COMPONENTES PRINCIPALES DE LOS AEROGENERADORES

Un aerogenerador es un dispositivo que convierte la energía cinética del

viento en energía eléctrica. Las palas de un aerogenerador giran entre 13 y 20
revoluciones por minuto, según su tecnología, a una velocidad constante o bien a
velocidad variable, donde la velocidad del rotor varía en función de la velocidad del
viento para alcanzar una mayor eficiencia. Los aerogeneradores tienen una vida
media superior a 25 años, si bien contablemente el criterio más extendido es fijar
períodos de amortización de 20 años.

Fi
gura 1.- Aerogeneradores

PRODUCCIÓN DE ENERGÍA DE UN AEROGENERADOR

El funcionamiento de un aerogenerador en función de las siguientes fases:

 Orientación automática: El aerogenerador se orienta automáticamente para

aprovechar al máximo la energía cinética del viento, a partir de los datos
registrados por la veleta y anemómetro que incorpora en la parte superior.
La barquilla gira sobre una corona situada al final de la torre.
 Giro de las palas: El viento hace girar las palas, que comienzan a moverse
con velocidades de viento de unos 3,5 m/s y proporcionan la máxima
potencia con unos 11 m/s. Con vientos muy fuertes (25 m/s) las palas se
colocan en bandera y el aerogenerador se frena para evitar tensiones
excesivas.
  Multiplicación: El rotor (conjunto de tres palas engarzadas en el buje) hace
girar un eje lento conectado a una multiplicadora que eleva la velocidad de
giro desde unas 13 a unas 1.500 revoluciones por minuto.
 Generación: La multiplicadora, a través del eje rápido, transfiere su energía
al generador acoplado, que produce electricidad.
 Evacuación: La energía generada es conducida por el interior de la torre
hasta la base y, desde allí, por línea subterránea hasta la subestación,
donde se eleva su tensión para inyectarla a la red eléctrica y distribuirla a
los puntos de consumo.
 Monitorización: Todas las funciones críticas del aerogenerador están
monitorizadas y se supervisan desde la subestación y el centro de control,
para detectar y resolver cualquier incidencia

COMPONENTES

La Cimentación: La cimentación del aerogenerador asegura la estabilidad

del mismo para todas las condiciones de diseño, y está diseñada para una amplia
variedad de terrenos. Consta del anclaje y de la zapata.

El anclaje, se diseña como continuación de la torre, a la que se atornilla por

medio de una brida interior, de manera que transmite los esfuerzos a la zapata.

Figura.- 2.- Anclaje

La zapata, construida en hormigón en masa, estas son de planta cuadrada,

circular, octagonal o cónicos, y está reforzada por una armadura de acero.
 figura 3.- cuadrada

figura 4.- Circular

figura 5.- Octagonal

 figura 6.- Cónicos

LA TORRE.

La torre del aerogenerador soporta la góndola y el rotor. En los grandes

aerogeneradores las torres tubulares pueden ser de acero, de celosía o de
hormigón. Las torres tubulares tensadas con vientos sólo se utilizan en
aerogeneradores pequeños.

Torres tubulares de acero: Compuestas por tramos prefabricados de acero

que cuentan con bridas en cada uno de los extremos, y son unidas con pernos "in
situ". El diámetro, longitud y peso de los segmentos están acotados por la
factibilidad de su transporte, siendo los valores máximos típicos de 4,3 m para el
diámetro, 60 toneladas para el peso y aproximadamente 25 m de longitud. Las
torres se diseñan con diámetro y espesor creciente hacia la base, con el fin de
obtener mayor rigidez en la base, más flexibilidad en el tramo superior, y al mismo
tiempo ahorrar material. Algunas poseen todos sus tramos tronco-cónicos y otras
combinan tramos cilíndricos y cónicos. El hecho de que la sección sea tubular
permite el acceso a la góndola desde el interior de la estructura. Las restricciones
para el transporte y las posibilidades estructurales y económicas del acero limitan
la altura de estas torres a 80 m, por lo que en general son empleadas para
aerogeneradores de potencia hasta 3MW.

Recepción y control de calidad de las planchas de acero: los cilindros que

componen la torre de un aerogenerador parten de unas láminas de chapa
oxicortada e imprimada.
 Curvado: estas láminas son introducidas en una máquina con grandes
rodillos que van conformando las virolas.

Soldado: las virolas se sueldan por arco sumergido hasta formar secciones
de diferente longitud.

Granallado, pintado y secado: la estructura se introduce en un túnel de

pintado y secado. Terminada la torre en chapa, se procede al tratamiento
superficial, que consiste en un granallado y un recubrimiento de pintura.

Ensamblaje de elementos auxiliares: una vez que la torre está seca, se

procede al montaje de todos los elementos de servicio, tales como plataformas y
escaleras.

Figura 7.-Torre tubular de acero

Torres de celosía: son fabricadas utilizando perfiles de acero soldados. La

ventaja básica de las torres de celosía es su coste, puesto que una torre de
celosía requiere sólo la mitad de material que una torre tubular sin sustentación
adicional con la misma rigidez. La principal desventaja de este tipo de torres es su
apariencia visual (aunque esa cuestión es claramente debatible). En cualquier
caso, por razones estéticas, las torres de celosía han desaparecido prácticamente
en los grandes aerogeneradores modernos.
 figura 8.- Torre de celosía

Torres de hormigón: Utilizando hormigones prefabricados de alta resistencia

permiten alcanzar longitudes mayores a 80m. Sus ventajas son, la libertad de
geometría, que da mayor control de su frecuencia natural y respuesta dinámica; la
amortiguación del ruido; su gran durabilidad; y el poco mantenimiento necesario.
Respecto a torres metálicas equivalentes, al tener mayor peso es más estable, por
lo tanto, requieren menos inversión en las fundaciones y además reducen las
solicitaciones de fatiga en los equipos, contribuyendo a una mayor vida útil de los
mismos.

figura 9.- Torres de hormigón

 Cuando las dimensiones de la estructura imposibilitan el traslado de los
segmentos prefabricados, se recurre al hormigonado “in situ”. La calidad de la
estructura depende de la tecnología de los encofrados y las condiciones
meteorológicas influyen más que cuando se utiliza hormigones prefabricados.

Torres de mástil tensado con vientos: Muchos de los aerogeneradores

pequeños están construidos con delgadas torres de mástil sostenidas por cables
tensores. La ventaja es el ahorro de peso y, por lo tanto, de coste. Las
desventajas son el difícil acceso a las zonas alrededor de la torre, lo que las hace
menos apropiadas para zonas agrícolas. Este tipo de torres es más propenso a
sufrir actos vandálicos, lo que compromete la seguridad del conjunto.

figura 10.- Torres de mástil tensado con vientos

LA GÓNDOLA.

Contiene los componentes clave del aerogenerador, incluyendo el

multiplicador y el generador eléctrico. Se puede entrar en la góndola desde la torre
de la turbina. La góndola del aerogenerador protege a todos los componentes del
mismo de las inclemencias del tiempo, a la vez que aísla acústicamente el exterior
del ruido generado por la máquina.
 figura 11.- Góndola

La capota de la góndola, fabricada en material compuesto, está unida al

chasis, sobre el que se montan todos los componentes. Está construida en un
30% de fibra de vidrio y en un 70% de poliéster. Dispone de tomas de aire para la
refrigeración, trampilla, pararrayos, anemómetro y veleta. La cara externa está
protegida con gelcoat de alta calidad, no permitiéndose que en su acabado
aparezcan deformaciones o marcas de fibra, Este acabado proporciona una
resistencia suficiente al medio marino y a la erosión derivada de vientos fuertes y
partículas en suspensión. El chasis es partido, con una parte frontal en la que se
soportan y transmiten las cargas del rotor y tren de potencia, y una parte posterior
en voladizo sobre la que descansan el generador y los armarios de potencia y
equipos auxiliares

LAS PALAS.

Las palas del aerogenerador son unas de las partes más importantes por no
decir la más importante ya que son las encargadas de recoger la energía del
viento, convertir el movimiento lineal de este en un movimiento de rotación, esta
energía es transmitida al buje, del buje pasa a un sistema de transmisión
mecánica y de ahí al generador que transforma el movimiento de rotación en
energía eléctrica. figura 12.-
Palas

La sección transversal de la pala es bastante grande con el fin de obtener la

rigidez necesaria para resistir las cargas mecánicas variables que se dan en el
funcionamiento normal y que contribuyen a su deterioro.

figura 13.- Estructura de las palas

Las palas se fabrican con materiales ligeros, como son los plásticos
reforzados con fibra, con buenas propiedades de resistencia al desgaste. En las
palas de los aerogeneradores de tamaño medio y pequeño se acostumbra a usar
fibra de vidrio o aluminio, mientras que en las palas más grandes se utiliza fibra de
carbono para aquellas partes sometidas a las cargas más críticas

Fabricación de las palas.

1. Fabricación de la viga: Tomando como base, materiales compuestos por fibra

de vidrio y fibra de carbono, preimpregnados con resina epoxy, se cortan distintas
telas que se colocan en un molde y posteriormente se someten a un proceso de
curado.
 Figura 14.- Fabricación de la viga.

2. Fabricación de las conchas: Tras aplicar una capa de pintura que servirá como
protección de la pala, la fibra de vidrio es utilizada para la fabricación de las
conchas, siguiendo el mismo proceso de fabricación que la viga.

Figura 15.- Fabricación de las conchas

3. Ensamblaje: Una vez obtenidas las dos conchas, se procede al ensamblaje y

pegado de la viga entre las dos conchas.

Figura 16.- Ensamblaje.

4. Curado: El conjunto ensamblado pasa nuevamente por el horno hasta formar
una unidad compacta.

Figura 17.- Curado.

5. Desbarbado y pulido: Desmoldado el conjunto que constituye la pala, se pasa

ala zona de acabado, donde se terminarán los bordes de ataque y salida de
lapala, y se realizará una última revisión de ésta.

Figura 18.- Desbarbado y pulido.

Ensayos a los que son sometidas las palas.

 Test a estática: las palas son sometidas a cargas extremas durante un

tiempo predeterminado (10-15s), para probar su resistencia a la rotura: son
flexionadas en dos direcciones (flapwise & edgewise) utilizando un ciclo
próximo a la frecuencia natural de la pala en cada dirección.
 Test dinámico: se somete a la pala a oscilaciones correspondientes con su
frecuencia natural: cinco millones de ciclos respecto de los dos ejes
 principales. Durante las pruebas una cámara de infrarrojos de alta
resolución se usa para chequear si hay pequeñas roturas en el laminado de
la pala y se registran las medidas de deformación procedentes de galgas
extensiométricos colocadas sobre la superficie de la pala.
 Test de rotura: cuando se usa un nuevo material o se ha realizado un
cambio significativo en el diseño de la pala, se realiza adicionalmente un
test de rotura, que no es más que llevar el test estático al caso extremo,
aplicando una carga estática creciente en valor hasta lograr que la pala
rompa, realizando los análisis posteriores de la superficie de fractura.
 Inspección con infrarrojos (Termografía): se utiliza para revelar un aumento
de calor local en la pala. Esto puede indicar
o Un área con humedecimiento estructural.
o Un área de laminación o un área que se está moviendo hacia el
punto de rotura de las fibras.

EL BUJE.

En un aerogenerador, el buje es el componente que conecta las palas al eje

principal, transmitiéndole la potencia extraída del viento, e incluye los mecanismos
de regulación del ángulo de paso. Es centro del rotor donde se encastran las palas
y mediante el cual la potencia captada por el rotor se transmite al eje principal.

Figura 19.- Buje

El buje transmite la energía desde el rotor hasta el generador. Si la turbina

eólica posee caja multiplicadora, el buje se conecta al árbol de baja velocidad de
la caja multiplicadora, convirtiendo la energía del viento en energía rotacional. Si la
turbina es de conexión directa, el buje transmite la energía directamente al
generador. El buje suele ser de acero o de fundición y se protege externamente
con una funda ovalada denominada cubierta

Tipos principales de buje:

Figura 20.- Tipos de buje.

Buje rígido: se diseña para mantener los principales elementos que lo

componen en una posición fija en relación con el eje principal. En cualquier caso,
el ángulo de paso de las palas puede variar, pero no admite ningún otro
movimiento. De hecho es el tipo más utilizado en rotores de tres o más palas. El
buje rígido deberá ser lo suficientemente fuerte como para soportar las cargas
dinámicas que le transmiten las palas, resultantes de las operaciones de
orientación.

Buje basculante: se utiliza en casi todos los aerogeneradores de dos palas

y se diseña para reducir las cargas aerodinámicas desequilibradas transmitidas al
eje, típicas de los rotores bipala, permitiendo al rotor oscilar algunos grados en la
dirección perpendicular al eje principal

Buje de palas abisagradas: es, en cierto modo, un híbrido entre los dos
primeros modelos, siendo en realidad un buje rígido con bisagras para las palas
que se usa en los aerogeneradores a sotavento para reducir las cargas excesivas
con vientos fuertes.
EL CONO O CARENADO.

El carenado del rotor es una cubierta frontal en forma de cono que sirve
para desviar el viento hacia el tren motor y mejorar la ventilación en el interior,
eliminar turbulencia indeseable en el centro frontal del rotor y mejorar el aspecto
estético.

Figura 21.- Carenado.

EJE PRINCIPAL O EJE DE BAJA VELOCIDAD.

Conecta el buje del rotor al multiplicador. En un aerogenerador moderno de

600 kW. El rotor gira muy lento, a unas 19-30 r.p.m. El eje contiene conductos del
sistema hidráulico para permitir el funcionamiento de los frenos aerodinámicos. El
eje principal está soportado por dos cojinetes de rodillos, fijados en carcasas
individuales diseñadas al efecto y soldadas junto con un conducto portador, que
absorben los esfuerzos radiales y axiales originados por el rotor. Esta
característica de diseño, basada en las experiencias anteriores, asegura un área
engrasada excepcionalmente grande alrededor del eje y los cojinetes, lo que se
traduce en una larga vida en operación y libre de problemas
 Figura 22.- Eje principal

Figura 23.- Eje principal acoplado al multiplicador

Cojinetes de rodillos.

Elemento mecánico que reduce la fricción entre un eje y las piezas

conectadas a éste por medio de rodadura, que le sirve de apoyo y facilita su
desplazamiento. Dependiendo de su función y de las cargas aplicadas, los
elementos de rodadura pueden ser: rodillos cilíndricos, rodillos cónicos, o rodillos
cilíndrico-esféricos.

LA CAJA DE CAMBIO O MULTIPLICADORA.

En el eje de transmisión se coloca a menudo un multiplicador de una o

varias etapas entre el rotor que extrae la energía cinética del viento y la convierte
en de rotación y el generador eléctrico que convierte la energía mecánica
disponible en eléctrica.

Figura 26.- Caja de cambios.

La multiplicadora es el elemento del aerogenerador que multiplica las

revoluciones de giro del conjunto buje-aspas y divide en la misma proporción la
fuerza de dicho eje. La velocidad de giro del conjunto eje-palas (el elemento que
vemos moverse desde el exterior del aerogenerador) suele oscilar entre las 15 y
los 25 rpm en función del viento y de la forma constructiva del aerogenerador.

La función de la caja de cambios es adecuar la velocidad de giro del eje

principal a la que necesita el generador.

EJE SECUNDARIO O DE ALTA VELOCIDAD.

Gira aproximadamente a 1.500 r.p.m. lo que permite el funcionamiento del

generador eléctrico. Está equipado con un freno de disco mecánico de
emergencia. El freno mecánico se utiliza en caso de fallo del freno aerodinámico, o
durante las labores de mantenimiento de la turbina

Figura 27.- Eje de alta velocidad (eje pequeño).

EL GENERADOR.

El generador es la encargada de convertir la energía mecánica en energía

eléctrica. Los componentes de un generador desde el punto de vista mecánico
son:

Estator, que es una armadura metálica en reposo recubierta por alambres

de cobre que forman un circuito.
 Rotor, que es un eje que rota dentro del estator impulsado por una turbina.
Este rotor en su parte más externa tiene un electroimán alimentado por una
corriente eléctrica pequeña.

Figura 28.- Componentes de un generador.

Al girar el rotor a grandes velocidades gracias a una energía mecánica

externa proveniente de una turbina, se producen corrientes en los hilos de cobre
del estator. Las turbinas aprovechan las fuentes de energía externa,
transformándolas en energía mecánica, que a su vez es la que se utiliza para
transformarla en energía eléctrica.

Figura 29.- Instalación del generador.

 Existen tres tipos de turbinas eólicas, que varían únicamente en el
comportamiento que tiene el generador cuando el molino se encuentra en
condiciones por encima de las nominales para evitar sobrecargas.

 Generador de inducción de jaula de ardilla: Un generador asíncrono como

por ejemplo el de jaula de ardilla es el que se empezó a utilizar en las
primeras turbinas eólicas. Debido a la gran diferencia de giro entre el eje del
molino y el generador se necesita una caja de cambios. El devanado del
estator se encuentra conectado a la red. Se llaman turbinas de viento de
velocidad constante, aunque el generador de inducción de jaula de ardilla
permita pequeñas variaciones en la velocidad del rotor (aproximadamente
el 1 %) también llamado deslizamiento. Un generador de jaula de ardilla
consume la potencia reactiva de la red. Esto no es algo deseable, sobre
todo en una red débil. Por esta razón, se acoplan condensadores al
generador. Los otros dos sistemas de generación permiten un factor de
multiplicidad de 2 entre la velocidad mínima y máxima del rotor. Al existir
estas variaciones en los niveles de velocidad de giro, existe un
desacoplamiento entre la frecuencia de red y la frecuencia del rotor. Para
igualar ambas frecuencias se necesita electrónica de potencia.
 Generador de inducción bifásico: En los generadores de inducción doble-
alimentados se utiliza un primer concepto de velocidad variable. A través de
la electrónica de potencia, se inyecta una corriente en el devanado del rotor
del generador. El devanado del estátor del generador está conectado
directamente a la red. La frecuencia de la corriente inyectada en el
devanado del rotor es variable, por ello quedan desacopladas las
frecuencias eléctricas y mecánicas. Al hacerse esto, se permite el
funcionamiento con velocidades variables. Una caja de cambio adapta las
diferentes velocidades del rotor y el generador.
 Generador síncrono: Los generadores sincrónicos usan un segundo
concepto de velocidad variable. Estas turbinas no tienen una caja de
cambio. El generador y la red quedan totalmente desacopladas mediante
electrónica de potencia. En esta configuración, también se puede operar
 con velocidades variables. Algunos fabricantes usan generadores
especiales que operan con bajas revoluciones. Los generadores con bajas
velocidad desde giro se reconocen fácilmente por sus diámetros
relativamente grandes, colocados cerca del rotor de la turbina.

COMPONENTES AUXILIARES.

Sistemas de Orientación.

El mecanismo de orientación mecanismo de orientación de un

aerogenerador es utilizado para girar el rotor de la turbina en contra del viento.

Error de orientación.

Se dice que la turbina eólica tiene un error de orientación si el rotor no está

perpendicular al viento. Un error de orientación implica que una menor proporción
de la energía del viento pasará a través del área del rotor (para aquéllos que
saben matemáticas, está proporción disminuirá con el coseno del error de
orientación). Si esto fuera lo único que ocurre, el mecanismo de orientación sería
una excelente forma de controlar la potencia de entrada al rotor del
aerogenerador. Sin embargo, la parte del rotor más próxima a la dirección de la
fuente de viento estará sometida a un mayor esfuerzo (par flector) que el resto del
rotor. De una parte, esto implica que el rotor tendrá una tendencia natural a
orientarse en contra del viento, independientemente de si se trata de una turbina
corriente abajo o corriente arriba. Por otro lado, esto significa que las palas serán
torsionadas hacia ambos lados en la dirección de "flap" (dirección perpendicular al
plano del rotor) a cada vuelta del rotor. Por tanto, las turbinas eólicas que estén
funcionando con un error de orientación estarán sujetas a mayores cargas de
fatiga que las orientadas en una dirección perpendicular al viento.

Mecanismo de orientación.

Casi todos los aerogeneradores de eje horizontal emplean orientación

forzada, es decir, utilizan un mecanismo que mantiene la turbina orientada en
contra del viento mediante motores eléctricos y multiplicadores.
Figura 30.- Mecanismo de orientación.

La imagen anterior muestra el mecanismo de orientación de una máquina

típica de 750 kW vista desde abajo, mirando hacia la góndola. En la parte más
exterior se distingue la corona de orientación, y en el interior las ruedas de los
motores de orientación y los frenos del sistema de orientación. Casi todos los
fabricantes de máquinas con rotor a barlovento prefieren frenar el mecanismo de
orientación cuando no está siendo utilizado. El mecanismo de orientación se activa
por un controlador electrónico que vigila la posición de la veleta de la turbina
varias veces por segundo, cuando la turbina está girando

Contador de la torsión de los cables.

Los cables llevan la corriente desde el generador de la turbina eólica hacia

abajo a lo largo de la torre. Sin embargo, los cables estarán cada vez más
torsionados si la turbina, por accidente, se sigue orientando en el mismo sentido
durante un largo periodo de tiempo. Así pues, los aerogeneradores están
equipados con un contador de la torsión en los cables que avisará al controlador
de cuando es necesario detorsionar los cables. Por tanto, es posible que alguna
vez vea una turbina que parezca que haya perdido los estribos, orientándose
continuamente en la misma dirección durante cinco vueltas.
Figura 31.- Contador de torsión de cables.

Como en los otros equipos de seguridad en la turbina, el sistema es

redundante. En este caso, la turbina está equipada también con un interruptor de
cordón que se activa cuando los cables se torsionan demasiado.

SISTEMAS DE FRENO.

 Sistema de freno aerodinámico: frenos en punta de pala.

El sistema de frenado primario de la mayoría de aerogeneradores modernos es el

sistema de frenado aerodinámico, que básicamente consiste en girar las palas del
rotor unos 90 grados alrededor del eje longitudinal (en el caso de turbinas de
regulación por cambio en el ángulo de paso o de turbinas de regulación activa por
pérdida aerodinámica), o en girar 90 grados la punta de las palas del rotor (en el
caso de turbinas de regulación por pérdida aerodinámica).

Figura 32.- Freno aerodinámico.

 Estos sistemas suelen estar accionados mediante resortes con el fin de que,
incluso en caso de fallo de suministro eléctrico, sigan funcionando, y son
automáticamente activados si el sistema hidráulico de la turbina pierde presión.
Una vez que la situación de peligro ha pasado el sistema hidráulico de la turbina
suele devolver las palas, o la punta de las palas, a su posición original. La
experiencia demuestra que los sistemas de freno aerodinámico son
extremadamente seguros. Frenarán la turbina en cuestión de un par de vueltas
como mucho. Además, ofrecen una forma muy suave de frenar la turbina, sin
ningún esfuerzo, desgaste o rotura importante en la torre ni en la maquinaria. Así
pues, la forma habitual de frenar una turbina moderna (por cualquier razón) es la
de utilizar el sistema de freno aerodinámico.

 Frenos mecánicos.

Casi todos los aerogeneradores incorporan frenos mecánicos a lo largo del eje
de transmisión como complemento al freno aerodinámico. En muchos casos,
además de actuar como "frenos de parking" e impedir que el rotor gire cuando el
aerogenerador está fuera de servicio, los frenos mecánicos son capaces de
detener el rotor en condiciones meteorológicas adversas. Los frenos mecánicos
que se usan comúnmente son de dos tipos:

o Los frenos de disco funcionan de una forma similar a los de los

automóviles: un disco metálico está fijado al eje que debe frenarse.
Durante la fase de frenado, unas pinzas accionadas hidráulicamente
aprietan unas zapatas contra el disco, creando un par de frenado
que se opone al par motor.
 Figura 33.- Freno de disco.

o Los frenos de fricción consisten en, como mínimo, una placa de

presión y otra de fricción. El accionamiento de este tipo de frenos
normalmente se lleva a cabo por medio de resortes, que ejercen una
presión adecuada y se descomprimen mediante aire a presión o
fluido hidráulico.

Los frenos mecánicos pueden situarse tanto en el lado de baja velocidad

del multiplicador como en el de alta. No obstante, hay que tener en cuenta que si
se instalan en el lado de baja velocidad deben ser capaces de ejercer un par de
freno mayor, mientras que si se instalan en el de alta van a trabajar a través del
multiplicador, acelerando probablemente su desgaste; por otro lado, si el
multiplicador se avería, los frenos en el lado de alta velocidad pueden quedar
inoperativos e incapacitados para frenar el rotor. Además, debido a la intensidad
de las fuerzas centrífugas que se desarrollan, la calidad del material de los discos
de freno instalados en el eje de alta velocidad es crítica. Los frenos diseñados
para detener el rotor deben poder ejercer un par de frenado mayor que el par
máximo previsto del rotor, hacerlo con unos tiempos de frenado normalmente
inferiores a 5 s y ser capaces de funcionar en caso de fallo de la alimentación
externa.

SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN.

Los sistemas de refrigeración contienen un ventilador eléctrico utilizado

para enfriar el generador eléctrico. Además, contiene una unidad refrigerante por
aceite empleada para enfriar el aceite del multiplicador. Algunas turbinas tienen
generadores refrigerados por agua.

Tanto en los generadores de accionamiento directo como en los que no

tienen multiplicadora, el generador es la pieza clave de la instalación. Cuando se
genera energía, se crea calor en las bobinas que debe ser expulsado para enfriar
el generador. En los aerogeneradores grandes multi megavatio se utiliza un
sistema de refrigeración del aire/agua para el enfriamiento del generador

Figura 34.- Sistema de refrigeración.

Aparte del control de temperatura del generador y del fluido de refrigeración,

también es importante supervisar tanto la presión como la circulación del fluido de
refrigeración. Si el sistema de refrigeración tuviese una avería a causa de un fallo,
la instalación debe ser detenida para evitar un sobrecalentamiento en el
generador.

 Supervisión de temperatura del circuito de líquido refrigerante:

Para supervisar la función de refrigeración, ifm dispone de diversos sensores

PT100 oPT1000 con cable o en versión sonda, como p. ej. el TS2289. En
combinación con el convertidor de señales de medición TP3231, las señales PT
de los sensores de temperatura pueden ser convertidas muy fácilmente en una
señal analógica de 4…

20mA escalable. El modelo TK6130 es un compacto sensor electrónico de

temperatura con dos salidas digitales, cuyos puntos de conmutación pueden ser
ajustados fácilmente a través de dos anillos giratorios

Figura 35.- Sensor de temperatura.

 Supervisión de caudal del sistema de refrigeración:

La indicación de presión y la medición de temperatura por sí solas no

garantizan que el fluido de refrigeración esté circulando. Los compactos
sensores de caudal de ifm registran tanto la presencia, como la cantidad de
caudal. El sensor de caudal SI puede ser configurado fácilmente en función del
caudal y emite una señal digital cuando el caudal desciende por debajo de un
valor de referencia determinado. Los caudalímetros de la gama SM indican el
caudal en l/min o m³/h, así como la temperatura del fluido con dos salidas
analógicas por separado.
 Figura 36.- Sensor de caudal
(caudalímetros)
 Supervisión de presión en el sistema de refrigeración:

Cuando se produce una fuga en el sistema, la presión disminuye. Tan pronto

como se alcance un valor que esté por debajo de la presión nominal, los sensores
o transmisores de presión transmitirán esta información al PLC. El PLCapaga la
instalación para evitar daños causados por una refrigeración insuficiente.

Figura 37.- Sensor de presión.

SISTEMAS DE CONTROL.

Objetivos principales de un sistema de control son los siguientes:

Obtener un funcionamiento automático del aerogenerador.

Conseguir que la turbina funcione en consonancia con el viento (orientación,

control de potencia, etc.).
Decidir la conexión/desconexión del generador y realizar correctamente los
arranques y paradas del aerogenerador.

Proteger al sistema (sobre velocidades, vibraciones, sobrecalentamientos,

enrollamientos de los cables de interconexión).

Maximizar el rendimiento del sistema.

Señalizar posibles averías o funcionamientos incorrectos disminuyendo los costes

de mantenimiento.

Aumentar la vida útil del aerogenerador (minimizando las cargas imprevistas que
se puedan presentar).

Figura 38.- Esquema general de un sistema de control por ordenador o PLC

El programa de control necesariamente debe incluir un programa de

autocomprobación o diagnóstico que detecte inmediatamente mal funcionamientos
tanto en el propio sistema de control como en los demás sistemas del
aerogenerador, debiendo parar inmediatamente el aerogenerador y señalizar lo
más preciso posible la causa del problema, de esta manera se garantiza la
seguridad del sistema y se disminuyen los costes de operación y mantenimiento al
permitir localizar rápidamente el origen del fallo.

Los sistemas de control están integrados principalmente por tres etapas:

Etapa de entrada de control:

Esta etapa se encarga de conducir las señales procedentes de los sensores

dispuestos por toda la máquina hasta el control central para procesarse
inmediatamente y enviar las órdenes de mando adecuadas en cada momento a
los dispositivos de actuación.

Etapa de señales de alarma:

Esta etapa se encarga de recoger las señales correspondientes a situaciones

anormales o mal funcionamiento en sistemas vitales, ordenando con prioridad
absoluta por encima de cualquier otra orden la parada de emergencia del
aerogenerador, hasta que desaparezca la causa que originó la emergencia.3.

Etapa de salida de control:

Esta etapa transmite las señales eléctricas de ejecución de las instrucciones que
recibe del sistema central de control, accionando los actuadores correspondientes.
Los típicos parámetros límite que supervisa de modo continuo un sistema de
control de aerogeneradores para evitar situaciones de emergencia son los
siguientes:

Errores internos en el sistema de control:

 Problemas en la transmisión de datos, volcado de programa, etc.

o Problemas en la lectura/escritura en memoria; fallo en alimentación.
 Parámetros de red: Frecuencia de red máxima y mínima; tensión de red
máxima y mínima sobretensión; corrientes asimétricas; sobrecarga en el
generador. (Normalmente se definen dos niveles de sobrecarga); Corriente
máxima.
 Potencia de salida: Detección de fallo en anemómetro y Potencia mínima.
  Velocidad del viento: Velocidad mínima para arranque; velocidad mínima
para parada; velocidad máxima para parada; velocidad máxima para nuevo
arranque; velocidad de detección de fallo de anemómetro.
 Velocidad de giro del rotor: Sobre velocidad en rotor de baja; sobre
velocidad en rotor de alta; velocidad para actuación de freno eléctrico;
máxima velocidad con fallo de freno.
 Control de temperaturas.
 Sensores comparadores.
 Sistemas hidráulicos.
 Excesivas conexiones/desconexiones

EL ANEMÓMETRO Y LA VELETA.

Figura 39.- Anemómetro y veleta.

Se utilizan para medir la velocidad y la dirección del viento. Las señales

electrónicas del anemómetro son utilizadas por el controlador electrónico del
aerogenerador para conectar el aerogenerador cuando el viento alcanza
aproximadamente 5 m/s (18 km/h). El ordenador parará el aerogenerador
automáticamente si la velocidad del viento excede de 25 m/s (90 km/h), con el fin
de proteger a la turbina y sus alrededores. Las señales de la veleta son utilizadas
por el controlador electrónico del aerogenerador para girar al aerogenerador en
contra del viento, utilizando el mecanismo de orientación.

PARARRAYOS.
Es un instrumento que se encuentra encima de la góndola, cuyo objetivo es atraer
un rayo ionizado del aire para conducir la descarga hacia tierra, de tal modo que
no cause daños en los aerogeneradores

Figura 40.- Pararrayos.

LUCES DE SEÑALIZACIÓN AEREA.

Son dispositivos destinados a reducir el peligro para las aeronaves mediante la

señalización de la presencia de obstáculos. Los objetos altos, fijos o móviles,
deben ser señalizados cuando se encuentren en determinadas condiciones
susceptibles de provocar un riesgo de colisión en las proximidades de aeropuertos
y helipuertos.

Figura 41.- Luces de señalización.

ESCALERA Y ELEVADOR.
Son mecanismos auxiliares que utilizan los técnicos o trabajadores para subir
hasta la góndola del aerogenerador, con el fin de revisar o dar mantenimiento a
algún equipo.

Figura 42.- Escalera y elevador.

La seguridad durante el trabajo en torres de aerogeneradores siempre ha sido la

máxima prioridad. Y los elevadores de servicio (jaulas) es el modo más seguro
para que los técnicos suban y bajen por el interior de la torre del aerogenerador.
Los elevadores de servicio evitan que el técnico tenga que subir y bajar de la torre
por una escalera. El elevador de servicio los transporta con sus herramientas de
un modo rápido y seguro hasta la bancada del aerogenerador. Además, los
elevadores se han diseñado para poder ponerlos en marcha incluso antes de que
la torre esté lista para producir energía. Esto permite transportar el equipo con el
elevador por el interior de la torre y hasta la bancada. Los elevadores de servicio
pueden instalarse en cualquier tipo de torre de aerogenerador