelaje, sin formar una superficie
resbaladiza ante la presencia de agua (no es higroscópica). La emulsión
con la que se trabajan los caminos es degradable e impermeable y no
contamina las capas inferiores de los caminos, logrando superficies
estables y de gran adherencia, obteniendo una carpeta de más fácil
rodado y libre de polvo”, indica el ejecutivo.

3.5.9.3. Polímeros naturales

La empresa Starmine firmó recientemente un contrato como distribuidor
exclusivo de la línea de supresores de polvo de la compañía 3M,
abarcando productos para el control de polvo en caminos y también en
otras fuentes. Se trata de polímeros naturales y orgánicos.
Sergio Peñailillo, gerente general de Starmine, afirma que representa
una solución de alta tecnología y biodegradables. “Son derivados de
elementos naturales como corteza de árbol y algunos tienen
microorganismos que mantienen por un tiempo más prolongado la
humedad. Se aplica y penetra unos 10 cm, se introduce en la superficie
y percola”, señala Peñailillo, agregando que su cualidad es aglomerar
las partículas y absorber el polvo, gracias a que transmite la humedad.
El producto se aplica con agua, considerando parámetros como tasa de
regadío, dilución y concentración. No se requiere infraestructura ni
equipamiento adicional para su aplicación, como muchos productos del
mercado.
Peñailillo asevera que son productos adaptados según la característica
de cada faena. “Normalmente, personalizamos el producto según el tipo
de faena, porque el suelo y roca son distintos. Fijamos las
concentraciones, diluciones y cantidad de aplicaciones de acuerdo a los
tipos de terreno, para lo cual tomamos muestras”. Agrega que, “nuestra
gestión estratégica apunta primero a la salud, y segundo, a la seguridad
en los caminos”.
El ejecutivo afirma que los beneficios del control de polvo con estos
productos en relación al uso de agua serían: una disminución entre el 70
a 80% de las concentraciones ambientales de polvo (PM10, PM 2.5,
PTS), disminución del riesgo de enfermedades profesionales por sílice,
un 90% de disminución del consumo de agua de regadío, menor
generación de CO2equivalente, menor cantidad de flota de camiones
regadores. Además, mejoraría en cerca de un 15% la vida útil de
componentes eléctricos, mejoraría, al igual que las otras soluciones, la
seguridad en el camino (más visibilidad y adherencia), aportaría en la
mejora de entre un 5 y 10% la vida útil de neumáticos de vehículos,
también optimizaría la velocidad media de la flota, porque hay menos
congestión con camiones de regadío (con una menor velocidad media
de los camiones, el costo de producción por tonelada sube).Otro aspecto
del control de polvo es que permite cumplir las normas de emisiones. “El
concepto que vendemos nosotros es que este producto va a costar más
caro que un litro de agua, obviamente, pero vas a ahorrar entre el 80 y
90% del agua que usas, a un costo 50% menor”, subraya Peñailillo.
Agrega que el riego con agua se realiza cada 2-3 horas y que con estos
productos se riega en algunos casos una vez al día, hasta una vez cada
3 semanas.
La empresa ofrece una gestión integral del control de polvo, basada en
indicadores y con un sistema de monitoreo de polvo en tiempo real. El
gerente de Starmine destaca que recientemente 3M abrió un laboratorio
de investigación en Antofagasta, que les permitirá mejoras de sus
 productos y un soporte de I+D al mejor nivel mundial en el control de
polvo.
Con cada vez más tecnología y desarrollo, los supresores de polvo
permiten solucionar de manera más eficiente el constante desafío que
tiene la minería de controlar y reducir las concentraciones de polvo.

IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

4.1. CONCLUSIONES:

 Se considera polvo a partículas de 1 a 100 micras de diámetro

 Siendo la operación minera un proceso en el que el objetivo principal es
fragmentar la roca, es inevitable que prácticamente
toda acción emprendida dentro de las labores mineras genere polvo en
mayor o menor grado. Lo cual nos motiva a dar la debida importancia de
estudiar el polvo.
 El polvo es dañino: según el Art. 86 los límites máximos permisibles
(LMP) del polvo son: polvo inhalable 10 mg / m3. y polvo respirable 3
mg/m3

4.2. RECOMANDACIONES:

El proceso productivo de todo el sector minería tiene siempre el riesgo

común de la contaminación, pese a que existen leyes reguladoras de
estos desprendimientos, siempre existe una cantidad mínima de
contaminación dañina o no, en los procesos. El polvo fugitivo es una de
ellas, se le conoce como polvo fugitivo a todo desprendimiento
incontrolable, no deseable, imprevisto y que suelen escaparse del
sistema de control de contaminación de la empresa. Estos polvos
desprendidos pueden ser de menor importancia a comparación de otros
gases contaminantes del proceso productivo; sin embargo, poco a poco
se generan costos ocultos que a lo largo del año se tornan importantes.
Entonces, el desprendimiento de polvo fugitivo es dañino para la salud,
para las máquinas y equipos. Se tiene como evidencia el problema
dañino en la salud por los efectos respiratorios que ocasionan en los
trabajadores, se estima que el 68% de la población podría experimentar
efectos respiratorios por los efectos contaminantes totales31, esto quiere
decir que el desprendimiento de polvo se debe considerar importante
para poder reducir la contaminación. Además, este desprendimiento no
apoya el desarrollo sostenible de la empresa ni el compromiso de la
cementera por un ambiente mejor a los pobladores cercanos, esto
ocurre debido al gran desprendimiento de polvo fugitivo visible para
todos desde lejos y que se puede confundir con gases peligroso u otros
desprendimientos, pese a ser una materia prima sin riesgo de daño
ambiental. Los efectos dañinos para las máquinas y equipos son visibles
en el costo de mantenimiento de las subestaciones, ventiladores y
rotores que se requiere un mantenimiento preventivo, predictivo y
correctivo.

Otro factor sumamente importante es la humedad en el material al caer

por la faja transportadora. Eso puede parecer raro, pero la EPA ha
demostrado que la humedad favorece el control del polvo fugitivo debido
que las partículas de material obtienen mayor peso y caen por gravedad
sin ser afectados por el viento y siendo insensibles al impacto. Por tal
motivo, es importante contar con un buen porcentaje de humedad en el
material al ser arrojado al montículo del almacén, el porcentaje de
humedad que puede tener el material en una cementera de manera
natural y normal puede variar entre 0.25% a 4.8%, esto sin contar con un
sistema especial que aumente la humedad.
Es por ello que se recomienda, para la reducción de contaminación por
polvo, la utilización de un DOMO en cada cancha a fin de capturar toda
la cortina de polvo y retenerlo dentro de la estructura con la posibilidad
de filtrarlo y regresar el material pulverizado al proceso productivo.
Como se vio anteriormente, trae consigo beneficios de suma relevancia
con ahorros en reducción de costos de limpieza y mantenimiento de casi
100%; sin embargo, su implementación y su mantenimiento del mismo
es costosa y traería un retorno de inversión muy prolongado alrededor
de más de 2 años según el flujo de caja total de los ingresos y egresos
antes realizado. Esto aumentaría la producción en un 4% anual.
  Implementar y controlar las medidas preventivas mencionadas para
disminuir la generación de polvo y evitar en lo posible los efectos
dañinos del polvo para la salud ocupacional.
 Cumplir con las normas del reglamento de seguridad.

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VI. ANEXOS