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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

“CULHUACAN”
“AUTOMATIZACION EMPACADORA DE GRANOS”
T E S I N A
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO
P R E S E N T A N:
FERREIRA HERNANDEZ LUIS
ORTEGA GONZALEZ ARMANDO AURELIO
REYES PAZ SURIEL EDUARDO
TAPIA JUÁREZ FRANCISCO JAVIER
ASESORES DE TESIS:
Ing. Ezequiel Apolonio Santillán Lechuga

Ing. Fernando Morales García
MEXICO, DF SEPTIEMBRE 2008

IPN
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA
UNIDAD CULHUACAN
TESINA
QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECANICO
POR LA OPCION DE TITULACION: AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

Y SUS TECNOLOGIAS
VIGENCIA: FNS4762004/06/2007
DEBERA DESARROLLAR : FERREIRA HERNANDEZ LUIS

ORTEGA GONZALEZ ARMANDO AURELIO
REYES PAZ SURIEL EDUARDO
TAPIA JUÁREZ FRANCISCO JAVIER
“AUTOMATIZACION EMPACADORA DE GRANOS”
I.- GENERALIDADES
II.- DESCRIPCION DEL PROYECTO
III.- DESARROLLO DEL PROYECTO
IV.- ANALISIS ECONOMICO
México D.F. a 2 de septiembre de 2008
ASESORES
Ing. Ezequiel Apolonio Santillán Lechuga Ing. Fernando Morales García
Ing. Ramón Ávila Anaya

Jefe de la Carrera de Ingeniería Mecánica
Automatización Empacadora De Granos
INDICE
INTRODUCCIÓN………..……………………………….….….…………………...1
JUSTIFICACIÓN................................................................................................2
CAPITULO I: GENERALIDADES
1.1 Automatización….……….………………………………………….……………..4
1.2 PLC……………………….……………………………………….………………....4
1.3 Neumática………………….…………………………………..……….…………14
1.4 Relés de estado solido……………………………………………….…………..16
1.5 Detectores de proximidad capacitivo …………………………………………..17
CAPITULO II: DESCRIPCION DEL PROYECTO

2.1 Definición del problema………………………………………..…………………19
2.2 Diagrama de situación………………………………………….……………...…20
2.3 Descripción de funcionamiento...................................................................…23
2.4 Ventajas de la empacadora……………………………………………………...25
2.5 Consideraciones para el diseño…………………………………………………26
CAPITULO III: DESARROLLO DEL PROYECTO

3.1 Diagrama de situación……………………………………………………………28
3.2 Diagrama neumático………………………………………………….…………..30
3.3 Secuencia de operación…………………………………………………….…….31
3.4 Selección de equipo………………………………………………….……………32
3.5 Configuración del plc……………………………………………….……………...35
3.6 Programación………………………………………………………………………36
3.7 Diagrama de potencia …………………………………………………………….38
3.8 Cálculos de medida de grano…………………………………………………….39
CAPITULO IV: ANALISIS ECONOMICO

4.1 Equipo………………………………………………………………………………41
4.2 Mano de obra………………………………………………………….……………41
4.3 Costo total del proyecto ………………………………………….……………….41
4.4 Amortización y mantenimiento …………………………………………………..42
ANEXO A………………………………………………………………….…………….43
CONCLUCION………………………………………………………………………….51
BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………52
0
INTRODUCCIÒN
Los términos neumático y Neumática provienen de la palabra griega Pneuma que

significa aliento o soplo. En su acepción original, la Neumática se ocupaba de la
dinámica del aire y de los fenómenos gaseosos, pero le técnica ha creado de ella
un concepto propio, pues en Neumática solo se habla de la aplicación de la
sobrepresión o de la depresión (vacío).
En su forma actual la Neumática es una rama de la técnica relativamente

moderna, pero en la orientación básica es anterior a la cronología actual, ya que
antes del año 0 de nuestra era fue redactada una descripción de dispositivos
neumáticos y automáticos, relacionados con otros en el transcurso de los siglos
siguientes. Estas invenciones fueron diseñadas con preferencia para objetivos de
culto o para la guerra.
La neumática moderna, con sus múltiples posibilidades de aplicación, se inicio en

Alemania a partir de 1950 para completar las técnicas ya acreditadas. Entretanto,
la Neumática se ha revelado como una eficaz y extensa rama de la técnica,
ofreciéndose en el mercado un amplio y maduro programa, que con toda
seguridad se ampliara en el futuro; estando caracterizado el continuo crecimiento
de la neumática por el desarrollo reciente de aparatos y la apertura de nuevos
campos da aplicación.
La utilización práctica y correcta de los mandos neumáticos presupone el

conocimiento de los elementos individuales y su funcionamiento, así como las
posibilidades de su unión. Como todo en la técnica, cada elemento ya cada mando
neumático tiene un campo de aplicación, limite que en la neumática no siempre
puede definirse correctamente por depender, en general, de muchos factores.
La gran ventaja de los mandos electro neumáticos es la rapidez del paso de la

señal y la posibilidad de enlazar elementos de mando pertenecientes a un mismo
equipo incluso con grandes separaciones entre ellos. En los recintos con peligro
de fuego o explosión es preferible emplear el mando neumático puro, porque los
elementos eléctricos necesitan una protección especial.
La rapidez en la parte eléctrica de la información unida con la rapidez de la parte

neumática e energía permite uno de los mandos de trabajo mas rápidos, de los
que resultan un gran numero de variantes procedentes de los dos medios (el
eléctrico y el neumático).
1
JUSTIFICACIÓN
Desde los primeros días hasta el presente, la producción de granos es el objeto

primordial del hombre como mecanismo de sostén, y por ende como fuente de
progreso de su región y de desarrollo en gran manera de la actividad pecuaria.
Es por esto la necesidad de desarrollar un producto que sea capaz de empacar

dichos granos, con un costo moderado y la rapidez que solicita el mundo ajetreado
en el que vivimos; teniendo en cuenta el alto costo que conlleva la mano de obra,
y la necesidad de toda industria de incrementar calidad y volumen de un producto
en específico, se hace vital la automatización en ciertos procesos, como es el caso
de la ingeniería de empaque.
2
CAPITULO
I
GENERALIDADES
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1.1 AUTOMATIZACIÓN
Es liberar al hombre de manipulaciones repetidas que requieren poco o ningún

esfuerzo mental y de responsabilidad. Para la utilización correcta de los elementos
neumáticos en la automatización industrial, es necesario, conocer la estructura y el
funcionamiento de los equipos. Al mismo tiempo aprender normas, definiciones de
conceptos y ser capaz de proyectar y montar sencillos automatismos y los mandos
básicos.
Para todo esto es necesario tomar en cuenta las características del aire
comprimido, su producción, distribución, manejo y sus posibilidades de aplicación.
El desarrollo acelerado de la ciencia y la tecnología obliga al mundo industrial a

automatizar sus sistemas de producción para poder estar competitivos en el
mercado.
Debido a la gran importancia que generan los granos en la economía nacional es

importante desarrollar un dispositivo capaz de empacar los diversos granos que
nuestro campo produce, por lo tanto se plantea la necesidad de diseñar un
sistema con cierto grado de automatización con el fin de empacar granos,
disminuyendo costos y aumentando la velocidad de producción, para incrementar
así la rentabilidad de una determinada empresa.
1.2 PLC
Un PLC (programable logic controller), es un equipo electrónico, programable en

lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de
tipo industrial, procesos secuenciales. Trabaja en base a la información recibida
por los captadores y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores
de la instalación.
Su historia se remonta a finales de la década de 1960 cuando la industria buscó

en las nuevas tecnologías electrónicas una solución más eficiente para reemplazar
los sistemas de control basados en circuitos eléctricos con relés, interruptores y
4
otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de

lógica combinacional.
Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,

plantas y procesos industriales, sino que también pueden realizar operaciones
aritméticas, manejar señales analógicas para realizar estrategias de control, tales
como controladores proporcional integral derivativo (PID).
Los PLC actuales pueden comunicarse con otros controladores y computadoras
en redes de área local, y son una parte fundamental de los modernos sistemas de
control distribuido.
Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados son

el diagrama de escalera (Lenguaje Ladder), preferido por los electricistas, lista de
instrucciones y programación por estados, aunque se han incorporado lenguajes
más intuitivos que permiten implementar algoritmos complejos mediante simples
diagramas de flujo más fáciles de interpretar y mantener. Un lenguaje más
reciente, preferido por los informáticos y electrónicos, es el FBD (en inglés
Function Block Diagram) que emplea compuertas lógicas y bloques con distintas
funciones conectados entre si.
En la programación se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los
más simples como lógica booleana, contadores, temporizadores, contactos,
bobinas y operadores matemáticos, hasta operaciones más complejas como
manejo de tablas (recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de
comunicación multiprotocolo que le permitirían interconectarse con otros
dispositivos.
Algunas marcas con alto prestigio son ABB Ltd., Koyo, Honeywell, Siemens,
Schneider Electric, Omron, Rockwell (Allen-Bradley), General Electric, fraz máx.,
Tesco Controls, Panasonic (Matsushita), Mitsubishi e Isi Matrix machines.
En la programación se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los

más simples como lógica booleana, contadores, temporizadores, contactos,
bobinas y operadores matemáticos, hasta operaciones más complejas como
manejo de tablas (recetas), apuntadores, algoritmos PID y funciones de
comunicación multiprotocolo que le permitirían interconectarse con otros
dispositivos.
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CAMPOS DE APLICACIÓN
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación

muy extenso. Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en
donde es necesario un proceso de maniobra, control, señalización, etc. por tanto,
su aplicación abarca desde procesos de fabricación industriales de cualquier tipo a
transformaciones industriales, control de instalaciones en residenciales etc.
Algunas aplicaciones son:
• Maniobra de máquinas
• Maquinaria industrial de plástico
• Máquinas transfer
• Maquinaria de embalajes
• Maniobra de instalaciones:
• Instalación de aire acondicionado, calefacción...
• Instalaciones de seguridad
• Señalización y control:
• Chequeo de programas
• Señalización del estado de procesos
VENTAJAS E INCONVENIENTES
Cabe señalar que las ventajas son superiores a los inconvenientes así que
mencionaremos primero las ventajas.
Ventajas
-Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:
-No es necesario dibujar el esquema de contactos
-No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la

capacidad de almacenamiento del módulo de memoria es lo suficientemente
grande.
6
-La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto

correspondiente eliminaremos parte del problema que supone el contar con
diferentes proveedores, distintos plazos de entrega.
-Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir

aparatos.
-Mínimo espacio de ocupación.
-Menor costo de mano de obra de la instalación.
-Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al

eliminar contactos móviles, los mismos autómatas pueden indicar y detectar
averías.
-Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.
-Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el

tiempo cableado.
-Si por alguna razón la máquina queda fuera de servicio, el autómata sigue siendo
útil para otra máquina o sistema de producción.
INCONVENIENTES
Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los técnicos en tal sentido, pero
hoy en día ese inconveniente esta solucionado porque las universidades ya se
encargan de dicho adiestramiento.
El coste inicial también puede ser un inconveniente.
FUNCIONES
Dentro de las funciones básicas de un PLC tenemos
Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

fabricación.
Mando: Elaborar y enviar las acciones al sistema mediante los accionadores y pre
accionadores.
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Dialogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción,

obedeciendo sus consignas e informando del estado del proceso.
Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del

autómata. El dialogo de programación debe permitir modificar el programa incluso
con el autómata controlando la maquina.
Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de

control. Las redes industriales permiten la comunicación y el intercambio de datos
entre autómatas a tiempo real. En unos cuantos milisegundos pueden enviarse
telegramas e intercambiar tablas de memoria compartida.
Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con

ordenadores provistos de programas de supervisión industrial. Esta comunicación
se realiza por una red industrial o por medio de una simple conexión por el puerto
serie del ordenador.
Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de

eventos discretos los autómatas llevan incorporadas funciones que permiten el
control de procesos continuos. Disponen de módulos de entrada y salida
analógicas y la posibilidad de ejecutar reguladores PID que están programados en
el autómata.
Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen porqué

estar en el armario del autómata. Pueden estar distribuidos por la instalación, se
comunican con la unidad central del autómata mediante un cable de red.
Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al

bus captadores y accionadores, reemplazando al cableado tradicional. El
autómata consulta cíclicamente el estado de los captadores y actualiza el estado
de los accionadores.
SEÑALES ANALÓGICAS Y DIGITALES
Las señales digitales o discretas como los interruptores, son simplemente una
señal de On/Off (1 ó 0, Verdadero o Falso, respectivamente). Los botones e
interruptores son ejemplos de dispositivos que proporcionan una señal discreta.
Las señales discretas son enviadas usando la tensión o la intensidad, donde un
rango especifico corresponderá al On y otro rango al Off. Un PLC puede utilizar
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24V de corriente continua en la E/S donde valores superiores a 22V representan

un On, y valores inferiores a 2V representan Off. Inicialmente los PLC solo tenían
E/S discretas.
Las señales analógicas son como controles de volúmenes, con un rango de

valores entre 0 y el tope de escala. Esto es normalmente interpretado con valores
enteros por el PLC, con varios rangos de precisión dependiendo del dispositivo o
del número de bits disponibles para almacenar los datos. Presión, temperatura,
flujo, y peso son normalmente representados por señales analógicas. Las señales
analógicas pueden usar tensión o intensidad con una magnitud proporcional al
valor de la señal que procesamos. Por ejemplo, una entrada de 4-20 mA o 0-10 V
será convertida en enteros comprendidos entre 0-32767.
HARDWARE Y SOFTWARE
En la actualidad estamos habituados a compartir nuestra vida con unas máquinas,

llamadas ordenadores. Como los ordenadores, el PLC, va a constar de dos partes
fundamentales (figura 1.1):
- El HARDWARE que es la parte física o tangible del ordenador y del autómata

- El SOFTWARE es la parte que no es tangible: es el programa o programas que
hacen que el ordenador o el autómata hagan un trabajo determinado.
Figura 1.1 hardware y software
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FUNCIONAMIENTO DE UN AUTÓMATA
El autómata está siempre repitiendo un ciclo, llamado ciclo de SCAN (figura

1.2), que consiste en lo siguiente:
a) En primer lugar lee todas las entradas y almacena el estado de cada

una de ellas
b) En segundo lugar ejecuta las operaciones del programa siguiendo el

orden en que se han grabado (ejecuta el segmento 1 del módulo PB 0, a
continuación el segmento 2 del mismo módulo, y así hasta terminar con
todos los segmentos del módulo PB 0, a continuación hace lo mismo con el
módulo PB 1, el PB2,…) Todo esto si el programador en otro tipo de
módulos (los OB) no le ha fijado otro orden distinto.
c) En tercer lugar escribe el resultado de las operaciones en las salidas.
d) Una vez escritas todas las salidas (activando o desactivando las que el
resultado de las operaciones así lo requieran) vuelve al paso A.
Este ciclo de Scan se realiza indefinidamente hasta que pasemos el conmutador

de la CPU a la posición STOP.
Figura 1.2 ciclo de scan
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CAPACIDADES ENTRADAS Y SALIDAS
Los PLC modulares tienen un limitado número de conexiones para la entrada y la

salida. Normalmente, hay disponibles ampliaciones si el modelo base no tiene
suficientes puertos E/S.
Los PLC con forma de rack tienen módulos con procesadores y con módulos de
E/S separados y opcionales, (figura 1.3) que pueden llegar a ocupar varios racks.
A menudo hay miles de entradas y salidas, tanto analógicas como digitales.
A veces, se usa un puerto serie especial de E/S que se usa para que algunos
racks puedan estar colocados a larga distancia del procesador, reduciendo el
coste de cables en grandes empresas. Alguno de los PLC´s actuales pueden
comunicarse mediante un amplio tipo de comunicaciones incluidas RS-485,
coaxial, e incluso Ethernet para el control de las entradas salidas con redes a
velocidades de 100 Mbps
Los PLC´s usados en grandes sistemas de E/S tienen comunicaciones P2P entre
los procesadores. Esto permite separar partes de un proceso complejo para tener
controles individuales mientras se permita a los subsistemas comunicarse
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mediante links. Estos links son usados a menudo por dispositivos HMI como
keypads o estaciones de trabajo basados en PC.
El número medio de entradas de un PLC es 3 veces el de salidas, tanto en

analógico como en digital. Las entradas “extra” vienen de la necesidad de tener
métodos redundantes para controlar apropiadamente los dispositivos, y de
necesitar siempre mas controles de entrada para satisfacer la realimentación de
los dispositivos conectados.
INTERFAZ DE USUARIO
Los PLC necesitan poder interactuar con la gente para la configuración, las
alarmas y el control diario. Para este propósito se emplean los interfaces hombre-
maquina HMI.Un sistema simple puede usar botones y luces para interactuar con
el usuario. Las pantallas de texto están disponibles, al igual que las pantallas
táctiles. La mayoría de los PLC modernos pueden comunicarse a través de una
red con otros sistemas, por ejemplo, con un ordenador con SCADA (Supervisory
Control And Data Acquisition) o un navegador web.
COMUNICACIONES
Los PLC llevan integrados al menos un puerto de comunicaciones RS232, y

opcionalmente pueden llevar RS485 y Ethernet estos como los mas comunes Sin
embargo es mas común generar la conversión de Un puerto Serial a Un USB ya
que las PC lo demandan . Modbus es el protocolo de comunicaciones de nivel
más bajo aunque hay otros protocolos como Profibus. Existen otros protocolos de
comunicaciones que pueden ser utilizados como en lo que tienen más de 10mb.
PLC EN COMPARACIÓN CON OTROS SISTEMAS DE CONTROL

Los PLC están adaptados para un amplio rango de tareas de automatización.
Estos son típicos en procesos industriales en la manufactura donde el coste de
desarrollo y mantenimiento de un sistema de automatización es relativamente alto
contra el coste de la automatización, y donde van a existir cambios en el sistema
durante toda su vida operacional. Los PLC contienen todo lo necesario para
manejar altas cargas de potencia; se requiere poco diseño eléctrico y el problema
de diseño se centra en expresar las operaciones y secuencias en la lógica de
escalera (o diagramas de funciones). Las aplicaciones de PLC son normalmente
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hechos a la medida del sistema, por lo que el costo del PLC es bajo comparado
con el costo de la contratación del diseñador para un diseño específico que solo
se va a usar una sola vez. Por otro lado, en caso de productos de alta producción,
los sistemas de control a medida se amortizan por si solos rápidamente debido al
ahorro en los componentes, lo que provoca que pueda ser una buena elección en
vez de una solución "genérica".
Diferentes técnicas son utilizadas para un alto volumen o una simple tarea de
automatización, Por ejemplo, una lavadora de uso doméstico puede ser controlada
por un temporizador CAM electromecánico costando algunos cuantos dólares en
cantidades de producción.
Un diseño basado en un micro controlador puede ser apropiado donde cientos o
miles de unidades deben ser producidas y entonces el coste de desarrollo (diseño
de fuentes de alimentación y equipo de entradas y salidas) puede ser dividido en
muchas ventas, donde el usuario final no tiene necesidad de alterar el control.
Aplicaciones automotrices son un ejemplo, millones de unidades son vendidas
cada año, y pocos usuarios finales alteran la programación de estos controladores.
(Sin embargo, algunos vehículos especiales como son camiones de pasajeros
para tránsito urbano utilizan PLC en vez de controladores de diseño propio, debido
a que los volúmenes son pequeños y el desarrollo no sería económico.)
Algunos procesos de control complejos, como los que son utilizados en la industria
química, pueden requerir algoritmos y características más allá de la capacidad de
PLC de alto nivel. Controladores de alta velocidad también requieren de
soluciones a medida; por ejemplo, controles para aviones.
Los PLC pueden incluir lógica para implementar bucles analógicos, “proporcional,
integral y derivadas” o un controlador PID. Un bucle PID podría ser usado para
controlar la temperatura de procesos de fabricación, por ejemplo. Históricamente,
los PLC’s fueron configurados generalmente con solo unos pocos bucles de
control analógico y en donde los procesos requieren cientos o miles de bucles, un
Sistema de Control Distribuido (DCS) se encarga. Sin embargo, los PLC se han
vuelto más poderosos, y las diferencias entre las aplicaciones entre DCS y PLC
han quedado menos claras.
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1.3 NEUMATICA
Neumática: es la parte de la mecánica que emplea el aire como energía para

efectuar movimiento.
FUENTE DE ENERGÍA
COMPRESORES. En un sistema neumático es el compresor el elemento que nos

proporciona la energía, los compresores generalmente están acompañados de un
depósito. El compresor es el elemento mecánico que reduce el volumen ocupado
por un gas (aire).
ACTUADORES
Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de

líquidos, de energía eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un
regulador o controlador y da una salida necesaria para activar a un elemento final
de control como lo son las válvulas.
A los mecanismos que convierten la energía del aire comprimido en trabajo

mecánico se les denomina actuadores neumáticos. Aunque en esencia son
idénticos a los actuadores hidráulicos, el rango de compresión es mayor en este
caso, además de que hay una pequeña diferencia en cuanto al uso y en lo que se
refiere a la estructura, debido a que estos tienen poca viscosidad.
En esta clasificación aparecen los fuelles y diafragmas, que utilizan aire

comprimido y también los músculos artificiales de hule, que últimamente han
recibido mucha atención.
• De efecto simple
• Cilindro Neumático
• Actuador Neumático De efecto Doble
• Con engranaje
• Motor Neumático Con Veleta
• Con pistón
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• Con una veleta a la vez
• Multiveleta
• Motor Rotatorio Con pistón
• De ranura Vertical
• De émbolo
• Fuelles, Diafragma y músculo artificial
• Cilindro de Simple Efecto
• Cremallera
Transforman un movimiento lineal en un movimiento rotacional y no superan los

360°
Rotativos de Paletas
Son elementos motrices destinados a proporcionar un giro limitado en un eje de

salida. La presión del aire actúa directamente sobre una o dos palas imprimiendo
un movimiento de giro. Estos no superan los 270° y los de paleta doble no superan
los 90°.
ELEMENTOS DE MANDO
VALVULAS. Los elementos de señalización y mando modulan las fases de trabajo

de los elementos de trabajo y se denominan válvulas. Las válvulas son elementos
que mandan o regulan la puesta en marcha, el paro y la dirección, así como la
presión o el caudal del fluido enviado por una bomba hidráulica o almacenada en
un depósito.
ELECTROVÁLVULA 4/2
Para usar mandos con aire a presión y corriente eléctrica es necesario recurrir a
sistemas de conversión. El uso de convertidores permite aprovechar las ventajas
que ofrecen ambos medios.
Estos convertidores son electroválvulas (Figura 1.4) que se encargan de convertir

las señales eléctricas en señales neumáticas. Estas electroválvulas están
compuestas de una válvula neumática y de una unidad de conmutación eléctrica
(cabezal electromagnético).
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Figura 1.4 electroválvula 4/2
1.4 RELÉS DE ESTADO SÓLIDO

Un relé de estado sólido SSR (Solid State Relay), es un circuito electrónico que
contiene en su interior un circuito disparado por nivel, acoplado a un interruptor
semiconductor, un transistor o un tiristor. Por SSR se entenderá un producto
construido y comprobado en una fábrica, no un dispositivo formado por
componentes independientes que se han montado sobre una placa de circuito
impreso.
Estructura del SSR:
Circuito de Entrada o de Control:
Control por tensión continua: el circuito de entrada suele ser un LED (Fotodiodo),
solo o con una resistencia en serie, también podemos encontrarlo con un diodo en
anti paralelo para evitar la inversión de la polaridad por accidente. Los niveles de
entrada son compatibles con TTL, CMOS, y otros valores normalizados (12V, 24V,
etc.).
Control por tensión Alterna: El circuito de entrada suele ser como el anterior
incorporando un puente rectificador integrado y una fuente de corriente continua
para polarizar el diodo LED.
Acoplamiento.
El acoplamiento con el circuito se realiza por medio de un opto acoplador o por
medio de un transformador que se encuentra acoplado de forma magnética con el
circuito de disparo del Triac.
Circuito de Conmutación o de salida.
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El circuito de salida contiene los dispositivos semiconductores de potencia con su

correspondiente circuito excitador. Este circuito será diferente según queramos
conmutar CC, CA.
1.5 DETECTORES DE PROXIMIDAD CAPACITIVOS
Los detectores de proximidad inductivos son capaces de sustituir fácilmente a los

interruptores mecánicos de final de carrera, aunque sus aplicaciones y su montaje
exigen ciertos conocimientos técnicos. Por otro lado, la teoría y las aplicaciones
prácticas de los detectores de proximidad capacitivos (figura 1.5) son mucho más
complicadas, debiéndose tener en cuenta muchas diferencias más. Los fallos de
conmutación pueden producirse especialmente por humedad en la superficie
activa; los detectores de proximidad capacitivos funcionan con un oscilador, pero
este no está activo constantemente.
Figura 1.5 detector de proximidad
17
CAPITULO
II
DESCRIPCION DEL
PROYECTO
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2.1 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
Debido a la gran importancia que generan los granos en la economía nacional es

importante desarrollar un dispositivo capaz de empacar los diversos granos que
nuestro campo produce, por lo tanto se plantea la necesidad de diseñar un
sistema con cierto grado de automatización con el fin de empacar granos,
disminuyendo costos y aumentando la velocidad de producción, para incrementar
así la rentabilidad de una determinada empresa.
OBJETIVOS Y METAS
Objetivos
- Diseñar un dispositivo de dosificación y empaque de granos por medio de

sistemas neumáticos o electro-neumáticos
- Aprovechar el potencial en la producción, para mejorar la situación
económica de los productores y de la población con fuentes de empleo.
- Contar con un lugar de almacenamiento de toda la producción
Metas
- Abastecer a más regiones incrementando así el mercado de acción del producto
- Apoyar al grupo de productores de la región.
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VISTA LATERAL DERECHA
En la figura se aprecian las dos partes de la empacadora que funciona con siete
pistones dos sensores de proximidad los cuales estan conestados a un plc el
proceso de empacado se divide en la etapa de llenado y la etapa de tapado de los
envaces.
En la vista lateral derecha se aprecian los pistones 2,3,6 y 7 ademas de los

sensores 1 y 2.
Los pistones 2 y 3 accionan las compuertas de retencion que se encargan del

llenado del cilindro de medida para el grano, el piston 6 es el posicionador de las
tapas y el piston 7 es el encargado de insertar las tapas a precion en el envase
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VISTA FRONTAL
En la vista frontal se aprecian los pistones 1,4,5,7
Los pistones 1,4 y 5 son los encargados de dar estabilidad al envase en cada uno
de los prosesos de empacado, el piston 1 se encuentra en en la etapa de llenado y
los pistones 4 y 5 se encuentran en la etapa de tapado devido a la nesecidad de
brindar una mallor estabilidad durante el tapado
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2.3 DESCRIPCION DE FUNCIONAMIENTO
La maquina empacadora de granos tiene un proceso de operación que consta de

dos etapas principales que funciona de la siguiente manera:
Paso 1:
Los granos son vaciados dentro de la tolva de abastecimiento de modo manual

por un operario dependiendo de cómo se requiera ya estando llena la tolva se
procede al siguiente paso.
Etapa 1 llenado de enveses (figura 2.1)
El segundo paso se inicia cuando un sensor de proximidad detecta la presencia de

el envase donde se a de empaquetar el grano el cual es detenido por un cilindro
que cuenta con un aditamento en forma de garra para brindarle mas estabilidad al
envase que esta detenido
Paso 2:
Los granos que son retenidos por la primera compuerta de retención son liberados
y pasan al cilindro de medida donde son retenidos por la segunda compuerta que
se encuentra cerrada y después de un lapso de tiempo para el llenado del cilindro
de medida la primera compuerta es cerrada.
Paso 3:
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Al estar lleno el cilindro de medida y transcurrido el lapso de tiempo se libera la

segunda compuerta de retención vaciando los granos dando un tiempo para que
caigan todos los granos dentro del envase
Transcurrido el tiempo necesario para el vaciado el envase es liberado por el

pistón de retención permitiendo que avance por la cinta transportadora hasta la
etapa 2 que consta del proceso de tapado
Etapa 2 tapado de envases (figura 2.2)
El cuarto paso comienza cuando el segundo sensor detecta el envase procedente

de la etapa de llenado
Paso 4:
El envase es detenido por un cilindro que al igual que en el primer paso cuenta
con una garra para brindarle una mayor estabilidad al estar sobre la banda pero
además es sostenido por un cilindro adicional para evitar que en el momento de
insertar la tapa entre de un modo incorrecto
Paso 5:
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Cuando el envase se encuentra firme se procede a empujar una tapa desde el

despachador el cual deja caer una tapa sobre el envase de modo que se posicione
de modo correcto.
Paso 6:
La tapa posicionada en la boca del envase es insertada a presión para evitar que
los granos dentro del envase se salgan, para asegurarse que la tapa ha quedado
bien colocada y el envase cerrado el pistón que coloca la tapa permanece unos
segundos para asegurar la tapa.
Una ves transcurridos estos pasos los pistones se retraen permitiendo que el
envase sellado con los granos en su interior prosiga sobre la cinta transportadora
listo para ser empaquetado y distribuido
2.4 VENTAJAS DE LA EMPACADORA
La empacadora de grano que desarrollamos aprovecha la vibración que genera el

motor de la cinta transportadora para hacer que los granos bajen y llenen el
cilindro de medida, así como para la descarga de los granos dentro del envase
donde han de ser empaquetados, diferenciándose de otras empacadoras de grano
que realizan la descarga y llenado por medio de aire comprimido lo que se refleja
en los costos de operación así como en los costos de fabricación de la
empacadora que necesita un sistema de distribución del aire comprimido
Otra de las ventajas de esta empacadora de grano nos la da el cilindro de medida

del grano que se vasa en la densidad de los granos para calcular las dimensiones
que debe de tener dándonos una serie de cilindros de medida que pueden ser
utilizados para medir cantidades desde ½ kg hasta los 5 kg con solo posicionarlos
en las compuertas de retención por medio de seguros manuales que son idénticos
a abrazaderas accionadas con palancas.
La maquina empacadora de grano nos permite velocidades calculadas de

empaquetado de 180 kg por hora debido a que la parte de tapado funciona
independiente de la parte de llenado además de el uso de envases de cartón
rígidos nos evita la necesidad de un dispositivo para abrir las bolsas o costales
que por lo regular son usados en maquinas ya existentes.
25
2.5 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO
El equipo de empacado o embalaje tiene por objeto preparar un producto para su

expedición para lo cual se deben reunir las siguientes características:
- características físicas del producto
- variación de la densidad.
- grado en el que fluye por acción de la gravedad
- efecto de la absorción de humedad
- efecto de los cambios de temperatura
- disposición de la planta o instalación
- cantidad máxima y mínima producidas en la unidad de tiempo
- elección del envase o recipiente
- almacenamiento en grueso en fabrica (silos o tanques) o recipientes.
26
CAPITULO
III
DESARROLLO
DEL PROYECTO
27
3.1 DIAGRAMAS DE SITUACION
PARTE DE LLENADO
La parte de llenado corresponde a la primera etapa del proceso de envasado en la

figura se muestran las posiciones en que se encuentran colocados los pistones y
el sensor de proximidad mostrando los pistones 2 y 3 en la parte de llenado del
cilindro de medida y el pistón 1 que detiene el envase para posicionarlo el la voca
de descarga
28
PARTE DE TAPADO
En la parte de tapado se encuentran los pistones 4,5,6 y 7 en donde los pistones 4

y 5 son los encargados de sostener el envase y los pistones 6 y 7 se ocupan de el
tapado de los envases
29
3.2 DIAGRAMA NEUMÁTICO
En el diagrama neumático muestra la alimentación de aire comprimido a los 7

cilindros neumáticos en una red de laso abierto, cada uno de los cilindros tiene
una descarga a la atmosfera debido a que el aire no es re circulado al sistema
30
3.3 SECUENCIA DE OPERACIÓN
Parte de Llenado:
1A, 3R, T1, 3A, 2R, T2, 2A, 1R
Diagrama de Tiempos
Parte de Tapas:
4A, 5A, T3, 6A, 7A, T4, [6R, 7R], [4R, 5R]
Diagrama de Tiempos
31
3.4 SELECCIÓN DE EQUIPO
PLC MICROLOGIX 1200
Figura 3.1 tabla de selección micrologix
Seleccionamos el controlador micrologix 1200 1762-L40BWA que cuenta con 24

entradas con de tipo 24 VCC y 16 salidas a Relé de la tabla de datos mostrada en
la figura 3.1
Con este controlador evitamos el uso de paneles de expansión y contamos con
entradas adicionales para posibles expansiones de las funciones de nuestra
empacadora de grano
Este controlador es el más recomendado para automatización de equipos

sencillos por su vellosidad de procesamiento y por ser uno de los plc más
comerciales actualmente.
CILINDROS DE DOBLE EFECTO
Seleccionamos los cilindros de doble efecto de tipo básico DSNU de festo que
funcionan con aire comprimido filtrado sin necesidad de lubricación a una presión
de trabajo de 8 bar con un diámetro de 32mm y una carrera de 50mm (figura 3.2)
Estos cilindros por sus dimensiones nos son útiles por la necesidad de reducir los
tamaños evitando componentes demasiado estorbosos o muy grandes
32
Figura 3.2 cilindro de doble efecto
FINALES DE CARRERA
Tienen especificaciones completas y los varios tipos, estructura compacta,

funcionamiento excelente, acción flexible y confiable, instalación fácil, operación,
mantenimiento y ajuste. Los interruptores son aplicables a circuitos de control de
la A C de 40 a 60Hz, con un voltaje hasta los circuitos de 500V o de control de la
D.C. con un voltaje hasta 660V, y a una corriente hasta 10A convertir una señal
mecánica en una señal eléctrica con el fin de controlar el movimiento mecánico o
de realizar control secuencial. (Figura 3.3)
Figura 3.3 finales de carrera
33
SENSOR DE PROXIMIDAD CAPACITIVO
Ideal para la detección de envases, botellas y todo tipo de cuerpo solido
Sensores capacitivos de la serie HCP (figura 3.4)

-Detección de todo tipo de cuerpos sólidos
-Ajuste de sensibilidad variable.
-Diámetros de 18 y 30 mm.
-Distancia de censado de 8 y 15 mm.
-Disponible en 2 hilos (NA-NC) y 3 hilos (NPN-PNP).
-IP 67
Figura 3.4 Sensor capacitivo
34
3.5 CONFIGURACION DEL PLC
PLC SECUENCIA PLC SECUENCIA

ENTRADAS ENTRADAS SALIDAS SALIDAS
I:0/0 S1 O:0/1 Y1
I:0/1 S1.1 O:0/2 Y2
I:0/2 S3.1 O:0/3 Y3
T4:1/DN BIT1 T4:1 T1
I:0/3 S3.2 T4:2 T2
I:0/4 S2.1 O:0/4 Y4
I:0/5 S2.2 O:0/5 Y5
T4:2/DN BIT2 O:0/6 Y6
I:0/6 S2 O:0/7 Y7
I:0/7 S4.1 T4:3 T3
I:0/8 S5.1 T4:4 T4
4:3/DN BIT3
I:0/9 S6.1
PLC SECUENCIA
:0/10 S7.1
REGISTRO REGISTRO
T4:4 /DN BIT4 B3:0/1 R1
I:0/11 S7.2 B3:0/2 R2
B3:0/3 R3
B3:0/4 R4
B3:0/5 R5
Nota: S Se refiere a un sensor de presencia que se B3:0/6 R6
puede ver en el anexo A B3:0/7 R7
S (numero). (Numero) Se refiere a un sensor de de B3:0/8 R8
rodillo que se puede ver en el anexo A B3:0/9 R9
BIT Se refiere a la señal manada del timer a la B3:0/10 R10
programación B3:0/11 R11
Y (numero) Se refiere a un cilindro de doble efecto B3:0/12 R12
que se puede ver en el anexo A B3:0/13 R13
T (numero) Se refiere a el timer utilizado en la B3:0/14 R14
programación del plc B3:0/15 R15
B3:0/16 R16
35
3.6 PROGRAMACION
36
37
3.7 DIAGRAMA DE POTENCIA
L1
L2
L3
IC103
IM102
C101
PT100
M
sist.
Diagrama de potencia europeo
IC: interruptor IM: interruptor C: contactor PT: protertor

de cuchillas magnetico termico
38
3.8 CALCULO DE MEDIDA DE GRANO
Dimensiones. Las dimensiones dependen principalmente ce su capacidad y de

las especificaciones de los fabricantes. La capacidad está dada en m³ pero se
puede calcular fácilmente el peso del grano si se conoce su densidad aparente
expresada en kg/m³ (kilógramos por metro cúbico), Kg/Hl (kilógramos por
hectolitro) o Ib/Bu (libras por bushel). Conociendo cualquiera de estos valores se
puede calcular la capacidad, en peso.
Kg/m³ = Kg/Hl x 10 = Ib/bu x 12.87

Kg/Hl = Kg/m³/10 = Ib/bu x 1.287
Ib/bu = Kg/Hl/1.287 = Kg/m³/12.87
Usando la tabla de densidad aparente del anexo B
Volumen necesario para 1Kg de
Maíz granos: 700Kg/m3
V=1Kg/700Kg/m3
V=0.0014286m3
Dimensiones de cilindro de medida
A= (πr2)/2
Teniendo una altura dada de 0.1m
V=hxA r= √ (2A)/ π
V=0.1mxA r=√ (2x0.014286m3)/ π
0.0014286m3=0.1mxA r=0.09537m
A=(0.0014286m3)/(0.1m) D=0.191m
A=0.014286m3
El cilindro de medida debe de tener una altura de 0.1m y un diámetro de 0.191m
39
CAPITULO
IV
ANALISIS
ECONOMICO
40
4.1 EQUIPO
DESCRIPCIÓN CANTIDAD COSTO UNITARIO COSTO TOTAL

PLC MICROLOGIX 1200 1 $4,800.00 $4,800.00
CILINDRO NEUMÁTICO 7 $275.00 $1,925.00
RELEVADORES 7 $735.00 $5,145.00
VÁLVULAS 4/2 7 $229.00 $1,603.00
COMPRESOR/TANQUE 1 $6115.00 $6115.00
SENSORES CAPACITIVOS 2 $450.00 $900.00
BANDA TRANSPORTADORA 1 $3,825.00 $3,825.00
BASTIDOR DE SOPORTE 1 $1,700.00 $1,700.00
ACCESORIOS NEUMATICOS 1 $3,900.00 $3,900.00
TOTAL $29,913.00
4.2 MANO DE OBRA
TRABAJO COSTO
INSTALACIÓN PLC $3,000.00
INSTALACIÓN NEUMÁTICA $2,500.00
PROGRAMACIÓN PLC $5,000.00
MANUFACTURA BASTIDOR $2,900.00
INSTALACIÓN BANDA $1,250.00
TRANSPORTADORA
INSTALACIÓN ELÉCTRICA $2,900.00
TOTAL $17,550.00
4.3 COSTO TOTAL PROYECTO
DESCRIPCION COTIZACIÓN
EQUIPO $29,913.00
MANO DE OBRA $17,550.00
TOTAL $47,463.00
41
4.4 AMORTIZACIÓN y MANTENIMIENTO
AMORTIZACION
La amortización de la empacadora de grano dependerá del nivel de ventas de los

productos empacados, además de contratos para empaquetar lotes de granos
para exportación o comercio en otras zonas.
Tomando en cuenta los precios de los diversos granos que pueden ser
procesados y el costo de la empacadora que es de $47,463.00 podemos obtener
una deducción de las ganancias de $2,500.00 mensuales para amortizar los
gastos de la empacadora durante 1 año 7 meses esta cantidad es adecuada
debido a que se compensa con un mayor volumen de producción de empaques de
grano
MANTENIMIENTO
El mantenimiento de la empacadora deberá realizarse planeada dando un

mantenimiento preventivo cada 6 meses para lubricar las partes móviles y verificar
el funcionamiento de las redes de distribución de aire así como de los
componentes eléctricos de la maquina
Hacer una inspección a los relevadores y sensores que se implementaron, si estos

aun se encuentran en buen estado solo se le ara un servicio de limpieza mientras
que todo sensor y relevador que se encuentre dañado este se tendrá que
remplazar.
Al sistema de control de la maquina no se le realizara ninguna modificación debido

a que el proceso será constante lo único que se deberá verificar será un sistema
que nos asegure que ninguna persona que no este calificada para manejarla lo
modifique sin autorización.
42
ANEXO A
Relevador
43
44
45
46
47
FINALES DE CARRERA
Los FINALES DE CARRERA son ideales industrias eléctricas. Tienen especificaciones completas y los
varios tipos, estructura compacta, aspecto agradable, funcionamiento excelente, acción flexible y
confiable, instalación fácil, operación, mantenimiento y ajuste. Los interruptores son aplicables a
circuitos de control de la A C de 40 a 60Hz, con un voltaje hasta los circuitos de 500V o de control de la
D.C. con un voltaje hasta 660V, y a una corriente hasta 10A convertir una señal mecánica en una señal
eléctrica con el fin de controlar el movimiento mecánico o de realizar control secuencial.
48
DENSIDAD APARENTE
PRODUCTOS AGRICOLAS SOLIDOS DENSIDAD (kg/m3)
Alfalfa, granos 750 - 800
Algodón, granos con su fibra 420
Algodón, granos no apretados 100 - 120
Arroz cáscara 500 - 630
Arroz, gavillas 80- 120
Arroz blanqueado 800 - 850
Arroz de embarque (descascarado) 700 - 750
Avena 500 - 540
Cacahuete con cáscara para aceite 370 - 400
Cacahuete sin cáscara 600 - 620
Cacahuete con cáscara para consumo directo 270 - 300
Cacao (granos frescos) 900
Cacao (granos fermentados) 775
Cacao (granos secos) 635
Café (granos frescos) 620
Café comercial 715
Café (granos secos) 450
Cebada 550 - 690
Frijoles o habichuelas, granos 750 - 850
Guisantes 800- 880
Lino 600- 680
Maíz, granos 700- 820
Maíz, mazorcas peladas 450
Malta 530- 600
Mijo 700
Soja, granos 720 - 800
Sorgo, granos 670 - 760
Trigo 750 - 840
Harina 500 - 800
49
VOLUMEN ESPECIFICO
PRODUCTOS AGRICOLAS VOLUMEN ESPECIFICO VOLUMEN ESPECIFICO EN
A GRANEL (m3/t) SACOS (m3/t)
Arroz 1,6
Avena 1,8 - 1,9
Cacahuete, granos 1,8
Café 1,6
Cebada 1,4 - 1,5
Frijoles 1,3
Guisantes 1,3 1,3
Maíz 1,2 - 1,3 1,8
Sorgo 1,8
Trigo 1,6
Harina (trigo, maíz) 1,3 2,1
ANGULO DE TALUD NATURAL Y COEFICIENTE DE FROTAMIENTO EN LAS

PAREDES
MATERIA ENSILADA ANGULOS DE TALUD COEFICIENTE DE
NATURAL FROTAMIENTO
Arroz 24° a 26° 0,394 a 0,601
Avena 26° a 28° 0,359 a 0,466
Cacahuete con cáscara 38°
Cacahuete sin cáscara 26° a 30°

Café comercial 24° a 26°
Cebada 25° a 29° 0,325 a 0,456
Guisantes 24° a 26° 0,268 a 0,445
Lino 23° a 26° 0,308 a 0,414
Maíz 26o a 29° 0,308 a 0,424
Malta 21° a 23° 0,325 a 0,445
Sorgo 33°
Trigo 24° a 26° 0,361 a 0,466
Harina 35° a 45° 0,577 a 0,840
50
CONCLUCION
En conclusión tenemos que con el desarrollo de nuevas tecnologías para la

agroindustria le damos un mayor apoyo al campo y a los productores de los
productos básicos necesarios para el consumo de las personas.
El desarrollo de este proyecto busca dar un punto de apoyo para el campo que se
ha visto afectado por la falta de interés e inversión reflejándose en el abandono de
las zonas agrícolas dándoles una opción mucho mas accesible para evitar
intermediarios brindándoles una mayor ganancia y la opción de vender productos
a un menor costo para los consumidores.
La política de modernización económica del gobierno afecta desfavorablemente la

producción de granos y por ende a las industrias manufactureras, que obtienen del
sector agrícola sus fuentes de materia prima, es por esto que este tipo de
proyectos hacen que se desarrollen nuevos productos que mejoren el empaque de
diversos productos.
51
BIBLIOGRAFIA
ITENE: Instituto Tecnológico del Embalaje, Transporte y Logística
GUIA IAE: Es el Instituto argentino del envase.
http://biblioteca.itesm.mx/cgi-bin/nav/salta?cual=www:81365
http://academic.uprm.edu/lrosario/page/4055_clases/automatico.htm
http://campus.fortunecity.com/duquesne/623/home/m.htm
http://www.monografias.com/
www.rockwellautomation.com
Manuales Allen-Bradley MicroLogix 1200
52

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INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

“AUTOMATIZACION EMPACADORA DE GRANOS”

Ing. Ezequiel Apolonio Santillán Lechuga

MEXICO, DF SEPTIEMBRE 2008

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE: INGENIERO MECANICO

POR LA OPCION DE TITULACION: AUTOMATIZACION INDUSTRIAL

DEBERA DESARROLLAR : FERREIRA HERNANDEZ LUIS

“AUTOMATIZACION EMPACADORA DE GRANOS”

Ing. Ezequiel Apolonio Santillán Lechuga Ing. Fernando Morales García

Ing. Ramón Ávila Anaya

CAPITULO II: DESCRIPCION DEL PROYECTO

CAPITULO III: DESARROLLO DEL PROYECTO

CAPITULO IV: ANALISIS ECONOMICO

Los términos neumático y Neumática provienen de la palabra griega Pneuma que

En su forma actual la Neumática es una rama de la técnica relativamente

La neumática moderna, con sus múltiples posibilidades de aplicación, se inicio en

La utilización práctica y correcta de los mandos neumáticos presupone el

La gran ventaja de los mandos electro neumáticos es la rapidez del paso de la

La rapidez en la parte eléctrica de la información unida con la rapidez de la parte

Desde los primeros días hasta el presente, la producción de granos es el objeto

Es por esto la necesidad de desarrollar un producto que sea capaz de empacar

Es liberar al hombre de manipulaciones repetidas que requieren poco o ningún

El desarrollo acelerado de la ciencia y la tecnología obliga al mundo industrial a

Debido a la gran importancia que generan los granos en la economía nacional es

Un PLC (programable logic controller), es un equipo electrónico, programable en

Su historia se remonta a finales de la década de 1960 cuando la industria buscó

otros componentes comúnmente utilizados para el control de los sistemas de

Hoy en día, los PLC no sólo controlan la lógica de funcionamiento de máquinas,

Existen varios lenguajes de programación, tradicionalmente los más utilizados son

En la programación se pueden incluir diferentes tipos de operandos, desde los

El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación

• Maquinaria industrial de plástico

• Instalación de aire acondicionado, calefacción...

• Señalización del estado de procesos

-Menor tiempo empleado en la elaboración de proyectos debido a que:

-No es necesario dibujar el esquema de contactos

-No es necesario simplificar las ecuaciones lógicas, ya que, por lo general la

-La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto

-Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni añadir

-Mínimo espacio de ocupación.

-Menor costo de mano de obra de la instalación.

-Economía de mantenimiento. Además de aumentar la fiabilidad del sistema, al

-Posibilidad de gobernar varias máquinas con un mismo autómata.

-Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el

Como inconvenientes podríamos hablar, en primer lugar, de que hace falta un

El coste inicial también puede ser un inconveniente.

Dentro de las funciones básicas de un PLC tenemos

Detección: Lectura de la señal de los captadores distribuidos por el sistema de

Dialogo hombre maquina: Mantener un diálogo con los operarios de producción,

Programación: Para introducir, elaborar y cambiar el programa de aplicación del

Redes de comunicación: Permiten establecer comunicación con otras partes de

Sistemas de supervisión: También los autómatas permiten comunicarse con

Control de procesos continuos: Además de dedicarse al control de sistemas de

Entradas- Salidas distribuidas: Los módulos de entrada salida no tienen porqué

Buses de campo: Mediante un solo cable de comunicación se pueden conectar al

SEÑALES ANALÓGICAS Y DIGITALES

24V de corriente continua en la E/S donde valores superiores a 22V representan

Las señales analógicas son como controles de volúmenes, con un rango de

En la actualidad estamos habituados a compartir nuestra vida con unas máquinas,

- El HARDWARE que es la parte física o tangible del ordenador y del autómata

Figura 1.1 hardware y software

El autómata está siempre repitiendo un ciclo, llamado ciclo de SCAN (figura